Trabajo práctico

Materia:

Procesos productivos

Tema:

"Resinas fenólicas"

Alumnos:

POLÍMEROS:

Un polímero o macromolécula es una molécula gigante formada por la repetición de pequeñas unidades químicas simples. El material de partida del cual un polímero esta formado, se llama monómero. La unidad repetitiva en el polímero generalmente es equivalente, o casi equivalente al monómero.

Un polímero lineal es aquel en el cual las unidades repetitivas se alinean en forma general a los eslabones de una cadena larga. Tales polímeros a menudo se llaman moléculas en cadena o polímeros de cadena. La longitud de un polímero lineal se expresa en términos del grado de polimerización, es decir del numero de unidades repetitivas de la cadena. El peso molecular de un polímero es simplemente el producto del grado de polimerización y del peso molecular de la unidad repetitiva. Muchos polímeros de importancia industrial tienen pesos moleculares entre 10000 y 1000000. En la practica, los polímeros lineales generalmente presentan grupos terminales diferentes de las unidades repetitivas debido a que es necesario terminar la polimerización en alguna forma. Sin embargo, los polímeros son tan largos que los efectos de los grupos terminales son despreciables, y la composición se considera como la de las unidades repetitivas. si bien los grupos terminales no afectan las propiedades mecánicas el polímero puede tener un profundo efecto de la estabilidad , solubilidad y propiedades adhesivas de los polímeros. También es posible obtener un polímero ramificado, en el cual, algunas de las moléculas estén adheridas como cadenas laterales a la cadena lineal principal. En un polímero ramificado, las moléculas individuales son aun discretas; es decir, los grupos laterales que se repiten regularmente, tales como los grupos metílicos en el isopropeno, no se consideran como ramificaciones. Si las cadenas ramificadas se juntan entre si por uniones transversales, se forma un polímero tridimensional. El proceso para establecer una estructura polimérica tridimensional con uniones transversales, se llama “curado”, o en el caso del hule, “vulcanización” .Las uniones transversales tienden a aumentar la resistencia y la dureza, y disminuyen la elasticidad del polímero.

Las polimerizaciones comúnmente se dividen en dos clases generales. En las polimerizaciones de adición o de reacción en cadena, en la cual, los activadores son iones o radicales libres. Las reacciones del tipo citado involucran estados sucesivos de iniciación, propagación y terminación que son comunes a las reacciones en cadena en general. En la polimerización de un monómero como el cloruro de vinilo, el radical libre abre la doble ligadura del monómero e inicia la polimerización.

La segunda clase de polimerización se conoce como condensación entre dos moléculas polifuncionales, generalmente con la eliminación de una pequeña molécula como el agua.

En este tipo de polimerización, la reacción continua hasta que uno de los reaccionantes se agota. Si uno de estos contiene mas de dos grupos funcionales, puede obtenerse un polímero de estructura con uniones transversales. Si bien la polimerización por condensación involucra generalmente la eliminación de una molécula de agua, hay casos como la polimerización del poliuretano que se forma solo con la adición directa de las moléculas polifuncionales. Este tipo de polímero de condensación se llama, algunas veces, poliaducto.

Procesos de polimerización.

Existen diversos procesos para unir moléculas pequeñas con otras para formar moléculas grandes. Su clasificación se basa en el mecanismo por el cual se unen estructuras monómeras o en las condiciones experimentales de reacción.

 

Mecanismos de polimerización. La polimerización puede efectuarse por distintos métodos a saber:

 

Polimerización por adición.

• Adición de moléculas pequeñas de un mismo tipo unas a otras por apertura del doble enlace sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización de tipo vinilo.).

• Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un anillo sin eliminación de ninguna parte de la molécula (polimerización tipo epóxido.).

• Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por apertura de un doble enlace con eliminación de una parte de la molécula (polimerización alifática del tipo diazo.).

• Adición de pequeñas moléculas unas a otras por ruptura del anillo con eliminación de una parte de la molécula (polimerización del tipo ð -aminocarboxianhidro.).

• Adición de birradicales formados por deshidrogenación (polimerización tipo p-xileno.).

 

Polimerización por condensación.

• Formación de poliésteres, poliamidas, poliéteres, polianhidros, etc., por eliminación de agua o alcoholes, con moléculas bifuncionales, como ácidos o glicoles, diaminas, diésteres entre otros (polimerización del tipo poliésteres y poliamidas.).

