Cocción del azucar

Industria azucarera. Fabricación del grano. Semillamiento. Conglomerados. Cristalización en tachos. Diagrama de Cobenze

  • Enviado por: Carlos Manuel
  • Idioma: castellano
  • País: República Dominicana República Dominicana
  • 17 páginas

publicidad

EL PROCESO DE LA COCCION DE AZUCAR

Principio básicos:

En la cocción de azúcar, están implicados los mismos principios y se encuentran los mismos problemas cuando los tachos se controlan a mano que cuándo se controlan por medio de instrumentos, de modo que cuando se controlan por medio de instrumentos, de modo que comentaremos a la vez la operación por estos dos métodos, señalando los rasgos esenciales desde ambos puntos de vista. Ya que la mayor parte del trabajo se ejecuta con tachos de calandria en la actualidad, en ellos se basarán estos comentarios; las condiciones fundamentales son iguales a que las que existen con el uso de tachos de serpentín.

El primer paso es la fabricación del grano. En las refinerías de azúcar de caña y en las fábricas de azúcar de remolacha se fabrica grano para cada templa. Sin embargo, en la industria de azúcar crudo no se hace granos más que para las templas de baja calidad, que se transfieren a un criztalizador de depósito “semillero” situado en el piso de tachos o cerca de él, del cual se extraen pies para comenzar las templas de baja calidad. El Volumen del pie no es más que la tercera parte de la templa terminada, y una templa de grano produce material suficiente para tres pies de templa de baja calidad. Si se poseen dos cristalizadores de depósito en vez de uno, se podrá hacer esta operación en forma compuesta, lo que permitirá la fabricación de grano suficiente para nueve templas. Este procedimiento ahora mucho tiempo, al proporcionar triple cantidad de núcleos, cada uno de los cuales adsorbe a la misma velocidad, con lo que se aumenta el volumen a una a una rapidez de tres a nueve veces mayor.

En términos generales, es preferible que la fabricación de grano se haga a un vacío que no pase de 25” al nivel del mar. Lo que significa que las temperaturas de operación serán de 150º a 160 ºF, según la pureza. A estas temperaturas la viscosidad será menor y la velocidad de desarrollo de los cristales, mayor.

El tacho se cierra, se hace vacío, y se aplica la cantidad plena de agua de inyección al condensador, para lograr la evaporación rápida del licor, jarabe o melaza antes del cebado. Se aplica vapor a la calandria después que ésta ha quedado cubierta de líquido. No se debe cargar demasiado el tacho, ya que esto frenará la velocidad de la operación, debido al efecto de la presión hidrostática. Después que comience la formación del grano. La alimentación se suspende antes del comienzo de la formación de núcleos.

Fabricación de granos por el método antiguo:

Se comprueba el progreso de la concentración que se está logrando bajo las condiciones fijas que acabamos de mencionar, mediante la extracción de una muestra con la sonda, y la observación de su viscosidad o sensación al tacto. Ya que la viscosidad es inversamente proporcional a la temperatura, se logra más exactitud en su determinación si se lleva a cabo este proceso al mismo vacío. La muestra se toma entre entre el índice y el pulgar, se separan estos dedos, y se observa el largo al que llega el cordón de jarabe antes de quebrarse. No comenzará a formarse grano con el método antiguo hasta que este cordón sea más largo que la separación que se puede lograr entre el índice y el pulgar de la mano. Con jarabe a 83 de pureza y control por instrumentos, el grano se formará a un a.p.e. de aproximadamente 27º, o una sobresaturación de 1,75 en la zona lábil, en la cual se forma cristales espontáneamente sin que haya otros presentes.

