0. Introducción

A. Hemos elegido el grifo por que es un objeto muy utilizado cotidianamente.

En este trabajo vamos a analizar diferentes puntos en relación con este objeto:

A.1 Medidas estándar.

A.2 Componentes

A.3 Características Físico - Químicas.

A.4 Características metálicas.

A.5 Características hidráulicas.

A.6 Ensayos.

B. Tras estos puntos se pasa a analizar los diferentes materiales utilizados en la fabricación del grifo:

B.1 Níquel

B.2 Acero inoxidable.

B.3 Cromo

B.4 Cobre

C. Como vamos a centrarnos en el interior de los grifos destinados a formar parte de los aparatos instalados en los locales de higiene corporal (saunas, cuartos de baño...) Escogeremos el cobre para exponerlo de forma más amplia.

C.1 Proceso de transformación de Cobre material a tubería. Fundición.

C.2 Usos y aplicaciones

C.3 Aleaciones de Cobre

C.4 Latón

D. Conclusión

E. Bibliografía.

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A.1- Medidas estándar.

Atendiendo a la Norma Española UNE 19/706-79 con título “Grifo simple para lavabo montado sobre superficie horizontal” donde vienen las características dimensionales a cumplir para grifos destinados a locales de higiene corporal.

Se incluye un dibujo esquemático del grifo con las diferentes partes que lo forman señaladas con letras. Las medidas de la tabla I se dan con referencia a esta figura.

A.2- Componentes.

El grifo se constituye de varias partes esenciales que se explicarán a continuación.

Sistema de maniobra formado por:

• Órgano de mando:

Estos poseen una marca indicando la temperatura del agua; azul para la fría y roja para la caliente. En los mezcladores la marca roja debe quedar a la izquierda del usuario. En los mezcladores con órgano de maniobra para el control de la temperatura, las marcas azul y roja indicarán el sentido de giro para obtener agua fría o caliente.

Han de permitir la fijación, sobre el husillo o vástago de accionamiento sin juego.

No han de presentar aristas vivas.

• Husillo:

En las griferías provistas de montura, la estanqueidad entre el husillo y su guía se consigue mediante; la junta autoestanca y los prensaestopas.

• Portasoletas:

Este no puede girar solidariamente con el husillo, pero le acompaña en su desplazamiento axial.

• Soleta:

Cuando están empotradas, las soletas deben tener una altura máxima de 4/3 de la profundidad de empotramiento.

• Longitud de toma de los órganos de maniobra:

Con el grifo totalmente cerrado deben quedar al menos tres filetes, ó 6mm, de rosca entre:

el husillo y su guía en el caso de grifos con husillo y portasoletas ascendente.

el husillo y el portasoletas en el caso de grifos con husillo no ascendente.

• Asiento:

El asiento no debe presentar bordes o superficies cortantes.

Orificio de salida:

El orificio del caño debe ser tal, que no exista remonte de agua sobre las partes exteriores. Debe satisfacer, además las condiciones de “Dispersión de chorro”. A este fin, puede ser mecanizado o adaptarle un dispositivo especial de conducción o aireación del chorro. La operación de montaje y desmontaje de los aireadores sobre la boca de salida, debe ser realizable por el usuario. Se prohibe la utilización de sellantes de estanquidad.

Acoplamiento de piezas fijas.(cuerpo/montura, cuerpo/cola, asiento/cuerpo):

El número mínimo de filetes de toma, es de tres. La estanquidad del conjunto cuerpo/montura se realiza por una junta amovible, cuyas holguras diametrales sean adecuadas.

Características particulares de los mezcladores:

• Inversor:

Debe ser desmontable para permitir la sustitución de las juntas de estanquidad. El dispositivo inversor no debe impedir la salida de agua a menos que la instalación disponga de dispositivos antirretorno.

• Caño orientable:

El caño orientable debe unirse al cuerpo de tal forma que se obtenga estanquidad en cualquier posición y no pueda producirse desplazamiento del vástago del caño en el cuerpo ni aflojarse la tuerca. Esta unión debe ser desmontable y las juntas de estanquidad deben ser fácilmente accesibles.

• Intercomunicación de las comunicaciones:

Las griferías que comporten la regulación del caudal con cierre total, actuando sobre el agua mezclada, deben de incorporar obligatoriamente dispositivos antirretorno en ambas alimentaciones. Estos dispositivos pueden ser incorporados por el propio mezclador o bien suministrados con éste e instalados en tuberías de alimentación.