• Formación de polihidrocarburos, por eliminación de halógenos o haluros de hidrógeno, con ayuda de catalizadores metálicos o de haluros metálicos (policondensación del tipo de Friedel-Craffts y Ullmann.).

• Formación de polisulfuros o poli-polisulfuros, por eliminación de cloruro de sodio, con haluros bifuncionales de alquilo o arilo y sulfuros alcalinos o polisulfuros alcalinos o por oxidación de dimercaptanos (policondensación del tipo Thiokol.).

 

RESINAS FENOLICAS

RESINAS

La palabra resina se refería originalmente a productos naturales de origen vegetal, tales como la resina de abeto o pino, lacas, damar, mastique, etc. En la industria de los plásticos una resina sintética se considera que es la sustancia básica polimérica usada en la fabricación de objetos de plásticos. Similarmente; en la industria de los acabados de superficie se considera como resina el material básica de enlace antes de que sea formulado en pintura,, barniz o esmalte. La resina puede, en esta forma, considerarse como el ingrediente activo en un recubrimiento de superficie.

INTRODUCCIÓN A RESINAS FENÓLICAS

Para poder analizar las posibilidades de remplazo en las resinas fenol formol de los reactivos que su nombre implica, por los taninos del extracto del quebracho y furfural respectivamente, debemos antes conocer como se originaron las resinas apartir de las dos sustancias químicas simples (fenol - formol), cual es su estructura química, como se fabrican, cuales son principales aplicaciones y como juegan en ellas las características de las materias primas, como se fabrican, las cantidades empleadas y los procesos de fabricación.

ANTECEDENTES HISTORICOS:

Las resinas fenólicas constituyen los primeros polímeros preparados artificialmente a partir de sustancias químicas de bajo peso molecular. Es cierto que la galalita, preparada con caseína y fenol, ya desde 1897, se les anticipó, pero mientras la caseina está constituida por moléculas complejas, el fenol es una molécula mucho más simple y de peso mucho más bajo.

La facilidad con que el formol da productos resinosos fue observada por Butlenov ya en 1859 y la condensación entre fenol y formol fue descripta por Bayer en 1872.

Recién en 1907, Leo Hendrik Baekrlan encuentra la forma de controlar la reacción y preparar productos útiles constituyéndose la General Bakelite company en 1910. A la muerte de su inventor en 1944se vendían 175000 ton/ año de esas resinas a pesar de que en el interín habían surgido productos competitivos como las resinas de Urea Formaldehído.

El hombre empezaba recién a fines de siglo pasado y a principios de este a producir materiales plásticos y elastómeros con los cuales remplazarán a los materiales naturales que se venian usando desde los orígenes de la historia como el bitumen, citado en la Biblia, la goma laca, que figura en el libro de las Vedas, o el caucho natural, obtenido por coagulación del látex, que los primitivos habitantes de Amazonas o de América central usaban para impregnar telas con las que fabricaban botellas flexibles y zapatos impermeables.

ESTRUCTURA QUÍMICA

Las resinas fenólicas son productos de condensación de moléculas de fenol y formaldehído en los que el grado de unión y entrecruzamiento de los núcleos elementales y la naturaleza misma de los productos de condensación puede variar entre amplios límites.

Las resinas se polimerizan totalmente, es decir llegan al estado en que son insolubles e infusibles cuando los núcleos cuando los núcleos fenólicos y metilénicos están encadenados y entrecruzados entre sí en todas direcciones. Lo que se busca comercialmente es producir un prepolímero, o sea una sustancia cuya reacción de condensación halla comenzado pero no esté terminada y que sólo continúe hasta la polimerización total, cuando se las someta a determinadas condiciones físico químicas (presión, temperatura, pH, presencia de catalizadores.)

Hay dos maneras principales de llegar a los productos finales de condensación apartir del fenol y del formol. Una, es por vía de las llamadas novolacas, la otra, por el camino de los resoles.

REACCION:

El formaldehído reacciona fácilmente con el fenol, adicionándose en las posiciones orto y/o para la posición meta es prácticamente inactiva ) produciendo mono, di y trimetilol-fenoles, que reaccionan entre si condensando agua, de forma que anillos fenólicos quedan unidos mediante puentes metilénicos:

La reacción puede ser catalizada por los ácidos o por las bases y progresa en tanto se mantenga la temperatura lo suficientemente alta, aumentando la viscosidad del líquido contenido en el reactor. Los productos de bajo peso molecular son solubles en agua, los de peso molecular intermedio se disuelven en solventes orgánicos y los de alto peso molecular son insolubles e infusibles, por encontrarse altamente reticulados espacialmente.