Llegado este punto, el grano comenzará a formarse rápidamente, y la cantidad deseada se determina de acuerdo con el criterio de un puntita o tach3ero muy experimentado, quien se basa en la observación de una muestra esparcida sobre un pedazo de vidrio y examinada con lupa o microscopio. Cuando se ha formado suficiente grano, se frena la formación, aplicando alimentación al tacho y disminuyendo el vacío 3 o 4”. Con el control manual, el s entido del tacho y la apariencia que tiene la muestra tomada con la sonda determinan el progreso de la formación de grano. El objetivo es el regreso a la fase metaestable, en la cual se desarrollan los cristales existentes, pero no se forman cristales nuevos. Si existen instrumentos, se puede lograr precisión. El a.p.e. se baja a aproximadamente 19, lo que corresponde a una sobresaturación de 1,25.

El semillamiento (cebado) por choque:

El semillamiento por choque fue introducido por Zitkowski en la industria remolachera, sustituyó rápidamente el método más antiguo que consistía en permitir que el grano se formara espontáneamente. El líquido se concentra hasta un punto superior al de saturación, después de lo cual se introduce al tacho una cantidad pequeña (aproximadamente 1/2kg) de polvo de azúcar. Este polvo no sirve de núcleo al grano, sino constituye un choque a la solución sobresaturada, mediante el cual se induce la formación de grano nuevo más pronto que con el procedimiento antiguo. El choque se debe aplicar tan pronto como se haya pasado el punto de saturación, lo que significa que se debe hacer cuando la solución esté en la zona metaestable.

Con el control manual, el momento de aplicar el choque s e determina por el largo del cordón de una muestra que se toma entre índice y pulgar: cuando dicha muestra tenga cordón de 1” de largo aproximadamente, el momento de hacer el choque ha llegado. Con control por instrumentos, el polvo se debe inyectar cuando apenas se haya pasado el punto de saturación; esto corresponde a un a.p.e. de 16, o sobresaturación de 1,10, con 83 de pureza.

Si se practica el choque demasiado tarde, hay peligro de formación de conglomerados debido a la concentración excesiva. La velocidad de adsorción de azúcar de cualquier cristal es proporcional a su superficie, que varía según el cubo de esta dimensión. Por lo tanto, la superficie de un cristal a su tamaño; esto quiere decir que, con determinado peso de azúcar, mientras menores sean los cristales, mayor será la superficie de crecimiento, por lo que también será mayor el crecimiento. Esto corrige las irregularidades iniciales de los cristales, ya que los pequeños crecen más rápidamente que los grandes.

La irregularidad del grano de la templa final se puede deber a: 1) un aumento repentino del vacío, 2) que se haya permitido una evaporación demasiado rápida, 3) que haya habido filtración de aire por la válvula de descarga, y 4) la admisión de alimentación fría a un tacho caliente mientras la templa estaba subiendo.

No aparecerá grano tan pronto como se introduzca el azúcar pulverizado. Junto con el choque se admite una cantidad mínima de aire, para evitar alteraciones del equilibrio de temperatura. Cuando, después de algunos minutos, comience a formarse el grano, habrá que decidir cuando detener dicha formación, lo que se hará por examen de la muestra tomada por sonda, como en el procedimiento antiguo.

El grano se debe haber terminado de formar estando el e.p.e. a un nivel de aproximadamente 19 (sobresaturación de aproximadamente 1,40), de modo que no será grande el cambio producido al volver a la zona metaestable. Parece que es mejor efectuar este cambio mediante alimentación de jarabe, y dejar que el vacío permanezca inalterado. En Hawai se han obtenido excelentes resultados con el mantenimiento de un vacío constante toda la operación de cocción.

Hasta que el grano haya quedado completamente desarrollado, la sobresaturación no debe ser muy alta. De otra forma, se producirá conglomeración, aun antes de que ocurra la formación de falso grano, y si esto pasa no se podrá hacer nada más que volver a fundir el azúcar.

