UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CIUDAD

JUÁREZ

“ANÁLISIS DE RIESGOS DE ACCIDENTES”

AGRADECIMIENTOS:

A través de estas hojas doy gracias primeramente a Dios; por haberme permitido llegar hasa culminar mi residencia y mis estudios en la Universidad Tecnologica de CD Juárez.

En segunda instancia mi gratitud para la empresa BRK Electronics First Alert , para mi supervisor; Jeronimo Roldan, Francisco Gaytan y Maribel delgado, por darme la oportunidad de aprender y demostrar mis habilidades y cualidades teóricas y practicas adquiridas durante mi desarrollo personal. Doy gracias; en especial para mis compañeros de trabajo a:

INDICE

CONTENIDO PAG.

Portada

Oficio de autorización

Agradecimientos

Índice

Resumen

Capitulo 1

Introducción

Planteamiento del problema

Justificación

Objetivo de la investigación

Capitulo ll

Marco teórico

Equipo de protección personal

Smed

Los materiales (compuesto).

Set-up para moldes

Capitulo lll contenido general de la maquina

CLAMP

UNIDAD DE INYECCION

MANTENIMIENTO GENERAL

DIAGNOSTICO DE LAS AVERIAS DE LA MAQUINA

SENSORES

Capitulo lV SIMBOLOS HIDRAULICOS

SIMBOLOS HIDRAULICOS

VALVULAS DIRECCIONALES

VALVULAS DE CARTUCHO

VALVULAS PROPORCIONALES

BOMBAS

Capitulo V

Métodos

Capitulo Vl

Resultados

Capitulo Vll

Conclusiones

Anexos

Glosario

Bibliografía

RESUMEN

La siguiente memoria, describe paso a paso parte del proyecto que BRK Electronics me dio para que yo lo desempeñara,.

También describe la implementación de SMED como una herramienta útil para que se optimice aun mas cada maquina, cada operador, y cada molde.

También describe los dispositivos de seguridad que se debe de utilizar cada trabajador en dicha empresa. Describe las funciones de un técnico de moldeo, los conocimientos que debe de tener sobre su trabajo.

Describe simbologías, dibujos de las partes de cada maquina o dispositivo.

Contiene tablas y diagramas sobre problemas resueltos dentro de la empresa enfocadas a maquinas.

CAPITULO l

Introducción:

El nombre de BRK proviene de :

BRUKE

ROBERTS

KIMBEL'S

Cuya primera letra inicial de su apellido forma el nombre de la planta y ellos son los fundadores de esta planta.

Cuya finalidad fue el bienestar de las familias. Esta empresa se fundo en la ciudad de Chicago, Illinois en el año de 1958. Se inicio con 12 personas haciendo detectores de humo, twinkis, válvulas para extintores y luces automáticas.

Su MISION es la de proteger las familias y sus bienes personales.

Su VISION es la de proteger y proveer seguridad a sus clientes.

Durante el periodo de trabajo que me toco estar en BRK Electronics me di cuenta que el índice de rotación y ausentismo de personal en sus instalaciones; es bastante alto.

El departamento de producción esta dividido en 2 áreas:

El área de moldeo y el área de producción de los detectores de humo; en donde realizan la inserción de los elementos electrónicos en las tablillas, para posteriormente mandarlas al ensamble final en donde ya sale el detector de humo previamente probado y empaquetado listo para ser distribuido y vendido al cliente.

Dentro del proceso de moldeo; para evitar tanto desperdicio BRK tiene molinos en donde se vuelve a triturar (reciclar) el material para su reutilización.

Su ambiente de trabajo creo que es tranquilo, cómodo y agradable.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Dentro de las instalaciones de la empresa BRK Electronics hay un índice alto de tiempo que se utiliza para realizar un set-up en cualesquier maquina. Y debido a esto se puede ver diversos empleados platicando, descansando.

Este es el principal problema que se tiene. Para entonces me di a la tarea de formular un estudio para hacer ver a los jefes inmediatos que es lo que ocasiona este problema ya que ocasiona perdidas de dinero para la empresa.

JUSTIFICACION

El realizar los cambios muy lentos ocasiona perdidas a cualquier empresa; y estas pueden ser por varios factores.

Para el área de moldeo los cambios se requieren fácilmente máximo 2 horas o menos pero se pierde tiempo y esto no esta bien porque cada planta quiere mejorar continuamente el cual es su meta.

El siguiente proyecto se realiza con la intención de eliminar tiempos excedidos durante el montaje de un set-up en una maquina moldeadora y su arranque.

Es muy importante porque asi se podrá eliminar desperdicio de tiempos, y utilizar al máximo la mano de obra, que resultaría mas rentable y una mejora para la empresa.

OBJETIVOS

• Analizar el procedimiento para hacer los set-up.

• Descubrir el problema; que afecta al realizar el montaje de

Moldes.

• Diseñar un método o un dispositivo para eliminar el problema

sin desajustar el método.

• Verificar si esa es la razón o si hay algun otro problema.

• Atacar los problemas y darles seguimiento, comparando

Tiempos

• Descubrir las fallas en el mantenimiento de equipo.

• Aprender a realizar se-up's a maquinas moldeadoras.

• Aprender a darles mantenimiento; preventivo y correctivo a moldeadoras.

• Aprender a realizar los arranques de modelo (proceso) en moldeo.

CAPITULO ll

MARCO TEORICO

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL.

El equipo de protección personal. Este tipo de protección es necesario en situaciones en donde el riesgo es inminente; por lo que la empresa debe proporcionar el equipo de protección adecuado para cada persona.

El equipo de protección personal se utiliza de manera preventiva en las labores en donde existe un alto riesgo de accidente de trabajo.

Lentes de seguridad

Se utilizan para proteger nuestros ojos de los agentes externos, por ello es importante utilizarlos al estar dentro del area.

Protección auditiva

Protege nuestro sentido del oído, se requiere de protectores auditivos ya que estos disminuyen el ruido causado por las maquinas.

Zapatos de trabajo

Protegen los pies y son necesarios en donde se maneje equipo pesado.

SMED

El SMED es un método de organización que persigue reducir de forma sistemática el tiempo de cambio de series, con un objetivo cuantificado.
Single Minute Exchange of Die = Cambio de útiles en menos de 10 minutos
Single Minute significa que el tiempo en minutos necesario al cambio debe de contarse en con una sola cifra.
Cuatro etapas para llegar al SMED:
1. Suprimir operaciones inútiles, convertir maquinas paradas en máquinas en marcha
2. Simplificar bridas y fijaciones
3. Trabajar entre varios
4. Eliminar los ajustes
Reducción de los trabajos - Maquina parada

Esta técnica permite el rediseño de procesos que permiten a las empresas : 

• reducir el tiempo de preparación en producción 

• reducir el tamaño del inventario en más del 25% 

• reducir el tamaño de los lotes de producción 

• producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.

