Seguridad Industrial, sector de la seguridad y la salud pública que se ocupa de proteger la salud de los trabajadores, controlando el entorno del trabajo para reducir o eliminar riesgos. Los accidentes laborales o las condiciones de trabajo poco seguras pueden provocar enfermedades y lesiones temporales o permanentes e incluso causar la muerte. También ocasionan una reducción de la eficiencia y una pérdida de productividad de cada trabajador.

Antes de 1900 eran muchos los empresarios a los que no les preocupaba demasiado la seguridad de los obreros. Sólo empezaron a prestar atención al tema con la aprobación de las leyes de compensación a los trabajadores por parte de los gobiernos, entre 1908 y 1948: hacer más seguro el entorno del trabajo resultaba más barato que pagar compensaciones.

Riesgos y su prevención

Las lesiones laborales pueden deberse a diversas causas externas: químicas, biológicas o físicas, entre otras.

Los riesgos químicos pueden surgir por la presencia en el entorno de trabajo de gases, vapores o polvos tóxicos o irritantes. La eliminación de este riesgo exige el uso de materiales alternativos menos tóxicos, las mejoras de la ventilación, el control de las filtraciones o el uso de prendas protectoras.

Los riesgos biológicos surgen por bacterias o virus transmitidos por animales o equipo en malas condiciones de limpieza, y suelen aparecer fundamentalmente en la industria del procesado de alimentos. En esos casos es necesario eliminar la fuente de la contaminación o, en caso de que no sea posible, utilizar prendas protectoras.

Entre los riesgos físicos comunes están el calor, las quemaduras, el ruido, la vibración, los cambios bruscos de presión, la radiación y las descargas eléctricas. Los ingenieros de seguridad industrial intentan eliminar los riesgos en su origen o reducir su intensidad; cuando esto es imposible, los trabajadores deben usar equipos protectores. Según el riesgo, el equipo puede consistir en gafas o lentes de seguridad, tapones o protectores para los oídos, mascarillas, trajes, botas, guantes y cascos protectores contra el calor o la radiación. Para que sea eficaz, este equipo protector debe ser adecuado y mantenerse en buenas condiciones.

Si las exigencias físicas, psicológicas o ambientales a las que están sometidos los trabajadores exceden sus capacidades, surgen riesgos ergonómicos. Este tipo de contingencias ocurre con mayor frecuencia al manejar material, cuando los trabajadores deben levantar o transportar cargas pesadas. Las malas posturas en el trabajo o el diseño inadecuado del lugar de trabajo provocan frecuentemente tirones musculares, esguinces, fracturas, rozaduras y dolor de espalda. Este tipo de lesiones representa el 25% de todas las lesiones de

trabajo, y para controlarlas hay que diseñar las tareas de forma que los trabajadores puedan llevarlas a cabo sin realizar un esfuerzo excesivo.

El enfoque sistémico

En los últimos años, los ingenieros han tratado de desarrollar un enfoque sistémico (la denominada ingeniería de seguridad) para la prevención de accidentes laborales. Como los accidentes surgen por la interacción de los trabajadores con el entorno de trabajo, hay que examinar cuidadosamente ambos elementos para reducir el riesgo de lesiones. Éstas pueden deberse a las malas condiciones de trabajo, al uso de equipos y herramientas inadecuadamente diseñadas, al cansancio, la distracción, la inexperiencia o las acciones arriesgadas. El enfoque sistémico estudia las siguientes áreas: los lugares de trabajo (para eliminar o controlar los riesgos), los métodos y prácticas de actuación y la formación de empleados y supervisores. Además, el enfoque sistémico exige un examen en profundidad de todos los accidentes que se han producido o han estado a punto de producirse. Se registran los datos esenciales sobre estas contingencias, junto con el historial del trabajador implicado, con el fin de encontrar y eliminar combinaciones de elementos que puedan provocar nuevos riesgos.

El enfoque sistémico también dedica una atención especial a las capacidades y limitaciones de los trabajadores, y reconoce la existencia de grandes diferencias individuales entre las capacidades físicas y fisiológicas de las personas. Por eso, siempre que sea posible, las tareas deben asignarse a los trabajadores más adecuados para ellas.

Condiciones laborales en las fábricas

La introducción del sistema fabril tuvo importantes repercusiones en las relaciones sociales y en las condiciones de vida. Antaño, tanto el señor feudal como el maestro de un gremio asumían responsabilidades respecto al bienestar de los siervos, aprendices y jornaleros que trabajaban para ellos. Por el contrario, los propietarios de las fábricas consideraban que quedaban liberados de sus obligaciones hacia sus empleados con el mero pago de los salarios; así, casi todos los propietarios adoptaron una actitud impersonal hacia los trabajadores de sus fábricas. Esto se debía, en parte, a que no se requería una preparación o una fuerza especial para manejar las nuevas máquinas de las fábricas, y los propietarios de las primeras industrias, que solían estar más interesados en una mano de obra barata que en la cualificación de sus trabajadores, empleaban a mujeres y niños, que eran contratados con salarios menores que los hombres. Estos empleados mal pagados tenían que trabajar hasta dieciséis horas diarias y estaban sometidos a presiones, incluso a

castigos físicos, en un intento de que acelerasen la producción. Puesto que ni las máquinas ni los métodos de trabajo estaban diseñados en aras de la seguridad, las mutilaciones y los accidentes mortales eran frecuentes. En 1802 la explotación de niños pobres provocó la primera legislación sobre la producción fabril en Inglaterra. Aquella ley, que limitaba la jornada laboral infantil a doce horas, y otras disposiciones posteriores que regulaban el trabajo infantil no fueron rigurosamente aplicadas.