NOVOLACAS:

Se preparan por reacción del fenol con el formaldehído, en proporciones que van de 0,6 a 0,8 moléculas de formaldehído por moléculas de fenol en medio ácido.

Se forman así orto y para metilolfenoles, que luego reaccionan con mas fenol, para diferentes isómeros del dihidroxidifenilmetano según que la reacción del grupo metilol se haga en cualquiera de las posiciones orto o en la posición para de la nueva molécula de fenol y según que reaccione un orto o un para metilolfenol.

Como la formación de metilolfenoles es lenta y la de dihidroxidifenilmetano es rápida, y como hay, defecto de formol, los grupos metilol no se acumulan como para originar estructuras entrecruzadas. Lo máximo que sucede es que estos grupos dihidroxidifenilmetano pueden unirce lentamente hasta formar cadenas con no más de cinco o seis anillos bencénicos en cada una. Esta ausencia de grupos reactivos por su rápido consumo en su formación de cadenas lineales explica por qué estas novolacas se funden y mo se polimerizan al calentarse. Pero si se mezclan con compuestos capaces de proporcionar esos grupos reactivos como la hexametilentetramina o el paraformaldehido, al calentarlas se produce el entrecruzamiento y pasan a ser resinas termoestables e infusibles.

Las novolacas se consideran resinas de dos fases por el hecho de que solamente se transforman en tales agregando a la mezcla de reacción inicial compuestos generadores de grupos metilénicos reactivos.

RESOLES:

A diferencia de las novolacas que se obtenían en medio ácido y exceso de fenol, estos se obtienen en condiciones básicas y en exceso de formol. Y inversión produce, a su vez, una inversión en la cinética de las reacciones. En la novolaca, la formación de fenoalcoholes era lenta y su posterior condensación en dihidroxidifenilmetanos rápida. Aquí la formación de fenoalcoholes es muy rápida y la condensación posterior lenta. Por eso no alcanzan a formarse solo monoalcoholes sino también polialcoholes y la posterior condensación lenta a lo sumo permitirá que dos de esos polialcoholes se unan en los resoles líquidos y no mas de cuatro, en los sólidos. Pero los grupos metilol están allí listos para entrecruzase en cuanto cambien las condiciones.

En la condensación entre polialcoholes se presentan tanto uniones directas de un grupo de metilol de una molécula al carbono del núcleo bencénico de la otra, uniones entre dos grupos metilol a través de un puente de oxígeno.

Esta rectibilidad latente hace que también se llame a estos resoles resinas de un solo paso, pues basta modificar el pH de la mezcla inicial y calentar para que el entrecruzamiento resinificante se produzca y, con él la termoestabilidad y la infusibilidad.

ENDURECIMIENTO DE RESOLES Y NOVOLACAS

Se produce cuando los grupos reactivos libres (pre - existentes en el caso de los resoles y agregados en el caso de las novolacas) producen el entrecruzamiento a una estructura .

Como ya dijimos el entrecruzamiento se producirá cuando se caliente un resol o una novolaca a la que se hubiere agregado hexametilentetramina o formol, cuando se acidifique fuertemente al medio en que se encuentre el resol (resinas de curado en frío).

A temperaturas superiores a 160 ºC, empiezan a producirce otras reacciones como la formación de metilenquinonas, que dan origen a compuestos fuertemente coloreados.

ADITIVOS

ENDURECEDORES:

Se usa casi universalmente la HEXAMETILENTETRAMINA que provee los grupos metílicos adicionales para provocar el entrecruzamiento, ya que, en el medio ácido en el que se han formado las novolacas, la rapidez de formación de los difinilmetanos no permite la producción de polialcoholes.

ACTIVADORES:

Aumenta la velocidad de endurecimiento de la mezcla de novolaca y HEXAMETILENTETRAMINA. Se usan comúnmente como tales los óxidos de calcio y/o magnesio que, además tienen la virtud de neutralizar los grupos fenolicos que pudieran quedar libres, impidiendo que ataquen al molde ocasionando el pegado de los productos al mismo.

CARGAS:

Tienen dos finalidades: compensar la contracción que se produce al polimerizar la novolaca y modificar algunas propiedades del producto final. Para los usos comunes se emplea el aserrín de maderas blandas, pero las fibras textiles aumentan la resistencia al impacto. La mica mejora las características aislantes y el asbesto la resistencia al calor y a los productos químicos. En algunos países se ha ensayado la harina de cascara de coco.

