Prefabricados

Arquitectura. Prefabricación. Yeso. Escayola. Cemento. Cal

  • Enviado por: Nasher
  • Idioma: castellano
  • País: España España
  • 8 páginas

publicidad
cursos destacados
Curso de reparación de teléfonos móviles / celulares
Curso de reparación de teléfonos móviles / celulares
El curso de Reparación de Telefonía Celular o Móvil está orientado a todas aquellas...
Ver más información

Iníciate con Ableton Live
Iníciate con Ableton Live
El curso da un repaso general por las órdenes y menús más básicos, para poder generar...
Ver más información


PREFABRICADOS

Son aquellos que se confeccionan a partir de un conglomerante, amasados generalmente con agua y luego moldeados, extrusionados, laminados, etc., para darles la forma definitiva.

El endurecimiento se va a realizar mediante el fraguado del conglomerante.

La prefabricación es la fabricación previa a la puesta en obra.

Ventajas de la prefabricación

  • Posibilidad de introducción de nuevos sistemas constructivos.

  • Mayor rapidez de ejecución.

  • Mayor exactitud (dimensionado mas preciso).

  • Mejor control económico (no existe desperdicio de material)

  • Mejora de la calidad, así como del control.

PREFABRICADOS DE YESO Y ESCAYOLA

2 grupos: bloques y placas de yeso, y paneles.

Bloques y placas de yeso

Materiales: a partir de pasta de yeso y paneles.

Moldeo: se realiza vertiendo la masa previamente mezclada y homogeneizada, con una consistencia fluida, en un molde tratado con un desencofrante para que no se pegue la pasta. El molde suele ser metálico.

Endurecimiento: se produce cuando fragua el yeso. La humedad residual del yeso se va a eliminar en túneles de secado.

Formas comerciales: bloques de yeso y placas para su uso en tabiques y falsos techos, y placas estucadas.

  • Bloques de yeso: se realizan a partir de yeso de prefabricados (YP). Pueden ser macizos o huecos y además de los bloques se fabrican también piezas de entrevigado.

  • Placas para tabiques: YP o E-30. Pueden ser macizas o huecas.

  • Placas para falsos techos: E-30 o E-35. Pueden ser lisas, con relieves o perforadas.

  • Placas estucadas: se moldean en unos bastidores metálicos sin fondo, sobre una mesa de cristal. Se coloca sobre el paramento que se quiera revestir una vez fraguada la escayola, se alisan, se pulen y finalmente se abrillantan.

  • Paneles de cartón-yeso: (el más importante). La fabricación está totalmente automatizada, los materiales empleados son el yeso, el agua y el cartón. Generalmente se suelen añadir aditivos.

En primer lugar se amasa el yeso con agua en una mezcladora y en caso de haber aditivos se introducirían en este momento.

De la mezcladora la pasta se vierte sobre una lámina de cartón continua, y el conjunto se hace pasar a través de unos cilindros laminadores en los que se añade la cara superior de cartón. Al pasar por estos cilindros laminadores también se calibra el espesor del papel, anchura y posible relieve.

El papel es transportado en una cinta sin fin, mientras se produce el fraguado del yeso. Al final del recorrido existe una máquina cizalladora que los corta. Después del corte pasan a un túnel de secado, a cuya salida se produce el empaquetado y posterior almacenaje para su venta posterior.

Características:

  • Representan un campo importante de la albañilería (albañilería en seco).

  • Gran rapidez de ejecución.

  • Son fácilmente manejables debido a su poco peso.

  • También, debido a su poco peso, no cargan tanto la estructura.

  • Tienen buena resistencia a flexión.

  • Buena resistencia al choque.

  • Proporcionan un buen aislamiento, tanto térmico como acústico.

  • Buen comportamiento ante el fuego.

  • Son estables y duraderos.

Formas comerciales:

  • Paneles simples para paramentos interiores: anchuras 60 - 120 cm. Espesores 10 - 19 mm. Acabados de los bordes: a escuadra, biselados o redondeados.