Los trabajadores de las primeras ciudades obreras no estaban en condiciones de luchar por sus propios intereses contra los propietarios de las fábricas. Las primeras fábricas de algodón se establecieron en pequeños pueblos en los que todas las tiendas y todos los habitantes dependían de la fábrica para vivir. Pocos eran los que se atrevían a desafiar la voluntad de la persona que poseía la fábrica y que controlaba la vida de los trabajadores tanto dentro como fuera del trabajo. Las largas horas de trabajo y los bajos salarios evitaban que el trabajador dejara el pueblo o pudiera ser influenciado desde fuera. Después, cuando las fábricas se establecieron en poblaciones más grandes, las desventajas de las ciudades obreras dieron lugar a aberraciones tales como la explotación en las fábricas y los barrios proletarios. Además, el fenómeno de los ciclos económicos empezaba a surgir, sometiendo a los trabajadores a la amenaza periódica del desempleo.

Reformas y cambios

A principios del siglo XIX las condiciones de vida de los trabajadores en el sistema fabril habían despertado la inquietud de algunos propietarios. Uno de los que abogaban por las reformas era Robert Owen, un capitalista británico propietario de una fábrica de algodón, que se había hecho a sí mismo. Owen quiso dar ejemplo transformando un pequeño pueblo obrero de Escocia llamado New Lanark en una comunidad industrial modélica entre 1815 y 1828. En New Lanark los salarios eran más elevados y se trabajaban menos horas, los niños permanecían lejos de las fábricas e iban a la escuela, las casas de los empleados eran las mejores de la época y, aún así, la fábrica conseguía sustanciosos beneficios. En esta época se estaban empezando a desarrollar los modernos sindicatos en las islas Británicas y Owen intentó organizarlos en un único movimiento nacional. Su objetivo era mejorar las condiciones de vida de los trabajadores, así como provocar reformas sociales y económicas fundamentales. Su interés por las crecientes diferencias entre capitalistas y trabajadores era compartido por teóricos de la economía como los franceses Charles Fourier, Claude Henri de Saint-Simon y Pierre Joseph Proudhon y los alemanes Karl Marx y Friedrich Engels, cada uno de los cuales analizó los procesos de la moderna sociedad industrial y plantearon reformas industriales

y sociales.

Con el tiempo, las protestas organizadas obligaron a los capitalistas a corregir algunos de los abusos más graves. Los trabajadores se manifestaban y lograron obtener el derecho al voto y crearon partidos políticos y sindicatos de trabajadores. Los sindicatos, no sin muchas luchas y contratiempos, consiguieron importantes concesiones de los empresarios y de los gobiernos, además del derecho a organizarse y representarse a sí mismos en las negociaciones, y los aspectos y problemas relacionados con el sistema fabril pasaron a formar parte prominente de las modernas formulaciones de la teoría económica y política, enmarcadas en la disciplina de las relaciones industriales. En la Unión Soviética, China y otros estados comunistas, la fábrica se convirtió en la unidad política, social y, también, industrial. No obstante, los abusos del sistema fabril siguen prevaleciendo en muchos países en desarrollo.

Una de las consecuencias importantes, a menudo olvidada, del sistema fabril es que facilitó la emancipación de la mujer. La fábrica, al proporcionar a las mujeres la ocasión de ganar un salario, les permitió ser económicamente independientes. Así, la industrialización empezó a cambiar las relaciones familiares y la situación económica de la mujer.

La inspección de las fábricas

La inspección de las fábricas por parte de instituciones sociales empezó en Inglaterra a principios del siglo XIX, como respuesta a las protestas públicas por las condiciones laborales de las mujeres y los niños trabajadores. Posteriormente, en todos los lugares donde se difundió el sistema fabril los gobiernos adoptaron reglamentos contra las condiciones de insalubridad y de peligrosidad. Así, se unificó un código regulador de las fábricas en todos los países industrializados. Estos códigos establecían restricciones al trabajo infantil y limitaban las horas de trabajo, regulaban las condiciones sanitarias y la instalación de medidas de seguridad y reforzaban las reglas sobre seguridad, la vigilancia médica, la ventilación adecuada, la eliminación de la explotación en las fábricas y la puesta en práctica del salario mínimo. Una institución reguladora importante fue la Asociación Internacional para la Inspección de las Fábricas, creada en 1886 en Canadá y catorce estados de Estados Unidos. La Organización Internacional del Trabajo, en cooperación primero con la Sociedad de Naciones y después con las Naciones Unidas, unificó los reglamentos sobre las condiciones en las fábricas de todo el mundo, aunque no se ha llegado a garantizar la aplicación de estas medidas.