Los mezcladores cuyo cierre total se efectuará sobre ambas alimentaciones, el uso de antirretornos no es obligatorio.

• Llegadas de agua:

Las alimentaciones deberán disponerse de modo que agua fría a la derecha del utilizador y agua caliente a la izquierda del utilizador.

A.3 Características Físico - Químicas.

Materiales:

Los materiales a emplear en la fabricación de grifería sanitaria, han de ser preferentemente aleaciones de Cu-Sn y de Cu-Zn definidas por la norma 37-102.

Las barras de aleación Cu-Zn utilizadas en la fabricación, deben resistir al ensayo de inmersión en una disolución de nitrato de mercurio, según la norma UNE 37-148. Veinticuatro horas, como mínimo, después de la inmersión no debe constatarse ninguna grieta o fisura, tanto en la parte sumergida como en el resto.

Comportamiento químico e higiénico:

Todos los materiales que estén en contacto con el agua destinada al consumo humano, no deben representar ningún peligro para la salud hasta una temperatura de 90ºC. No deben generar ninguna alteración del agua destinada al consumo humano, en cuanto al nivel de la calidad alimentaria, el aspecto, el olor o el gusto.

A.4. Características mecánicas.

Estanqueidad:

Aquí se han de fijar las características de estanquidad, así como la forma de control, ya sea bajo presión de agua fría o de aire, de las siguientes partes:

- Estanqueidad del obturador.

- Estanqueidad de la grifería (cuerpo, unión cuerpo/montura, unión caño/cuerpo...).

- Estanqueidad de los inversores manuales y de retorno automático.

- No-intercomunicación de las alimentaciones.

Los ensayos bajo presión de agua fría y de aire, se consideran equivalentes, dejando la elección de uno u otro sistema al criterio del laboratorio.

Resistencia mecánica:

El principio del ensayo consiste en poner de manifiesto las eventuales deformaciones de la grifería, que pueden producirse bajo la acción de una presión de agua fría relativamente elevada.

• Antes del asiento:

Aplicar durante 60s, una presión estática de agua de 2.5MPa (25 bar) con el obturador en posición de cerrado. Características: No debe producirse ninguna deformación permanente en la parte de la grifería anterior al obturador.

• Después del asiento:

Aplicar a la grifería completa con sus accesorios y con el obturador abierto, una presión dinámica de 0.4 Mpa (4 bar) durante 60s. Característica: No debe producirse ninguna deformación permanente en la parte de la grifería situada después del obturador.

• Resistencia a la torsión del órgano de maniobra:

No debe constatarse ninguna rotura o deformación permanente.

3. Duración:

- Montura:

Según la norma UNE 19-707 (En 200), la montura debe soportar 200 000 ciclos de apertura y cierre, después de los cuales deberá presentar un funcionamiento correcto y satisfacer el ensayo de estanqueidad.

- Mecanismo de Cierre y mezcla:

Este mecanismo debe soportar 200 000 ciclos de maniobra después de lo cual deberá presentar un funcionamiento correcto, satisfacer el ensayo de estanqueidad y satisfacer el ensayo de no intercomunicación de las alimentaciones.

- Caño orientable:

La articulación del caño orientable debe soportar un ensayo de fatiga de 80 000 ciclos, sin deterioro de ninguna pieza. El dispositivo de fijación puede volverse a apretar.

- Equipo móvil de inversor manual de los mezcladores:

Deben resistir un ensayo de fatiga de 30 000 ciclos, durante el ensayo no deben constatarse deformaciones ni roturas de piezas, ni bloqueo del mecanismo, ni fugas en las salidas de baño o ducha.

A.5 Características Hidráulicas.

1. Caudales:

En las condiciones del apartado 10.3 de la norma UNE 19-707 (En 200) expresados en la tabla 2 en función de su aplicación:

Grifos para	Caudal mínimo l/s
- Baño	0.33
- Ducha, lavabo, bidé, fregadero	0.20

2. Dispersión del chorro:

Esta verificación no se aplica a los grifos de baño.

Del caudal del chorro de un grifo abierto al máximo, bajo una presión de 0.3Mpa (3bar), debe recogerse el 95% en el interior de un círculo de 100mm de diámetro a 300 mm de la boca.

