UTILES DE VERIFICACIÓN Y MEDIDA

Se requieren una gran habilidad y mucha precisión para practicar el ajuste y la pequeña mecánica de precisión; pero, para poder apreciar la calidad del trabajo bien hecho, el operario tiene la necesidad de otros elementos además de su criterio personal: le hacen falta instrumentos de control para ampliar su propia estimación.

Estos utensilios se clasifican en dos categorias: instrumentos de verificación e instrumentos de medición.

Instrumentos de verificación

Los instrumentos de verificación pueden, a su vez, clasificarse según tres categorías:

Utensilios de verificación de la planicidad, los cuales controlan las piezas por mutua contraposición de una arista y de una superficie; afectan formas diversas y poseen bases rectificadas.

Mármoles, reglas de ajustador para comprobar la rectitud, regleta de precisión, regleta para utilaje, gruesos y bloque en V para trazado, etcétera.

Utensilios de verificación del paralelismo, los cuales controlan las piezas al tacto, mediante un ligero frotamiento de los picos del utensilio. Se emplean, para los trabajos exteriores, el compás de gruesos simple y el compás de gruesos con sector de fijación; y para los trabajos interiores, el compás de patas con resorte o el compás de interiores con tornillo de ajuste.

Utensilios de verificación de los ángulos, los cuales, por lo general, son las escuadras. Para superficies que forman entre ellas un ángulo de 90°, se utiliza la escuadra simple, la escuadra en T o la escuadra con base. Para las superficies que forman entre ellas un ángulo cualquiera, se utilizan las escuadras de ángulos a 45°, 60° y 120°, la falsa escuadra y la escuadra combinada.

Instrumentos de medida

Como su nombre lo indica, los instrumentos de medida permiten el transporte de cotas o la medición según diferentes grados de precisión. Algunos comportan dispositivos especiales que permiten efectuar con gran facilidad la lectura de dimensiones cuya precisión puede alcanzar 1/100 e incluso, en ciertas condiciones, 1/1000 de milímetro.

Los instrumentos de medida pueden tomar las dos formas siguientes:

Instrumentos de dimensiones variables, los cuales se distinguen por le grado de precisión: los metros o las cintas métricas plegables, flexibles o flexibles enrrollables; las regletas graduadas en milímetros y medios milímetros; las reglas simples, con soporte fijo o deslizante; los transportadores de ángulos; los calibres graduados para agujeros; los compases graduados para interiores; las sondas o galgas de espesores; los calibres de control de pasos; los pies de rey a 1/20 y a 1/50 simples, de picos cruzados, de picos puntiagudos, de picos en anillo con tornillo de retorno o sin él; los pies de rey de profundidades; los micrómetros a 1/10, a 1/20 o a 1/100 ordinarios; para grandes anchuras, de profundidades o de interiores (varillas micrométricas); los calibres extensibles simples o con alargaderas, etc. Los comparadores de esfera no son especialmente instrumentos de medida de dimensiones, sino aparatos de alta precisíon susceptibles de indicar, por comparación, diferencias de nivel mecánico en centésimas y aún en milésimas de milímetro.

La lupa constituye a veces una preciosa ayuda, sobre todo cuando la lectura a simple vista resulta defícil.

En los laboratorios de estudios se hallan en uso otros aparatos infinitamente más precisos, pero cuya manipulación es mucho más delicada que la de los utilizados en el taller. Su principio se basa en una amplificación óptica 8haz luminoso, interferencias), o bien en la medida de un colchón de aire creado entre pieza y aparato neumático (micrómetro Solex). En este último caso, el método consiste en transformar directa o indirectamente las variaciones de cota de una pieza en variaciones de consumo de aire. Estas variaciones pueden leerse inmediatamente en un manómetro de lectura rectilínea.

Instrumentos de dimensiones fijas utilizados para la verificación de piezas acabadas fabricadas en grandes series y que tienen cotas bien determinadas, ya sea exactas, ya sea con tolerancias. La calidad exigida en este género de fabricación es la intercambiabilidad. El control de esta intercambiabilidad requiere el empleo de instrumentos, constrastados a una temperatura constante de 20°, los cuales son los siguientes:

El calibre de herradura simple y doble; el calibre de herradura en una sola pieza; los calibres de anillo lisos; los calibres tampón lisos, simples o dobles; las galgas planas, simples o dobles, etc. Todos estos utensilios de verificación son ejecutados de acuerdo con el Sistema de Tolerancias Internacional I.S.A. Para la verificación de las roscas, se utilizan anillos calibre roscados y calibre tampón roscados; y, para formas diversas, se emplean los calibres de acoplamiento cónico (Morse Brown and Sharpe, etc.), los calibres de anillo y de tampón acanalados, los anillos y tampones cónicos de chaveta, etc.

Las calas de o bloques Johannson, o patrones de caras paralelas, son básicos en la fabricación de alta precisión.

Esta breve enumeración nos permite constatar que, en ciertas ramas de la mecánica, la precisión no es una palabra vana.

Nonios

El nonio, o vernier, es un dispositivo que, gracias a una división auxiliar colocada frente a una división normal (milímetros o grados), permite, por comparación, obtener una medida cuya precisión es notariamente superior a la lectura directa.

Clasificación

Los nonios pueden clasificarse en tres categorías.

Nonios rectilíneos;

Nonios circulares;

Nonios angulares.

Nonios rectilíneos, Pie de rey

El pie de rey, o calibre con cursor, que es una aplicación clásica del nonio rectilíneo, es verdaderamente el instrumento de verificación más utilizado por el ajustador y le mecánico de piezas de relativa precisión. Sirve para valorar con bastante exactitud medidas que pueden ser inferiores al milímetro, con aproximaciones de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro.

Teoría del nonio rectilíneo. Para ejecutar un nonio, se divide, en la parte deslizante o cursor, una longitud determinada de la regla en un mayor número de partes iguales. Para el nonio de 1/10 de mm, se divide una longitud de 9mm en diez partes iguales, con lo que cada división vale 0,9 mm. Cerrando el pie de rey, el segundo trazo del nonio se encuentra entonces 1/10 de mm más atrás que el segundo trazo de la regla. Si se hacen corresponder estos dos trazos, entre los picos del instrumento se tiene un intervalo de 1710 demm. Para hacer una lectura, basta, pues, con contar primero el número de milímetros dados por el 0 del nonio y observar sobre éste cuál es le primer trazo que se corresponde con uno de la regla. El número de intervalos disponibles a partir de 0 hasta el trazo de correspondencia indicará el número de 1/10 suplementarias que hay que añadir al número de milímetros antes contado.

La misma operación puede efectuarse con un nonio de 1/20, en el que 19 milímetros de la regla son divididos en veinte partes iguales. Cada división vale 19/20 de mm y se encuentra 1720 de milímetro hacia atrás del trazo 1 mm de la regla.

Para el nonio de 1750, se dividen 49 milímetros de la regla en cincuenta partes iguales; entonces, cada división vale 49/50 de milímetro y se encuentra 1750 de mm más atrás que le trazo 1 mm de la regla.

Precauciones en el empleo de los pies de rey:

Hace falta una cierta sensibilidad manual para hacer una lectura en el pie de rey. No apretar exageradamente los picos, sobre todo por sus extremos. Ejercer siempre la misma presión para tener lecturas comparables entre ellas.

No utilizarlo sobre el torno en marcha.

Nonios circulares, Micrómetro

El nonio circular se basa en el desplazamiento axial de un tornillo micrométrico. Su principio es aplicado en el micrómetro, o palmer, que fue inventado y patentado en París el 7 de septiembre de 1848, por el mecánico fracés Jean-Louis Palmer, con el nombre de “calibre sistema Palmer”.

Teoría del nonio circular. Por lo general, el tornillo de medida tiene un paso de 0,5 mm, evitando así, por comparación con el paso de 1 mm, una división demasiado fina del nonio. El tambor solidario de este tornillo, al estar graduado en cincuenta partes iguales, permite dividir el paso del tornillo micrométrico en otras divisiones.

Para esta lectura hay que tomar una precaución importante, la cual estriba en observar con atención si el borde del tambor se halla frente a los milímetros o a los medios milímetros.

Clasificación de los micrómetros

Los micrómetros pueden clasificarse según once tipos diferentes:

Micrómetros a 1/20 ó a 1/50 con tambor de latón, utilizados por los caldereros para la medición de los metales en hojas.

Micrómetros a 1/100 cuyas partes constitutivas son de acero y cuyo tornillo mirométrico tiene un paso de 0,5 mm o de 1 mm. Son de dimensiones crecientes y se denominan 0-25, 25-50, 50-75, 75-100, etc., según la distancia entre sus puntas de contacto.

Micrómetros a 1/1000, los cuales comportan en el caño un nonio de 1/10 que permite apreciar, por una ventanilla especial, la lectura directa con tornillo micrométrico de 0,5 mm (Tesamaster).

Micrómetros con amplias puntas de contacto para controlar materiales comprensibles (papel, cartón, cuero, etc.).

Micrómetros para roscas, destinados a la verificación de los tornillos micrométricos.

Micrómetros de profundidades, utilizados para la verificación precisa de los vaciados o de las muecas (apreciación 1/100).

Micrómetros de gran capacidad con largueros o yunques amovibles hasta 600 mm.

Micrómetros para tubos, los cuales poseen contrapunta con extremo esférico.

Micrómetros especiales de interiores, destinados a la medición de agujeros o de todos los vaciados.

Micrómetros especiales para dientes de engranajes.

Micrómetros especiales para el control de útiles con un número impar de dientes (utílmetro).

Nonios angulares

Los nonios utilizados para el control preciso de los ángulos tienen por objeto descomponer el grado en partes iguales. Estos nonios son de dos clases distintas: los nonios “Brown and Sharpe”, aplicados en mecánica en los transportadores de ángulos, y los nonios de instrumentos de precisión.

Nonio “Brown and Sharpe” para transportadores de ángulos:

Su peculiaridad consiste en descomponer 23 grados de la regla angular en 12 partes iguales.

Cada división de nonio queda, pues, retrasada 5´ respecto al valor de dos divisiones de la regla.