La importancia de la seguridad industrial radica en que logra evitar el dolor físico y temor de sufrir accidentes, se reduce al saber prevenirlos. Sin percances lamentables, prácticamente no existe el remordimiento por no ser igualmente útil después del accidente ola disminución de la capacidad para realizar trabajos.

Los daños causados a la familia del accidentado, son la reducción del ingreso familiar la inestabilidad emocional y las limitaciones en cuanto a la alimenta­ción, vestido, vivienda, etc.

Por otra parte, los daños causados a las empresas son la disminución de la moral del grupo donde suceden los accidentes, así como de la cantidad y la calidad de producción. Pérdidas en materiales, maquinarias y equipos en el lugar donde ocurren los accidentes y pérdidas económicas por pago de indemnizaciones y pagos mayores al seguro social a causa de una frecuente alta de percances.

Finalmente entre los daños causados al país se cuentan la disminución de la fuerza de trabajo con que dispone la nación para su desarrollo y la manutención de multitud de inválidos causados por los accidentes, gasto que asciende a miles de millones de pesos.

Legislación Guatemalteca

Código de Trabajo: Art.145 Los trabajadores agrícolas tienen derecho a habitaciones que reúnan las condiciones higiénicas que fijen los reglamentos sé salubridad.

Art.147 El trabajo de las mujeres y menores de edad debe ser adecuado especialmente a su edad, condiciones o estado físico y desarrollo intelectual y moral.

Art.148 Se prohíbe el trabajo en lugares insalubres y peligrosos para varones, mujeres y menores de edad, según la determinación que de unos y otros debe hacer el reglamento, o en su defecto la Inspección General de Trabajo.

Titulo Quinto

Higiene y seguridad en el trabajo

Capitulo Quinto

Higiene y seguridad en el trabajo

Art.197 Todo patrono esta obligado a adoptar las precauciones necesarias para proteger eficazmente la vida, la salud y la moralidad de los trabajadores.

Art.198 Todo patrono esta obligado a acatar y hacer cumplir las medidas que indique el instituto Guatemalteco de Seguridad Social con el fin de prevenir el acaecimiento de accidentes de trabajo y de enfermedades profesionales.

Art.199 Los Trabajadores a domicilio o de familia quedan sometidos a las disposiciones de los dos artículos anteriores, pero las respectivas obligaciones recaen, según el caso, sobre los trabajadores o sobre el jefe de familia.

Art.200 Se prohíbe a los patronos de empresas industriales o comerciales permitir que sus trabajadores duerman o coman en los propios lugares donde se ejecuta el trabajo. Para una u otra cosa aquellos deben habilitar locales especiales.

Art.201 Son labores, instalaciones o industrias insalubres las que por su propia naturaleza puedan originar condiciones capaces de amenazar o de dañar la salud de sus trabajadores, o debido a los materiales empleados, elaborados o desprendidos, o a los residuos sólidos, líquidos o gaseosos.

Son labores, instalaciones o industrias peligrosas las que dañen o puedan dañar de modo inmediato y grave la vida de los trabajadores, sea por su propia naturaleza o por los materiales empleados, elaborados o desprendidos, o a los residuos sólidos, líquidos o gaseosos, o por el almacenamiento de sustancias tóxicas, corrosivas, inflamables o explosivas, en cualquier forma que este se haga.

El reglamento debe determinar cuáles trabajos son insalubres, cuáles son peligrosos, las sustancias cuya elaboración se prohíbe, se restringe o se somete a ciertos requisitos y, en general, todas las normas que deben sujetarse estas actividades.

Art.202 El peso de los sacos que contengan cualquier clase de productos o mercaderías destinadas a ser transportados o cargados por una sola persona se determinará en el reglamento respectivo tomando en cuenta factores tales como la edad, sexo y condiciones físicas del trabajador.

Art.203 Todos los trabajadores que se ocupen en el manipuleo, fabricación o expendio de productos alimenticios para el consumo público, deben proveerse cada mes de un certificado médico que acredite que no padecen de enfermedades infecto contagiosas o capaces de inhabilitar para el desempeño de su oficio. A este certificado médico es aplicable lo dispuesto en el artículo 163.

Art.204 Todas las autoridades de trabajo y sanitarias, deben colaborar a fin obtener el adecuado cumplimiento de las disposiciones de este capítulo y sus reglamentos.

Estos últimos deben ser dictados por el Organismo Ejecutivo, mediante acuerdos emitidos por conducto del Ministerio de Trabajo Y Previsión Social, y en el caso del artículo 198, por el Instituto Guatemalteco de Seguridad Social.

Art. 205 Los trabajadores agrícolas tienen derecho a habitaciones que reúnan las condiciones higiénicas que fijen los reglamentos de salubridad.

Legislación Mexicana

La protección de la fuerza de trabajo en MEXICO está debidamente regla­mentada en el artículo 123 de la Constitución y en distintos reglamentos, obli­gando tanto a empresarios como a trabajadores a colaborar por la seguridad.

Es muy conveniente conocer lo que dicen las leyes sobre la seguridad indus­trial. Aquí sólo se mencionará el número de los artículos de la Constitución y los de la Ley Federal del Trabajo que hablan de la seguridad, así como el nombre de los reglamentos especiales.