  • Paneles repelentes o resistentes al agua: se añaden silicona en distintos grados.

  • Paneles contra el fuego o incombustibles.

  • Paneles para acabados verticales: se les añade un acabado en relieve pegado al panel.

  • Paneles perforados o granulados: normalmente para falsos techos.

  • Paneles mixtos:

    • Paneles con barrera de vapor: llevan una lámina de aluminio en una de sus caras.

    • Paneles para techos registrables: llevan una cara interior plástica.

    • Paneles aislantes: pueden llevar poliestireno expandido, lana de vidrio o lana de roca.

  • Paneles sándwich:

    • Consisten en dos paneles con un núcleo aislante.

Empleo:

  • Ejecución de tabiques o divisiones interiore.

  • Techos y falsos techos

  • Trasdosados de muros

  • Soleras

Colocación:

  • Necesitan de elementos auxiliares (perfiles de distintas formas fabricados en acero galvanizado).

  • Generalmente los paneles son atornillados a la perfilería.

  • Pastas de yeso como agarre en paneles trasdosados.

  • La unión entre paneles se tapa con una pasta de juntas y se sella con unas bandas especiales de papel.

PREFABRICADOS DE CAL

Básicamente estarán constituidos por un mortero de cal.

Piedra artificial de cal

Se empleará un 10% de cal apagada para su fabricación y el restante 90% va a ser arena (normalmente silíceas) o piedra natural machacada. Además se empleará agua para el amasado, realizándose el moldeo en moldes metálicos mediante prensado.

El curado y el endurecimiento se realizan con vapor de agua a presión.

Estos productos podrán llevar armado, aditivando fibra de vidrio u otros productos.

Propiedades:

  • Facilidad de fabricación.

  • Gran variedad de formas.

  • Añadiendo pigmentos pueden colorearse.

  • Se pueden labrar y pulir.

Formas comerciales y empleo:

  • Placas para placados o revestimientos.

  • Cornisas, zócalos, etc.

  • Peldaños, rodapiés, etc.

  • Vierteaguas.

  • Generalmente serán elementos en fachada.

Ladrillos y bloques silico-calcáreos

Materiales:

En este caso se empleará cal viva en una proporción aproximada del 10%. También se empleará arena silícea de granulometría cuidada y agua para el amasado.

Se mezcla en seco la cal y el árido, homogeneizándolo. A continuación se realiza el apagado de la cal en tambores giratorios. Se realiza el moldeo mediante prensado en prensas hidráulicas. Posteriormente el curado y el endurecimiento se realizan en autoclave con vapor de agua a presión.

Se apilarán a la intemperie para que la cal que ha quedado libre se pueda terminar de carbonatar.

Propiedades:

  • Son de coloración blanca, no apareciendo eflorescencias.

  • Tienen gran luminosidad y reflexión solar (confort térmico).

  • Son materiales pesados con una alta densidad, baja absorción y succión.

  • Son exactos dimensionalmente hablando.

  • Alta resistencia a compresión.

  • Gran aislamiento acústico.

  • Alta resistencia al fuego.

  • Resistente a las heladas y a la humedad.

Formas comerciales:

  • Ladrillos silico-calcáreos (macizos o perforados, aplantillados o con formas especiales, lisos o rugosos en superficie, pueden colorearse con pigmentos).

  • Se pueden emplear en fábricas de ladrillo cara vista, revestimiento, elemento estructural, elemento de cerramiento, etc.)

  • Se usa también en la construcción de pozos y galerías subterráneas.

Ytong (hormigón celular)

No admite armado.

Materiales:

Arena silícea con granulometría cuidada, cal viva, cemento (tipo I) y polvo de aluminio.

Se dosifican y se amasan los componentes en una mezcladora, y posteriormente se vierte en moldes metálicos sin colmatar (sin llegar al borde del molde), ya que aumentará de volumen debido al polvo de aluminio.