Para su construcción, se tendrá cuidado en dividir el nonio de 5 en 5 minutos hasta la última división (60´) que corresponderá a 23°.

Nonio para instrumentos de precisión:

Los limbos circulares de los instrumentos de precisión poseen nonios particulares muy prercisos y utilizados en geodesia, cuya aproximación es de 1 minuto, y están constituidos como sigue:

Regla circular de 360° dividida en medios grados formando 720 divisiones.

Nonio comprendido 14° 30´ divididos en 30 partes iguales.

Bastará dividir 59° en 60 partes iguales, con lo que cada división vaaldrá 59/60 de grado y estará retrasada 1 minuto respecto a 1 grado de la regla angular.

AJUSTES

Las grandes industrias mecánicas modernas (maquinaria agrícola, automóviles, aviación, bicicletas, máquinas herramienta, mecánica de precisión) se ven obligadas actualmente, para satisfacer a su clientela, a ejecutar una gama muy extensa de conjuntos idénticos.

Esta fabricación especial, minuciosamente estudiada y puesta a punto, que requiere casi siempre una preparación conzienzuda, recibe el nombre de trabajo en serie. Es el método de producción más rápido y el más económico. Para ciertos órganos mecánicos exige un alto grado de precisión, el cual sólo puede ser controlado con la ayuda de instrumentos de verificación perfectos. Este control minucioso conduce a la intercambiabilidad, elemento esencial e indespensable para todo trabajo en serie.

Acoplamiento de las piezas

Todas las piezas utilizadas en construcción mecánica tienen, además de las superficies que quedan en bruto (de fundición, forja, matrizado, etc), unas superficies mecanizadas sin acoplar y unas superficies mecanizadas acopladas, es decir, ajustadas.

Las superficies de revolución no acopladas sólo requieren una verificación ordinaria con aparatos graduados normales (reglas graduadas, pies de rey, micrómetros, compases graduados, etc.), mientras que las superficies de revolución ajustadas exigen, para su verificación, precauciones particulares.

Ajuste

Un ajuste es el acoplamiento de un mínimo de dos elementos:

La parte interior maciza, que se denomina pieza macho.

La parte exterior hueca, que se denomina pieza hembra.

Por ejemplo, para toda operación de torneado, se dice que:

El elemento macho es el árbol y el elemento hembra el taladro.

Las partes ajustadas de los acoplamientos cilídricos, cónicos o roscados deben ser mecanizadas a dimensiones diferentes, según la función que estos ajustes han de asegurar.

Juego Apriete

Si la pieza macho del ajuste es más pequeña que la pieza hembra, hay juego entre los dos elementos; hay apriete cuando los dos elementos presentan dificultades para su penetración mutua.

El juego es la diferencia de medida existente en los ajustes móviles.

Diferencia de medida existente en los ajustes fijos.

Ejecución de un ajuste

El método de ajuste que consiste en ejecutar una pieza hembra con ayuda de una pieza macho utilizada como calibre deberá irse abandonando cada vez más, salvo en casos particulares de elaboración de prototipos, de maquetas o de trabajos en muy pequeña serie.

La experiencia demuestra que este procedimiento presenta múltiples inconvenientes, siendo los más importantes:

La intercambiabilidad no queda asegurada.

El operario no dispone de margen alguno para la ejecución de su trabajo, que se deja a su apreciación, variable según los individuos.

Los trabajos de montaje se convierten en verdaderos trabajos de mecanizado a causa de la importancia del trabajo manual.

La verificación de los elementos de un ajuste es una fuente de discusiones entre operarios y verificadores.

Todas estas circunstancias comportan una pérdida considerable de tiempo y de idnero que puede ser suprimida mediante el establecimiento de un método cietífico de acotación y, por consiguiente, de verificación.

Este método consiste en en la asignación de cotas límites particulares propias a cada elemento de un ajuste, que permitan la ejecución de separada de estos elementos en talleres diferentes, a veces muy alejados.

Si cada pieza ha sido ejecutada correctamente entre los límites previstos, se puede tener la seguridad de que el ajuste será de calidad.

Intercambiabilidad

Las cualidades esenciales propias para satisfacer la intercambiabilidad son las siguientes:

Ejecución con las mismas dimensiones de las mismas piezas de una serie, estando estas dimensiones comprendidas entre ciertos límites.

Ajuste sin retoques de las mismas piezas de varias series diferentes.

Sustitución rápida de una pieza desgastada, deteriorada o rota por otra del mismo nombre, pero de serie diferente.

Tolerancias

Sabemos que es prácticamente imposible ejecutar una pieza con unas dimensiones rigurosamente exactas; pero, en cambio, es posible ejecutar esta misma pieza con unas dimensiones comprendidas entre ciertos límites fijados por la oficina técnica. Estos límites pueden oscilar entre un máximo y un mínimo a ambos lados de la medida nominal especificada en le dibujo, la cual raramente rebasan algunas centésimas de milímetro.

Para una medida nominal dada, las diferencias comprendidas, por un lado, entre el máximo (max) y la medida nominal, y por otro lado, entre el mínimo (min) y esta misma medida nominal, reciben el nombre de tolerancias de fabricación.

Por lo general, estas tolerancias se expresan en micrones (milésimas de milímetro), a fin de permitir una gama de valores más extensa.

Ejemplo: Un árbol torneado a

+ 11

O 45

_ 14

significa que las tolerancias de fabricación admitidas estarán comprendidas entre 0 44,986 mm y 45,011 mm.

0 45,011 mm será la medida max que no se podrá rebasar, y 0 44,986 mm, la medida por debajo de la cual el operario no podrá descender.

Todas las piezas que estén comprendidas entre estos dos valores serán, pues, aceptables y buenas para el ajuste. Lo mismo sucederá en lo que ateñe a los agujeros.

Las tolerancias en más no tienen obligatoriamente el mismo valor que las tolerancias en menos. Por otra parte, para que la pieza sea ejecutada con la mayor facilidad y en el menor tiempo posible, es necesario que la diferencia entre el límite max y límite min sea lo mayor posible sin que ello perjudique la precisión del ajuste.

Las tolerancias definen, por su valor absoluto, los juegos y los aprietes usuales.

En ciertos ajustes los juegos deben ser suficientes para asegurar a las piezas su movimiento, sea de rotación, sea de traslación, así como su engrase. Para las piezas fijas, los aprietes deberán asegurar su fijación en condiciones variables, según la utilización.

Prácticamente, estos juegos y aprietes no pueden recurrir a un pricedimiento de medida que permita, por un lado, establecer tolerancias de fabricación, y por otro lado, efectuar el control de las piezas mecanizadas con la ayuda de verificadores especiales de medida fija.

Estas consideraciones han conducido a la adopción del sistema de límites cuyo uso se ha generalizado en la industria.

Calidades de ajuste

Se llama calidad de ajuste al conjunto de las dos letras, mayúscula y minúscula, seguidas de su indice respectivo.

H 7 - e 7: Ajuste libre, a utilizar para órganos entre los que hay gran juego (árboles con soportes múltiples, articulaciones, contramarchas).

H 7 - f 7: Ajuste giratorio. Piezas que giran una en relación con la otra, incluso para velocidades elevadas (árboles de mando, árboles de cardán, cigüeñales, cojinetes en caja de rueda helicoidal y tornillo sin fin).

H 7 - g 6: Ajuste deslizante. Piezas que deben deslizar en su alojamiento sin girar (carros de mortajadora, vástagos de válvula, pistones de bombas alternativas) o piezas que giran con gran precisión (engranajes).

H 7 - h 6: Ajuste deslizante justo. Para todos los órganos ajustados que pueden ser empujados a mano con adición de un lubricante (fresas en árboles portafresas, clavijas-índice en divisores, pistones para frenos de aceite, casquillos móviles de guía para montajes de taladro).

H 7 - j 6: Ajuste ligeramente apretado. Para todos los elementos que pueden montarse o desmontarse a mano o con el mallo; o para todos los óganos que deben desmontarse a menudo y están asegurados contra el giro mediante chavetas o pasadores (ruedas de contramarcha, centrajes, fresadoras sobre árboles).

H 7 - m 6: Ajuste apretado. Para todos los órganos que sólo pueden montarse o desmontarse golpeando con ayuda del mazo de plomo y que deben ser preservados contra el giro mediante un sistema de sujeción (árboles sobre los que se asientan piñones, poleas para correas, discos de acoplamiento, soportes de volante, etc.).

H 7 - p 6: Ajuste a presión en frío. Para todos los elementos que deban permanecer enclavados, afianzados bajo fuerte presión, por ejemplo mediante la prensa de mano (coronas de bronce en ruedas dentadas, casquillos, soportes de volante, casquillos de guía para montajes).

Calibres de tolerancia

Estos instrumentos permiten, por su constitución, controlar de una manera segura y sin medida efectiva las diferentes piezas de una serie que pueden ser aceptables, y eliminar rápidamente los “desechos” de fabricación.

Constitución y frabricación

Los calibres de tolerancia, por haber sido ejecutados en su mayor parte de acuerdo con las normas del Sistema de límites internacional, deben permitir por su constitución la verificación de piezas cuyas cotas están comprendidas entr los límites prescritos que determinan las tolerancias de fabricación.

Poseen, pues, en uno de sus extremos, la forma que permite controlar la medida máxima permitida (max), y en el otro, la forma apropiada correspondiente a la medida (min).

Estos verificadores están construidos de manera que baste una rápida ojeada para detectar el máximo o el mínimo.

Por ser estos instrumentos de medida fija, esta medida debe ser conservada inmutable durante el mayor tiempo posible. Por ello su ejecución debe ser muy esmerada; además, el roce repetido inherente al control tiene tendencia a desgastarlos; todas estas circunstancias exigen, pues, una fabricación especial.

Todos los calibres de tolerancia se fabrican, por tanto, con aceros de la máxima calidad, en su mayoría inoxidables, templados duros, rectificados después del temple y lapeados mecánicamente una vez rectificados; el pulido perfecto de sus superficies de apoyo les confiere una resistencia al desgaste considerable.