Fundamento legal sobre seguridad e h¡g¡ene en el trabajo

Con la Constitución de 1917 nació en México el derecho del trabajo, cuyas dispo­siciones están contenidas en los artículos 4o., 5o., y 123; en el año de 1918 se presentan dos importantes proyectos conteniendo un amplio relato sobre ries­gos profesionales.

El 18 de agosto de 1931 fue promulgada la primera Ley federal del trabajo, la que en su título VI trata de riesgos profesionales así como las prestaciones a que tienen derecho los trabajadores que los sufren y sus familias.

Posteriormente, se promulgaron diversos reglamentos que completan la le­gislación, entre otros, el de medidas preventivas de accidentes de trabajo, el de minas y seguridad en los trabajos de mina, el reglamento de inspección de gene­radores de vapor y recipientes sujetos a presión y el de higiene en el trabajo.

La Ley federal del trabajo de 1931 fue abrogada por una nueva ley que entró en vigor el lo. de mayo de 1970. Esta ley supera a la anterior en el capítulo de riesgos de trabajo y a la que en el año 1978 se le incorporó una reforma muy importante basada en la fracción XIII del artículo 123 constitucional, que se refiere al derecho que tienen los tra1; ajadores a recibir por parte de sus patrones capacitación o adiestramiento en materia de seguridad e higiene, a fin de prevenir los riesgos de trabajo, para lo cual las autoridades federáles contarán con el auxilio de las estatales cuando se trate de actividades de jurisdicción local según lo establece la fracción XXXI del apartado A del citado artículo.

Reglamentos especiales sobre seguridad

•Reglamento general de seguridad e higiene en el trabajo.

•Reglamento de higiene del trabajo.

•Reglamento de medidas preventivas de accidentes de trabajo.

•Reglamento de labores peligrosas o insalubres para mujeres menores.

•Reglamento de seguridad en los trabajos en minas.

•Ley del Seguro Social y disposiciones complementarias.

•Ley del Instituto de Seguridad y Servicios Sociales de los Trabajadores del

Estado.

•Ley del Instituto de Seguridad Social para las Fuerzas Armadas Mexicanas.

Comisiones mixtas de seguridad e higiene

Estas comisiones son legalmente obligatorias y deben estar formadas por igual número de representantes del patrón como de los trabajadores.

Sus funciones principales son la investigación de las causas de accidentes y enfermedades del trabajo.

Promover la adopción de medidas preventivas necesarias y vigilar que se cumplan las disposiciones que, sobre seguridad e higiene, se hayan dictado en el reglamento interior del trabajo.

Poner en conocimiento de las autoridades competentes las violaciones a estas disposiciones y realizar cuando menos una inspección al mes para comprobar que las condiciones de seguridad e higiene prevalezcan en los centros de trabajo.

Celebrar cuando menos una vez al mes, juntas con el fin de dictar las medi­das necesarias para corregir las condiciones inseguras e insalubres que se hayan detectado en las inspecciones.

Recopilar información técnica de expertos sobre medidas preventivas de accidentes.

Organizar cursos para los trabajadores, de prevención de accidentes, utiliza­ción de equipos de seguridad y primeros auxilios y hacer publicidad de los acci­dentes ocurridos, sus causas y hacer hincapié en las medidas de seguridad que podrían haberlos evitado.

Número de comisiones requeridas

No siempre se tiene una sola comisión, existen características que se deben tener en cuenta para determinar el número de comisiones y él numero de representantes de cada comisión como son turnos que trabajan. Número de trabajadores que tie­nen la planta y la cantidad de divisiones, plantas o unidades, de que se compon­ga la empresa. El medio ambiente en el cual se encuentra la planta. El grado de peligrosidad de las máquinas y de los procesos.

Requisitos para ser miembro de las comisiones

1.Ser trabajador o empleado de la empresa.

2.Ser mayor de edad.

3.Poseer la instrucción y experiencia necesarias.

4.Ser responsable y de conducta intachable.

5.Ser el sostén económico de la familia.

6.Gozar de la estimación general de los trabajadores.

7.No ser adicto a las bebidas alcohólicas o juegos de azar.

La máxima autoridad de la seguridad de la empresa debe formar parte de la comisión, de preferencia fungiendo como secretario.

La comisión debe realizar una investigación de los accidentes, para poder contestar las preguntas: ¿Qué sucedió? ¿Por qué sucedió? ¿Cómo puede impedirse que ocurra algo parecido?

Para que la investigación de los accidentes sea veraz es necesario considerar tres aspectos: investigación preliminar, intermedia y oficial.

Investigación preliminar

Se consultan los registros de primeros auxilios para averiguar lo que sucedió, 10 que hacía el empleado y dónde trabaja.

La comisión de seguridad visitará el sitio del accidente, interrogará a los testigos presénciales del accidente y tomará fotografías del lugar.

Se interroga al herido enseguida, si su estado lo permite, para obtener su relato del accidente antes de que haya la probabilidad de que lo altere.

Investigación intermedia

Se vuelve a interrogar al herido para describir cualquier variación en su manera de narrarlo.

Se hace un estudio detallado de los métodos de trabajo de los operarios que realizan labores similares y se estudia la maquinaria semejante.

Se hace también un estudio de la experiencia de los compañeros en casos semejantes.