Esta mejora en el acortamiento del tiempo aporta ventajas competitivas para la empresa ya que no tan sólo existe una reducción de costos, sino que aumenta la flexibilidad o capacidad de adaptarse a los cambios en la demanda. Al permitir la reducción en el tamaño de lote colabora en la calidad ya que al no existir stocks innecesarios no se pueden ocultar los problemas de fabricación.   

El SMED es una metodología de optimización del cambio de herramientas, cambio de útiles o cambio de moldes, orientada a minimizar estos tiempos de preparación y en consecuencia mejorar la flexibilidad de la empresa en su servicio al cliente

• Identificación de necesidad y diseño del proyecto.

• Seleccionar máquinas, líneas productivas, objeto del proyecto.

• Medición de tiempos de cambio y filmación de la preparación.

• Análisis y mejora de les propuestas.

• Implantación del nuevo cambio. Nueva filmación y análisis.

• Definición del nuevo procedimiento de cambio. Estandarización.

• Evaluación de resultados y mejoras conseguidas.

Mejora de productividad. Reducción de tiempos de cambio. Optimización de organización y aumento de flexibilidad. Mejora de las preparaciones. Eliminación de cuellos de botella. Reducción de desperdicio. Eliminación de cuellos de botella. Producción en pequeños lotes. Buen servicio y respuesta al cliente

Para poder haber llegado a los problemas y tratar de resolver algo a favor de BRK; lo primero era aprender a trabajar en equipo y conocer cada detalle de lo que se trataba

LOS MATERIALES

(COMPUESTO)

Breve Descripción de los Plásticos
Hace cien años, al mencionar el término plástico, éste se podía entender como algo relativo a la reproducción de formas o a las artes plásticas. En la actualidad, esta palabra se utiliza con mayor frecuencia, y tiene un significado que implica no sólo arte, sino también tecnología y ciencia. La palabra plástico deriva del griego "Plastikos" que significa "Capaz de ser Moldeado", sin embargo, esta definición no es suficiente para describir de forma clara a la gran variedad de materiales que así se denominan; a continuación se aborda el tema con mayor detenimiento.
Los plásticos son materiales poliméricos orgánicos (compuestos por moléculas orgánicas gigantes) que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de procesos como la Extrusión, el moldeo, la inyección, y el hilado, entre otros. Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, la cera y el caucho (hule) natural; o sintéticas, como el polietileno y el nylon. Los materiales empleados en su fabricación son resinas en forma de bolitas o polvo en disolución. Con estos materiales se fabrican los plásticos terminados.
Se caracterizan por una relación resistencia/densidad, propiedades excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico; y una buena resistencia a los ácidos y disolventes. Las enormes moléculas de las que están compuestos pueden ser lineales, ramificadas o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plástico. Las moléculas lineales y ramificadas son termoplásticas (se ablandan con el calor), mientras que las entrecruzadas son termoendurecibles (se endurecen con el calor).

El Surgimiento de los Plásticos
El desarrollo de los plásticos surge cuando se descubrió que las resinas naturales podían emplearse para elaborar objetos de uso práctico. Estas resinas como el betún, la gutapercha, la goma laca y el ámbar, son extraídas de ciertos árboles, y se tienen referencias de que ya se utilizaban en Egipto, Babilonia, la India, Grecia y China. En América se conocía otro material utilizado por sus habitantes antes de la llegada de Colón, conocido como hule o caucho.
El hule y otras resinas presentaban algunos inconvenientes y, por lo tanto, su aplicación resultaba limitada. Sin embargo, después de muchos años de trabajos e investigaciones se llegaron a obtener resinas semisintéticas, mediante tratamientos químicos y físicos de resinas naturales.
Se puede decir que la primera resina semisintética fue el hule vulcanizado, obtenida por Charles Goodyear en 1839 al hacer reaccionar azufre con la resina natural caliente. El producto obtenido resultó ser muy resistente a los cambios de temperatura y a los esfuerzos mecánicos.
A mediados del siglo XIX, el inventor inglés Alexander Parkes obtuvo accidentalmente la nitrocelulosa, mediante la reacción de la celulosa con ácido nítrico y sulfúrico, y la llamó "Parkesina", que con aceite de ricino se podía moldear. Sin embargo debido a su flamabilidad, no tuvo éxito comercial.
El Avance de la Química de los Plásticos
El siglo XX puede considerarse como el inicio de "La Era del Plástico", ya que apareció un buen número de nuevos productos, como el etanoato de celulosa (llamado originalmente acetato de celulosa), utilizado en el moldeo de resinas y fibras; el cloruro de polivinilo (PVC), empleado en tuberías y recubrimientos de vinilo, y la resina acrílica, desarrollada como un pegamento para vidrio laminado.

Uno de los plásticos más populares desarrollados durante este periodo es el metacrilato de metilo polimerizado, conocido en México como plexiglás. Este material tiene unas propiedades ópticas excelentes; puede utilizarse para gafas y lentes, o en el alumbrado público o publicitario. Las resinas de poliestireno, comercializadas alrededor de 1937, se caracterizan por su alta resistencia a la alteración química y mecánica a bajas temperaturas y por su muy limitada absorción de agua. Estas propiedades hacen del poliestireno un material adecuado para aislamientos y accesorios utilizados a bajas temperaturas, como en instalaciones de refrigeración y en aeronaves destinadas a los vuelos a gran altura. El PTFE (politetrafluoretileno), sintetizado por primera vez en 1938, se comercializó con el nombre de teflón en 1950. Otro descubrimiento fundamental en la década de 1930 fue la síntesis del nylon, el primer plástico de ingeniería de alto rendimiento.

• 
  La década de los sesenta se distinguió porque se lograron fabricar algunos plásticos mediante nuevos procesos, aumentando de manera considerable el número de materiales disponibles. Dentro de este grupo destacan las llamadas "resinas reactivas" como: Resinas Epoxi, Poliésteres Insaturados, y principalmente Poliuretanos, que generalmente se suministran en forma líquida, requiriendo del uso de métodos de transformación especiales.

Conocimiento sobre los plásticos es lo básico que debe de conocer un técnico de moldeo.

Plasticidad: Propiedad de un cuerpo en virtud de la cual tiende a retener su deformación después de reducir o eliminar la fuerza de deformación.