Observamos de paso que este ingrediente representa un consumo prácticamente del mismo orden que la resina misma y podría ser otra salida para otros tipos de madera de la provincia de Chaco incluso para la llamada Albura del quebracho.

LUBRICANTES:

Protege sobre todo el pegado al molde. Los mas usados son los estearatos metálicos o ácido esteárico, pero se han ensayado algunas ceras y aceites, como el de castor.

PLASTIFICANTES:

Tienen por fin uniformizar el color pero siempre el de las gamas oscuras.

FABRICACION DE RESINAS FENOLICAS

Las resinas fenólicas se fabrican en procesos de uno o dos pasos. En el procesos de un paso, el fenol, el formaldehído acuoso o para formaldehído y un catalizador básico como el amoniaco o carbonato de sodio se cargan a un reactor enchaquetado de acero inoxidable. La relación molar de formaldehído a fenol varía de 1.1 a 1.5. La mezcla se calienta a 200 F con agitación, y se permite que la polimerización proceda hasta que se forme los resoles. La reacción es exotérmica. Después que la mayoría del formaldehído haya reaccionado, el agua se elimina por destilación al vacío, la polimerizacion se permite que continúe hasta que se obtenga la viscosidad deseada (grado de polimerizacion); las resinas entonces se mandan a recipientes abiertos si se dejan enfriar. La resina fría se muele a polvo fino, se mezcla con carga, colorantes y lubricantes, se calientan y se funde en molinos de rodillos calientes moliéndose finalmente a polvo para moldear.

Con un catalizador alcalino y con una relación de formaldehído a fenol mayor que la unidad, se pueden distinguir tres pasos no bien definidos en la polimerización. El primer paso involucra la formación de resoles, solubles en la mezcla de reacción. El segundo paso involucra la formación de cadenas mas largas conocidas como resistoles que son termoplásticos y solubles en solventes como la acetona. El tercer paso involucra la producción de importantes uniones transversales entre las cadenas con la consiguiente formación de una resina insoluble e infusible conocida como resisto. En la fabricación comercial de resinas la polimerización siempre se detiene en la segunda parte, las uniones transversales entre moléculas se desarrollan durante el moldeo.

Las resinas de dos pasos son las que en la actualidad se usan más comúnmente en la fabricación de polvo para moldear. La condensación se lleva a cabo esencialmente en la misma forma, excepto que se usa un catalizador como ácido sulfúrico y la relación de formaldehído a fenol se reduce a 0,8:1. La velocidad de polimerización con un catalizador ácido es mas o menos tres veces mayor que cuando se usa un catalizador básico. Cuando se obtiene el peso molecular deseado, el ácido se neutraliza con cal o con carbonato de sodio y la resina se descarga y enfría. La resina se muele, se mezcla con exametilentetramina (fuente adicional de formaldehído) y se convierte a polvo moldeable, según lo descripto anteriormente. Las resinas fenólicas son baratas y tienen buena resistencia térmica y propiedades mecánicas. Se usan ampliamente en el moldeado por presión o transferencia para producir diversos objetos plásticos (las resinas fenolicas son, por supuesto, termoendurecibles, ya que se desarrollan considerables uniones transversales durante el acabado de los productos), también tienen buenas propiedades dieléctricas y se usan en forma amplia en la industria electrónica. Una cantidad importante de resinas de un solo paso se venden como solución alcohólica para laminado de papel, madera, etc. Las resinas fenolicas para vaciado pueden hacerse mediante condensación alcalina, usando una relación alta de formaldehído a fenol.

Cantidades importantes de resinas fenolicas se usan también en la fabricación de resinas intercambiadoras de iones.

Si bien la mayoría de las resinas fenolicas se fabrican usando formaldehído, también se ha usado otro tipo de aldehidos. El único

de importancia comercial es el furfural, que produce resinas de alta

tensión y resistencia al impacto. Las resinas de furfural- fenol tienen aplicaciones limitadas en el moldeo de partes de gabinete de televisión, cajas para baterías, etc. También pueden usarse otros fenoles en la fabricación de resinas, el único de importancia es el resorcinol (m-dihidroxibenceno) el cual produce resinas que se curan con rapidez a temperaturas relativamente bajas.