Por otra parte debe hacerse observar que el grado de precisión con el cual se lleva a cabo la fabricación de los calibres de control es 10 veces superior al que exige su utilización.

Indicaciones del constructor

Los calibres de verificación establecidos según el Sistema I.S.A. llevan sobre su soporte, de un modo visible:

La medida nominal. Ejemplo: O 40, O 60, etc.

La letra minúscula o mayúscula correspondiente a la tolerancia de fabricación. Ejemplo: g - h, o bien G - H, seguida de:

El índice de precisión 6 - 7 - 8, etc.

Las abreviaturas max. Y min. seguidas del valor absoluto de la tolerancia, en milímetros. Ejemplo: max. + 0,040.

La temperatura patrón: 20° C.

La marca del fabricante.

Clasificación

Se han constituido dos categorías de calibres de tolerancia: por un lado, los calibres de tolerancia destinados a la fabricación, y, por otro lado, los calibres normales utilizados para el control de los precedentes. En efecto, los calibres verificadores, a pesar de todo el cuidado aportado en su manejo, tienen tendencia a deterirarse; por tanto, es necesario un control periódico para detectar el desgaste de los mismos.

Esta verificación se lleva a cabo con la ayuda de calibres patrón que poseen la medida exacta. O + 0.

Se concibe fácilmente que estos calibres normales son instrumentos de alta presión, los cuales de ningún modo deben servir para el control de la fabricación; han de ser manejados con precaución y guardados con cuidado después de usarlos.

Los calibres de fabricación pueden ser clasificados en cuatro categorías:

Los calibres para piezas macho.

Los calibres para piezas hembras.

Los calibres para roscas.

Los calibres de forma.

Calibres para piezas macho:

Estos comprenden los calibres de herradura y los calibres de anillo.

Calibres de herradura. Los calibres de herradura, sencillos o dobles, en una o en dos piezas, llamados vulgarmente horquillas, tienen la ventaja de ser ligeros, incluso para los grandes diámetros, y evitan el desmontaje, para la verificación, de una pieza montada entre puntos; en cambio, su apoyo sobre el cilindro a verificar es muy débil, y su desgaste es más rápido que el de los calibres de anillo.

Calibres de anillo. Estos son utilizados por pares, max. y min.; su parte exterior es moleteada para facilitar su manejo. Presentan la ventaja de un apoyo total, lo que disminuye el desgaste. En cambio, cabe señalar dos inconvenientes: la obligación, para el control, de desmontar la pieza entre puntos, y un peso importante para los grandes diámetros.

Calibres para piezas hembra:

Comprenden: las galgas planas de límites, los calibres tampón de límites y los calibres de varilla con puntas esféricas.

Galgas planas de límites. Las galgas pueden ser simples, dobles en una pieza o dobles en dos piezas. Lo mismo que los calibres de herradura, presentan la ventaja de ser muy manejables y muy ligeras; debido a que su superficie de apoyo es pequeña, su desgaste es superior al de los calibres tampón.

Calibres tampón de límites. Estos calibres se construyen actualmente con partes calibradoras intercambiables, las cuales van aplicadas sobre empuñaduras moleteadas, lo que permite sustituirlas una vez desgastadas.

Pueden ser simples o dobles en una pieza.

Este es el tipo de calibre que se emplea más corrientemente en la verificación de los agujeros; presenta sobre los demás la ventaja de un mejor desgaste.

Calibres de varillas con puntas esféricas. Estos calibres se construyen de acero perfectamente estabilizado. Sus extremos tienen la forma de casquetes esféricos de radio exactamente igual a la mitad de la longitud de la varilla. Permiten un control riguroso cualquiera que sea la inclinación eventual de la varilla dentro del agujero, ya que se acomoda perfectamente a la superficie a medir. Como todo calibre ligero, tiene el inconveniente de desgastarse rápidamente.

Calibres para roscas:

El problema de la verificación de las piezas roscadas es bastante complejo, pues son varios los elementos que intervienen en la ejecución de una rosca: el diámetro exterior, el diámetro en el núcleo, el diámetro de flancos, el ángulo y el paso. La medición absoluta de una rosca exigiría, pues, el empleo de instrumentos complejos; por el contrario, el control de piezas roscadas con ayuda de calibres apropiados es relativamente sencillo. Se puede ejecutar, sea con auxilio de calibres normales, o bien, preferentemente, utilizando calibres de límites, simples o de herradura.

Calibres de anillo y de tampón normales. Éstos, utilizados en otra época corrientemente para la verificación de todas las roscas, no podían detectar los errores de ángulo o de paso; a pesar de este inconveniente, todavía hoy tienen sus adeptos.

Para la verificación de tornillos se emplea el calibre de anillo roscado normal; para el control de roscas interiores, se emplean tres tipos de calibres tampón diferentes: el tampón roscado simple; el tampón roscado de núcleo simple, con parte lisa que da el diámetro de agujero de la tuerca; y el tampón roscado de núcleo doble, con dos partes lisas, una para la verificación del agujero de la tuerca, y la otra para verificar el diámetro nominal de la rosca.

Calibres de límites para roscas. Las consideraciones que han conducido a la fijación de tolerancias para el mecanizado de los ejes y de los taladros, conducen igualmente a la aplicación de tolerancias de fabricación en la ejecución de piezas roscadas. Estas tolerancias definen los perfiles límites entre los cuales deben situarse los elementos mecanizados a fin de no provocar un juego exagerado entre las pizas macho y hembra.

Estos calibres son de dos clases para cada una de las categorías: tornillos y tuercas.

Para roscas exteriores (tornillos).

Un calibre total mínimo del diámetro en el flanco del filete, constituido por un anillo de perfil especial, el cual no debe pasar.

Este perfil especial está caracterizado por crestas de filete fuertemente truncadas y por fondos de filete con mucho huelgo.

Para roscas interiores (tuercas).

Un calibre total constituido por un tampón mínimo en el perfil teórico y que debe pasar.

Un calibre máximo del diámetro en el flanco de los filetes, constituidos por un tampón de perfil especial (el mismo perfil que el anillo mínimo), y que no debe pasar.

Calibres de herradura para roscas. Estos calibres perfeccionados comprenden dos pares de rodillos roscados,los cuales pueden desplazarse horizontalmente, sin juego apreciable, sobre su eje, en una longitud aproximadamente igual a la mitad del paso.

Los ejes de los rodillos, montados sobre excéntricas, dan una capacidad de ajuste en diámetro de 0,15 mm. Los rodillos “pasan” son de perfil completo; los rodillos “no pasan” son de perfil truncado, con fondos que poseen mucho huelgo. El ajuste de estos calibres puede practicarse sobre tampones roscados patrón, o bien simplemente con un juego de calas completadas con tres espigas cilíndricas de diámetro apropiado al paso de la rosca.

Calibres para formas:

Según los perfiles o formas a verificar, este tipo de calibre puede adoptar los perfiles más diversos. Su aspecto es el de los tampones y anillos normales. Entre sus múltiples aplicaciones, se pueden mencionar las siguientes:

Verificación de piezas cónicas. Con tampones y anillos para conos “Morse”, “Brown and Sharpe”, “Stándard americano”, métrico, etc.

Verificación de pefiles acanalados. Con anillos para áboles acanalados y tampones para taladros ranurados.

Verificación de chaveteros. Con anillos y tampones para chvetas, etc.

Precauciones relativas al empleo de los calibres:

Los calibres, tampones y anillos de verificación, por ser instrumentos de alta precisión, deben ser respetados como tales y ser objeto de las mayores precauciones:

No verificar jamás una pieza en movimiento, de ello pueden derivar un desgaste rápido y accidentes graves.

Evitar los choques con cuerpos extraños.

Evitar el contacto con líquidos oxidables.

No rectificar jamás un perfil o una rosca con la ayuda de un calibre haciendo uso de un mallo.

Engrasar cuidadosamente los calibres, después del uso, con vaselina pura y guardarlos en estanques o en cajas apropiadas.

LIMAS

Indiscutiblemente, la lima es la herramienta más empleada por el ajustador. A pesar del desarrollo de las máquinas herramientas, la lima será siempre indispensable para perfeccionar las piezas y hacer posible su ajuste en las series pequeñas y medianas.

Está constituida esencialmente por una barra o vástago de acero largo y estrecho, provista de asperezas o estrías que reciben la denominación de picado, sirviendo para quitar material, pulir y ajustar los cuerpos que pueden ser trabajados.

Constitución y clasificación

Las limas construidas con acero fundido o forjado están constituidos por:

Una parte picada provista de dientes más o menos próximos unos a otros.

Una espiga, o cola de lima, que tiene la forma de un cuadrado puntiaguado al cual se acopla el mango. Esta espiga debe ser siempre recocida para evitar los accidentes debidos a una posible rotura.

Las limas pueden clasificarse: sea según su tipo de picado, sea según su forma, sea según su grano, sea según su longitud.

Tipo de picado

Lima de un picado con inclinación única a 70°: triangular semifina y fina para el afilado de sierras.

Lima raspadora de picado sencillo, para plomo, aluminio, cinc, metal blando. Picado inclinado a 60°.

Lima de picado doble, con dos inclinaciones cruzadas a 45° y 110|, para acero, hierro y, en general, para todos los metales relativamente duros.

Lima de picado doble, con dos inclinaciones cruzadas a 30° y 115°, para bronce y latón.

Lima de estriar, picado sencillo, para moletear.

Lima fresadora, picado curvo.

En una lima de picado doble, el primer ángulo viene determinado por el borde de su arista y el primer corte del picado; el segundo ángulo está formado por los cortes cruzados.

Formas diversas:

Limas planas de mano.

Limas de pilar o carradas.

Limas triangulares.

Limas cuadradas.

Limas mediacaña.

Limas cola de ratón.

Limas espalda de asno o triangulares aplanadas.

Limas lenticulares.

Limas redondas.

Grano:

El grano de todas las limas puede ser: picado basto, bastardo, entrefino, semifino y fino.

Longitud:

La longitud de una lima se expresa en mm, o bien en pulgadas; se mide desde el extremo de la lima hasta el talón de la misma.

Pasos de picado de las limas

El paso de picado de una lima es la distancia comprendida entre dos hileras de dientes contiguas.