Plástico: Grupo de sustancias orgánicas de alto peso molecular o polímeros tanto naturales como sintéticos excluyendo los cauchos o elastómeros. En determinada etapa de su manufactura todo plástico es capaz de adoptar la forma final deseada, bajo la acción de calor y presión.

Policarbonato: Polímero amorfo, fabricado a partir de bisfenol A y fosgeno, posee excelente resistencia al impacto, resistencia al calor (hasta 230ªC) y transparencia (90% para la luz visible; la luz UV es absorbida). El Policarbonato tiene muy buena resistencia al frío y al calor por eso se utiliza para contenedores para llenar en caliente (biberones) y que se utilizan a temperaturas de congelamiento. También se utilizan en sistemas ópticos láser de almacenamiento de datos (ej: compact discs, faroles). Puede ser moldeado por inyección, soplado y por extrusión e inyección soplado Se pueden obtener films por extrusión o de una solución , al igual que las fibras. Los films se pueden termoformar y soldar.

Poliéster: Polímero que se produce por la policondensación de ácido para tereftálico (fórmula COOH_C6H4_COOH) y glicol (dietilen glicol de fórmula OH CH2-CH2OH). Entonces la fórmula del PET puede ser visualizada como -(OCH2-CH2-OOC-C6H4-CO)n- El PET es transparente, tenaz, posee buenas propiedades de barrera a gases y humedad. Las moléculas de PET pueden ser fácilmente orientadas por el proceso de soplado y las botellas de PET presentan baja permeabilidad a gases, lo que las hace útiles para el envasado de bebidas analcohólicas carbonatadas o gaseosas. También se utiliza como película para laminación en envases flexibles. Los trozos de PET limpios y reciclado y los pallets tienen una gran demanda para fibras textiles, para hilado de alfombras, material sintético de relleno y geotextiles. Otras aplicaciones incluyen cintas, compuestos moldeados y envases rígidos y semirígidos (bandejas tanto para alimentos como para otros productos). Se puede moldear fácilmente por inyección, y también por extrusión siempre que se respeten las condiciones de elaboración. Es fácil su metalización.


Poliestireno: CH-C6H5).La*Plástico preparado por la polimerización del estireno ( CH2 polimerización puede ser en masa, en solución o suspensión.. La polimerización en masa produce un poliestireno muy transparente, pero con amplia distribución de peso molecular y por ende poco apto para el proceso de inyección. La polimerización en solución y suspensión, en cambio permite obtener un polímero con peso molecular controlado, pero con transparencia reducida. La polimerización en emulsión resulta mas indicada para la preparación del copolímero de estireno-butadieno. Estas resinas se pueden transformar mediante moldeo por inyección, extrusión y moldeo rotacional. También es conocido el tipo semiexpandido obtenido por inyección o extrusión. Las planchas y las hojas extruidas en poliestireno alto impacto se pueden termoformar con gran facilidad. Es un plástico versátil que puede ser rígido o espumado. El poliestireno para uso general es claro, duro y liviano y tiene un punto relativamente bajo de fusión. Sus aplicaciones típicas incluyen, packaging de protección como material de amortiguamiento de golpes , envases , tapas , botellas , tazas , vasos , juguetes.


Polietileno: Polímero producido por la polimerización del monómero de etileno (CH2=CH2). Según el proceso de polimerización pueden producirse resinas plásticas de alta o baja densidad. Es una poliolefina que es un termoplástico semicristalino que se caracteriza por una buena resistencia química y buen aislamiento eléctrico .La dureza del polietileno es una consecuencia de su estructura cristalina. Cuanto mayor es su estructura cristalina, tanto más duro y rígido es el producto. Se puede transformar con facilidad por los sistemas convencionales de producción. Es uno de los grupos de plásticos más utilizados en diferentes aplicaciones, como por ejemplo envases.


Polietileno de alta densidad: Se produce por proceso de polimerización a bajas presiones. Actualmente se define solamente por su rango de densidad que va desde 0,941g / cm3 hasta 0,965 g / cm3. Es una poliolefina de cadenas lineales; utilizado para fabricar botellas de leche, jugo, agua y productos de limpieza. Las botellas de PEAD no pigmentadas son translúcidas, muy buenas barrera al vapor de agua y duras. Las pigmentadas son de mayor resistencia química que las no pigmentadas, propiedad necesaria para el envasamiento de artículos de limpieza, detergentes que tienen una más larga vida. Los artículos de PEAD fabricados por inyección son resistentes a quebraduras y deformación y se utiliza, por ejemplo en potes para yoghurt.


Polietileno de baja densidad: Se produce por el proceso de polimerización a alta presión. Según este proceso se fabrica la mayor parte del polietileno Actualmente se define solamente por su rango de densidad que va desde 0,910g/cm3 hasta 0,925 g / cm3. Es un plástico que se utiliza principalmente para la fabricación de películas (films) debido a su tenacidad, flexibilidad y relativa transparencia. El PEBD alcanza un punto de fusión elevado, lo cual le otorga preferencia en la opción para aplicaciones donde se necesita sellado térmico. Se usa comúnmente para fabricar películas flexibles para bolsas de venta por menor u otras . EL PEBD también se utiliza en diferentes películas coextrudadas o laminadas que se utilizan para el envasado de diferentes productos alimenticios, cosméticos, etc.): También se utiliza en la fabricación de tapas flexibles y botellas. Se le da mucho uso en tuberías y cables dada su propiedad de estabilidad eléctrica y características de procesamiento.

Polipropileno: Plástico obtenido por polimerización del gas propileno (CH2=CH3). Tiene una excelente resistencia química, es fuerte y es el de más baja densidad (0,9g /cm3) entre los plásticos utilizados para envases, lo cual favorece un alto rendimiento. Tiene un elevado punto de fusión, lo cual lo hace ideal para contener líquidos y alimentos a alta temperatura. Presenta buenas propiedades mecánicas, térmicas y eléctricas y óptima resistencia química. En los copolímeros con etileno se mejora esta resistencia química así como la fragilidad a baja temperatura. Pueden fabricarse películas biorientadas denominadas OPP y que se utilizan ampliamente en envases para fideos, galletitas, golosinas, etc. Este film puede ser coteado y metalizado. Se puede moldear fácilmente por inyección, soplado, por termoformado en vacío. Por extrusión se pueden obtener films, monofilamentos, barras, tubos, planchas, etc. Se emplea para piezas industriales, componentes eléctricos y electrónicos, químicos, cuerpos huecos, tubos, piezas resistentes al agua, artículos para cocina, envases flexibles semirígidos y rígidos, juguetes, industria textil, mobiliario, construcción, cintas para embalaje, entre otros.