APLICACIONES:

APLICACIONES	NOVOLACA	RESOL
Polvos de moldeo Laminados Adhesivos Espumas Recubrimiento de superficies Paneles de partículas Moldeo por colada Moldeo de pre-formas Preparación de noyos de fundición	* * * *	* * * * * * * * *

POLVOS DE MOLDEO:

Se trabaja con ellos por compresión, por transferencia y muy poco por extrusión. Se obtienen productos estables hasta los 200 ºC, bastante resistentes a los ácidos (con excepción de los oxidantes del sulfúrico al 50% y del fórmico) y poco resistentes a los álcalis.

Los polvos de moldeo se pueden preparar, ya sea, mezclando en seco los componentes en molinos especiales que combinan la reducción de tamaño con el mezclado, o bien, disolviendo las resinas en alcohol industrial y agregando los otros componentes con un mezclador de pastas. Este último procedimiento, que termina con el secado y fraccionamiento grosera de la pasta, se usa sobretodo en polvos de alto impacto, para no dañar la estructura fibrosa de la carga por una molienda intensiva.

LAMINADOS

aquí se usa únicamente los resoles en los que hay suficientes grupos metiloides como para que tenga lugar en entrecruzamiento, sin necesidad de agregar mas donantes de grupos metilénicos.

La resina se separa generalmente con soda cáustica y se disuelve directamente en agua o se evapora ésta bajo vacío y se disuelve la resina en alcohol industrial. En los laminados decorativos o mecánicos el uso de agua o alcohol, para solubilizar la resina, depende del tipo de material empleado.

Los papeles más comunes no resistirían la inmersión en agua y su procedimiento posterior en horno.

Cuando se requiere un laminado de buenas propiedades de aislamiento, se canaliza la preparación del resol con amoniaco. En este caso, la resina es solo soluble en alcohol industrial.

El procedimiento de fabricación consiste, en esencia, en hacer pasar el material de base para la resolución conteniendo la resina y evaporando el solvente en el horno, donde se controla la temperatura de manera que se incide el curado. Luego en el caso de laminados planos, se superponen tejidos o papeles ya impregnados en resina y pre- curados, hasta obtener el espesor deseado y se somete a altas presiones y temperaturas ( 70 a 140 Kg / Cm2 y 150 a 160 ºC) durante tiempos variables que pueden llegar hasta media hora por operación.

MOLDEO POR COLADA

Este empleo fue importante hasta la aparición de dos polietilenos y poliestirenos. Se usa un resol preparado con mucho formaldehído y catalizador con hidróxido de sodio de manera que resulta soluble en agua.

Cuando se alcanza el grado de condensación deseado, se frena la reacción con ácido láctico o fálico para neutralizar el excedente de álcali, se agregan plastificantes y colorantes, y se destila el agua por destilación al vacío.

ESPUMAS

También han sido desplazadas por las de poliuretano expandido. Se podrían fabricar en moldes, mezclando un resol, preparado como para el moldeo por colada con bicarbonato sódico y un agente endurecedor. La misma reacción exotermica descompone el bicarbonato, generando el anhidrido carbónico que se va a producir el espumado.

MOLDEO DE PREFORMAS

Se usa mucho este procedimiento de moldear fibras celulósicas impregnadas en resinas para producir piezas como cubiertas traseras de televisión, valijas, estuches de máquinas de escribir y los paneles de aplicación general conocidos como Hard board.

Primero se separa una especie de filtro celulócico, a base de pulpa de madera, empleando procedimientos y equipos similares a los de la industria del papel.

En esa pulpa se introduce el moldeo perforado y al hacer succión, se deposita sobre el mismo una capa de fibras cuyo espesor depende de la consistencia de la pulpa, de la intensidad y duración de la succión. Esta forma se seca, se impregna con una solución de resina y se moldea a las presiones y temperaturas normales para una composición fenólica.

RECUBRIMIENTO DE SUPERFICIES

Los resoles forman películas que confieren excelente protección a equipos y materiales diversos.

Mezclado con polivinil- formol constituye un muy buen esmalte para proteger alambre, por ser flexible, tenaz y resistente a los solventes.

ADHESIVOS

Este es uno de los campos en donde mas se ha trabajado buscando modificar las resinas fenólicas, por reemplazo de sus componentes principales.

Generalmente se usan los resoles preparados como tales y muy raras veces las novolacas transformadas en resoles por adición de grupos metilénicos.

Cabe distinguir aquí los adhesivos para madera terciaria, para pegado de metales y las llamadas colas frías, de uso general.

Adhesivos para madera terciada

La resina fabricada, almacenada y aplicada al estado de resol y en la prensa caliente sa transforma en resina.