A.6 Ensayos:

1. Verificación de las características generales de construcción:

- Conducción térmica de los órganos de mando: Esta se verifica haciendo circular a través de la grifería un caudal de 0.25 l/s de agua a temperatura de 50ºC, durante 10 min y midiendo la temperatura.

- Juego axial de la rosca del husillo: Este se mide con un comparador 1/100, una de las piezas se fija y la otra se presiona según el eje de la rosca, primero en un sentido y luego en otro.

Verificación de características físico- químicas.

- Ensayo de las soletas en agua hirviendo: Se sumerge el portasoletas provisto de soleta en agua hirviendo durante una hora, luego se coloca en el cuerpo y se verifica la estanqueidad.

- Defectos en las superficies significativas: se examinan a ojo a una distancia de 300 mm.

- Ensayo de adherencia del revestimiento: de acuerdo con lo establecido en apartados 12.1-12.2 de la norma UNE 37-551.

Verificación de las características mecánicas.

- Ensayo de torsión del órgano de maniobra: Se realiza a temperatura ambiente aplicando el par de torsión

- Ensayo de duración: Con un mecanismo de cierre y mezcla. Circuito de alimentación que comprende de una bomba capaz de suministrar una presión estática entre 0.2 y 0.4 Mpa de agua a temperatura ambiente y un sistema de racordaje.

- Articulación del caño orientable: El ensayo se efectuará en una máquina automática que proporcione un movimiento alternativo a razón de 15 oscilaciones por minuto y un circuito hidráulico de agua fría (< 30ºc) capaz de suministrar las presiones de caudal requeridos.

5. Control del flujo del caño (dispersión del chorro)

- Aparatos: el ensayo se realiza con un doble circuito de diámetros apropiados, situado a 300 mm del caño y cuya sección es perpendicular al eje del chorro.

- Método operativo: bajo una presión dinámica de 0.3 Mpa con el grifo completamente abierto, se establece un flujo estable y continuo y se recoge durante 60s, el agua que cae en el interior y en el exterior; entonces se establece la proporción.

- Marcado: todo grifo debe marcarse indeleblemente con la marca del fabricante y con la marca que ratifique el cumplimiento de esta norma.

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B. Seguidamente vamos a analizar los diferentes materiales más utilizados en la fabricación del grifo.

B.1 Níquel.

El Níquel se encuentra en estado de “ Kupfer-Niquel “ o niquelina, los principales yacimientos se encuentran en Canadá.

Es un metal blanco argentino que adquiere un hermoso brillo por pulimento y no se oxida en el medio ambiente. Es duro y tenaz, maleable, dúctil, y magnético hasta los 350º C, su punto de fusión es 1453º C y su punto de ebullición es de 2732ºC. Se forja bien tanto en frío como en caliente, puede estirarse y se suelda con soldadura eléctrica y autógena.

El níquel puro se utiliza para fabricar utensilios de cocina, instrumental quirúrgico, crisoles, espátulas, pinzas, tubos electrónicos, acumuladores de Fe-Ni o Cd-Ni, bujías de motores de explosión y como recubrimiento electrolito (niquelado) para proteger otros metales(

Fe, Cu… Como elemento de aleación en:

Aceros de níquel, cupro-niquel, plata alemana, metal invar, resistencias eléctricas (nicromo Ni,Cr,Fe, Constatan Cu, Ni, magnamita Cu-Ni-Mn y maillechortes Cu-Ni-Zn) y aleaciones refractarias (Nimonic y Hastelloys).

Dadas sus características el níquel se suele utilizar en grifos para recubrir el exterior, ya que este protege el grifo de la oxidación, la corrosión a temperatura ambiente, y por su acabado brillante.

B.2 Aceros inoxidables:

Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que les proporcionan un aspecto brillante y los hacen resistentes a la oxidación, por lo que son usados en grifería para el exterior.

Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas.

Por su resistencia a la oxidación, temperatura,, además de ser usados en griferías, estas características los hacen muy aconsejables a la hora de fabricar instrumentos quirúrgicos, tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos, y por su resistencia a los fluidos corporales, se utiliza para sustituir huesos.

B.3 Cromo:

Es un metal de aspecto blanco argentino, con un tinte azulado q le proporciona un bello color, es inoxidable (se recubre de una capa de oxido que le autoprotege), muy duro y frágil. Puro es maleable por encima de los 500º C, su principal aplicación es como elemento de aleación en los aceros al cromo, aceros inoxidables, aleación ni-cromo, metales duros(vidia, stellite, etc..). Por su inalterabilidad y bello color se emplea para proteger pro cromado al hierro y al latón; en determinadas condiciones, él deposito electrolitico tiene una elevada dureza (cromado duro)y se emplea para recubrir superficies sujetas al desgaste por rozamiento.