PVC: Abreviatura de policloruro de vinilo. Polímero perteneciente al grupo de resinas vinílicas, producido por polimerización del monómero de cloruro de vinilo ( CH2=CHCl).( densidad : 1,4 g / cm3) Se puede utilizar una variedad de procesos de polimerización (suspensión, emulsión, etc.) para producir polímeros para aplicaciones específicas. También se incorporan comonómeros y una variedad de aditivos que afectan sus propiedades. EL PVC es uno de los materiales con mayor capacidad de aditivación y más formulado. Algunas formulaciones de PVC incluyen más de 12 aditivos diferentes. Todas estas opciones hacen del PVC un material muy versátil que puede ser formulado para satisfacer los requerimientos de muchas aplicaciones en envases y otros mercados. Puede ser utilizado como PVC rígido o plastificado. A diferencia del polietileno o propileno es un material de naturaleza frágil y que requiere la adición de altos porcentajes de plastificante para que pueda ser utilizado como película en envases. Las películas y láminas de PVC plastificado son transparentes, tenaces y tienen una buena barrera al oxígeno y a la humedad. Esta barrera es mayor en las láminas de PVC rígido, las que pueden ser coextrudadas con PE y termoformadas para la fabricación de bandejas. Sus buenas propiedades de estabilidad, buena resistencia a la intemperie, fluidez , estabilidad eléctrica, facilidad de moldeo por termoformado, etc., pemiten su aplicación en múltiples usos, como ser materiales para la construcción y en todo tipo de envases alimenticios como botellas, bandejas, películas para carne fresca envases para soluciones parenterales, catéteres. El PVC flexible es también utilizado para aislación de cables, películas y placas , coberturas para pisos, productos de cuero sintético, revestimientos y muchas otras aplicaciones.

ABS (acrilonitrilo butadieno-estireno): Es un polímero que se obtiene como mezcla de copolímero de acrilonitrilo y estireno con caucho de butadieno y acrilo nitrilo o mediante interpolímeros de polibutadieno con estirenos y acrilo nitrilo. Los polímeros de ABS tienen buena resistencia química, son tenaces, duros y tienen muy buena resistencia al impacto. El ABS puede ser traslucido u opaco, se puede procesar muy fácilmente.

Son la descripción de algunos de los plásticos.

TIPO / NOMBRE	CARACTERISTICAS	USOS / APLICACIONES
PET Polietileno Tereftalato	Se produce a partir del Ácido Tereftálico y Etilenglicol, por poli condensación; existiendo dos tipos: grado textil y grado botella. Para el grado botella se lo debe post condensar, existiendo diversos colores para estos usos.	Envases para gaseosas, aceites, agua mineral, cosmética, frascos varios (mayonesa, salsas, etc.). Películas transparentes, fibras textiles, laminados de barrera (productos alimenticios), envases al vacío, bolsas para horno, bandejas para microondas, cintas de video y audio, geotextiles (pavimentación /caminos); películas radiográficas.

PVC Cloruro de Polivinilo	Se produce a partir de dos materias primas naturales: gas 43% y sal común (*) 57%. Para su procesado es necesario fabricar compuestos con aditivos especiales, que permiten obtener productos de variadas propiedades para un gran número de aplicaciones. Se obtienen productos rígidos o totalmente flexibles (Inyección - Extrusión - Soplado). (*) Cloruro de Sodio (2 NaCl)	Envases para agua mineral, aceites, jugos, mayonesa. Perfiles para marcos de ventanas, puertas, caños para desagües domiciliarios y de redes, mangueras, blister para medicamentos, pilas, juguetes, envolturas para golosinas, películas flexibles para envasado (carnes, fiambres, verduras), film cobertura, cables, cuerina, papel vinílico (decoración), catéteres, bolsas para sangre.
PP Polipropileno	El PP es un termoplástico que se obtiene por polimerización del propileno. Los copolímeros se forman agregando etileno durante el proceso. El PP es un plástico rígido de alta cristalinidad y elevado punto de fusión, excelente resistencia química y de más baja densidad. Al adicionarle distintas cargas (talco, caucho, fibra de vidrio, etc.), se potencian sus propiedades hasta transformarlo en un polímero de ingeniería. (El PP es transformado en la industria por los procesos de inyección, soplado y extrusión/termoformado)	Película/Film (para alimentos, snacks, cigarrillos, chicles, golosinas, indumentaria). Bolsas tejidas (para papas, cereales). Envases industriales (Big Bag). Hilos cabos, cordelería. Caños para agua caliente. Jeringas descartables. Tapas en general, envases. Bazar y menaje. Cajones para bebidas. Baldes para pintura, helados. Potes para margarina. Fibras para tapicería, cubrecamas, etc. Telas no tejidas (pañales descartables). Alfombras. Cajas de batería, paragolpes y autopartes.
PS Poliestireno	PS Cristal: Es un polímero de estireno monómero (derivado del petróleo), cristalino y de alto brillo. PS Alto Impacto: Es un polímero de estireno monómero con oclusiones de Polibutadieno que le confiere alta resistencia al impacto. Ambos PS son fácilmente moldeables a través de procesos de: Inyección, Extrusión/Termoformado, Soplado.	Potes para lácteos (yoghurt, postres, etc.), helados, dulces, etc. Envases varios, vasos, bandejas de supermercados y rosticerías. Heladeras: contrapuertas, anaqueles. Cosmética: envases, máquinas de afeitar descartables. Bazar: platos, cubiertos, bandejas, etc. Juguetes, cassetes, blister, etc. Aislantes: planchas de PS espumado.

Inyección: consiste en introducir el plástico granulado dentro de un cilindro, donde se calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo sinfín que actúa de igual manera que el émbolo de una jeringuilla. Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo sinfín lo inyecta a alta presión en el interior de un molde de acero para darle forma. El molde y el plástico inyectado se enfrían mediante unos canales interiores por los que circula agua. Por su economía y rapidez, el moldeo por inyección resulta muy indicado para la producción de grandes series de piezas. Por este procedimiento se fabrican palanganas, cubos, carcasas, componentes del automóvil, etc

EL SET-UP PARA MOLDEO

A CONTINUACION SE HACE UNA DESCRIPCIION ACERCA DE LAS ACTIVIDADES

QUE SE TIENEN QUE LLEVAR ACABO PARA LA REALIZACION DE ESTA PARTE

DEL TRABAJO DE UN TECNICO DE MANTENIMIENTO DE INYECCION DE

PLASTICO.

Preparar con tiempo lo que se requiere para bajar y montar un nuevo molde

(La grua, el nuevo molde a montar, tubos, mangueras y barras expulsoras).