Se hace una investigación de los dispositivos de seguridad en uso.

Investigación oficial

Se celebra una reunión en la oficina principal para hacer ver al empleado que a la dirección le interesa.

El grupo de investigación se compone del superintendente general, un re­presentante del sindicato y un supervisor de la misma clase de trabajo, elegido por la comisión de seguridad. La cual asume la presidencia, interroga a los testi­gos y luego presentará las pruebas.

La comisión debe reunirse cuando menos una vez al mes para conocer el estado de los asuntos pendientes, tomar nuevos acuerdos para aligerar su trámi­te, decidir sobre nuevas situaciones, hacer inspecciones en la planta, etc.

Puntos a tratar en la junta

Lectura y aprobación del acta de la junta anterior Revisión de nuevos casos de accidentes, condiciones inseguras y del avance de los puntos pendientes. Estu­dio de las estadísticas de los accidentes del mes y su comparación con el pasado. Acordar nuevas actividades a emprender por los miembros de la comisión y finalmente la determinación de la fecha de la siguiente junta.

Por ser estas juntas una obligación legal, es necesario llevar un libro de actas debidamente sellado y dar copia de cada acta a:

1.Director de Trabajo y Previsión Social.

2.Secretaría de Salud.

3.Director General de la Empresa.

4.Secretario General del Sindicato.

5.A cada uno de los miembros de la comisión.

6.Y a las personas que deban tomar acción para eliminar riesgos.

Costos asociados a los accidentes: sus causas y su prevención

En años recientes los accidentes en las fábricas costaron un promedio de ocho días al año por cada uno de los trabajadores. Lo cual sólo de mano de obra signi­ficaría para una fábrica un gasto elevado sin considerar los costos que hay que agregar: indemnizaciones, gastos médicos, costo de producción, pérdida y mu­chos otros gastos; incrementando de tal forma los costos de los accidentes que podrían poner en peligro la existencia de la fábrica.

Costo directo de los accidentes

EL costo directo está representado principalmente por los salarios de la persona lesionada durante el periodo de su incapacidad y su atención médica en caso de incapacidad permanente. Este costo ordinariamente es cubierto por el Seguro Social (IMSS) o con compañías aseguradoras.

Muchas empresas consideran que el accidente queda liquidado al realizar estos gastos, pero aunque son los más notorios por realizarse cerca del accidente, sólo representan una quinta parte del costo total.

Costos indirectos de los accidentes

Los costos indirectos de los accidentes son también llamados ocultos por lo difí­cil de su cuantificación; sin embargo, son los más importantes, siendo 4 o 5 veces mayores que los costos directos.

En 1927 H.W. Heinrich presentó un trabajo ante el Congreso Nacional de Seguridad, en el que establece, con base en estudios realizados en varias plantas, que ~ producción de los costos indirectos a los directos es de 4 a 1. Asimismo, presentó una lista de los países costos indirectos.

Esta lista, dice Heinrich, no incluye todos los aspectos que podrían muy bien recibir atención, aunque delinea con claridad el círculo vicioso y aparente­mente interminable de sucesos que son el séquito de todo accidente: costo del tiempo perdido por & trabajador accidentado y el costo del tiempo perdido por otros trabajadores que tienen que suspender su labor, a causa de curiosidad, por simpatía, para ayudar al compañero herido o por otras razones.

También se incluye el costo del tiempo perdido por el capataz, los supervi­sores y otros ejecutivos al ayudar al trabajador lesionado, investigar la causa del accidente, arreglar que se continúe la producción del trabajador, seleccionar, adiestrar o indicar a un nuevo trabajador que sustituya al accidentado. Preparar informes oficiales del accidente o asistir a las audiencias en los tribunales que tengan que ver con el mismo.

Costo del tiempo empleado por el encargado de primeros auxilios y el perso­nal del departamento médico, cuando no es pagado por la compañía de seguros.

Costo del daño causado a la máquina, herramienta u otros útiles, o bien del material desperdiciado.

Costo incidental debido a la interferencia en la producción, falta de cumpli­miento en la fecha de entrega de los pedidos, pérdida de primas, pagos de in­demnizaciones por incumplimiento y otras causas semejantes.

Costo que tiene que desembolsar el patrón de acuerdo con los sistemas de bienestar y beneficio a los trabajadores, además de continuar pagando los sala­rios íntegros del trabajador accidentado a su regreso al trabajo, aun cuando toda­vía su rendimiento no sea pleno por no estar suficientemente recuperado.

En consecuencia, se registra una pérdida de utilidades en la productividad del accidentado y de las máquinas ociosas.

A todo lo anterior se suma el costo de los daños subsecuentes como resultado de un estado emocional o moral debilitado por el accidente, y los desembolsos por conceptos de gastos generales fijos correspondientes al lesionado, a saber:

luz, calefacción, renta y otros renglones, los cuales siguen corriendo durante el tiempo en el que el trabajador no produce.

Causas de los accidentes

Primero, el accidente está constituido por el hecho momentáneo que produce la le­sión de la persona o por lo menos el daño, deterioro o desperdicio en la producción.

El factor, casi determinante de los accidentes de trabajo, lo constituyen los actos inseguros y las condiciones inseguras.