Una vez endurecidos se desmoldan y se cortan las piezas a medida.

Posteriormente se realiza el curado en autoclave. A continuación se empaquetan, se embalan y se almacenan.

Propiedades:

  • Es un material muy ligero.

  • Tiene una elevada resistencia a compresión.

  • Baja resistencia a flexión.

  • Es un buen aislante térmico.

  • Incombustible y resistente al fuego.

  • Fácil puesta en obra.

  • Es estable dimensionalmente.

Formas comerciales:

  • Se fabrica como placas de 60x30 cms.

  • Puede tener espesores de 40 cms.

Empleo:

  • Divisiones interiores o cerramientos (incluso con carácter estructural).

  • Se emplea también en la ejecución de muros cortafuegos.

  • Placas de formación de cubiertas.

  • Trasdosados de muros, placas de forjado, etc.

PREFABRICADOS DE CEMENTO

Piedra artificial

Se va ha emplear como base un cemento Pórtland y, en muchas ocasiones, cemento blanco. A veces, en vez del árido normal, se añadirá la roca que se desee incluir, pero triturada.

Se moldea con moldes metálicos. La cara vista está en contacto con el molde. A veces se puede acompañar de una compresión del material sobre el molde.

Propiedades:

  • Alta resistencia a compresión.

  • Facilidad de fabricación.

  • Admite distintas formas.

  • Permite pigmentos.

  • Se pueden labrar y pulir (los que llevan rocas como árido).

Ventajas sobre la piedra natural:

  • Fabricación económica.

  • Se pueden incorporar armaduras.

Aplicaciones:

  • Similares a las de la piedra artificial de cal.

  • Caso particular: mármol artificial. Es igual que la piedra artificial pero el árido es marmolina, que es mármol triturado.

Terrazo

Es un producto fabricado a base de mortero de cemento que se emplea en solados. Se puede fabricar en taller (baldosas) o in situ.

Consta de dos capas y en ocasiones puede llevar una intermedia.

La primera es la capa de huella o cara vista; es la que se quedara a la vista y sufrirá los esfuerzos de desgaste y abrasión. En esta capa se suelen añadir trozos de roca (generalmente duros) que van a admitir el pulimentado. También puede llevar varios tipos de acabado para dejar visto el árido.

La segunda capa se puede llamar dorso, revés o refuerzo. Es la que sirve de apoyo a la baldosa y está confeccionada con un mortero de cemento ordinario. Generalmente esta capa lleva una especie de resalto o dibujo que favorecerá la adherencia con el material de agarre.

Si se le añade una capa intermedia (denominada capa secante) está servirá para separar las otras dos y que no se mezclen colores. Está constituida únicamente por un mortero seco de cemento y arena.

Acabado pulimentado

Se realiza después de una semana (al menos) de la fabricación dela pieza, empleando pulidoras industriales.

  • 1ª FASE: Asperonado: es un pulido basto y se emplean muelas de grano grueso. Después se realiza un empolvado con cemento para tapar huecos.

  • 2ª FASE: Pulido y abrillantado: se usan muelas de grano fino o con fieltro.

Acabado de lavado al ácido

Se añade una capa de ácido clorhídrico diluido que disolverá el cemento y dejará el árido visto. Posteriormente hay que lavar muy bien esa cara para eliminar todo el ácido que haya quedado.

Baldosa de terrazo

Se vierte sobre los moldes previamente engrasados la capa de huella, compactándose posteriormente. Los métodos de compactación serán prensado, vibrado o ambos.

Se vierte la segunda capa y se compacta. Una vez fraguado el cemento se desmoldará y se realizan los tratamientos, si hay que hacerlos, en la cara vista. Se procede al curado en ambiente húmedo o sumergido en agua.

Posteriormente, en su caso, se realiza el pulido de la pieza. A los 28 días estará preparada para su instalación.