Por eso los siguientes factores son importantes:

• Periodo de vida útil según las normas IRAM

• Vida útil de la mezcla de aplicación

• Tiempo de endurecimiento o curado a una determinada temperatura de curado.

En general cuanto menores sean el tiempo y la temperatura de curado, menores serán los tiempos de vida útil en almacenamiento y en preparación, porque mas alto será el grado de reacción alcanzado por el resol.

La disminución del tiempo de curado combiene por razones económicas. El descenso de temperatura de curado es aconsejable porque cuanto mayor es este, mayor es la absorción de la resina por la madera y mayor también la evaporación de agua de la misma, con detrimento de calidad.

Lo que normalmente se hace es preparar una solución de resina con un contenido en sólido (40 a 50 %) y un pH (12-13) tales que la vida de almacenamiento sea larga. Luego, en la fábrica del usuario y siguiendo instrucciones del fabricante de la resina, se agregan materiales de relleno, modificadores de pH y aceleradores de curado, en proporción tal como para asegurar un endurecimiento rápido en la prensa y dar todavia un tiempo prudente de gelificación de la mezcla como para que toda la cantidad preparada puede usarce sin inconvenientes.

Los materiales de relleno tienen por objeto:

• Impartir propiedades reológicas adecuadas a la cola, para mejorar su aplicación y poder cubriente. El comportamiento de las colas corresponde a la de una sustancia plastica o pseudo plastica y se ha supuesto que algunas de las sustancias de carga pueden incluso conferir tixotropía.

• Reducir la absorcion y penetración de la cola en los poros de la madera.

• Abaratar la mezcla de encolado, incorporando sólidos de menor precio que la resina, para dar a la mezcla consistencia necesaria para cumplir con los requisitos anteriores.

MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACION DE RESINAS FENÓLICAS

• FENOL

• FORMOL

• AMONIACO

FENOLES:

Los fenoles son alcoholes aromáticos. Están compuestos de moléculas que tienen un grupo -OH unido a un átomo de Carbono de un anillo bencénico. La estructura que se encuentra en todos los fenoles es:

Todos los demás fenoles difieren con respecto a los grupos que están unidos al anillo aromático.

Nomenclatura de los fenoles

El fenol C 6 H 5 -OH, es el nombre dado al alcohol aromático más sencillo. La mayoría de los demás fenoles, se nombran como deribados del fenol. Ejemplo:

Algunos fenoles disustituidos tienen nombres comunes que se utilizan frecuentemente. cuando hay un grupo metilo unido a un anillo fenólico, el nombre del compuesto es cresol. Los tres crisoles isométricos son:

Se utilizan tres nombres comunes para describir lo compuestos que tienen dos grupos -OH unido a un anillo bencénico; estos son:

En el catecol, los grupos -OH estan esn posición orto entre si. En el resorcinol y en la hidroquinona los grupos -OH están en posición mete y para respectivamente.

Propiedades físicas de los fenoles:

Los fenoles pueden formar enlaces de Hidrógeno debido a que contienen grupos -OH. Puesto que la mayoría de los fenoles forman enlaces fuertes de hidrógeno están en el astado sólido a temperatura ambiente. El fenol tiene un punto de fusión de 43 ºC y un punto de ebullición de 181ºC. La adición de un segundo grupo -OH al anillo, como en el caso del resorcinol, aumenta la fuerza de los enlaces de hidrógeno entre las moléculas; en consecuencia, el punto de fusión y el punto de ebullición del resorcinol son significativamente mayores que los del fenol.

La formación de enlaces de hidrógeno en los fenoles, tambiéen explica su solubilidad en agua. La solubilidad del fenol puro es de 9,3 g/ 100g de agua. Recordemos que el benceno no polar es inmiscible en agua. Muchos fenoles tienen cierto grado de solubilidad en agua y aquellos que tienen mas de un grupo -OH son generalmente solubles en agua. Por ejemplo la solubiladad del resorcinol es de 123g /100g de agua a 25ºC.

Antiguamente a una solución acuosa de fenol se lo denominaba ácido carbólico, porque tenía propiedades ácidas. A diferencia de los alcoholes, los fenoles son ácidos débiles. Un pequeño pocentaje de moléculas ácidas débiles se ionizan y donas H al agua.

FORMOL:

FORMOL 37.7%

(SOLUCION ACUOSA DE FORMALDEHIDO AL 37% CON 7% DE METANOL)

<TBODY>Formula: CH2O

Peso Molecular: 30.03</TBODY>

Sinónimos: Formol, Formaldehído.