Se debe analizar más detenidamente qué es lo que conduce a que se den éstos y las condiciones inadecuadas.

Se ha determinado que todas las sub-causas que influyen pueden reducirse a tres: actitud inapropiada, no se quiere; falta de conocimiento, no se sabe; incapa­cidad física o mental, no se puede.

Por otra parte, según Heinrich, los factores que conforman un accidente son:

Agente del accidente y sus partes

Se entiende por agente, aquel objeto, sustancia o exposición que está más asocia­do con la lesión que se produjo y que debió haber sido corregido.

Para determinarlo se deben seguir las siguientes reglas: precisar no sólo el agente en general, sino siempre que se pueda, la parte del agente que ocasiona el accidente.

Selecciónese el agente más íntimamente asociado con la lesión ya sea por el lugar o por el tiempo.

Debe seleccionarse como agente a una persona, solamente cuando existe otro. Los agentes se dividen en las siguientes categorías.

1. Máquinas; telares, cepillos, etc.

2. Motores; eléctricos, de vapor, etc.

3. Elevadores.

4. Transportadores.

Tanques de presión.

6. Vehículos.

7. Aparatos de transmisión de fuerza mecánica; polipastos, cables, etc.

8. Aparatos eléctricos.

9. Herramientas de mano.

10. Sustancias químicas.

11. Sustancias calientes o inflamables.

12. Polvos.

13. Sustancias radiactivas.

14. Agentes no clasificados.

15. Información insuficiente.

Condiciones físicas o mecánicas inseguras

Pueden definirse como aquellas que pudieron y debieron haber sido corregidas y en el agente seleccionado.

Las principales se clasifican de la siguiente manera.

1. Sin la protección requerida.

2. Protección inadecuada.

3. Condiciones defectuosas, por encontrarse las máquinas ya en mal estado.

4. Diseño inseguro de máquinas y herramientas para el empleo que se les da.

5. Distribución de planta insegura.

6. Iluminación inadecuada (por falta o por exceso).

7. Ventilación impropia.

8. Ropa y equipo personal inseguro.

9. Condición no clasificada.

10. Datos insuficientes.

Tipas de accidentes

Puede definirse como la forma de contacto de la persona lesionada, con un objeto, sustancia, exposición o movimiento, que causaron inmediatamente la lesión.

Podemos clasificar los tipos de accidentes de la siguiente manera.

1.Golpe contra la persona; es proyectada contra un objeto.

2.Golpe por el objeto; es el que es proyectado contra la persona.

3.Atrapado, o cogido por, en, o entre algo.

4.Caída.

5.Sobreesfuerzo.

6.Contacto con temperatura extremas.

7.Inhalación o absorción de sustancias tóxicas.

8.Contacto con corrientes eléctricas.

9.Tipo de accidente no clasificado.

Acto inseguro

Puede definirse como la violación de un procedimiento que debió observarse, lo cual produjo el accidente.

Debe determina si el acto inseguro fue producido por el lesionado, o por otra persona. Su clasificación es:

1.Se operé sin la autorización necesaria.

2.Se operé sin contar con los dispositivos de seguridad prescritos.

3.Se operó con velocidad inseguras.

4.Uso o empleo inseguro del equipo.

5.Carga, colocación, mezcla, combinación, etc., inseguras.

6.Posición insegura.

7.Trabajo con equipo en movimiento, cuando no debe hacerse así.

8.Travesuras, distracciones, etc.

9.Falta de ropa o equipo de protección personal.

Factor personal inseguro

Puede definirse con las características físicas o mentales inapropiadas que oca­sionan el acto inseguro.

1.Actitud impropia.

2.Falta de conocimiento.

3.Carencia de destreza.

4.Defectos físicos.

5.Situación psíquica.

6.Factores personales inseguros.

Previsión de accidentes

Lo más importante para la previsión de accidentes, radica en las acciones correc­tivas que se emplean, con base en el análisis de las causas que condujeron a la producción de accidentes. Se puede mencionar por orden de importancia los siguientes medios.

Selección adecuada del personal. Tomando en cuenta sus características físicas y/o psíquicas, para llenar el puesto que se desea, tomando en cuenta los riesgos

que el mismo implica, en relación con sus características de nerviosismo, excitabilidad, imprecisión de movimientos, etc.

Educación sistemática. ésta constituye el medio más importante y efectivo de prevenir los accidentes y enfermedades. Si el 98% de estos se deben a actos inse­guros y a condiciones inapropiadas, 10 fundamental radica en crear y estar ac­tualizando constante y sistemática en la mente de obreros, empleados y jefes; el convencimiento de la necesidad de conocer las medidas de seguridad y adoptarlas a pesar de las molestias que puedan implicar.

Recolocación del trabajo. Debido a que los accidentes pueden deberse a cir­cunstancias personales de salud, debilidad, nerviosismo, etc., del trabajador, lo más importante será tratar de colocarlo en otro puesto, distinto a aquel en el que presenta propensión a accidentarse.

Revisión técnica periódica. Uno de los medios correctivos más útiles es la revisión que en forma periódica y obligatoria, debe hacerse por los técnicos en unión con el jefe de personal, para observar aquellas circunstancias, medidas de protección in­adecuada o actividades inseguras que se están realizando, con el fin de corregirlas.

