INTRODUCION

Se denominan números normales, los términos de ciertas series geométricas, que resultan interesantes para aplicarlas en el ámbito industrial. Fueron establecidos para colaborar en la normalización de características, dimensionado, etc, de los elementos o productos industriales.

La razón de las series geométricas utilizadas determina el escalonamiento de sus términos, concepto fundamental para aplicar números normales en el producto.

De cada serie elegida sólo se utilizan términos entre ciertos límites, reduciendo así al mínimo imprescindible el número de modelos de cada producto.

La elección de una determinada serie tiene sus limitaciones. Así, un escalonamiento brusco limita el número de modelos reduciendo el precio de costo, pero restringe al cliente la posibilidad de elección, con el agravante en precios si se ve obligado a elegir un modelo sobredimensionado. Con series poco escalonadas aumenta la posibilidad de elección aunque también aumenta el precio de costo.

En resumen, serán la demanda y el precio quienes realmente impongan el escalonamiento para su aplicación práctica.

En definitiva, los números normales ayudan a la industria a establecer para cada producto el número de modelos que interesa al mercado y con qué escalonamiento o salto de dimensionado.

Se definen como números normales los valores redondeados convencionalmente de los términos de series geométricas compuestas de potencias del numero 10 y cuyas razones son:

Estas series geométricas, llamadas fundamentales y conocidas con el nombre de Renard, se designan por la letra R seguida de los números 5, 10, 20, 40 ó 80 que representan el orden de la raíz de cada serie.

Las operaciones matemáticas efectuadas con números normales, están condicionadas a aproximaciones, puesto que se actúa con números redondeados. La exactitud matemática se logra sólo operando con números teóricos.

Las aplicaciones más importantes de los números normales en la industria son:

a)Resistencia y peso: Las dimensiones principales de un cuerpo en cuanto a resistencia y peso deben escalonarse con arreglo a números normales.

b)Medidas: Gracias a los números normales el usuario puede comparar productos semejantes de procedencia distinta.

c)Ajustes y tolerancias: En el sistema de ajuste ISA para las tolerancias fundamentales de las calidades IT6 a IT18 se toma como coeficiente de tolerancia i, un número normal de la serie R5, intervalo 10 a 2500.

d)Máquinas motrices: Se elegirán números normales para expresar las características de potencia, número de revoluciones, presión de trabajo, etc.

e)Productos en bruto y acabado: Se adoptan, en lo posible números normales para la demasía de mecanizado y medidas nominales.

1.-Determinación de números normales:

a)Serie fundamental R5:

b)Serie fundamental R10:

c)Serie fundamental R20:

d) Serie fundamental R40:

N	R5	N	R10	N	R20	N	R40
11	160	22	160	44	160	88	160
						89	170
				45	180	90	180
						91	190
		23	200	46	200	92	200
						93	212
				47	224	94	224
						95	236
12	250	24	250	48	250	96	250
						97	265
				49	280	98	280
						99	300
		25	315	50	315	100	315
						101	335
				51	355	102	355
						103	375
13	400	26	400	52	400	104	400
						105	425
				53	450	106	450
						107	475
		27	500	54	500	108	500
						109	530
				55	560	110	560
						111	600
14	630	28	630	56	630	113	630

2.-Operaciones con números normales:

a)Producto:

b)Cociente:

c)Producto:

3.-Ejemplo sobre la utilización de números normales:

Vamos a hacer un estudio sobre una pieza dada, comparando precios para distintos modelos de la pieza.En las dos páginas siguientes se encuentran los dibujos de dichas piezas a escala 1:2,5 y sus correspondientes prismas en bruto antes de macanear.

a)Volumen de la pieza en bruto:

b)Peso de cada pieza en bruto sabiendo que el peso específico del acero vale

c)Peso para un pedido de 325 ejes:

d)Costo del material para el pedido sabiendo que el acero vale 60pts/Kg:

e)Porcentaje de aumento de costo de material de los ejes normalizados respecto del original:

	Original	Ra5	Ra10	Ra20
Volumen (dm3)	1,741	4,416	2,293	2,16
Peso pieza (Kg)	13,667	34,664	17,998	16,953
Peso pedido (Kg)	4447,22	11265,68	5849,4	5509,76
Costo (pts)	266473	675940,6	350964,2	320585,7
Aumento (%)		153,66	31,71	24,06

f)Ahora estudiaremos los datos obtenidos con el fin de escoger el eje óptimo:

Desde luego el eje de dimensiones basadas en los números de la serie Ra20 es el más económico.Pero hay que tener en cuenta que esta serie es muy escalonada con lo cual debemos emplear más dinero en el proceso de fabricación para obtener toda la gama de medidas.Esto se traduce en un gasto que puede anular dicho ahorro.