Terrazo continuo

En primer lugar se prepara la base de asiento, que debe de estar perfectamente nivelada. Posteriormente se colocan piezas de latón que separarán las distintas piezas y funcionarán como juntas de dilatación.

Posteriormente se echa la capa de base y se compacta con apisonado. Una vez fraguado, si hay que realizar algún tratamiento en la cara vista se efectúa. Más tarde se realizará el curado regando en abundancia y una vez endurecido se realiza el pulido de esa cara vista.

Fibrocemento

Es un material formado básicamente por cemento y fibra de amianto, que absorberá los esfuerzos de tracción. El cemento será Pórtland sin adiciones. También se incluye el agua de amasado.

Se tritura el amianto con máquinas especiales que inician su desfibrado. En una primera fase ese amianto se mezclará con agua y posteriormente se añade el cemento. Se amasará la mezcla hasta adquirir una consistencia que ha de ser bastante fluida. Una vez amasado se lleva a unos depósitos donde se introduce en unos cilindros que portan una tela metálica que al girar succiona la pasta de fibrocemento. Al terminar se lleva a una cinta transportadora en la que se deposita en forma de láminas.

Desde ese lugar se transporta a otros cilindros, en este caso moldeadores, donde se va enrollando la lámina de fibrocemento y se consigue el espesor deseado del producto. Posteriormente se detiene, se saca el cilindro moldeador y con él la pieza obtenida.

Para obtener láminas se emplean cilindros laminadores muy grandes. Se saca el tubo, se corta por una generatriz y se aplana para darle la forma deseada.

El curado se realizará generalmente en cámaras con vapor de agua.

Propiedades:

  • Es un material de color gris muy ligero, con altas resistencias mecánicas, impermeable e imputrescible.

  • Es mal conductor térmico y eléctrico por lo que se puede utilizar como aislante.

  • Es químicamente inerte.

  • Es fácilmente trabajable.

Formas comerciales y empleo:

  • Cubiertas. En forma de placas o con distintos acabados.

  • Tejas.

  • Canalones.

  • Piezas especiales.

  • En forma de tubos para saneamiento.

  • Shunts de ventilación.

  • Para la fabricación de depósitos.

  • Otros productos ( Placas de revestimientos, baldosas, peldaños, zócalos, etc.).

G.R.C (Glass-Fibre Reinforced Cement)

Para su fabricación se utiliza cemento Pórtland, normalmente blanco y arena de sílice. Además, para reducir las retracciones, se realizan relaciones agua / cemento bajas, por lo que se añadirán aditivos fluidificantes o plastificantes.

Se añadirán también fibra de vidrio resistente a los álcalis, en proporciones de 5% en peso del cemento.

Fabricación

Procedimiento de premezcla. Este procedimiento se utilizará para la obtención de piezas pequeñas.

1ª Etapa. Se mezclan y amasan los componentes del mortero: agua, cemento y arena. Después se pasa esta mezcla a una amasadora y se añade la fibra de vidrio, a la vez que se le echan los aditivos.

2ª Etapa. Moldeo.

  • Moldeo por colada o en moldes abiertos. Se realiza mediante vertido directo en moldes. Se realiza cuando las piezas no se vayan a utilizar como elementos resistentes.

  • Moldeo por prensado. Se consigue eliminar el exceso de agua, mejorando las propiedades mecánicas de las piezas.

  • Moldeo por encofrados deslizantes. Se hace la fabricación de forma continua y la compactación se realiza por vibrado. Se utiliza para obtener perfiles y otros elementos lineales.

Procedimiento de proyección. Se utiliza para la fabricación de plásticos. Es el método más empleado.

La proyección puede ser:

  • Proyección manual: Se realiza con unas pistolas especiales que tiene unas cabezas de proyección con dos orificios. Por uno de ello sale una mezcla de cemento y arena amasado con agua y por el otro se proyecta la fibra de vidrio previamente desfibrada. Esta proyección se realiza sobre moldes de distintas formas. Se puede emplear en superficies horizontales y verticales, y se emplea para hacer productos de sección hueca.