El semillamiento de tachos:

El sistema mejor para lograr una buena formación de grano es el de “semillamiento total” del tacho, que significa la inyección. En el momento debido, de la cantidad plena de grano de tamaño predeterminado, en cantidad equivalente al número total de cristales que se desea que contenga la templa terminada. No se forma en el tacho en ningún momento, y hay que mantener la concentración en la zona metaestable o de crecimiento de cristales. La semilla se introduce tan pronto como los instrumentos indican que se ha llegado al punto de saturación. Para determinado tamaño que hay que introducir al tacho para formar una templa de cristales de azúcar de cierto tamaño, s e procede como sigue:

  • determínese el peso del azúcar que se espera obtener de la templa.

  • Cuéntese unos 500 cristales de cristales de azúcar de este tipo, y determínese su peso.

  • Cuéntese el mismo número de cristales del polvo de semilla que se va a actualizar.

  • La división de c) por b), y multiplicación del cociente por a) indica el peso de semilla que hay que utilizar.

  • Después que esto ha quedado determinado y probado, se pueden efectuar correcciones menores para compensar las variaciones que puedan existir. Una vez que se haya establecido el procedimiento, la fijación de normas eliminará el factor personal, y la operación podrá ser duplicada por cualquiera.

    El falso grano y los conglomerados:

    Si no se practica el semillamiento de tachos, es fácil pasarse de medida cuando se frena la formación de grano mediante el aumento de la temperatura del tacho, o por dilución, o por ambos métodos ; la masa cocida cae a puntó inferior al de saturación y todo el grano queda disuelto, por lo que hay que comenzar de nuevo. Aunque no quede destruido todo el grano, puede quedar destruido parte de él, por lo que quedará una cantidad insuficiente y se necesitarán que llevar la concentración a la fase metaestable después que se ha logrado formar grano, y en esta fase debe mantenerse durante el resto de la templa.

    Si la concentración se lleva a un punto demasiado alto, se formará falso grano habrá que disolverlo por dilución, preferiblemente con agua. Aun antes que aparezca el falso grano, puede ocurrir la formación de conglomerados.

    La conglomeración significa la agrupación de cierto número de cristales, que siguen creciendo juntos,. Una vez formados, los conglomerados seguirán así hasta el final de la templa. Estas agrupaciones de cristales son inconvenientes, porque se alojan impurezas en las rendijas, que evitan el lavado debido y rinden un producto malo, de elevada coloración y baja filtrabilidad. Los conglomerados bajan la calidad d el azúcar refinado y del de consumo directo, hacen que sea más difícil secar estos azúcares en los granuladotes.

    Hacer que se junte la masa:

    Después que se haya obtenido gano por cualquier método, o después de que se haya introducido un pie de templa nuevo, el paso más importante y difícil es el de lograr que esta masa se junte. No existen suficientes superficies de cristal para adsorber la sacarosa tan pronto como la evaporación la hace disponible, porque los granos pequeños están muy separados: existe una situación crítica. El vacío se tiene que mantener sumamente uniforme, y hay que restringir la evaporación de acuerdo con la capacidad d e crecimiento de los cristales. Es en este punto cuando el auxilio de los instrumentos resulta más eficaz, ya que indican la sobresaturación o el a.p.e. se no dispone de instrumentos, el operados tendrás que depender del sentido del tacto ejercido en las muestras de la sonda. Si la velocidad de evaporación es demasiado rápida, y la sobresaturación o el a.p.e. se aproximen al punto de peligro.

    La concentración final:

    Cuando el volumen de la templa ha llegado a ocupar la capacidad plena del tacho, se efectúa la concentración final, cerrando la alimentación, y dejando que progrese la evaporación hasta que se logre el Brix necesario. Esta se determina tomando una muestra de la sonda y formando un cono o una bola de masa cocida en la palma o pulgar de la mano, y observando la rapidez con la cual la muestra de la sonda y formando un cono o una bola de masa cocida en la muestra se achata. Un puntista u operador de tachos experimentado puede determinar la concentración existente con una exactitud de 0,5º Brix.

    Esta determinación se puede efectuar por instrumentos de control, cuando indica cierto a.p.e. o cierta sobresaturación, que se determina de acuerdo con la experiencia. Con circulación mecánico, la lectura de la carga del motor producirá resultados exactos después que se haya hecho la calibración de su instrumento.