Tratamiento médico. En muchas ocasiones, la propensión a accidentarse es consecuencia de determinadas causas fisiológicas.

Orientación psíquica. Quizás más importancia que la acción correctiva ante­rior, suele darse hoy a la orientación que pueda hacerse del trabajador por un psicólogo, ya que la ocurrencia de los accidentes suele coincidir con desconten­tos del trabajador, ansiedades de éste por situaciones en que se halla en relación con la empresa o su familia, o frustraciones que ha tenido.

Disciplina. Es indiscutible que cuando se rompe, o al menos se debilita, la disciplina en una empresa, los relajamientos entre los trabajadores, la falta de orden en la manera de realizar su trabajo, el dejar fuera de lugar herramientas, materiales, etc., suelen ser causa directa de accidentes.

Se llama frecuencia al número de accidentes que ocurren en un periodo deter­minado ordinariamente un año; severidad, suele llamársele también gravedad, el número de días hombre perdido por causa de los accidentes.

Indice de frecuencia:

If= n(1000/90)/N

Indice de gravedad:

Ig=(s/365) + (0.16*I) + (16*D)/N

Indice de siniestralidad:

Is = If x Ig>< 1,000,000

Is= n(1000/90) [(s/360) + (0.16*I) + (16*D)] / N"2 106

De donde:

lf=Índice de frecuencia.

Ig=Indice de gravedad.

Is=Indice de siniestralidad.

n=Número de casos de riesgos de trabajo terminados.

N=Número de trabajadores promedio expuestos a los riesgos.

S=Total de dias subsidiados a causa de incapacidad temporal.

L=Suma de los porcentajes de las incapacidades permanentes, parciales y totales.

D=Número de defunciones.

1000/90=Factor de equilibrio, relativo al número de casos de riesgos de trabajo por cada 1000trabajadores expuestos al riesgo.

365=Número de días naturales del año.

.16=Factor de ponderación sobre la vida activa de un individuo que es victima de un accidente mortal o de una incapacidad permanente total.

1 000 000 = Ponderación para hacer más fácil la lectura y aplicación del indice de siniestralidad.

Por ejemplo, una empresa en el periodo que va del 1 de enero al 31 de di­ciembre de 1995 tuvo 600 trabajadores expuestos a riesgos de trabajo. En este periodo hubo 10 trabajadores que resultaron incapacitados durante 10 días cada uno; 2 empleados a los que se les otorgó incapacidad permanente parcial y 5 trabajadores que aún no se han dado de alta. La empresa pudo calcular & pro­medio de días subsidiados, el cual fue de 508 días. También la empresa obtuvo el porcentaje de las incapacidades permanentes parciales dictaminadas por el IGSS, una con un 5% la otra con un 15%.

Durante ese año no hubo defunciones. A continuación, se muestran los datos y las operaciones correspondientes.

Datos

Periodo de cómputo: del lo. de enero de 1995 al 31 de diciembre de 1995.

n = 17

N = 600

5 = 508

1 = 5%+15%=20%

D=0

Sustituyendo en las fórmulas anteriores:

17( 109000) 188.888

If= 600 = 600 = 0.314815

Esto significa que la probabilidad de que ocurra un siniestro en la empresa es de 0.314815 en un día laborable.

Ig= (508/365)+(0.16*20)+(16*0)/600=0.007653

De acuerdo con estas operaciones, el tiempo perdido en promedio por ries­gos de trabajo producidos en la empresa debido a incapacidades temporales, permanentes parciales o totales y defunciones es de 0.007653, por tanto:

Is = 0.314815 x 0.007653 x 1 000 000

Is = 0.002409 x 1 000 000

Is = 2 409

Esto significa que el índice de siniestralidad es de 2 409. Debido a que este valor es inferior al mínimo que señala la columna del producto de los índices de frecuencia y gravedad por un millón (tabla contenida en el artículo 79 de la ley de Instituto Mexicano del Seguro Social), que es lo que pagará al mismo.

Seguridad e Higiene Industrial

Introducción

El presente trabajo se investigo como podemos tener una planta, oficina, hogar mas seguros para trabajar y vivir. Se analizo tanto como actos y situaciones inseguras, como así tipos de accidentes.

También se puede saber por medio de formulas el índice de frecuencia de accidentes.

Tener planes de seguridad e higiene dentro de las plantas de trabajo ayudara para la protección del empleado, la maquinaria y la producción.

Objetivos

Tener conocimiento de lo es el concepto de Seguridad industrial.

Específicos

Saber cuales con Actos o condiciones inseguras.

Como poder tener un plan de Seguridad industrial.

Como evitar los accidentes.

Conclusiones

• Cuando ocurre un accidente se incurren en costos de tiempo empleado cuando este es atendido, costo del daño de la maquinaria, costo incidental debido a la interferencia en la producción.

• Las malas posturas en el trabajo o el diseño inadecuado del lugar de trabajo provocan frecuentemente tirones musculares, esguinces, fracturas, rozaduras y dolor de espalda. Este tipo de lesiones representa el 25% de todas las lesiones de trabajo.

• Para la prevención de accidentes se puede hacer una selección adecuada del personal, educación sistemática, re-colocación del trabajo, revisión técnica periódica, tratamiento médico, orientación psíquica, disciplina.