Picadas en otros tiempos a mano, las limas son ahoora casi exclusivamente picadas a máquina, aunque la herramienta de trabajo sigue siendo el buril.

He aquí los diferentes pasos de picado aplicados a las limas de que hace uso el ajustador:

Picado basto alemán n° 1

(una por paquete). . . . 6 a 7 hileras de dientes por cm.

Picado basto alemán n° 2

(dos por paquete). . . . 7 a 8 hileras de dientes por cm.

Por lo general el paquete pesa de 0,800 kg a 1 kg.

Picado bastardo . . . . . 9 a 10 hileras de dientes por cm.

Picado entrefino. . . . . 10 a 13 hileras de dientes por cm.

Picado semifino . . . . 13 a 20 hileras de dientes por cm.

Picado fino . . . . . 16 a 20 hileras de dientes por cm.

Picado muy fino o extrafino . 20 a 25 hileras de dientes por cm.

El repicado de las limas es posible después de un tratamiento térmico apropiado, pero esta operación exige la desaparición del primer picado, siendo ello causa de que se pierda una parte del espesor de las mismas.

Una lima sólo puede sufrir tres repicados como máximo.

Ángulos que determinan la cantidad de material arrancado por una lima

Las limas no actúan sobre el material en las mismas condiciones que una herramienta de corte, no obstante, los ángulos que determinan la cantidad de material arrancado por pasada pueden ser objeto de comparación.

El ángulo a, llamado ángulo de incidencia, es en las limas mucho mayor que en una herramienta de tronzar, por lo que permite una penetración más fácil de las asperezas de los dientes en el material. En cuanto al ángulo b, cuyo valor es de unos 5°, favorece la formación de las limaduras.

Limas especiales

Para la ejecución de retoques o para la realización de trabajos de precisión, los ajustadores, los mecánicos de precisión y los de utilajes emplean a menudo limas especiales de pequeñas diemensiones que responden a tres formas particulares:

Limas de Ginebra.

Limas de aguja.

Limas-fresas giratorias.

Limas de Ginebra:

Sólo difieren de las limas ordinarias por sus dimensiones y su picado. Sirven para perfeccionar las superficies de piezas mecánicas a ensamblar, quitnado sólo una pequeña cantidad de metal. Por esta razón, su picado es siempre de paso pequeño (fino, muy fino o extrafino9. El mango utilizado para sostenerlas es también función de su magnitud y, en consecuencia, es generalmente de pequeño diámetro.

Limas de aguja:

Las limas de aguja son usadas normalmente por los mecánicos de precisión y los relojeros. En estas limas, la espiga puntiaguda es sustituida por una cola cilíndrica lisa que permite asirlas, siendo, por tanto, inútil el mango. Su picado es sensiblemnte el mismo que para las limas de Ginebra, o sea que varía del fino al extrafino.

Limas-fresa giratorias:

Después de la aparición de los moldes metálicos, indispensables para la obtención de piezas de material plástico, los ajustadores y fresadores de moldes se han visto precisados a emplear pequeñas herramientas susceptibles de ser fijadas en el mandril o pinza de máquinas de accionamiento eléctrico. Estas limas o fresas giratorias permiten los retoques, mejorando seriamente el estado superficial dejado por la fresadora.

Recomendaciones relativas a la utilización de las limas

Para evitar que se produzca un arranque irregular de material de la superficie a limar de una pieza, conviene extender sobre el picado de las limas una ligera capa de aceite o de sebo, o bien frotarlas con azufre o con un trozo de yeso (exceptuando la fundición).

Las limas se ensucian fácilmente al introducirse las limaduras metálicas en su estriado.

Dichas limaduras pueden sacarse con mucha facilidad, bien con una carda o cepillo de limas para los pasos de picado grandes, bien por medio de una tira de latón martillado, la cual se desplaza dentro de las estrías de una lima fina o extrafina.

La velocidad de producción de las limas no debe exceder de 50 a 75 carreras-trabajo por minuto.

Preauciones a tomar contra contra los accidentes

El peligro que más hay que temer mientras se lima es, sin duda, el “desmangado”, ya que puede provocar accidentes graves. Por consiguiente, toda lima debe introducirse en su mango con sumo cuidado y el máximo de atención. Para asegurar la fijación, conviene prever algunas estrrías transversales en la espiga, así como un agujero previo, perfectamente centrado, en el mango. No hay que abusar del calado en caliente del mango; ello debe reservarse para las limas de grandes dimensiones.

Una precaución fácil de tomar consiste en golpear ligeramente con el mango sobre el banco de ajustador, antes de utilizar cualquier lima.

No utlizar jamás una sin mango.

Limadoras

Clasificación

Los diferentes tipos de limadoras (antiguas y modernas), son los siguientes:

La limadora de biela exterior de biela exterior o cepillo, cuyo carro se desplaza transversalmente encima de la pieza, mantenida fija. Esta máquina herramienta se ha casi abandonado en provecho de las de concepción más moderna.

La limadora de cremallera, que es de un modelo bastante antiguo; el movimiento alternativo de vaivén del carro es mandado por dos conos que giran en sentido inverso y cuyos piñones accionan una cremallera solidaria del carro.

La limadora de palanca oscilante o biela interior, que es el tipo más extendido actualmente, posee un dispositivo de retroceso rápido que permite alcanzar un rendimiento satisfactorio. La biela motriz funciona en el interior de la bancada.

La limadora con mando hidráulico, que es de aparición reciente en el mercado europeo, parece poseer una ventaja cierta de flexibilidad y de precisión sobre las limadoras actuales de mando mecánico.

Movimientos

Los movimientos propios de todas las limadoras son los siguientes:

Movimiento rectilíneo alternativo de la herramienta (automático), que puede ser uniforme (limadoras de cremallera e hidráulica) o variado (limadoras de biela exterior y de biela interior).

Desplazamiento transversal y vertical de la pieza (manual y automático), y a veces desplazamiento circular con la ayuda de un montaje especial (plato circular).

Desplazamiento vertical o inclinado de la herramienta siguiendo una trayectoria paralela a la guía de deslizamiento de la cabeza, la cual puede ocupar inclinaciones máximas de 30° a 45°. La traslación vertical de la herramienta es siempre mandada a mano.

Posibilidades de la máquina

a) Carrera máxima de la herramienta.

b) Desplazamientos máximos de la mesa en los dos sentidos (lateral y vertical).

C) Velocidades de corte máxima y mínima.

d) Avances máximo y mínimo de los carros.

e) Potencia del motor.

f) Espacio ocupado y peso.

Descripción de la limadora de biela interior

Se compone de:

Una bancada en cuyo interior se encuentran alojados el dispositivo de accionamiento alternativo y la caja de velocidades.

Un carro que lleva en su extremo delantero la cabeza oscilante que sirve de portaherramienta. El carro puede ser desplazado en longitud según las exigencias del trabajo, sin modificar la carrera.

Una mesa portapieza orientable, provista del mecanismo de avance transversal.

La cabeza portaherramienta, también orientable, se deplaza verticalmente gracias a un tornillo de maniobra. Esta cabeza tiene una particularidad importante: su portaherramientas es oscilante y permite evitar, durante la carrera de retroceso, el contacto demasiado brutal de la herramienta con la rugosidad de la pieza o las virutas no evacuadas.

En este tipo de máquina herramienta, el movimiento alternativo longitudinal es comunicado al carro por una biela oscilante articulada en uno de sus extremos y cuya amplitud de movimiento es modificada por una espiga ajustable.

Limadoras de accionamiento hidráulico

La limadora de accionamiento hidráulico está basada en el principio de transmisión de potencia con la ayuda de un fluido incomprensible. Los movimientos mecánicos (piñón y cremallera, así como palanca oscilante y manivela) son aquí sustituidos por el simple movimiento alternativo de un pistón en el interior de un cilindro. El fluido motor es esencialmente el aceite.

Descripción

El órgano motor es una bomba de alta presión, accionada por un motor eléctrico, que aspira el aceite de un depósito dispuesto en la parte inferior de la máquina y lo inyecta en un distribuidor de corredera, el cual es accionado por una palanca oscilante que bascula al chocar con los dos topes de limitación de carrera del carro portaherramienta.

El aceite a presión sale del cilindro de distribución (distribuidor) y llega al interior del cilindro motor, órgano esencial de la máquina. Este cilindro es solidario de la bancada, mientras que el pistón motor es solidario del carro potaherramienta. Cuando el aceite llega a una pared del pistón, dos tubos acodados de admisión y de escape permiten liberar el aceite aprisionado en la cámara vecina y dirigirlo hacia el depósito inferior.

En este tipo de máquina herramienta, el retroceso rápido puede preverse de dos maneras distintas: por diferencia de sección de las paredes receptoras del aceite a la ida y a la vuelta, o bien por diferencia de diámetro en los conductos de distribución.

Ventajas del accionamiento hidráulico

Las ventajas del accionamiento hidráulico han sido ya puestas de manifiesto en muchas clases de máquinas herramientas (rectificadoras, fresadoras, aparatos de reproducción para tornos y fresadoras, etc.).

Son las siguientes:

Gran flexibilidad de movimiento y trabajo preciso.

Potencia máxima transmitida al carro en el eje de su desplazamiento, asegurando una excelente calidad superficial a la pieza mecanizada.

Velocidad de corte constante y uniforme, pudiendo alcanzar 42 m/min sin golpes bruscos.

d) Inversión de marcha del carro suave y sin choques.

e) Funcionamiento apreciablemente silencioso.

SIERRAS

El corte de materiales por aserrado consiste en tronzar, en una o varias partes, barras de metales diferentes y de formas diversas, a fin de permitir su mecanizado.

Aserrado a mano

El arranque con sierra de mano de excesos de material en el inte­rior de piezas de forma para facilitar su ejecución en la masa, se denomina también aserrado de materiales.

La sierra de mano se compone de:

1. Un bastidor rígido, o arco, que puede ser extensible.

2. Una espiga fijada en el mango y que retiene uno de los extre­mos de la hoja.

3. Un perno tensor que retiene el otro extremo de la sierra y que va equipado con una tuerca de aletas.

• 4. Un dispositivo de orientación de la hoja, el cual permite efec­tuar el aserrado en un plano perpendicular al del arco.