  • Proyección mecanizada: Se realiza mediante una mecanización del sistema de proyección.

  • Proyección-succión: Se parte de un equipo de proyección mecánica. Se fabrica una manta de G.R.C y se realiza la succión mediante unos cilindros laminadores. Posteriormente se puede realizar los tratamientos del fibrocemento (similares).

Propiedades

  • Es un producto ligero, muy resistente a tracción y flexión, y muy dúctil.

  • Con el envejecimiento pierde parte de sus propiedades.

  • Es un buen aislante térmico.

  • Resistente al impacto.

  • Incombustible.

  • Impermeable.

  • Fácilmente manejable y trabajable.

Formas comerciales y empleo

  • Paneles de cerramiento

  • Placas de cubierta

  • Vallas y pantallas acústicas

  • Elementos de decoración y mobiliario urbano

  • Casetones para encofrados

  • Depósitos

  • Revestimientos

  • Etc.

P.G.R.C (Polymer Glass fibre Reinforced Cement)

Es un producto cuya composición lleva, además de cemento, árido fino, polímero en proporciones de alrededor del 10-15%. Generalmente se emplea fibra de vidrio no resistente a los ataques de los álcalis (gracias al polímero).

Comparativa entre el G.R.C y el P.G.R.C:

  • Acabado superficial: el G.R.C es similar al hormigón y el P.G.R.C tiene aspecto metálico o plástico.

  • El G.R.C es incombustible (M0) y el P.G.R.C no (M1).

  • El P.G.R.C tiene un grado de absorción de agua menor.

  • Las resistencias mecánicas son similares, aunque a corto plazo el G.R.C es más dúctil.

  • El comportamiento del P.G.R.C es mejor a largo plazo.

Baldosa Hidráulica

Estas baldosas se fabrican boca abajo sobre moldes con marcos o bastidores desmontables. Los moldes se colocan sobre planchas de acero pulidas.

Se introducen unas rejillas metálicas (trepas) que reproducen el dibujo que pudiera tener esa cara vista. Se rellena de mortero hasta cubrir las rejillas. Posteriormente se retiran las plantillas y se vierte la segunda capa (también se puede añadir una capa secante de cemento entre las dos). Se coloca la tapa del molde y se prensa en prensas hidráulicas.

Mas tarde se procede al desmolde, se deja fraguar el cemento, se introduce un tiempo en agua y se termina el curado en cámara húmeda.

Variedad: Baldosa Monocapa

Está formada por una sola capa de un mortero de cemento que puede llevar colorantes. La cara vista de las baldosas puede tener distintos tratamientos, y sirve para la fabricación de adoquines y losetas para aceras.

Usos de las baldosas:

Puede ser un uso normal cuando se emplean para tráfico peatonal en el interior de vivienda. Tráfico intenso en interiores públicos.

Uso industrial: tráfico peatonal y vehículos ligeros.

En el exterior: aceras, plazas, urbanizaciones, etc.

Exigencias técnicas o especificaciones:

  • Características dimensionales de aspecto y de forma.

  • Resistencias mecánicas: resistencia a flexión, al desgaste por abrasión, absorción de agua, al impacto (sólo en terrazos), al deslizamiento, etc.

  • En función de las resistencias a flexión y al desgaste se establecerán unas clases.

Viguetas

  • Prefabricadas con hormigón y armadas.

  • Se utilizan como elementos resistentes en forjados.

  • Componentes: cemento, áridos (granulometría cuidada), agua, aditivos y acero como armadura.

  • Deben tener la rigidez suficiente para que no se deformen.

  • Se fabrican sobre moldes situados en mesas vibrantes, que facilitan la compactación.