Parar la maquina

Purgar la maquina.

Agregar mold saver a las paredes del molde.

Purgarle el agua de enfriamiento a los moldes.

Quitar las mangueras.

6. Si tiene expulsores de barras; aflojar y quitar los tornillos sujetadores de la placa.

7. Cerrar el clamp.

8. Sujetar el molde con la grua.

9. Aflojar y quitar los tornillos de la platina movil.

Retirar las barras expulsoras.

Aflojar y quitar los tornillos de la platina fija, abrir el clamp.

Bajar el molde.

Subir el molde, centrarlo y darle la altura al clamp.

Atornillar para sujetar la platina fija con el molde.

Abrir el clamp y colocar las barras expulsoras.

Cerrar el clamp y atornillar para sujetar el molde con la platina movil.

Verificar que sea la distancia adecuada entre las platinas.

Colocar los tubos para enfriamiento.

Colocar las mangueras para el enfriamiento.

Verificar que tipo de material se va a utilizar; de necesitar termoletter colocarloy ajustarle la temperatura. 130°C

De necesitar secador, ajustarle la temperatura a 150°F

Abrir las llaves para verificar que no haya fugas.

Desalojar todo lo que se utilizo para hacer el set-up

NOTA.-

1. Si el molde lleva cores; se brincan los pasos 7-10

2. Sino lleva termoletter y secador el material, brincarse esos pasos.

AJUSTE DEL PROCESO DE LA MOLDEADORA

Para esto el tecnico debe de conocer la funcion de cada parámetro del programa de la moldeadora.

Parametro que siempre va a variar: ***

Parámetro que usualmente varia: **

Parámetro que a veces varia: *

Control de temperatura

PID control de la nariz

PID control de todas las zonas del barril

PID control de la Temp del aceite

Alarma de alta/baja temperatura

Control de la temperatura de alimentación

CLAMP

Control De la velocidad proporcional

Velocidad de cierre **

Velocidad de apertura *

Proteccion del molde

Posición del clamp ***

Tiempo de apertura del clamp *

TIEMPOS

Tiempo de inyección *

Tiempo de empaque (pack) **

Tiempo de enfriamiento (cool) **

Tiempo de apertura del clamp *

Tiempo de extruccion

Tiempo de sostenimiento (hold) *

Tiempo de salida del expulsor

Tiempo de retroceso del expulsor

Tiempo de cierre del clamp *

EXPULSOR

La posición digital del expulsor ***

Control de velocidad proporcional

Tiempo de avance del expulsor

Velocidad de retroceso

Cantidad de pulsaciones *

Velocidad ajustable de retroceso.

Extraccion

Velocidad del extruder digital set

Rpm actual digital

Control del RPM

Descompresión antes de

Descompresión después de

INYECCION

control de presión

Control de presión de empaque

Presión de sostenido

Cantidad de disparo ***

Presión de inyección ***

Máxima presión **

Cuando los técnicos de moldeo hacen el cambio de moldes, ya que esta listo, el siguiente paso es el de programar y cambiar todos los parámetros necesarios para que la pieza salga perfectamente.

Esta programación se logra dominarla con mucha practica en el proceso de moldeo ya que tienes que conocer muy bien cada parámetro; y además conocer el molde y las temperaturas a las que va trabajar el material, previamente conociendo el tipo de material.

Algunos pasos para realizar un buen proceso de moldeo:

CAPITULO III

CLAMP

LOS COMPONENTES DEL CLAMP

La unidad del clamp consta de los sig. Puntos:

Platina fija: Área destinada para montar una mitad del molde y actúa como un objeto estacionario para que la platina móvil desarrolle tonelaje.

Platina móvil: Área destinada para montar la otra mitad del molde. Esta es la platina que se desplaza hacia atrás y adelante, para abrir y cerrar el molde.

Vástago: Es sujetado con tornillos a la placa del adaptador del vástago el cual es sujetado con tornillos y es capaz de moverse hacia atrás y adelante.

Mecanismo del expulsor: Es usado para presionar las partes del molde después de que el proceso de moldura es completado. Este mecanismo incluye un cilindro y una barra expulsora.

El propósito del CLAMP es abrir y cerrar el molde, y desarrollar tonelaje. Una mitad del molde es sujetada con tornillos a la platina fija, la cual no se mueve.

La otra mitad del molde es sujetada con tornillos a la platina móvil, la cual se mueve. El tonelaje es desarrollado después que el molde es cerrado ejerciendo presión el aceite en el cilindro de la prensa.

Antes que las mitades del molde se toquen, la rapidez del movimiento de la platina es disminuida para evitar que las mitades del molde choquen contra ellas mismas. La presión usada para cerrar el molde es también reducida para proteger el molde , en caso que ocurra una obstrucción entre las 2 mitades del molde.

UNIDAD DE INYECCION

LA UNIDAD DE INYECCION

La unidad de inyección comprende varios componentes que a continuación se describen:

BARRIL: Sirve como albergue para el husillo de inyección. Después que la unidad haya desarrollado un disparo, el barril conserva la masa derretida hasta que sea inyectada dentro del molde.

TOLVA: Guarda la materia prima que se utiliza en el proceso de moldeo.

CILINDROS DE INYECCION: Son una parte esencial de la platina con abertura para alimentación. La punta de los cilindros están sujetos a la platina de inyección. Estos cilindros se utilizan para mover la platina de inyección hacia delante y hacia atrás.

MOTOR DEL EXTRUSOR: Es un motor hidráulico que se utiliza para hacer girar el husillo de inyección.

La unidad de inyección se utiliza para plastificar la materia prima y después para forzar esta materia derretida dentro de un molde cerrado. Un ciclo de la maquina comienza después de cerrar el molde y desarrollar el tonelaje.

El sistema hidraulico

Incluye componentes que almacenan, presurizan, mueven, dirigen y condicionan el aceite. El sistema hidráulico es construido alrededor del deposito, el cual esta montado en el extremo final de la prensa.

Dependiendo del tonelaje que levantan; son la cantidad de bombas. Estas bombas proveen el flujo de aceite necesario para las diferentes operaciones de la maquina; cuyas bombas son impulsadas por enormes motores eléctricos.

El aceite es empujado a través de las lineas hidráulicas en cada múltiple. Cada múltiple contiene un puerto interno, el cual dirige el aceite a una o mas válvulas montadas en el múltiple. Cada válvula, a su vez, dirige el aceite a un componente especifico de la maquina (un cilindro) para efectuar una operación en particular.