5. La sierra propiamente dicha.

Práctica de la operación de aserrado a mano

Ejecutar el movimiento de vaivén tanto más lentamente cuanto más duro es el metal. La presión ejercida sobre una hoja de sierra debe aplicarse sin exageración.­

Pueden enunciarse varias obser­vaciones:

No olvidar que la sierra ha sido pagada por toda su longitud.

No presionar durante la carrera de retroceso.

Evitar los movimientos bruscos y las sacudidas.

Velocidad media: 60 a 70 carreras-trabajo por minuto.

Hojas de sierra

Por lo general, en el comercio se encuentran sierras de cuatro tipos de dentado diferentes:

a) Dentado fuerte, o basto: 5 a 6 dientes por centímetro, para me­tales ferrosos que tengan un espesor mínimo de 20 mm y, especialmente, para metales blandos no ferrosos: aluminio, cobre y bronce.

b) Dentado medio: 6 a 8 dientes por centímetro, para metales fe­rrosos dulces y semiduros con un espesor menor (utilización corriente).

c) Dentado fino: 10 dientes por centímetro; para aserrar metales ferrosos duros y chapas, tubos o perfiles (tubos de pared delgada, chapa fina).

Dentado muy fino: 12 dientes por centímetro; para chapas y tubos delgados.

Estos dentados se expresan a veces en número de dientes por pulgada inglesa (25,4 mm); generalmente, 4, 6, 10, 14, 18, 22 y 32 dien­tes por pulgada.

Una hoja de sierra viene definida por cuatro datos: su dentado, expresado en dientes por cm o en dientes por pulgada, su longitud, medida entre los ejes de los agujeros extremos, su anchura y su grueso.

Se llama vía de una sierra la libertad de maniobra dada por una ligera torsión transversal (triscado) del dentado, practicada alterna­tivamente en uno o varios dientes a derecha y a izquierda. Su misión es la de permitir el guiado de la hoja y evitar que ésta se agarrote. Esta vía también puede obtenerse por ondulación del dentado. Los opera­rios de instrumentos de precisión se sirven también de una hoja de sie­rra denominada sierra stubs (de dentado recto), la cual no posee vía, esta hoja permite, guiándola con cuidado, la ejecución de largos trazos de aserrado sin desviación.

Aserrado a máquina

En los talleres donde hay necesidad de aserrar gran número de piezas sacadas de barras o de perfiles, interesa utilizar máquinas de aserrar con motor, lo cual disminuye notablemente el precio de coste del trabajo ejecutado.

Las máquinas de aserrar mecánicas son:

- Alternativas,

- Con sierra de disco,

- Con sierra de cinta.

Máquinas de aserrar alternativas:

Las máquinas de aserrar alternativas modernas se componen de:

1. Una bancada de fundición especial.

2. Un dispositivo mecánico compuesto de una polea que mueve un plato-manivela, el cual, a través de una biela, acciona el portasierra o arquete.

3. Una palanca acodada, móvil en su extremo, que sirve para guiar el portasierra.

4. Una mordaza de sujeción de las piezas, con tornillo central.

5. Un dispositivo de embrague automático que permite la puesta en marcha del movimiento alternativo en el momento en que la sierra se halla en posición de trabajo, así como la elevación de ésta con desa­coplamiento automático al final de la carrera.

6. Una bomba de rociado que sirve para refrigerar la pieza y la sierra en movimiento.

Velocidad de la máquina: 110 carreras-trabajo por minuto.

Máquinas con sierra de disco

Este tipo de máquina herramienta, reservada en otros tiempos para el trabajado de la madera, ha sido rápidamente adoptado para el tron­zado de los metales, gracias al empleo de sierras circulares (o de dis­co) especiales de acero rápido superior. Los últimos perfeccionamientos aportados a estas máquinas modernas son los siguientes:

Ajuste de la velocidad de avance para el tronzado de perfiles.

Corte con esfuerzo constante (variación automática del avance según la resistencia al corte).

Sujeción enérgica de la pieza por presión hidráulica superior a la presión de corte.

Máquinas con sierra de cinta

Las máquinas de aserrar con cinta tienden a generalizarse cada vez más en mecánica, en virtud de su gran rendimiento. Estas máquinas tienen un cierto parecido con las de los carpinteros, pero el útil, o sea, la cinta, está animado de un movimiento más lento, de acuerdo con las velocidades de corte admisibles para los metales trabajados.

El duraluminio puede ser aserrado mecánicamente a velocidades de corte que rebasan los 1000 metros por minuto.

TRAZADO

El trazado es una operación mecánica que tiene por objeto deter­minar sobre una pieza, antes de su ejecución, las formas definitivas a realizar en ella; esto permite que el operario de planeadora, fresadora o torno trabaje sin titubeos. Muchos defectos de fabricación se evitarían, si ciertas piezas hubiesen sufrido un trazado previo.

Modo de llevar a cabo la operación de trazado

Pueden considerarse varios casos:

Trazado de una pieza en bruto de fundición.

2. Trazado de una pieza ya mecanizada.

3. Trazado en serie.

Los dos primeros casos reciben a veces, respectivamente, las de­nominaciones siguientes: trazado al aire y trazado en plano.

Trazado sobre el mármol de una pieza en bruto de fundición

Preparación. En primer lugar, es indispensable embadurnar la pie­za con un producto blanquecino compuesto de blanco de España y goma laca disueltos en agua; así, el trazado aparecerá más netamente.

Sujeción. Si la pieza comporta agujelos cilíndricos, poner en éstos machos de plomo o de madera recubierta de hojalata, que constituirán los ejes de torneado o de avellanado.

Si la pieza en bruto es poco voluminosa, podrá fijarse con la ayuda de bridas o de pernos de fijación sobre un grueso de trazado, lo que permitirá su orientación según los tres planos perpendiculares.

Si, por el contrario, sus dimensiones son importantes, convendrá afianzarla por sus diferentes caras con ayuda de gatos de apuntala­miento y de calzos extensibles.

Repartición. Es la operación de trazado propiamente dicha, la cual consiste en centrar la forma definitiva de la pieza en la forma bruta de la misma.

Trazado de la línea de envoltura y de las bases de mecanizado para torneado, fresado y acepillado.

Trazado del contorno exterior evitando las zonas faltas de material.

Trazado de los agujeros cilíndricos, de los avellanados y de los salientes, procurando evitar sus entreejes sobre los machos.

La repartición de una pieza de fundición es un trabajo que requie­re mucha atención de parte del operario; con gran frecuencia son nece­sarios varios trazados sucesivos para obtener el espesor suficiente de metal indispensable para el mecanizado.

Trazado de una pieza previamente mecanizada

En este segundo caso, la operación es mucho más simple, pues las bases de apoyo han sido ya torneadas, fresadas o acepilladas.

Según la forma de la pieza, es entonces suficiente ponerla sobre un bloque en V, o bien sobre un grueso de trazado, por embridado; también basta a veces montarla sobre un mandril de cabezal divisor.

El trabajo es mucho más preciso, pudiendo esta precisión alcanzar la 1/10 de milímetro.

La pieza, al no éstar refrentada, exigirá trazos bastante profundos, simples y no duplicados o triplicados, con marcas de contra punzón li­geras, bastante espaciadas y, a ser posible, practicadas sólo en las inter­secciones de los trazos.

Trazado de piezas en serie

Cuando el trazador debe llevar a cabo el trazado de una multitud de piezas de fundición utilizando el grueso para trazar, le sería muy fastidioso operar sobre cada una de ellas. Un medio sencillo, le permitirá evitar largos titubeos.

Después de haber fijado el emplazamiento de la sujeción, se tala­drarán tres agujeros a 120°, en los que se alojarán tres pasadores cónicos que sobresalgan la misma longitud del grueso de trazado; sir­viendo estos pasadores de trípode, la pieza puede ser entonces allanada horizontalmente. Efectuar la misma operación con tres nuevos pasa­dores más largos, colocados sobre su periferia y de modo que no pueda desplazarse en traslación.

Teniendo la seguridad de que las piezas de fundición sólo presen­tan ligeras diferencias de cotas, se concibe fácilmente que, una vez su­jeta, cada pieza ocupará sensiblemente la misma posición. Los reajustes del gramil serán entonces poco importantes.

Para determinar ciertas formas sobre las piezas de serie, pueden también utilizarse plantillas de hojalata. Se sujetarán con ayuda de bridas o encajándolas en salientes de la pieza.

Herramientas de trazado

Clasificación

Los útiles de trazado pueden clasificarse del modo siguiente:

Mármoles.

Puntas de señalar.

Punzones.

4. Compases.

5. Gramiles.

Bloques en V.

Gruesos de trazado.

Accesorios de trazado.

Mármoles

Los mármoles, indispensables para todos los trabajos de trazado, son generalmente unas mesas de fundición de forma rectangular, cuya parte superior ha sido cuidadosamente rasqueteada y rectificada. Es esta superficie de referencia la que recibe todo el material de trazo, sin que deba oponer resistencia alguna a su deslizamiento.

Los mármoles deben ser objeto, por parte del obrero, de un cuidado muy particular, siendo necesario que observe las reglas siguientes:

No dejar que jamás permanezcan encima de la superficie del mármol elementos extraños capaces de destruir su planicidad (arena de fundición, limaduras, virutas, etc.). Para ello se limpiarán lo más a menudo posible en seco.

De vez en cuando, cuando el plano de referencia esté empa­ñado, conviene frotarlo enérgicamente con polvo fino de fundición mez­clado con petróleo.

Siendo la parte superior del mármol una superficie cuidadosa­mente rectificada, deberá ser respetada como tal; por tanto, sería ne­fasto utilizarla como soporte y dejarla marcada por choques de cuer­pos que presenten cantos.

Puntas de señalar

Las puntas de señalar, o de trazar, son los lápices del trazador. Para algunas de ellas, su forma simple permite ejecutarlas rápidamente. Por lo general, se trata de una varilla de acero fundido, de sección cilíndrica, poligonal o contorneada, cuyos extremos son afilados; con fre­cuencia, una de las puntas es curvada según un ángulo de 90° a l00°. El extremo rectilíneo sirve para el trazado normal, y el otro se reserva para realizar trazados en lugares inaccesibles a la punta recta.