    Limpieza del tacho con vapor y con agua “barridos” y “enjuagues”:

    La masa cosida que queda adherida en el interior del tacho después de la descarga tiene que ser eliminada completamente antes del comienzo de la siguiente templa; si no los cristales adheridos pueden alterar las operaciones de formación de grano que hemos descrito.

    Antiguamente, se admitía vapor al tacho, para calentar y disolver este grano, pero se ha encontrado que las duchas de agua son más deseables, ya que mantienen más limpias las superficies calóricas y logran que haya menos coloración. Las duchas deben alcanzar todas las partes de la superficie calórica y el envolvente, y el agua debe estar caliente y ser aplicada con bastante fuerza

    La temperatura durante la cocción:

    La tendencia actual es hacia tachos que trabajen a menos temperatura, debido a que así se produce menos inversión y coloración. El procedimiento antiguo era la cocción del azúcar refino a unos 180 ºF (82 ºC), y el de sulfatación era a temperatura algo inferior. Hoy en día, casi todas las refinerías hacen sus templas a temperaturas de 150 ºF (61 ºC) o inferiores, para evitar incremento de la coloración. Los rudos también se cuecen a temperaturas inferiores a las épocas anteriores. A altas temperaturas, la viscosidad es menor y la cristalización es relativamente más sencilla, pero con el semillamiento total para el establecimiento del grano estas ventajas desaparecen. Las templas de baja calidad siempre se cuecen a vacíos altos, que significan temperaturas bajas para evitar el peligro de la fermentación de espumas y facilitar el trabajo subsiguiente de los cristalizadores, cuya capacidad de enfriamiento suele ser limitada.

    Brix:

    En el pasado, se seguían ellos consejos de los puntistas sobre la concentración del jarabe o las melazas con que se alimentaban los tachos. En épocas recientes, predomina densidades de aproximadamente 70 ºBrix o más. El Brix aparentemente de las templas de un ingenio de crudos es, aproximadamente, el siguiente:

    Templas de grano 90, 0

    Templas A 93,0

    Templas B 94,0

    Templas C 96,0 hasta 100

    Tamaños de cristales:

    Así, en la operación de tacho, se producen cristales de los siguientes tamaños:

    Cristales para pies de templas C 0,243 mm

    Cristales de azúcar C y magma 0,350 mm

    Pies primarios 0,506 mm

    Pies secundarios 0,730 mm

    Azúcar comercial 1,050 mm

    LA CRISTALIZACIÓN EN TACHOS

    El Departamento de Tachos:

    La función del tacho es la producción y desarrollo de cristales satisfactorios de azúcar a partir del jarabe del que se alimenta. Las cualidades deseables del azúcar crudo, están sujetas a la influencia de los tachos y de la forma en que se operan. La concentración inicial de los productos que se usan en tachos suele ser de 60 a 65 ºBrix, y puede llegar a 74 ºBrix en el trabajo de refinería. Las altas densidades disminuyen el consumo de vapor y la duración del ciclo, pero hacen que el control satisfactorio de las operaciones sea cuestión delicada que implica el peligro de la producción de conglomerados y falso grano.

    Tipos de Tachos:

    En general, predominan dos tipos de tachos: los de serpentín, que trabajan satisfactoriamente con vapor directo; y los de calandria, que trabajan con vapor de escape a baja presión o con vapores extraídos del primer cuerpo de un múltiple efecto, o de un pre-evaporador. La desventaja del tacho de serpentín es que restringe la economía de vapor que se puede lograr, ya que tiene que trabajar con vapor directo.