En grifos se suele utilizar por su característica de inoxidable y por su color e inalterabilidad para proteger por cromado a los grifos cuya ultima capa exterior es el latón.

B.4 Cobre.

Con la denominación de cobre se designa al elemento químico de este nombre, así como los productos metalúrgicos de los que, solamente con carácter de impurezas, pueden formar parte otros elementos.

El cobre fue uno de los primeros metales empleados por el hombre ya que en tiempos remotos debió existir en abundancia en la naturaleza en estado nativo. Todavía existen cantidades importantes en América, al Sur del lago Superior, y en Coroco (Brasil).

Sin embargo, en la actualidad la casi totalidad de la producción de cobre se obtiene de minerales que lo contiene en forma de:

Sulfuros: Calcopirita y calcosina

Oxidos: Cuprita

Carbonatos: Malaquita y Azurita.

Los minerales más utilizados son los sulfuros, que contiene hierro en gran cantidad y otras impurezas más o menos interesantes de arsénico, antimonio, plomo, bismuto, oro, plata y níquel.

La obtención del cobre se realiza por dos métodos fundamentales, que se denominan de vía seca y vía húmeda. La metalurgia del cobre por vía seca es la más utilizada pero solo se puede aplicar a minerales con concentración mínima del 10% del cobre. La vía húmeda se emplea para minerales de contenido de cobre entre 3 y el 10%. Los minerales de contenido inferior al 3%, por ahora, no se benefician.

Propiedades del cobre.

El cobre es un metal de color rojo más o menos oscuro, pero siempre de agradable aspecto, qué lo hace útil para aplicaciones artísticas.

Su peso especifico es de 8.96. Funde a 1.083º. Su temperatura de ebullición es 2.595º. Es después de la plata, el mejor conductor de calor y electricidad, por ello se utiliza mucho en la construcción de aparatos y útiles de calor y, sobre todo, para la construcción de lineas eléctricas.

Propiedades mecánicas:

El cobre es un metal muy dúctil y maleable, pues llega a tener un alargamiento del 50% antes de romperse; pero adquiere gran acritud cuando se deforma en frío, duplicando su resistencia mecánica y dureza y reduciendo su alargamiento. Este aumento de resistencia que produce la deformación en frío se utiliza para muchas aplicaciones del cobre; pero, en cambio, tiene el inconveniente de que obliga a recocerlo frecuentemente cuando se lamina o estira.

El cobre tiene otro inconveniente, y es que embota las limas y desprende con dificultad la viruta en el mecanizado.

Propiedades químicas:

El agua pura no ataca al cobre a ninguna temperatura, lo que se utiliza para la fabricación de calderas de cobre y tuberías.

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C. Cobre y aleaciones del cobre.

C.1 Proceso de transformación de Cobre material a Cobre tubería.

Se somete al material al proceso de fundición en el que se suceden distintos pasos:

Fundición:

Es la introducción de un material fundido en una cavidad previamente preparada o molde, en donde solidifica. Pueden producirse formas intrincadas de casi cualquier tamaño a partir de una material que pueda fundirse.

|Estos metales son : Hierro, acero, aluminio, bronce, cobre, latón, magnesio, zinc, etc.

Para la fundición debe fabricarse un molde con cavidad con la forma y tolerancias de la pieza ya que esta contrae cuando enfría. El material del molde debe ser refractarios y los equipos con temperatura adecuada, mas un ventero adecuado para evacuar aire y gases de fundición.

De mas esta decir que el molde debe permitir el retiro de la colada y para luego hacer operaciones de eliminación de sobrantes.

Hay seis tipos de procesos de colado :

• fundición en arena

• fundición en molde permanente

• fundición en matriz

• fundición por centrifugado

• fundición por revestimiento(cera perdida)

• fundición por casquete(o vaina)

(solo explicaremos el tipo de fundición que interesa en este caso; la fundición de molde permanente que afecta al cobre y la fundición por revestimiento del latón que es una aleación del cobre explicada en el punto C.3)

Fundición en molde permanente

Fundición sin presión en molde permanente.

La mayoría de la piezas por este proceso se hacen con aleaciones a base de aluminio magnesio o cobre ; así como también de fundición de hierro o acero.