Tendríamos pues que sopesar si la mínima diferencia del precio de costo de la serie Ra10 se vería compensada con el ahorro ganado en el proceso de fabricación.

A mi parecer este estudio no es lo suficientemente amplio para poder inclinarnos sobre uno u otro eje.Un estudio complementario sobre el costo de los distintos procesos de fabricación y un estudio del mercado nos ayudarían a elegir correctamente la serie óptima.

INTRODUCION

En esta práctica vamos a tratar dos aspectos fundamentales de los procesos de trabajo. Por un lado las unidades de medida de los tiempos y por otro las actividades colectivas.

En el ámbito industrial se toma la hora como unidad de tiempo. No obstante, el tiempo concedido se expresa en los diagramas tomando como unidad de referencia una fracción de hora, pues la mayoría de las actividades tienen una duración menor de una hora y así se facilitan los cálculos.

Las unidades de tiempo más empleadas en la industria son las siguientes:

h	hora	mmin	milésima de minuto
min	minuto	dmh	diezmilésima de hora
s	segundo	cmc=UMT	cienmilésima de hora
cmin	centésima de minuto	guiño	dosmilavo de minuto

La equivalencia de unidades viene expresada en el siguiente recuadro:

	h	min	s	cmin	mmin	dmh	cmh=UMT	guiño
h	-	60	3600	6000	60000	10000	100000	120000
min	1:60	-	60	100	1000	500:3	5000:3	2000
s	1:3600	1:60	-	5	25:9	25:9	250:9	100:3
cmin	1:6000	1:100	3:5	-	10	5:3	50:3	20
mmin	1:60000	1:1000	3:50	1:10	-	1:6	5:3	2
dmh	1:10000	1:500	9:25	3:5	6	-	10	12
cmh=UMT	1:100000	1:5000	9:250	3:50	3:5	1:10	-	6:5
guiño	1:120000	1:1000	3:100	1:20	1:2	1:12	5:6	-

Se denomina actividad colectiva la realizada simultáneamente sobre varios elementos. El número de elementos que intervienen en la actividad representa el colectivo y se establece de acuerdo con las posibilidades de la instalación.

La actividad colectiva está estrechamente relacionada con la unidad de costo y el pedido. Es esencial en los procesos de trabajo con actividades colectivas analizar la relación entre pedido, tiempo concedido por unidad de costo y tiempo concedido por actividad colectiva, ya que a partir de un estudio en profundidad del tema obtenemos los pedidos ideales.

1.-EQUIVALENCIA DE TIEMPOS

Utilizamos los factores de conversión del cuadro de la página anterior para poder rellenar el cuadro de equivalencias de tiempos. Así por ejemplo, para pasar de horas a minutos multiplicamos por 60:

0,4h=0,4h×60min/h=24min

	h	min	s	cmin	dmh	cmh	UMT	guiño
0,4 h	0,4	24	1440	2400	4000	40000	40000	48000
15 min	0,25	15	900	1500	2500	25000	25000	3000
54 s	0,015	0,9	54	90	150	1500	1500	1800
1220 cmin	0,2033	12,2	732	1220	2033,33	20333,33	20333,33	24400
2340 dmh	0,234	4,68	842,4	1404	2340	23400	23400	28080
6200 cmh	0,062	1,24	223,2	372	620	6200	6200	5166,66
1314 UMT	0,01314	0,2628	47,304	78,84	131,4	1314	1314	1095
750 guiño	0,006283	0,0754	22,62	37,7	62,833	628,33	628,33	754

2.-ACTIVIDADES COLECTIVAS

Cálculo del Tc×u.c. conociendo el pedido:

Nos dan: c=14 t; Tc×a.c.=400 dmh; u.c.=10 t; p=504 t.