El aceite hidráulico tiene que ser filtrado cuando es bombeado inicialmente dentro o agregando al tanque. Cada bomba esta equipada con un filtro de entrada, la cual provee filtración.

El aceite es enfriado por un intercambiador de calor. El intercambiador de calor tiene 2 cavidades. El flujo del aceite pasa por una de las cavidades, y el flujo del agua pasa a traves de la otra cavidad. El calor del aceite es transferido al agua, a traves de las paredes de la cavidad, permitiendo el enfriamiento del aceite. Hay un medidor de temperatura en el lado del tanque.

Los respiradores están montados sobre el tope de la reserva o deposito. Estos respiraderos son usados para mantener la presión atmosférica dentro del tanque. Esta presión atmosférica es la que impulsa el aceite hacia loas bombas cuando esta comienza a correr. Como el nivel del aceite en el deposito varia constantemente porque el clamp abre y cierra; estos respiraderos permiten el flujo del aire hacia adentro y hacia fuera.

MANTENIMIENTO GENERAL

LUBRICACION:

Varios puntos de la maquina que requieren lubricación son mencionados a continuación.

Incluye tipo de lubricante para cada punto y la cantidad que necesita.

VER TABLA 3.1

CAMBIO Y PUEBA DEL ACEITE HIDRAULICO

Se debe de hacer la prueba del aceite hidráulico una vez cada 3 meses para estar lo suficientemente seguro de que la maquina va a estar en buenas condiciones.

La primera etapa al cambiar el aceite hidráulico se lleva a cabo al drenar el aceite viejo del deposito principal.

Nota.- Todo el aceite hidráulico tiene que ser filtrado a traves de un filtro de 10 micrones cuando se este llenando el tanque.

Cuidado.- Es necesario mantener el nivel correcto de aceite, a la temperatura correcta, y limpieza correcta. El incumplimiento de esta clausula podria afectar la maquina.

CAMBIO DEL FILTRO DE ACEITE

Afloje la cubierta. Destornille la cubierta de la base de montaje y levántela para ver el filtro, aflójelo y saquelo para posteriormente cambiarlo.

LIMPIEZA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

La eficiencia del intercambiador de calor puede ser disminuida debido a una acumulación de sedimento de aceite o incrustaciones del agua dentro de las cavidades. Por esto es importante limpiarlo.

RESIDUOS DE PLASTICOS

Debido a los largos tiempos de enfriamiento asociados con las piezas grandes de molde, es posible que una pequeña cantidad de plástico se enfrié y solidifique en la boquilla de la unidad de inyección. La opción de eliminación de residuos de plástico qwue se ha enfriado fue diseñado para quitar este plástico sólido antes de que la inyección ocurra.

DIAGNOSTICO DE LAS AVERIAS DE LA MAQUINA

Ciertamente cuando hay un problema en la maquina, y hay que diagnosticar las averias, es mejor empezar con el problema y trabajar en los dispositivos de entrada; por ejemplo.

La condición de la válvula solenoide/direccional entre el sistema eléctrico y el sistema hidráulico.

Las luces indicadoras de salida entre los circuitos lógicos del controlador y el sistema electrico.

Las luces indicadoras entre el panel de control eléctrico y los interruptores de limite, y los circuitos lógicos del controlador.

A continuación describo varias de las fallas de la maquina y sus posibles causas. Pueden ser problemas eléctricos e hidráulicos que pueden afectar dispositivos de la maquina.

PROBLEMA CAUSA POSIBLE

El motor no arranca.

La guarda trasera no esta cerrada, o el interruptor 9ls,6ls no esta operando debidamente.

La guarda frontal no esta cerrada, algun fusible puede estar fundido; ya sea el #15,16,17 o 18 que alimenta el motor.

Uno de los botones de paro de emergencia puede estar atorado, creando el paro del sistema, el rele de sobrecarga de arranque del motor se ha disparado.

El interruptor principal esta en off y/o, el relevador de control # 1 no esta energizado.

El clamp no cierra en manual

Las compuertas no están cerradas, los motores aun no han sido arrancados, la válvula de cierre de la prensa no este energizada, las válvulas de de control de la bomba; no están siendo activadas.

La válvula de control de la presión de la bomba no esta energizada o simplemente no hay el suficiente caudal para poder mover el clamp.

Al cerrar la prensa no quiere desacelerar y los moldes

Se golpean muy duro.

La velocidad de cierre; las posiciones de desaceleracion no se hizo el ajuste correspondiente y la posición de ajuste de Toque de moldes no esta ajustada. El parámetro protección de molde no esta activado.

La prensa no quiere abrir

o cerrar rapidamente

Las posiciones de velocidades no están ajustadas debidamente.

En estas posiciones incluye las de velocidad de cierre, apertura rápida, velocidad de apertura.

La válvula de seguridad de presión del sistema, esta pegada en la posición abierta.

La válvula de control de flujo S-113 esta energizada o pegada en la posición energizada.

El clamp o la prensa no

cierra en manual ( continuación).

El aceite este sobrepasando el limite de su temperatura.

El mecanismo del expulsor no esta retractado a la posición de ajuste de limite de retracción .

La prensa no desarrolla tonelaje

De entre sus múltiples causas la mas exacta es que le hace falta aceite.

Fugas entre la boquilla y

el buje del canal de colada.

La unidad de inyección con el sprue esta fuera de nivel.

El cilindro de jale del acarreador ha llegado al fondo antes de que la punta de la boquilla se haya ajustado en el buje del canal de colada.

La maquina no quiere

entrar en el ciclo simple.

Los motores eléctricos no están en marcha.

El ajuste del molde esta encendido, la posición del limite de apertura de la prensa no ha sido alcanzada, La posición de ajuste del tamaño de disparo no ha sido alcanzada, la puerta de la guarda de purga no esta cerrada.

Uno de los interruptores de presión para filtro obstruido esta activado.

El extrusor no funciona

Cuando sucede esto es por algunos motivos por ejemplo; que la temperatura de la unidad de inyección este baja, que le falte material a la tolva, Que el material dentro del barril este hecho piedra, que la puerta de purga este abierta mas técnicamente que la válvula proporcional no este activando.

El motor del extrusor este dañado, la unidad de inyección no este encendida, la velocidad y la presión de temperatura del extrusor no sea la correcta, falta de aceite en el sistema.

La prensa no quiere abrir.

Los motores eléctricos no quieren arrancar.

Las compuertas frontal y trasera pueden estar abierta.

Puede que el limite de apertura de la prensa haya sido alcanzada.

La temperatura del aceite no ha llegado a su nivel o se sobrecalentó

Sensores

Los sensores son tan diversos como los principios físicos en los que se basan.