Es necesario mantener a estos moldes a una temperatura alta y uniforme para evitar un enfriamiento rápido del metal.

En general es necesario recubrir las superficies de la cavidad con una fina lechada de refractario para evitar la adherencia y así prolongar la vida útil del molde. Cuando se cuela fundiciones de hierro, se agrega una película adicional de negro de humo por llama de acetileno.

Un molde de metal ofrece gran resistencia a la contracción de la fundición y solo se pueden colar formas simples. Los núcleos para fundición de hierro en molde permanente se hacen de arena seca.

Debe preverse la ventilación de los moldes ya que estos no son permeables.

Hay diversas variantes del colado en molde permanente. Una es la de baño de metal que consiste en dejar el metal en el molde solidificando un casquete del espesor deseado, adyacente a la cavidad del molde. Luego se voltea el molde y se vuelca el metal sobrante obteniendo una pieza hueca.

Otra variedad utiliza un embolo que se empuja dentro de la cavidad del molde, cerrando el bebedero y desplazando el metal fundido hacia los extremos de esta.

Con este se obtiene una fina terminación y secciones delgadas.

Fundición por revestimiento

Los pasos básicos son :

Modelo patrón en metal madera o plástico

Producción de una matriz patrón a partir del modelo (aleación o acero)

Producir modelos de cera por inyección o presión de cera en la matriz

Unir los modelos de cera a un bebedero común de cera obteniendo un racimo

Recubrir el racimo con una fina capa de material de revestimiento esto se logra sumergiendo este en una lechada de refractario finamente molido.

Verter el revestimiento final alrededor del conjunto recubierto

Agitar la caja para eliminar el aire aprisionado y hacer depositar el material de revestimiento alrededor del conjunto.

Dejar endurecer el revestimiento

Fundir la cera y permitir que salga del molde (cera perdida)

Precalentar el molde para preparar el vertido

Verter el metal fundido

Quitar la pieza del molde rompiéndolo

Acabado y tolerancias dimensionales excelentes.

Una de las variante propone tallar el modelo directamente en un bloque de espuma de poliuretano.

Por el proceso de fundición por revestimiento puede producirse cualquier configuración y espesor de sección.

Fundición en molde de escayola

El molde es de yeso con el agregado de talco para evitar que se quiebre, mas un agregado de un 25% de fibra para aumentar la resistencia.

Solo se utiliza este proceso para materiales de bajo punto de fusión como magnesio aluminio latón y bronce.

Fundido y Vertido

Requisitos

Temperatura adecuada

Economía

Prevención de contaminación

Mantenimiento de la temperatura

La mayoría de los metales se funden en un cubilote, horno de aire, eléctrico de arco, o de inducción.

Técnica de vertido

Para la transferencia del material del horno de fusión a los moldes se usan dispositivo vertedor o caldero. Teniéndose del tipo de mango (manual)

,de caldera o tetera (mecánico), y el otro de caldero vierte directamente desde el fondo (para coladas grandes)

Vertido por presión : se fuerza el metal hacia arriba dentro del molde por medio de aire a presión.

Fusión y vertido en vacío : para obtener alta calidad las coladas son vertidas en una cámara de vacío. Otra variante usa un horno de arco que incluye un electrodo del mismo metal que se consume al fundir. Este método se utiliza para fabricar lingotes de titanio.

Fundición continua: es para producir un gran numero de piezas con un solo molde.

- Acabado:

Muchos productos cuando salen del horno de sintetizado están listos para usar. Sin embargo algunos requieren procesos de corte y acabado. Uno de los mas comunes es el de acuñado o corte. Con este ultimo la pieza adquiere uniformidad y fineza de detalles, con un aumento de un 20 a 50% en la resistencia.

Otro proceso es la introducción de aceite a presión en los poros de la pieza, obteniéndose una pieza autolubricada con considerable cantidad de lubricante que será liberado durante su vida útil.

C.2 Usos y aplicaciones.

La principal aplicación del cobre es la de conductor eléctrico. Pero como todos los materiales tiene algunas más. Del cobre y sus aleaciones tienen un gran número de aplicaciones.

El cobre es muy utilizado en arquitectura, por su belleza y se Resistencia a la corrosión. Se puede reducir a láminas muy delgadas por lo que es útil como material de recubrimiento y siempre se precisan capas flexibles. Algunos componentes del cobre son importantes pigmentos, colorantes germicidas, etc…

Del cobre se hacen tubos y cañerías para la industria química.