Descripción: Es un gas incoloro de olor picante y sofocante que se comercializa en solución acuosa. Se presenta en forma de un líquido incoloro, transparente de olor característico fuertemente irritante. El formol 37.7% corresponde a una solución de aldehído fórmico al 37% de concentración estabilizada con 7% de alcohol metílico.

<TBODY>ESPECIFICACION	Límite max	Límite min	Método
Concentración (% peso)	99.00 % max	37.20 % min.	ADVF-01-77
Acidez como Acido Fórmico (% peso)		0.02 % max.	ADVF-02-77
Contenido de Metanol (% peso)	5.00 % min.	7.0 % max.	ADEF-34-92
Densidad Específica a 25/25º C.	1.094 min.	1.100 max.	ADEF-02-77
Color APHA		10 max.	ADVF-23.87
Valor PH a 25º C.	2.8	4.5	ADEF-23-87</TBODY>

Aplicaciones: Debido a que es químicamente muy activo, este producto tiene una amplia gama de aplicaciones: como reactivo químico, en la fabricación de resinas sintéticas, como agente conservador, en la industria de fertilizantes, pinturas, recubrimientos, plásticos, hule, adhesivos, abrasivos, pegamentos, y en la fabricación de paraformaldehído -formol de alta concentración al 91% en estado sólido-, y hexametilentetramina.

Recipientes y Vida Util: El formaldehído debe ser almacenado en recipientes cerrados de acero inoxidable, aluminio ó poliester reforzado. Conservese en lugares bien ventilados y protegidos de temperaturas extremas.

Vida Util: En condiciones de almacenamiento con temperaturas superiores a 21º C. la vida útil varía de 1 a 3 meses. Después de éste tiempo puede ocurrir enturbiamiento por la formación de polímeros.

Precaución: Contiene Formaldehído. Algunos individuos suceptibles pueden sufrir irritación en la piel. Evítese la exposición prolongada con la piel. Lávese con agua y jabón despues de entrar en contacto. Para el manejo de éste producto se recomienda el uso de goggles a prueba de salpicaduras y guantes de hule.

FORMOL 44.1%

(SOLUCION ACUOSA DE FORMALDEHIDO AL 44% CON 1% DE METANOL)

<TBODY>Formula: CH2O

Peso Molecular: 30.03</TBODY>

Sinónimos: Formol, Formaldehído.

Descripción: Es un gas incoloro de olor picante y sofocante que se comercializa en solución acuosa. Se presenta en forma de un líquido incoloro, transparente de olor caracteristico fuertemente irritante. El formol 44.1% corresponde a una solución de aldehído fórmico al 44% de concentración estabilizada con 1% de alcohol metílico.

<TBODY>ESPECIFICACION	Límite Min.	Límite Max.	Método
Concentración (% peso)	43.80 % min.	44.20 % min.	ADVF-01-77
Acidez como Acido Fórmico (% peso)		0.025 % max.	ADVF-02-77
Contenido de Metanol (% peso)		1.0 % max.	ADEF-34-92
Densidad Específica a 25/25º C.	1.132 min.	1.135 max.	ADEF-02-77
Color APHA		10 max.	ADVF-23.87
Valor PH a 25º C.	2.8	4.5	ADEF-23-87</TBODY>

Aplicaciones: Debido a que es químicamente muy activo, este producto tiene una amplia gama de aplicaciones: como reactivo químico, en la fabricación de resinas sintéticas, como agente conservador, en la industria de fertilizantes, pinturas, recubrimientos, plásticos, hule, adhesivos, abrasivos, pegamentos, y en la fabricación de paraformaldehído -formol de alta concentración al 91% en estado sólido-, y hexametilentetramina.

Recipientes y Vida Util: El formaldehído debe ser almacenado en recipientes cerrados de acero inoxidable, aluminio ó poliester reforzado. Conservese en lugares bien ventilados y protegidos de temperaturas extremas.

Vida Util: Este producto debe almacenarse a temperaturas superiores a 40º C. Abajo de esta temperatura ocurre enturbiamiento por la formación de polímeros.

Precaución: Contiene Formaldehído. Algunos individuos suceptibles pueden sufrir irritación en la piel. Evítese la exposición prolongada con la piel. Lávese con agua y jabón después de entrar en contacto. Para el manejo de éste producto se recomienda el uso de goggles a prueba de salpicaduras y guantes de hule.