En la actualidad para medir cualquier variable física tenemos diversos tipos de sensores, con sus ventajas y desventajas.

Los sensores más comunes y conocidos son los de proximidad física y, con ellos comenzamos estas notas.

En ciertas aplicaciones peligrosas, los microinterruptores que eran a prueba de explosión han sido reemplazados con gran éxito con los sensores electrónicos de seguridad intrínseca.

La calidad de Seguro Intrínsecamente es para aquel sensor que por potencia disipada o por la corriente eléctrica que emplea, no puede iniciar un incendio.

SENSORES DE PROXIMIDAD

Estos sensores pueden estar basados en algo simple como en la operación mecánica de un actuador o, tan complejo como en la operación de un sensor de proximidad fotoeléctrico con discriminación de color.

MICROINTERRUPTORES

Los microinterruptores son de muy diversas formas pero todos se basan en la operación por medio de un actuador mecánico. Este actuador mecánico mueve a su vez una lengüeta metálica en donde están colocados los contactos eléctricos, y los abre o cierra de acuerdo con la disposición física de estos contactos.

En las figuras acompañantes se observan algunas de las formas que toman los actuadores mecánicos según su aplicación.

Desde el punto de vista eléctrico son extremadamente simples, ya que consisten en uno o varios juegos de contactos con cierta capacidad de conducción a cierto voltaje. Estos contactos pueden ser de apertura instantánea ("snap") o lenta, y de contactos de operación traslapada o de abre y cierra.

CAPITULO IV

SIMBOLOGIA HIDRAULICA

SIMBOLOS Y SUS FUNCIONES
LINEA DE TRABAJO				DIRECCION DE ROTACION
LINEA PILOTO				PRESSOMETRO
LINEA DE DRENAR				TERMOMETRO
CONEXION				FLUJOMETRO
TUBERIA FLEXIBLE				FILTRO
LINEA DE UNION				CALOR
LINEA SIN UNIR				ENFRIAMIENTO
DIRECCION DE FLUJO				CONTROLADOR DE TEMPERATURA
DEPOSITO				VALVULA CHECK
VALV. ESTRANG. FIJA				VALVULA DIRECCIONAL 3/2 VIAS
ESTRANG. VARIABLE				VALVULA DIRECCIONAL 4/2
BOMBA DE DESP. FIJO				VALVULA DIRECCIONAL 4/2 VIAS
BOMBA DE DESP. VARIABLE				VALVULA DE CARTUCHO
MOTOR				UNIDAD DE MANTENIMIENTO
CILINDRO DE SIMPLE E				VALVULA SELECTORA
CILINDRO DE DOBLE				REGULADOR DE PRESION

LAS VÁLVULAS DIRECCIONALES

Las válvulas son dispositivos para controlar o regular el arranque, arranque parada y sentido así como la presión o el flujo del medio de presión, impulsado por una bomba hidráulica.

De acuerdo a la función que desempeñan las válvulas, estas se clasifican en:

VALVULAS DISTRIBUIDORAS O DE VIAS

VALVULAS ANTIRRETORNO O DE BLOQUEO

VALVULAS REGULADORAS DE PRESION

VALVULAS REGULADORAS DE FLUJO.

VALVULAS PROPORCIONALES.

Las válvulas distribuidoras influyen en el camino del aceite; es decir, arranque, parada o sentido de paso del fluido.

Según el numero de vías controladas se le llama válvula de 2 vías, de 3 vías, de 4 vías o múltiple.

VÁLVULAS DE CARTUCHO

VÁLVULAS PROPORCIONALES

Las válvulas proporcionales nos sirven en aplicaciones como de detención de flujo

El funcionamiento en si de la bomba será el de un convertidor de energía, o sea, transformara la energía mecánica en energía cinética, generando presión y velocidad en el fluido.
Existen muchos tipos de bombas para diferentes aplicaciones.
Los factores más importantes que permiten escoger un sistema de bombeo adecuado son: presión última, presión de proceso, velocidad de bombeo.

Las bombas se clasifican en tres tipos principales:

• De émbolo alternativo.

• De émbolo rotativo.

• Rotodinámicas.

Los dos primeros operan sobre el principio de desplazamiento positivo, es decir, que bombean una determinada cantidad de fluido (sin tener en cuenta las fugas independientemente de la altura de bombeo).
El tercer tipo debe su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete, que comunica velocidad al líquido y genera presión. La carcaza exterior, el eje y el motor completan la unidad de bombeo.
En su forma usual, la bomba de émbolo alternativo consiste en un pistón que tiene un movimiento de vaivén dentro de un cilindro.
Un adecuado juego de válvulas permite que el líquido sea aspirado en una embolada y lanzado a la turbina de impulsión en la siguiente.
En consecuencia, el caudal será intermitente a menos que se instalen recipientes de aire o un número suficiente de cilindros para uniformar el flujo.
Aunque las bombas de émbolo alternativo han sido separadas en la mayoría de los campos de aplicación por las bombas rotodinámicas, mucho más adaptables, todavía se emplean ventajosamente en muchas operaciones industriales especiales.
Las bombas de émbolo rotativo generan presión por medio de engranajes o rotores muy ajustados que impulsan periféricamente al líquido dentro de la carcaza cerrada.

CARACTERISTICAS DEL EQUIPO / OBSERVACIONES
Aplicación	_		_
Altura sobre nivel mar	(m.s.n.m.)		_
CARACTERISTICAS DEL LIQUIDO / OBSERVACIONES
Tipo de Líquido	_			_
Agentes Corrosivos	_			_
Concentración	_			_
Viscosidad	_			_
Gravedad específica líquido	_			_
pH del líquido	_			_
Temperatura líquido °C	_			_
¿Hay sólidos presentes?	Si / No:			Porcentaje: Granulometría:
CARACTERISTICAS DE LA INSTALACION / OBSERVACIONES
ø int. tubo / modif. (si/no)	_	_	_
Energía eléct. Volts / Hz	_	_	_
Bomba actual / rpm	_	_	_
Motor actual Hp / rpm	_	_	_
CARACTERISTICAS DE OPERACION / OBSERVACIONES
Caudal Q (m3/hora) 1) Volumen (m3)	_	_	_
2) Tiempo (minutos)	_	_	_
3) P descarga (PSI)	_	_	_
4) L tubería [m] / ø" int.tub.	_	_	_
5) N° codos / válv. descarg.	_	_	_
6) N° codos / válv. succión	_	_	_
EQUIPO SELECCIONADO / OBSERVACIONES
Bomba	_	_	_
ø impulsor [mm]	_	_	_
rpm bomba	_	_	_
Eficacia %	_	_	_
Potencia al eje (KW)	_	_	_
Material de carcasa	_	_	_
Material del Impulsor	_	_	_
Material del Eje	_	_	_
Modelo de Sello / caras	_	_	_
Presión máx. trabajo	_	[psi]	_
Motor requerido [KW]	_	[KW]	_

CAPITULO V

METODOS

Para definir el método que utilice para comenzar este proyecto fue:

• Saber que es lo que la planta quiere que yo haga.