    Los tachos de calandria de diseño moderno son muchos más rápidos que los de serpentín, y trabajan mejor. En el Hemisferio Occidental, hace muchos años que nos e fabrican Tachos de Serpentín para ingenios azucareros, y en la actualidad muchas personas los consideran anacrónicos

    Tachos de serpentín:

    Los Tachos de serpentín son evaporadores verticales de simple efecto operados al vacío. Su superficie calórica se compone de 6 ó 7 serpentines de cobre a los cuales se admite vapor de 50 a 90 lbs.(3,5 - 3,6 kg/cm2) de presión. Estos serpentines son independientes, y se suelen construir de tubería de cobre de 4 pulgadas de diámetro, enrollada en forma de espiral cónico alto en la periferia exterior y bajo en el centro, con lo que se ajusta a lo forma del fondo del tacho y permite un buen drenaje del vapor condensado. Los serpentines se apoyan y fijan sobre unos soportes, con piezas apropiadas en forma de silletas paras que el cobre no sea dañado por la vibración, expansión y contracción.

    Accesorios para tachos, tanto de Calandria como de Serpentín:

  • Una gran válvula de descarga situada al fondo, con un diámetro del octava a la sexta parte del diámetro del tacho.

  • Un Separador en el extremo superior del tacho, situado en el domo o cúpula, o entre el domo y el condensador. Este separador frena la velocidad de los vapores, y disminuye el arrastre de gotas de jarabe.

  • Un condensador de algunos de los diversos tipos apropiados, abastecidos de agua fría para condensar los vapores y mantener el vacío.

  • Una bomba de vacío conectada al condensador por tubería de 6 a 8” de diámetro. Esta bomba crea vacío para comenzar la templa y elimina los gases inconfensables durante la cocción.

  • Una válvula para sacar el vacío conectada al cuerpo del tacho por un tramo corto de tubería, o montada sobre el tacho mismo. El vacío se saca precisamente antes de descargar el tacho.

  • Mirillas de observación, a través de las cuales se podrá observar el progreso de la templa; una sonda para tomar muestra de la masa cocida; un manómetro de vacío, un termómetro y un manómetro de presión de vapor. El operador del tacho puede variar la temperatura de la masa en ebullición mediante el aumento o disminución de la inyección de agua que la produce.

  • El uso de tubos de sección elíptica con eje largo en posición vertical, es una mejora de los tachos de serpentín que fue desarrollada en Australia.

    Tachos de calandria:

    Un tacho de calandria es un evaporador de simple efecto, de diseño especial, dotado de tubos cortos de gran diámetro y un tubo central grade, para facilitar la circulación de la masa cocida pesada y viscosa que se elabora en cochuras llamadas “templas”.

    EL jarabe y las melazas, en ciertas proporciones, desarrollan cristales de azúcar. Se comienza por la cobertura de la superficie calórica a un nivel apenas suficiente para lograr que haya circulación, y se termina con la carga completa que constituye la templa, cuyo volumen es el triple del volumen con que se comienza.

    a) Fondos: El fondo tiene forma cónica, con la válvula de descarga situada en el centro. El ángulo que forman los lados con la horizontal no debe ser menor de 20ª. Entre el cono y la calandria, que está colocada inmediatamente arriba, debe haber una sección cilíndrica corta, de no menos de 8 pulgadas d e altura, que permita espacio suficiente para hacer la fijación de los tubos mediante expansión de sus extremos.

    b) Alimentación: Si el tacho está provisto de circulación mecánica, la alimentación tiene que llegar hasta la válvula de descarga o cerca de esta válvula, para que sea proyectada hacia el centro, debajo del impelente.

    Si el tacho no tiene circulador, hay que poner cuidado especial en el logro de una distribución uniforme en el fondo, debajo de la calandria y lejos del tubo central. Un método satisfactorio de lograr esto es el que describimos a continuación.