Primero calculamos el número de actividades colectivas necesarias para cubrir el pedido, después el tiempo de fabricación para el pedido, luego el tiempo unitario y para terminar el Tc×u.c.

Cálculo del Tc×a.c. desconociendo el pedido:

Nos dan: c=60elementos; Tc×u.c.=504 cmin; u.c.=14 elementos.

Tenemos:

3.-PROCESOS CON ACTIVIDADES COLECTIVAS

a) Obtención analítica de valores:

Obtenemos los valores correspondientes para un pedido cualquiera, por ejemplo p=14 y actuaremos igual para los demás pedidos:

Cuadro de valores de la resolución analítica del problema:

Pedido (chapas)	a.c.necesarias (n)	Tc×p (dmh)	Tu×chapa (dmh)	Tc×u.c. (dmh)	Costo pedido (pts/pedido)	Costo unitario (pts/chapa)
1	1	370	370	18500	80	80
2	1	370	185	9250	80	40
14	1	370	26,428	1321,459	80	5,714
15	1	370	24,666	1233,33	80	5,333
20	1	370	18,5	925	80	4
21	2	740	35,238	1761,905	160	7,619
24	2	740	30,833	1541,666	160	6,666
34	2	740	21,764	1088,235	160	4,705
40	2	740	18,5	925	160	4
42	3	1110	26,428	1321,429	240	5,714
50	3	1110	22,2	1110	240	4,8
60	3	1110	18,5	925	240	4
394	20	7880	20	1000	1600	4,06
594	30	17820	30	1500	2400	4,04
800	40	14800	18,5	925	3200	4

Gráfica del Tc×u.c. en función del pedido (ver página siguiente):

Discusión del problema:

A la vista del gráfico observamos que:

-Los pedidos que son múltiplos del colectivo nos dan el menor tiempo concedido por unidad de costo por lo que son los más rentables.

-Los pedidos inmediatamente superiores a los múltiplos del colectivo son menos interesantes pues su costo es muy elevado.

-A medida que aumenta la cantidad del pedido, este salto va disminuyendo en brusquedad.

-Si continuáramos y representáramos pedidos muy numerosos, el salto llegaría prácticamente a anularse.

A la vista del gráfico concluimos que:

-Desde un punto de vista de la productividad, nos convienen pedidos que nos permitan trabajar a colectivo completo, o con un colectivo lo más próximo al completo

-El trabajar con grandes pedidos nos permitirá, en el caso de trabajar con colectivos incompletos, que el aumento de costo que se produzca sea mínimo.

INTRODUCCIÓN

En un proceso de trabajo es importante conocer el tiempo que se emplea en cada paso de la producción con el fin de averiguar el ritmo que se le puede exigir a un operario así como el tiempo total de fabricación para los pedidos. De esta forma podemos buscar el tiempo justo para la calidad justa.

Al tiempo empleado por un trabajador normal en realizar una actividad sin interrupciones y a un ritmo normal lo llamaremos tiempo básico. Habrá que sumarle unos tiempos necesarios para el operario (necesidades personales, descansos, etc.). A estos “suplementos” de tiempo les llamaremos mayoraciones y están tabuladas en función de las condiciones del trabajo. A la suma del tiempo básico más las mayoraciones le llamaremos tiempo concedido, que en definitiva es el tiempo que se concede al operario para realizar la operación.

En la primera parte de la práctica analizaremos el método actual de un proceso de trabajo, es decir, el método que se viene realizando en cualquier empresa, para una determinada actividad.

Si posteriormente, con la experiencia y el análisis del método actual lográsemos idear otro nuevo método que implicase mejoras en la producción o en la economía deberíamos proponerlo como el nuevo método a utilizar, lo llamaríamos método propuesto.

En la segunda parte de la práctica, intentaremos buscar un método propuesto para ahorrar tiempo de fabricación y en consecuencia reducir el precio final del producto.

Para representar los procesos de trabajo de una manera simple y clara recurriremos a los diagramas sinópticos y analíticos.