Punzones

Los punzones son útiles generalmente más cortos que las puntas de señalar y que pueden ser utilizados, por una parte, para marcar tra­zos y ejes en las superficies, trazadas, y por otra parte, para guiar el inicio de un agujero que debe taladrarse. Se fabrican partiendo de una barra de acero fundido; su parte central, o cuerpo, puede ser mole­teada, pero ni esta parte ni la cabeza son templadas; en lo que atañe a la punta, debe sufrir un temple seguido de revenido amarillo oscuro.

Los punzones automáticos son útiles perfeccionados que poseen interiormente un dispositivo de percusión por resorte, el cual suprime el uso del martillo.

Compases

Los compases de trazador se utilizan para grabar sobre el metal formas geométricas redondeadas, trazar ángulos, divisiones de rectas, transporte de cotas, etc.

Los diferentes tipos de compases para trazar son los siguientes:

Los compases ordinarios de fricción, los compases de arco senci­llos y los con tornillo de ajuste, los compases de precisión con resorte tipo “Starrett”. Los compases de varilla, muy utilizados en el trazado.

Gramiles

Entre los útiles de trazado, son ciertamente los gramiles los que han experimentado un perfeccionamiento más importante. Su misión es la de trazar sobre una pieza rectas paralelas a la superficie de refe­rencia del mármol.

Esencialmente, están compuestos de:

Una base de fundición vaciada en la parte inferior para dismi­nuir su adherencia.

Una reglílla de acero cuya sección puede ser circular o cua­drada, y que se inmoviliza en posición perfectamente perpendicular so­bre su zócalo.

Un cabezal que soporta el dispositivo de inclinación o de fija­ción de la punta. En los gramiles de precisión, este último órgano lleva montado un mecanismo de lectura micrométrica.

He aquí los diferentes tipos de gramiles que pueden entrar en el equipo de un taller de trazado:

Los gramiles ordinarios no graduados.

Los gramiles con tornillo de ajuste no graduados.

Los gramiles de báscula.

Los gramiles universales americanos “Starrett”.

Los gramiles graduados con nonio fijo o ajustable.

Los gramiles graduados con regla deslizante.

Precauciones en el manejo de los graniles

Apretar enérgicamente los diferentes órganos que inmovilizan la punta.

Apoyar suficicutemente sobre la base para evitar el bascula­miento.

Marcar para cada cota un solo trazo bien visible, y no una se­rie de trazos superpuestos.

Mantener la punta del gramil en posición horizontal, elevando, si es necesario, la pieza para el marcado de trazos inferiores.

Bloques en V

Los bloques en V, o simplemente ves, son piezas de fundición de forma paralelepipédica, perfectamente pulidas o rectificadas, que po­seen sobre sus caras una o varias muescas a 90°. Algunos vienen de fun­dición con vaciados para disminuir su peso. El fondo de las muescas es siempre ranurado para permitir el desprendimiento.

Aplicaciones principales:

Sujeción de pies de revolución susceptibles de rodar en perío­do de mecanizado o de trazado.

Orientación de piezas para trazados inclinados a 45.

Sujeción de piezas para ajustar su horizontabilidad en los diferentes planos.

Los bloques en V con tornillo y brida poseen un órgano de sujeción auxiliar que permite la inmovilización perfecta de las piezas cilíndricas.

Los bloques en V de trazado deben ser necesariamente mecanizados y rectificados por pares y llevar marcados unos números de referencia.

Gruesos de trazado

Son unos cubos de fundición, generalmente huecos, ranurados o perforados, que sirven para el afianzamiento de piezas grandes cuyo trazado debe hacerse “al aíre”; en este caso, permiten la orientación de las piezas según planos perfectamente perpendiculares. Entonces, los trazados son más precisos y menos onerosos que los practicados con sujeciones múltiples.

Accesorios de trazado

Los accesorios de trazado toman formas variadas de acuerdo con las misiones que han de cumplir. De todas maneras, tienden a comple­tar, para trabajos especiales, el utilaje corrientemente empleado.Los más conocidos son: las escuadras simples o compuestas, las escuadras de diámetros, las reglas angulares, las reglas graduadas verticales sobre zócalos, las escuadras de montaje simples o articuladas, las mesas-soporte universales, los niveles, las plomadas, las cuñas extensibles, los gatos de estacado, los compases de centrar, las nueces de centrar etc.

ROSCAS Y ROSCADO

Clasificación de las roscas

Los diferentes sistemas de rosca utilizados en mecánica desde la desaparición del sistema francés e internacional, son los siguientes:

El sistema I.S.O. o M (métrico)

Con rosca triangular adoptado como normal en muchos países, siendo, en Francia, objeto de la norma NF E 03.001.

Perfil. Triángulo generador equilátero. El truncado es igual a 1/8 de la altura teórica del filete en la cresta y a 1/6 de esta altura teórica en la base.

El sistema Whitworth

Extendido en Inglaterra y en América, está normalizado en Francia con el nombre de paso gas (norma NF E 03-004); triángulo generador con ángulo de 55° en la cresta. El truncado redondeado es de 1/6 de la altura del triángulo generador, tanto en la cresta como en la base, de modo que el contacto es total.

El sistema Sellers unificado o Standard americano

Triángulo generador a 60°, con truncados de 1/8 de la altura de este triángulo en la cresta y de 1/4 de la misma altura en la base. Este últi­mo truncado es la base del agujero de la tuerca.

La rosca en diente de sierra a 30° o a 45°

Con un flanco vertical y el otro inclinado. Se utiliza en armamento para las roscas que soportan la presión de un retroceso brutal, en el roscado por reproducción (manguitos y modelos), en la ejecución de los tornillios de ajuste de las correderas de las prensas de troquelar y de los gatos de elevación.

La rosca trapecial normalizada (en Francia según norma NF E 03-002)

Con filete engendrado por el enrollamiento de un cordón cuya sec­ción es un trapecio isósceles; los lados no paralelos de este trapecio for­man entre sí un ángulo de 30°.

La rosca Acmé

Es la trapecial americana, y sustituye con ventaja a la antigua rosca cuadrada por la recuperación del ajuste. Ángulo entre flancos de un mismo filete, 29°.

La rosca cuadrada no normalizada

Con tendencia cada vez mayor a ser sustituida por la rosca trapecial, es engendrada por el enrollamiento de un cordón de sección cuadrada alrededor del cilindro generador.

La rosca redonda normalizada (en Francia según norma FD E 03-003)

Se trata de una rosca poco empleada a pesar de sus cualidades mecánicas; su utilización es clásica para los acoplamientos que sopor­tan choques (enganches de vagones ).

Roscado con macho

El roscado con macho es una operación que consiste en practicar un surco -helicoidal en el interior de un agujero previamente ejecutado. En la práctica corriente, resulta evidente la imposibilidad de filetear agujeros pequeños en el torno. Entonces se recurre a una herramienta especial llameda macho de roscar, la cual, centrada en el interior del agujero inicial, corta el filete deseado.

Machos de roscar

Los machos de roscar son herramientas de corte a mano formadas por vástagos cilíndricos roscados en parte de su longitud; estos vásta­gos pueden ser de acero fundido o de acero especial al tungsteno.

Para permitir el corte del metal, el roscado es interrumpido en cada una de sus espiras por 3 ó 4 canales practicados longitudinalmente con la fresa. Son estos canales o ranuras los que crean los diferentes ángulos o filos cortantes.

Diferentes tipos de machos de roscar

a) Machos ejecutados por el ajustador, de sección triangular, cua­drada o biplana, para trabajar sobre latón o metales ligeros.

b) Machos ordinarios de filetes concéntricos, que poseen 3 ó 4 fi­los cortantes.

c) Machos «Echols», con un filete interrumpido entre dos ranuras consecutivas o de filetes alternados.

d) Machos largos para máquinas de roscar verticales, con caña ci­líndrica en toda su longitud, es decir, desprovistos de la parte llamada cabeza, y que a veces se llaman machos de «en filada».

e) Machos largos para máquinas de roscar horizontales, con cua­drado de ataque.

f) Machos-madre para cojinetes de terrajas

g) Machos de filetes destalonados. Se trata de machos con filetes tallados excéntricamente, de modo que determinan un ángulo á de inci­dencia. Por lo general, se fabrican de acero rápido, y sus filetes son recti­ficaddos después del temple; consienten velocidades de corte bastante superiores a las permitidas por los machos ordinarios.

Precauciones a tomar para roscar un agujero ciego

Los agujeros ciegos son agujeros que no atraviesan por completo la pieza; por esta razón, su roscado debe llevarse a cabo con método. Las virutas arrancadas por la herramienta son en parte empujadas por la misma hacia el fondo del agujero, donde forman un pequeño tampón elástico que impide «apreciar» el final de la operación. Es, pues, indis­pensable sacar con frecuencia el macho a fin de extraer este colchón metálico y conseguir que la herramienta encuentre un tope franco a finalizar el roscado.

Aparatos y máquinas para roscar con macho

En los talleres de fabricación y para trabajos en serie, se utilizan con ventaja unos aparatos de roscar con macho que se adaptan en las taladradoras sensitivas, y también máquinas de roscar horizontales y verticales que son verdaderas máquinas herramienta.

Roscado con terraja

El roscado con terraja consiste en formar un filete helicoidal alre­dedor de una barra cilíndrica para constituir un tornillo o un vástago roscado. Esta operación, más rudimentaria y mucho menos precisa que el roscado al torno paralelo, proporciona resultados muy aceptables para todos los acoplamientos desmontables.

Diferentes clases de terrajas

1. Terrajas de diámetro fijo.

2. Terrajas de dos cojinetes.

3. Terrajas automáticas.

Terrajas de diámetro fijo

Son las que más emplean los ajustadores.

Se llaman también, según su forma, terrajas planas o terrajas de buje.