• Conocer las maquinas.

• Conocer los materiales con los que se trabaja.

• Saber cuando utilizar secador y termoletter,y para que?.

• Conocer los diferentes parámetros del programa de la maquina.

• Conocer las herramientas a utilizar.

• Descubrir las fallas en el mantenimiento de equipo.

• Aprender a realizar se-up's a maquinas moldeadoras.

• Aprender a darles mantenimiento; preventivo y correctivo a moldeadoras.

• Aprender a realizar los arranques de modelo (proceso) en moldeo.

• Proporcionar recomendaciones a la gerencia.

CAPITULO VI

RESULTADOS

Ciertamente existen deficiencias y se los hice ver al gerente para que tomaran buenas decisiones.

• Diseñe un carro portamangueras con elementos para los set-up's como lo son tornillos, puentes, tubos de diferentes tamaños.

• Se revisaron maquinas con escape de flujo de aceite.

• Se le dieron mantenimientos preventivos y correctivos a todas las maquinas.

• Fue estupendo el conocimiento que adquiri. Etc.

CAPITULO VII

CONCLUSIONES

De entrada, durante mi estancia en BRK Electronics, descubrí que el trabajo del técnico de moldeo (Set-ups, proceso, mantenimientos, e inspector de calidad ) es muy desgastante, duro; requiere de vigor, fortaleza física, habilidad para pensar rápidamente para la solución de diversos problemas y aunado a esto mucha practica.

Las maquinas moldeadoras son de las del tipo comercial como:

Las elite de 100 y 250 toneladas de presión, la Cincinnati Milacron; de 150 toneladas de presión y las Van Dorn de 400 toneladas de presión.

Estas maquinas operan a traves de la electricidad, electrónica y la energía hidráulica, con válvulas de control de flujo, válvulas de cartucho…… cilindros, sensores mecánicos, eléctricos, resistencias que logran la temperatura adecuada por la cual el plástico puede fundirse y a través del tornillo sin fin desplaza el plástico dentro del barril hacia el sprue del molde.

Los moldes, estos en su mayoría son fabricados en oriente y algunos en Norteamérica. Algunos tienen un diseño complicado; pero es para facilitar la operación y no tener problemas con el producto final.

Los moldes constan de 2 partes; uno que va montado en la platina fija que es la sección del sprue, y la otra es el de la parte móvil; que es el lado en donde se encuentran las barras expulsoras normalmente.

El molde en su diseño trae las roscas de las argollas y estos se utilizan para transportarse de un lugar a otro a través de las gruas, también las roscas en donde se acoplan los tubos de enfriamiento, por donde circula el agua de enfriamiento.

Es muy importante resaltar que hay moldes que no llevan expulsores de barras; sino que llevan cores, es decir son cilindros manipulados para expulsar las piezas moldeadas; para lograr activar los cores en algunos moldes se utiliza un bloque hidráulico para poder activar los cores.

De acuerdo con el proceso de inyección de plástico los materiales pueden ser …. ….y dependiendo del tipo de material decidir si se utiliza un secador.

Es muy importante para el técnico conocer los tipos de materiales para saber a que temperatura colocar el controlador de temperatura del molde; así mismo para saber si lleva termoletter, tal como es el caso de las resinas mas duras.

La mayoría de los materiales ( como el poliestireno) trabajan con agua de chiller para enfriar los moldes, otros con chiller y termolater y esto es para obtener una pieza como el cliente la espera.

Sin embargo hay materiales que son difíciles de trabajar bueno no difícil sino que producen fallas en las maquinas como es el caso del nylon, que cuando se recicla es muy complicado trabajarlo, que cuando es virgen.

Con respecto al tema de mantenimiento preventivo y correctivo; se maneja tristemente el engrasado de la maquina mensualmente, el engrasado es demasiado hasta que se llene de afuera la maquina tal vez podría hacerle daño.

El correctivo se detecta cuando la maquina falla, entonces, se busca un patrón anterior y se obtiene una solución. En su mayoria es por la bomba, ya que es muy común que los coples de esta se quiebren o se desgasten por el excesivo trabajo. Otros problemas sensores, válvulas de flujo y presión, de cartucho, otro puede ser el intercambiador de calor del aceite y los empaques que al deteriorarse empieza a tirar el aceite de la maquina por los orificios que el empaque no alcanza a sellar. También a veces las mangueras del controlador no sirven.

La activación de los cores de forma inversa podría causar severos daños a los moldes; es muy importante al iniciar el arranque del material cuidar eso y purgar la maquina antes de pararla y después de terminar el set-up, sobre todo al trabajar con nylon la garganta de la entrada del material hacia el barril debe de quedar sin material de lo contrario el material pódria hacerse piedra y se pararía por varias horas la maquina para dejarla libre de material.

Algo muy importante es que cada maquina tiene su alarma, que cuando existe material dentro de las cavidades del molde este no cierra completamente y como al configurarse el modelo se le deja unas milésimas al cerrar el molde entonces este lo detecta y automáticamente detecta esa posición del molde y suena la alarma.

Las únicas maquinas que retienen entre sus archivos un sistema de diagnostico ( 43) que se utiliza en dado caso que no se conozca el problema por el que no quiera trabajar la maquina.

Con lo que a mi trabajo de aportación a la empresa se refiere, cabe mencionar que me falto tiempo para completar todo lo que me hubiera gustado aprender. Sin embargo: el trabajo que BRK quería que yo desempeñara fue el de auxiliar a mis compañeros en los set-up y mantenimientos a las maquinas.

Los puntos en los cuales yo persuadí a mis superiores fueron estos:

SMED Minimizar el tiempo de hacer cambios de Set-up en las maquinas ya que este se llevan varias horas que significa perdidas para la empresa.

ROSCAS Esto consistía en ponerles roscas de espiga a las maquinas para que no se batallara en los cambios para prensar con los clamps las partes del molde.

MEDIO Un carrito adecuarlo para transportar mangueras, tubos para la refrigeración del molde, tornillos, clamps, puentes, etc.

LA HERRAMIENTA Hace falta herramienta para hacer las cosas mas rápido.

ANEXOS