  • El curado es similar a otros productos: se riegan con agua, se sumergen en agua, y luego se apilan en naves. Necesitan 28 días para su endurecimiento.

Formas comerciales:

  • Simple `T'

  • Doble `T'

  • En celosía.

  • Pueden ser resistentes o semiresistentes.

Tubos

  • Fabricados con mortero de cemento u hormigón, pudiendo llevar armaduras.

  • Van a soportar presiones o esfuerzos mecánicos, y la acción de aguas residuales.

  • Componentes: los mismos que en los productos anteriores.

  • Los moldes son similares a los de viguetas, con la salvedad de que constan de dos partes, una exterior de dos piezas y un mandril interior que le da el diámetro interior.

Procedimientos de moldeo antiguos:

Colada en moldes: el hormigón está muy fluido y se introduce en el molde desde arriba. La compactación se realiza dando golpes por el exterior del molde, por lo que es mala.

Vertido en moldes y compactándolo por apisonado: similar al anterior, pero se emplean masas mas secas por realizar el compactado con un pisón.

Procedimientos de moldeo modernos:

Vertido en moldes y compactación por vibrado: similar al anterior, pero se emplean vibradores neumáticos internos o externos para realizar el compactado de la masa. Mejora resistencia y compacidad.

Vertido en moldes y compactación por centrifugación: el molde está compuesto sólo por por la cara exterior y está dispuesto en horizontal. Se aprovechará la fuerza centrífuga para realizar la compactación de los tubos.

El árido va a ser lo que primero se proyecte, por lo que la cara interior va a quedar más llena de cemento y será más lisa y más compacta.

El curado puede ser por inmersión en agua o en naves con humedad elevada.

Formas comerciales:

Tubos no armados:

  • Circulares

  • Ovoides

  • Tubos especiales

  • Tubos armados (diámetro interior > 50 cm).

Utilización:

  • Redes de saneamiento

  • Redes de abastecimiento de aguas.

Bloques:

  • Fabricados con mortero de cemento u hormigón

  • Los componentes van a ser los típicos.

  • Los áridos llevarán una granulometría cuidada.

  • Los moldes son metálicos.

  • El moldeo se realiza con máquinas denominadas bloqueas. Son máquinas que realizan el amasado, el moldeo y la compactación de los bloques.

Lo primero que hace es apoyar un molde en una superficie adecuada. La masa de hormigón se vierte sobre el bloque (consistencia muy seca).

La compactación se realiza por diversos métodos en la misma máquina: apisonado manual, apisonado mecánico, por compresión, por vibrado, y el más importante: por compresión y vibrado simultáneo.

Una vez moldeado se levanta el molde y se deja curar.

Curado:

Puede ser:

  • Al aire, con humedades del 90%, conviniendo regar en los primeros días.

  • En cámaras o naves cerradas con vapor de agua a presión atmosférica.

  • En autoclaves en las que se emplea vapor de agua y presión calculadas.

Propiedades:

  • Compite con el ladrillo por su coste.

  • Mayor rapidez de ejecución de elementos constructivos.

  • Ahorro en el empleo de mortero.

  • Admite distintas formas.

  • Se fabrican como huecos debido al peso.

  • Contribuyen al aislamiento térmico.

Formas comerciales y utilización:

  • Bloques para fábricas (cerramientos, estructurales, cara vista, para revestir).

  • Bloques para forjados reticulares.

  • Bloques de hormigón celular (Ytong).

  • Piezas especiales: zunchos, plaquetas.

  • Placas para tabiques.

  • Piezas de entrevigado.

Otros productos:

  • Fabricación similar a los otros productos.

  • Formas comerciales.

Grandes piezas estructurales:

  • De hormigón armado o pretensado.

  • Fabricación similar.

  • Van a tener armado.

  • Formas comerciales y comercialización.

Hormigón arquitectónico:

3 grupos:

  • Paneles de fachada.

  • Bloques técnicos.

  • Módulos tridimensionales.