Las terrajas planas apenas si se utilizan más que para diámetros pequeños; además, su forma demasiado primitiva ha motivado que su uso haya quedado abandonado casi por completo. Varios aguje­ros cilíndricos desembocan lateralmente en el agujero fileteado, creando así el ángulo de inclinación de afilado o ángulo de desprendimiento. Puede practicarse una ranura en el cuerpo de la terraja, a fin de que sea ligeramente extensible.

Terrajas de dos cojinetes

En este tipo de terraja, los dos cojinetes que componen sus partes de trabajo se fijan en el interior de un bastidor que les asegura una posición invariable en sentido transversal, a la vez que les permite un ligero deslizamiento en sentido perpendicular al eje del cilindro.

Terra ja especial «LC»

La terraja especial «LC» es una herramienta que se parece a la te­rraja de buje por la forma y a la terraja de cojinetes por el modo de actuar. Está constituida por tres cojinetes articulados sobre dos cilindros de bases esféricas. Estos tres cojinetes, cuyo conjunto es cónico exteriormente, se obtienen, después del mecanizado, por cortes a 120°. Luego se unen con la ayuda de un «zuncho» de cuerda de piano.

Terrajas automáticas

En este tipo de terrajas hay cuatro peines ajustables que se abren y se centran automáticamente. Para las terrajas del modelo Duplex, cada uno de estos peines posee un talón cilíndrico de pequeñas dimensiones, el cual se adapta a uno de los cuatro rebordes helicoidales prac­ticados sobre la leva que ajusta el dispositivo.

Conservación de las terrajas

Es indispensable, para la buena marcha del roscado con terraja, mantener ésta en perfecta estado de limpieza. Después de usarla, hay que quitar todas las virutas que puedan haberse adherido a los huecos de los filetes. Una vez montada de nuevo, engrasarla ligeramente.

ESMERILADO

Es una operación que Consiste en perfeccionar, con la ayuda de un producto especial (abrasivo), dos superficies planas, ci­líndricas, cónicas o de forma particular, las cuales deben desplazarse una respecto a la otra.

Práctica de la operación

Para llevar a cabo una operación de esmerilado, hay que tener cui­dado en lubricar bien las dos partes sometidas a frotamiento, a fin de no ocasionar el «agarrotamiento». Hay que desmontar varias veces las piezas acopladas al objeto de limpiarlas perfectamente, utilizando ga­solina u otro producto disolvente de materias grasas. Después, reponer un abrasivo nuevo para cada nuevo esmerilado.

Al esmerilar engranajes, debe evitarse que la pasta de esmeril pe­netre en los agujeros de las ruedas.

Para el esmerilado de válvulas de motores de explosión, la operación debe practicarse por rotación, con la ayuda de un dispositivo de girar a mano, de la válvula impregnada de esmeril sobre su asiento, o, más simplemente, valiéndose de un destornillador.

Esta operación es, efectivamente, obligatoria en la industria del automóvil en virtud del depósito de calamina sobre los asientos de vál­vulas y sobre las mismas válvulas.

El esmerilado de los agujeros de los casquillos pala calibres de taladrado se realiza por medio de un cilindro extensible de latón, en el cual va adherido el esmeril.

Esmerilar más especialmente dos superficie de acero o de fundición, pero evitar el esmerilado de las superficies de brone o de latón ya que el abrasivo queda encastado y continúa el desgaste incluso en período de utilización.

Productos para esmerilar

Los diferentes productos utilizados en el esmerilado son el esmeril propiamente dicho, la pasta de esmeril (polvo de esmeril muy fino) y el rojo de Inglatarra, especie de polvo rojo impalpable; este último se uti­liza especialmente para el pulido.

La flor de azufre con aceite adicionado.

El sebo esmerila también los metales con suavidad.

Una composición de pasta de esmerilar que da excelentes resulta­dos, puede establecerse como sigue:

Polvo de esnieril 0-00 - 000 según los casos, con adición de sebo o de pasta “Omega” en proporciones variables según el grado de aca­bado a obtener.

Por lo general, todos los productos de limpieza del cobre son muy buenos esmeriladores.

ELEMENTOS DE RECTIFICADO

El rectificado consiste en refrentar, con gran precisión, superficies de cualquier forma, blandas o previamente templadas; en ambos casos, estas piezas necesitan siempre un acabado impecable obtenido muy fácilmente con la ayuda de muelas.

El rectificado tiene, pues, por objeto atacar y trabajar la super­ficie de un metal con una infinidad de pequeñas herramientas cortan­tes llamadas abrasivos, hechas solidarias unas de otras con la ayuda de un cemento especial denominado aglomerante.

El conjunto constituye un verdadero útil de trabajo que recibe el nombre de muela.

Las muelas

Las muelas se dividen en dos categorías distintas: las muelas naturales y las muelas artificiales.

Muelas naturales

Están constituidas por un gres natural (esmeril, corindón) cuyos granos más o menos grandes crean una dureza más o menos importan­te. Se trata de un producto para el cual la naturaleza del aglomerante no puede ser tenida en cuenta como la del aplicado a las muelas arti­ficiales.

Las muelas naturales se clasifican en tres grandes categorías según su lugar de extracción o país de origen:

1. Muelas Vosgos, de granos semifinos y semiduros, para carpin­teros y toneleros.

2. Muelas Lorena o Saverna, de granos grandes muy duros, para limas, herramientas, trabajos de herrería.

3. Muelas o ruedas inglesas, muy duras, blancas o grises, para óptica, cristales de reloj, piedras preciosas, etc.

Muelas artificiales

Constitución

Las muelas artificiales están constituidas esencialmente por gra­nos abrasivos muy duros, hechos solidarios unos de otros por una ma­teria flexible o rígida llamada aglomerante. Los intersticios que sepa­ran estos dos componentes determinan su estructura.

Modo de actuar de una muela

La misión de las aristas y puntas de los granos abrasivos es la de raspar y desgastar el metal del mismo modo que lo haría una lima o una escofina; este tipo de acción es muy diferente del de las herramien­tas de corte, las cuales actúan por tronzado o arranque del material.

Desgaste y regeneración

Tras utilizar cierto tiempo la muela, las aristas vivas de los granos abrasivos se embotan, siendo preciso sustituirlas por nuevas aristas vivas; esta regeneración se produce de dos maneras:

Por escamado.

Por arranque.

Regeneración por escamado. Ciertos granos abrasivos, como los de corindón y de carborundo, tienen una estructura cristalina cu­yos cristales presentan especial aptitud para separarse en forma de laminillas paralelas (planos de escamado). Esta separación es provocada retocando la muela mediante una pieza de carburo de tungsteno.

Regeneración por arranque. La presión de la pieza a rectificar termina por arrancar los granos abrasivos embotados de la masa que forma el aglomerante, pero este último, más blando, se desgasta a su vez y da salida a una nueva capa de granos abrasivos con nuevos filos.

Fabricación de las muelas

Dos fabricaciones diferentes presiden la obtención de muelas arti­ficiales:

1. Fabricación en frío. En este caso, el aglomerante es siempre un cemento.

Fabricación en caliente:

A baja teniperatura. El aglomerante es caucho, goma laca o baquelita; la temperatura de cocción es la correspondiente al punto de fusión de cada una de estas materias.

b) A temperatura media. El aglomerante es un silicato; la tem­peratura de cocción oscila entre 250° y 700°.

c) A temperatura elevada. Siendo la temperatura de cocción muy elevada, de 1350° a 1500°, el aglomerante queda vitrificado y adquiere así una resistencia muy grande.

Diferentes clases de abrasivos

Sílice. Es un óxido de silicio, componente del gres, del cuarzo y del sílex; su dureza es bastante baja y su escamado difícil. Por lo general, las muelas a base de sílice se llaman muelas composición.

2. Alúmina (símbolo A). Es un óxido de aluminio que constituye la parte dura y mordiente del esmeril y del corindón natural. Se obtiene artificialmente por síntesis eléctrica. La dureza de estos cuerpos varia con el contenido de alúmina.

a) Esmeril natural (islas del mar Egeo). 50 a 65 % de alúmina, no se escama y los granos son más sólidos, pero, en cambio, menos mor­dientes.

b) Corindón natural (Estados Unidos, Madagascar, Ceilán, Cana­dá): 65 a 75 % de alúmina. Color rosa salmón con puntos negros.

c) Corindones artificiales (Al2O3). Preparados en el horno eléctri­co partiendo de la bauxita. Son abrasivos cuya temperatura de fusión varía entre 1350° y 1500°. Los corindones artificiales son utilizados para el rectificado de materiales que tienen una resistencia superior a 35 kg/mm2; toman tres formas distintas:

Corindón normal (92 % de alúmina). Para los metales que han sufrido una gran deformación plástica, de cerrajería y de forja.

Corindón puro (99 % de alúmina). Para los aceros duros destina­dos a moldes, utilajes, fabricación de calibres, etc.

Corindón rosa (mezcla de 50 % de corindón normal y 50 % de corindón puro). Para los materiales que exigen un abrasivo tenaz y vivo.

El corindón puro se desgasta más fácilmente que el corindón nor­mal; por ello, tiene una capacidad de corte superior en virtud de un mejor escamado. Los colores, que corresponden a un aumento de con­tenido de alúmina, van del gris oscuro al blanco, pasando por el rosa.

El altindón (abrasivo Norton) es también un corindón artificial que posee un aspecto exterior blanquecino; se reserva más especialmente para el afilado de las herramientas de corte, por ejemplo las fresas.

3. Carborundo (SiC) (Símbolo C). Carburo de silicio; producto obtenido en el horno eléctrico, se escama fácilmente y posee una dureza intermedia entre la de la alúmina y la del diamante. A excepción del diamante, es el más duro de los abrasivos.

Carborundo oscuro. Para materiales de poca resistencia (hasta 35 kg/mm2) o de gran dureza, como la fundición templada sin revenir, la fundición acerada, la fundición mecánica, el latón, el bronce, el alumi­nio, el cobre, el vidrio, la porcelana, las piedras preciosas, las materias plásticas, etc. (en general, para todos los materiales de estructura com­pacta).

Carborundo verde. Para el rectificado de los carburos metálicos.