    La alimentación entra en el tacho por encima de la calandria, y la tubería de alimentación penetra en el tacho hasta el centro del tubo central, donde hay un codo y una tubería vertical que llevan la boca hasta más debajo de la placa inferior. La tubería termina en conexión con la salida lateral de una cruceta. Las cuatro ramas horizontales de la cruceta tienen la mitad del diámetro de la tubería de alimentación, y se apoyan en abrazaderas soldadas a la parte inferior del tubo central. Los brazos llegan casi al envolvente, y sus extremos se cierran. Cada brazo tiene cuatro huecos de diámetro igual a la mitad del diámetro del brazo, situados del mismo lado, y dispuestos en forma tal que impartirán una rotación en el mismo sentido que las manecillas del reloj a la cocida en el fondo del tacho. Se logra una mejora considerable si se inyecta vapor de escape a la tubería de alimentación, entre la válvula de control de alimentación y el tacho; esta instalación constituye una adaptación de la asperjadota con la alimentación se deja siempre abierta, pero no tanto que interfiera con la alimentación del tacho. Cuando se cierra la alimentación para hacer la concentración final de la templa, la válvula de vapor se deja abierta, y no se cierra mas que cuando la templa está terminada. Cuando el tacho se vacía, la limpieza a vapor del fondo “escoba” puede ser auxiliada por esta conexión.

    Materiales de construcción de los tachos:

    Antiguamente, el material común para la fabricación de cuerpos de tachos era el hierro fundido, pero hoy en día se usa casi exclusivamente la lámina de hierro dulce. Los serpentines y tubos de cobre proporcionan la mejor superficie calórica, pero se siguen usando mucho los tubos de hierro. Los tubos de hierro se oxidan por el lado expuesto al vapor, los que disminuye notablemente la transmisión de calor.

    El procedimiento reciente en la construcción de tachos para azúcar refinado ha sido uso de materiales anticorrosivos, para evitar que dicho azúcar lleve manchas de óxido, especialmente después de las paradas. Patterson hizo un examen de los tachos de las refinerías norteamericanas, y encontró que aproximadamente la tercera parte de ellos estaban fabricados con láminas de hierro dulce y que de éstos, muchos llevaban tubos de acero. Si a esta cantidad se sumaban los cuerpos de hierro fundido existentes, el total ascendía a más de la mitad de todos los tachos examinados. Del azúcar blanco, eran de materiales anticorrosivos: lámina de hierro dulce con forro de acero inoxidable, la misma lámina con forro de níquel, lámina totalmente inoxidable, lámina de acero con alto contenido de cobre, u otros caeros especiales.

    Para evitar la formación de óxido durante las paradas, es procedimiento bastante común en las refinerías el dejar las superficies calórica con la capa de jarabe de azúcar que queda si no se aplica vapor de barrido después de la última templa. El barrido (que frecuentemente se sustituye por una ebullición con agua) se hace precisamente antes de recomenzar el trabajo.

    Términos utilizados en el área de tachos:

    Jarabe: Es el jugo concentrado que sale de los evaporadores.

    Masa Cocida: Se le llama a si a la mezcla de azúcar y licor madre que descarga el tacho.

    Melaza: este no es más que el licor madre.

    La Magma: consiste de azúcar de baja calidad mezclada con jarabe o melaza y depositada y depositada en cristalizadores, de los cuales se extrae hacia los tachos para comenzar con ella una templa de alta calidad (a menudo se le llama también Mingler)

    Pie de Templa: La cantidad de magma que se utiliza para cada templa.

    Templa: Esta es la cantidad de masa cocida que se descarga en un tacho.

    Corte: Se le llama de ese modo a la transferencia de masa cocida de un tacho a otro.

    EL CONTROL DE TACHOS Y EL USO DE INSTRUMENTOS:

    Introducción:

    Hasta hace 35 años, era incompleto y poco satisfactorio el conocimiento que se tenía de la operación de tachos al vacío, y se dependía de la experiencia y del método empírico del operador de tacho (llamado “puntitas” o “tachero”). El Dr. Claassen sugirió el uso de la sobresaturación como elemento de control, y lo comenzó a practicar en Europa. Su trabajo fue seguido por el de Thieme, quien lo desarrolló para la industria de azúcar de caña de Java. Las mejoras que se han logrado después se derivan de la obra pionera de estos dos hombres.