FORMOL 50.1%

(SOLUCION ACUOSA DE FORMALDEHIDO AL 50% CON 1% DE METANOL)

<TBODY>Formula: CH2O

Peso Molecular: 30.03</TBODY>

Sinónimos: Formol, Formaldehído.

Descripción: Es un gas incoloro de olor picante y sofocante que se comercializa en solución acuosa. Se presenta en forma de un líquido incoloro, transparente de olor caracteristico fuertemente irritante. El formol 50.1% corresponde a una solución de aldehído fórmico al 50% de concentración estabilizada con 1% de alcohol metílico.

<TBODY>ESPECIFICACION	Límite Min.	Límite Max.	Método
Concentración (% peso)	49.80 % min.	50.20 % min.	ADVF-01-77
Acidez como Acido Fórmico (% peso)		0.025 % max.	ADVF-02-77
Contenido de Metanol (% peso)		1.0 % max.	ADEF-34-92
Densidad Específica a 25/25º C.	1.150 min.	1.156 max.	ADEF-02-77
Color APHA		20 max.	ADVF-23.87
Valor PH a 25º C.	2.8	4.5	ADEF-23-87</TBODY>

Aplicaciones: Debido a que es químicamente muy activo, este producto tiene una amplia gama de aplicaciones: como reactivo químico, en la fabricación de resinas sintéticas, como agente conservador, en la industria de fertilizantes, pinturas, recubrimientos, plásticos, hule, adhesivos, abrasivos, pegamentos, y en la fabricación de paraformaldehído -formol de alta concentración al 91% en estado sólido-, y hexametilentetramina.

Recipientes y Vida Util: El formaldehído debe ser almacenado en recipientes cerrados de acero inoxidable, aluminio ó poliester reforzado. Conservese en lugares bien ventilados y protegidos de temperaturas extremas.

Vida Util: Este producto debe almacenarse a temperaturas superiores a 40º C. Abajo de esta temperatura ocurre enturbiamiento por la formación de polímeros.

Precaución: Contiene Formaldehído. Algunos individuos suceptibles pueden sufrir irritación en la piel. Evítese la exposición prolongada con la piel. Lávese con agua y jabón despues de entrar en contacto. Para el manejo de éste producto se recomienda el uso de goggles a prueba de salpicaduras y guantes de hule

Amoniaco

El amoniaco es un gas de olor picante, incoloro, de fórmula NH34, muy soluble en agua. Una disolución acuosa saturada contiene un 45% en peso de amoníaco a 0ºC y un 30% a temperatura ambiente. Disuelto en agua el amoniaco se convierte en hidróxido de amonio NH4 OH, de marcado carácter básico y similar en su comportamiento químico a los hidróxidos de metales alcalinos.

El amoniaco era conocido por los antiguos, quienes lo obtuvieron a partir de la sal amoniaca, producida por destilación del estiércol de camello cerca del templo de Júpiter Amón en Libia ( de ahí su nombre). En Europa, durante la edad media, el amoniaco se obtenía calentando los cuernos y pesuñas de bueyes, y se llamaba espíritu de cuerno de ciervo. El alquimista alemán Basil Valentine obtuvo el amoniaco libre y el químico francés Claude Bertollet determinó su composición en torno a 1777.

En el siglo xix, principal fuente de amoniaco fue la destilación de la hulla, era un derivado importante en la fabricación de los combustibles gaseosos. Hoy, la mayoría del amoníaco se produce sintéticamente a partir del Hidrógeno y nitrógeno por el proceso Haber. El amoniaco es un refrigerante importante y se usa mucho en la industria química, especialmente en la fabricación de fertilizantes, ácido nítrico y explosivos.

Su punto de fusión es -77,7 ºC, su punto de ebullición -33,35ºC y tiene una densidad relativa de 0,68 a su temperatura de ebullición y a una atmósfera de presión.

DIAGRAMA DE FLUJO

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	DETALLA DEL PRESENTE METODO
1	CONTROL DE LA M.P
1	MATERIAL LÍQUIDO EN ESPERA DE SER CARGADO
2	MATERIAL LLEVADO AL REACTOR
3	MATERIAL ES CARCADO
4	EL MATERIAL SE DESTILA AL VACIO
5	CONTROL
6	EL MATERIAL SE ENVIA A RESIPIENTES ABIERTOS
7	EL MATERIAL SE DEJA ENFRIAR
8	SE ENVIAAL MOLINO
9	EL MATERIALSE MUELE
10	ES ENVIADO AL REACTOR

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Idioma:	castellano
País:	Argentina