• Se evitan accidentes para la salud física y mental de los trabajadores.

• Código de Trabajo: Art.147 El trabajo de las mujeres y menores de edad debe ser adecuado especialmente a su edad, condiciones o estado físico y desarrollo intelectual y moral. Art.148 Se prohibe el trabajo en lugares insalubres y peligrosos para varones, mujeres y menores de edad, según la determinación Que. De unos y otros debe hacer el reglamento, o en su defecto la Inspección General de Trabajo.

Bibliografía

Código de Trabajo

Decreto 14-41

Congreso de la República de Guatemala

Enciclopedia Encarta, 1999.

Estudio del Trabajo

Ingeniería de Métodos

Roberto García Criollo

McGraw-Hill

México

1999

Señalización

Es la acción que trata de llamar la atención de los trabajadores sobre determinadas circunstancias cuando no se puede eliminar el riesgo, ni proteger al individuo. Se trata básicamente de:

Identificar los lugares y las situaciones de riesgo por medio de señales y símbolos, que deberán ser fáciles de identificar para que los trabajadores que las observen:

• Reconozcan los diferentes riesgos a que podrían estas expuestas.

• Reconozcan los lugares, situaciones, ubicaciones y el tipo de seguridad que requerirá el área señalizada para evitar accidentes de trabajo.

Toda señalización para llevarse a cabo deberá cumplir con los siguientes requisitos:

• Atraer la atención del usuario.

• Dar a conocer el riesgo con suficiente antelación.

• Interpretación clara del verdadero riesgo.

• Saber lo que tiene que hacerse en cada caso concreto.

Se deberá hacer una señalización correcta de la empresa en los lugares que sean condiciones inseguras, teniendo en cuenta la señalización en pasillos, gradas, zonas peligrosas, además de ares especificas de trabajo como banco de reparaciones, empaque, área de producto terminado. Otros de los puntos importantes donde se hace necesaria la señalización son en extinguidores, rutas de evacuación, salidas de emergencia, paredes y pisos para indicar ubicación de objetos y obstáculos, sobre paredes, pisos y objetos en forma de símbolos, tratando de sobresalgan la pintura general.

Entre la señalización, las más usadas son las señales:

• Opticas (luz y color)

• Acústicas (sonido)

Equipo necesario de protección personal:

Debido a la naturaleza de las operaciones o a consideraciones técnicas o a ambas factorías, no es siempre posible eliminar ciertos peligros por cambios de métodos, equipo y herramientas.

Cuando este sea el caso, a menudo puede protegerse totalmente un operario mediante el equipo de protección personal. Este comprende gafas o anteojos, carteras, cascos, delantales, chaquetas y pantalones especiales, perneras, guantes, zapatos y equipo respiratorio.

Él más adelantado programa de seguridad industrial no será capaz de eliminar por completo todos los accidentes y daños. Para atender adecuadamente todos los casos de lesión que pudieran presentarse en especial un programa de primeros auxilios bien formulamos.

Este medio comprenderá la instrucción y la difusión de sus normas, de manera que todos los trabajadores se den cuenta del peligro de una infección y de la necesidad de evitarla en un auxilio de emergencia. Así mismo debe establecerse un procedimiento completo a seguir en caso de accidente, con instrucciones adecuadas para todos los niveles sé supervisión.

Limitaciones para estar libre de accidentes.

Que el equipo proteja contra todo peligro.

Seguir ordenes.

Equipo en buen estado limpiarlo periódicamente.

Tapones se deben manipular con las manos limpias.

Lentes limpios, porque se tiene poca visibilidad si están sucios.

Zapatos de seguridad deben ser el adecuado al trabajo que se hace.

Casco en buen estado, reemplazarlo cuando ya no cumpla con sus funciones.

La responsabilidad de usar el equipo necesario, es del operario para su propia seguridad y la de sus compañeros.

Como establecer un plan de emergencia.

Un plan de acción de emergencia por escrito especialmente diseñado para su área de trabajo es esencial en el caso de una emergencia. Se debe de asegurar de haber leído y entendido el plan de acción de emergencia de la compañía. El plan debe contener:

Información sobre evacuación de edificio.

Rutas de escape primarias y secundarias para cada área del edificio. Las escaleras deben estar libres.

Las personas escargadas de la evacuación son las encargadas de verificar que todas las personas estén fuera.

El plan debe describir el área donde se encuentran los empleados minusvalidos.

Se deben establecer practica de fuego para verificar la efectividad del plan de acción de emergencia.

Como evacuar un edificio en llamas

El ultimo en salir de la habitación no debe cerrar la puerta, solo ajustarla.

Proceder hacia la puerta de salida tal como esta indicado en el plan de emergencia.

No usar los ascensores.

Mantenerse cerca del piso por los humos y gases tóxicos.

Cubrirse la boca y nariz con un trapo para ayudar a la respiración.

Primeros auxilios

Luego del accidente identificar causa de accidente.

Llamar a una ambulancia.

Calmarse y darle confianza a la persona mientras llega la ayuda.

Evaluar el estado de la víctima.

Darle los primeros auxilios mientras llega mas ayuda.

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