    Consideraciones teóricas:

    La investigación efectuada en Suecia estableció los principios siguientes:

    En una solución no se forman, crecen, ni depositan cristales a menos que está sobresaturada, es decir, que la solución contenga más sólido que los que el agua podría disolver a determinada temperatura. El grado de sobresaturación se puede dividir en tres fases:

  • La primera: (meta estable), comprende una zona de concentración en la cual los cristales que existen aumentan su tamaño, pero no se forman cristales, nuevos.

  • La Segunda Fase: justamente arriba d3e la metaestable es la intermedia, dentro de la cual crecen los cristales existentes y se forman cristales nuevos.

  • Fase Final: Más allá de la intermedia, se entra en la zona lábil, en la cual se forman cristales espontáneamente, sin presencia de otros.

  • En algunos materiales estas zonas son estrechas, lo que dificulta el control exacto. En las soluciones de azúcar, las zonas son de ancho suficiente para permitir el uso práctico de estos principios. En soluciones de azúcar, ha quedado establecido que la zona metaestable se extiende desde saturación de 1,00 hasta aproximadamente 1,40 pero para el uso práctico el control se opera entre 1,25 y 1,40 y los gráficos se basan en esta gama. El método utilizado para determinar los límites de las diversas zonas en la industria azucarera es más o menos de lo que describimos a constitución.

    Determinación de los puntos críticos:

    Para determinar los puntos de saturación del jarabe que ese está concentrando en un tacho, se colocan cristales de azúcar, con aristas agudas, en la sonda, y se someten a la acción del jarabe. Tan pronto como se determine por uso del microscopio que la acción del jarabe ha dejado de redondear las aristas de los cristales, se ha logrado el punto de saturación.

    Proporciones de melazas y jarabes en masacocidas:

    Los diversos sistemas de cocción que describimos anteriormente requieren que las masacocidas sean a cocción a ciertas purezas, para que rindan jarabes o melazas de las purezas deseadas. En las fórmulas para calcular mezclas, se aume que las densidades de la meladura y del a miel o melaza son iguales.

    Sea 100= el peso total de masacocida de la templa

    P = la pureza del jarabe.

    p = la pureza de la melaza que se va a cocer en la templa.

    M= pureza de la masacocida que s e quiere formar con melaza.

    x= porcentaje (en peso) de la templa que se quiere fromar con melaza.

    100-x= porcentaje (en peso) de la templa que se quiere deducir del jarabe.

    Entonces,

    100 (P-M)

    X=

    P- p

    Debido a las diferentes de Brix, esta fórmula logra resultados menos precisos cuando P representa la pureza del pie o núcleo de templa con cuya base se va a completar la templa.

    Diagrama de Cobenze:

    Este cálculo se puede practicar con facilidad utilizando el método de Cobenze para mezclas, que muestra el diagrama de la figura siguiente y el ejemplo. Supongamos que 85 es el coeficiente de pureza de un jarabe, y 55 el de una melaza, y que se requiere cocer con estos dos materiales una templaron pureza de de 65º. Dispóngase las cifras según muestra el diagrama. Réstese el número e pureza de la masacocida del jarabe, y el número de pureza el de la masacocida.

    Y arréglense los residuos en la forma que muestra el diagrama; el residuo 10 es el número de partes de jarabe que se requiere. Y el residuo 20 el número de partes melaza. Si lo que se requiere es el porcentaje de cada cual por el número total de partes, y multiplíquese por 100. como ocurre en el método anterior, al usar sólo pureza en el cálculo de mezclas hay que suponer que las densidades de las soluciones son iguales.

    Este método se puede usar para todas las mezclas, y facilita la solución de muchos problemas que otra forma resultarían complicados. Si se saben cualesquiera tres de los números necesarios para el diagrama, es muy fácil determinar los otros dos.

    Han sido recomendados otros métodos de naturaleza más compleja, pero la sencillez del diagrama de Cobenze es factor importante en su amplia utilización.

    85 10

    65

    55 20