El carborundo resulta de la fusión en el horno eléctrico de un 45 % de carbón de retorta con una mezcla de cal, sílice y sal marina.

La mezcla cal-sílice suele llamarse arena blanca.

a) El cristolón es también un carburo de silicio, pero mucho más frágil que el carborundo;

b) La carbonita es un abrasivo eléctrico empleado en la fabrica­ción de las muelas americanas de la “Safety Emery Company”.

c) La carbolíta es un abrasivo eléctrico utilizado para el amolado de metales blandos y también del cuero y del caucho.

4. Diamante (Símbolo D). Es el más duro de los abrasívos, se emplea sobre todo en estado pulverulento en la fabricación de muelas diamantinas, las cuales sirven para el afilado de los carburos metálicos. Lugares de extracción: Brasil, El Cabo y Congo.

Grano del abrasivo

El tamaño del grano se designa mediante números universalmente ( adoptados, los cuales indicanel número de mallas por pulgada inglesa (25,4 mm) de las cribas que sirven para clasificar los granos después del triturado.

a) Los granos abrasivos grandes son utilizados para el desbastado.

b) los granos medios y finos sirven para el afilado y para el aca­bado.

c) Los granos muy finos y el polvo se reservan para el superacabado­.

Naturaleza de los aglomerantes

Muelas fabricadas en frío. El aglomerante es un cemento al magnesio; la mezcla aglomerante-abrasivo es moldeada, secada y pues­ta en la estufa.

Composición del agloilzerante. Silicato sódico u oxicloruro de mag­nesio. El procedimiento de secado suprime el anillo de plomo para el agujero del eje, pues las muelas no se deforman durante el fraguado del cemento. Su precio de coste, relativamente bajo, es su principal ventaja.

Muelas fabricadas en caliente:

a) A baja temperatura. El aglomerante es de caucho, goma laca o baquelita. La mezcla es calentada y prensada en moldes, y después cocida a baja temperatura. Estas mue­las tienen una gran resistencia y poseen cierta flexibilidad. Su resis­tencia al cuarteo permite hacerlas girar a velocidades muy grandes, del orden de 4200 metros/minuto para el tronzado y de 2000 metros/ minuto para los trabajos de desbarbado.

b) A temperatura media. El aglomerante es un silicato. La mezcla es prensada en moldes y cocida a una temperatura de 250° a 700°; esta temperatura puede a veces ser aumentada y alcanzar la vitrificación.

c) A temperatura elevada (muelas vitrificadas o cerámicas). El aglomerante es un silicato doble natural: caolín, feldespato, cuarzo, etc. Las propiedades de los fundentes y de los aglomerantes permiten obte­ner diferentes durezas de muela. La cocción es lenta, ya que tiene una duración de 8 a 15 días a una temperatura que oscila entre 13500 y 1500°. A esta temperatura, el aglomerante funde, empapa el abrasivo y se vitrifica. Estas muelas van provistas de anillos de plomo. Las mue­las de aglomerante cerámico son porosas y mordientes, insensibles al agua, al aceite, a las soluciones ácidas o alcalinas y al calentamiento. Son adecuadas para el rectificado en seco o en húmedo. Por no ser elásticas, deben ser protegidas contra los choques, los golpes y las presiones radiales. Sirven para los rectificados de desbaste, semiaca­bado y acabado de todos los materiales. Estas muelas van siempre equipadas con anillos de plomo o de plástico al objeto de facilitar el montaje.

Normalización de los aglomerantes

Los símbolos universales que permiten clasificar los aglomerantes son los siguientes:

B Aglomerante resinoso a base de baquelita; proporciona cierta elasticidad para el tronzado a gran velocidad.

E Aglomerante Shellac a base de goma laca; elasticidad muy grande.

M Aglomerante metálico.

R Aglomerante Rubber a base de caucho; límite elástico elevado, resiste a los choques y a las grandes velocidades.

S Aglonierante silicato a base de silicato sódico; trabajos de rec­tificado plano con gran superficie de contacto.

V Aglomerante vitríficado análogo al vidrio; se emplea para el des­barbado a velocidad reducida y para el rectificado.

Mecanizado por abrasión

Reglas a observar

Se refrentan y rectificain las superficies duras con muelas blan­das; y las superficies blandas, con muelas duras.

Una muela rendirá más cuanto más blanda sea, pues en este caso se reafila a sí misma.

Una muela demasiado dura se desgasta, se emboza y no corta; no produce trabajo alguno y da lustre a la pieza deteriorándola.

Para el trabajo en húmedo hace falta una muela dura.

Una muela blanda en el grado justo para no desgastarse proporciona resultados excelentes.

Aumentando la velocidad de abrasión, «la muela se convierte en más dura»; disminuyéndola, «la muela se convierte en más blanda».

Grandes superficies de contacto entre muela y pieza exigen proporcionalmente muelas de granos relativamente grandes y de estructura abierta.

Para rectificar superficies interrumpidas, habrá que utilizar abrasivos , más duros.

En el caso de rectificado de agujeros pasantes, la muela debe efectuar una carrera exterior idéntica en uno y otro extremo del agu­jero. Si el espesor de la muela es más pequeño que la longitud del agujero, la carrera exterior no debe rebasar el tercio de su longitud. Si la muela es más ancha que la longitud del agujero, debe quedar por lo menos una semicarrera dentro del agujero. En los agujeros ciegos, la parte de la muela que quede fuera debe ser lo más pequeña posible.

En el caso de un rectificado interior, antes de sacar la muela de la pieza debe disminuirse la distancia entre el radio de ésta y el de la muela, a fin de evitar el desbocado del agujero.

Rociado en curso de rectificado

El agua debe siempre escurrirse, a lo largo de la muela que gira, por capilaridad. El tubo de rociado debe tener su extremo puntiagudo y ligeramente curvado hacia la muela. Se podrán utilizar, con excelen­tes resultados, aceites solubles con adición de carbonato potásico, los cuales tienen la ventaja de impedir la oxidación y desembozan las mue­las de una manera perfecta.

Modo de llevar a cabo el rectificado

Toda operación de rectificado requiere sentidos de rotación bien definidos entre la muela de trabajo y la pieza en movimiento.

Sentido de rotación de las muelas

Reglas

a) Para toda operación de rectificado circular, el sentido de rota­ción de la muela y de la pieza debe ser tal que, en su punto de contacto, lleguen en sentido inverso las genetratrices de la una y de la otra.

b) Para todo rectificado plano, el sentido de avance de la pieza puede ser cualquiera.

Reglas a observar en el mecanizado por abrasión.

En todas las máquinas de rectificar por revolución, los dos puntos que sostieiien la pieza son fijos; ésta es una condición esencial para que sus diferentes alcances sean rigurosamente concéntricos.

En el caso de rectificado de una parte cilíndrica que termina en una cara frontal y que exige, por tanto, un ángulo muy vivo, no será conve­niente el uso de una muela blanda de fácil regeneración; en efecto, la muela, al no separarse de dicha cara de la pieza, podría dejar subsistir un redondeado perjudicial para su utilización y, a veces, incluso una ligera parte cónica en el final de la carrera. En este caso tan especial, se recomienda el empleo de una muela relativamente dura.

En todos los casos de rectificado exterior, es necesario que el diá­nietro de la muela sea superior al de la pieza.

Para ejecutar un rectificado exterior o interior, es indispensable que la velocidad de giro de la muela sea superior a la de la pieza.

INTRODUCCIÓN

En la industria mecánica moderna con una alta tecnología, se exige la ejecución de una gama extensa de piezas de alta calidad, de dimensiones exactas para satisfacer las necesidades de su demanda, esta fabricación debe estar muy bien planificada para garantizar un acoplamiento perfecto, lo que trae como beneficio menos gastos.

Se puede deducir que la ultima etapa de la producción de piezas es el ajuste y el rectificado en el cual se lleva la pieza a ciertas medidas o dimensiones para que se logre el acoplamiento, este procedimiento se lleva a cabo con ciertos instrumentos que permiten la verificación y medición exacta, estos se utilizan básicamente para disminuir el margen de error (apreciación). Debido a la dificultad de realizar una pieza de dimensiones exactas, surge la necesidad de ejecutar la misma pieza con una dimensiones que van y más importante aun el intercambiabilidad que es un elemento esencial para lograr una mayor productividad y comprendidas entre ciertos márgenes o limites con lo cual se permite la producción enserie rendimiento en la elaboración de piezas en serie.

El proceso en el cual se corrigen los errores o el desgaste del material se conoce como rectificado, esta palabra encierra el estudio de las distintas muelas, abrasivos, granos y métodos de rectificar que existen; todos estos detalles son merecedores de un estudio completo para garantizar la obtención de la mejor producción posible.

CONCLUSIÓN

Se requiere una gran habilidad, conocimientos y mucha precisión para la practica del ajuste, la pequeña mecánica de precisión para poder operar la calidad de un trabajo bien hecho, la utilización de instrumentos de controlara poder reducir al mínimo el margen de error (apreciación), los instrumentos de control deben estar rectificados, es decir instrumentos de verificación en perfectos estados.

Más que todo la parte del ajuste se utiliza en la producción en serie para ejecutar una gama muy estrecha para todo trabajo en serie. Existen márgenes o limites entre lo que están comprendidos las dimensiones de una pieza, un limite máximo, uno mínimo a esto se le llama tolerancia de fabricación , la lima es el instrumento más utilizado para perfeccionar la piezas.

Por ultimo de puede decir que el mundo del ajuste encierra una gran cantidad de conocimientos sobre máquinas e instrumentos lo cual tiene como único objetivo el diseño de piezas cuyas dimensiones sean exactas, el la actualidad el conocimiento del ajuste es relevante ya que a través de él las industrias producen varias piezas al mismo tiempo, todas de igual tamaño y exactitud, lo que trae grandes beneficios tales como ahorros de gastos y mayor producción.

BIBLIOGRAFÍA

• López, L (1988) Mecánica de Taller. Ediciones Cultural S.A. Barcelona - España, pag. 19 - 46.

• UTEHA ENCICLOPEDIA CULTURAL. 1957. Tomo 1 y 10. Ediciones UTEHA. España.