C.3. Clasificación de las aleaciones del cobre.

-Cobre no aleado:

El cobre no aleado es un metal importante en la ingeniería, debido a su alta conductividad eléctrica, se usa ampliamente en esta industria. El cobre comercial ordinario eléctrico (ETP) es el cobre menos caro de los cobres industriales y se utiliza en la producción de alambres, varillas, planchas metálicas y listones de metal.

-Aleación de Cobre- cinc:

Los latones de cobre-cinc están compuestos por una serie de aleaciones de cobre con adiciones de cinc entre el 5 y el 40%. El cobre forma soluciones sólidas de sustitución con cinc hasta aproximadamente un 35%, como se indica en la región de fase totalmente alfa del diagrama de fases Cu-Zn. Cuando el contenido de cinc alcanza alrededor del 40%, se forman aleaciones de dos fases: alfa y beta.

La microestructura de los latones de fase alfa monofásicos constan de una solución sólida alfa, para una aleación 70% Cu- 30% Zn. La microestructura del latón 60% Cu- 40% Zn posee dos fases, alfa y beta.

La adición de pequeñas cantidades de plomo ( de 0.5 a un 3%) a algunos latones de Cu-Zn mejoran su mecanizado. El plomo es casi insoluble en el cobre sólido y se encuentra distribuido en los latones de plomo con pequeños globulos.

-Aleación Cobre Estaño:

Se producen por aleación de alrededor de un 1 a un 10% de estaño con cobre para formar aleaciones reforzadas por solución sólida. Los bronces de estaño forjado son más resistentes que los latones de Cu- Zn, especialmente en condiciones de trabajo en frio, y tiene mejor resistencia a la corrosión; pero es más caro. Las aleaciones para fundición Cu-Zn que contienen alrededor del 16% de Sn se usan para la fabricación de cojinetes de alta resistencia y engranajes. A estas aleaciones se les añade gran cantidad de plomo ( entre un 5% y un 10%) para proporcionar lubricación a las superficies de rozamiento.

C.4 Latón. Aleación del Cobre.

Los latones son aleaciones del cobre con un 50% de cinc, como máximo, pues a partir de este porcentaje aparece un constituyente de carácter no metálico y las aleaciones resultan más frágiles.

Los latones industriales con porcentajes de cinc inferior al 40% presentan las propiedades esenciales del cobre con un precio inferior y una mayor facilidad para su trabajo, puesto que el cinc aumenta su fusibilidad, su facilidad de moldeo y también su resistencia mecánica.

El color de los latones varía según el porcentaje de cobre, desde un gris oscuro hasta un rojo amarillente.

El latón es menos resistente que el cobre a la acción de los agentes atmosféricos. Pero este resiste perfectamente el agua y el vapor recalentado, sobre todo el latón con constituyentes . También resiste bien la acción del mar, en cambio resiste mal la acción del ácido sulfúrico y del ácido clorhídrico.

-Aplicaciones de los latones:

Por su aspecto, los latones ricos en cobre, en joyería, en imitaciones de oro y adornos.

Por su ductilidad, se emplean los latones amarillos para la fabricación de piezas por embutición, como cartuchos, etc.

Por su resistencia a la corrosión, se emplean los latones al estaño en la fabricación de maquinaria marina.

Y por su menor precio que los bronces, sustituyen a estos en muchas fabricaciones.

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E. Bibliografía:

Ciencia de Materiales

Ed. Donostiarra.

Autor: Jose M. Lasheras & Javier T. Carrasquilla.

Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales.

Ed. Sintesis

Autor: Enrique Huerta

Normas UNE:

- UNE 19-706-79

- UNE -EN 1057

- UNE 19-703-91

• UNE 37-148-80

Base informática:

• Internet

• Folletos “Roca”

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D. Conclusión.

El cobre, material elegido para el estudio de la elaboración de la tubería interior que poseen los grifos, tiene unas características especificas que hacen de este el más adecuado para su uso en grifería.

• Características Físico- químicas: el uso de materiales que contengan cobre viene definida en la norma UNE 37-102. Las barras de aleación Cu-Zn resisten el ensayo de inmersión según la norma UNE 37-148 Es por ello muy empleado en la fabricación de calderas y tuberías.

• Características mecánicas: material que adquiere una elevada acritud en su deformación en frío por lo que duplica su resistencia mecánica y dureza.

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