Los primeros nos dan de una forma abreviada, bajo análisis no muy profundo, una idea general sobre las principales partes o actividades del proceso de trabajo. Estos se confeccionan considerando solamente las actividades de operación e inspección, en las cuales el operario interviene de una manera más directa.

Los diagramas analíticos, incluyen todas las actividades de los procesos de trabajo, por tanto permiten tener una visión más completa de los mismos.

A la vista de los diagramas se deducirán conclusiones con mayor grado de exactitud y objetividad.

1.-PROCESO DE TRABAJO. MÉTODO ACTUAL.

Croquis acotado del conjunto:

Pieza grande.

Placa.

Tornillo.

Croquis de distribución del puesto de trabajo:

Puesto de trabajo.

(1) Contenedor con 10 piezas grandes.

Contenedor con las placas.

Contenedor con los tornillos.

Contenedor para las piezas montadas.

Puesto de ispección.

Contenedor con 10 conjuntos montados.

Contenedor con 10 piezas revisadas.

Contenedor con alguna pieza defectuosa.

Memoria descriptiva del proceso:

1) Coger de forma simultanea la placa con la mano derecha y la pieza grande con la mano izquierda, colocar la placa en la chapa y sujetar la placa.

2) Coger un tornillo con la mano derecha y darle dos vueltas.

3) Coger el destornillador con la mano derecha, atornillar el tornillo hasta el fondo, dejar el destornillador y volver a la posición inicial.

4) Coger una segunda placa con la mano derecha, colocarla en la chapa libre y sujetarla.

5) Cambiar el conjunto montado de la mano izquierda a la mano derecha, depositarlo en el contenedor que está en la posición 4 y volver a la posición inicial.

6) Coger con ambas manos el contenedor vacío de la posición 1, colocarlo en la posición 4 y volver a la posición inicial.

7) Levantarse, coger con ambas manos 6 contenedores con 10 conjuntos montados cada uno, andar 10 m. para llevarlos al puesto de inspección y volver a sentarse en el puesto de montaje.

8) Coger con la mano izquierda uno de los 10 conjuntos montados del contenedor, revisarlo y volverlo a dejar con la misma mano en el mismo contenedor.

9) Coger con ambas manos el contenedor totalmente inspeccionado y depositarlo según convenga en la posición 6 (correcto) o en la posición 7 (defectuoso).

10) Levantarse, coger con ambas manos 6 contenedores correctos que están situados en la posición 6, andar 15 m. para llevarlos al almacén y volver a sentarse en el puesto de inspección.

Cuadro de tomas de tiempos de las distintas actividades:

CA = Ao/An siendo An= 60

tb = tcr×CA

Para hallar la media eliminamos los valores extremos

Actividad 1:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	3,82	60	1	3,82
2	3,26	55	0,9167	2,9883
3	2,7	60	1	2,7
4	2,31	65	1,0833	2,5025
5	2,32	60	1	2,32
6	2,17	65	1,0833	2,3508

tb medio = 2,64 seg.

Actividad 2:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	5,22	55	0,9167	4,785
2	4,27	60	1	4,27
3	4,76	60	1	4,76
4	3,3	65	1,0833	3,575
5	4,31	60	1	4,31
6	5,47	50	0,8333	4,5583

tb medio = 4,47 seg.

Actividad 3:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	11,93	55	0,9167	10,9358
2	11,86	60	1	11,86
3	8,08	60	1	8,08
4	7,97	65	1,0833	8,6342
5	6,3	60	1	6,3
6	6,24	50	0,8333	5,2

tb medio = 8,49 seg.

Actividad 4:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	2,84	60	1	2,84
2	2,09	60	1	2,09
3	3,28	60	1	3,28
4	1,56	65	1,0833	1,69
5	2,59	60	1	2,59
6	2,31	60	1	2,31

tb medio = 2,46 seg.

Actividad 5:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	0,88	50	0,8333	0,7333
2	0,79	55	0,9167	0,7242
3	0,51	50	0,8333	0,425
4	0,84	65	1,0833	0,91
5	1,07	65	1,0833	1,1592
6	0,79	65	1,0833	0,8558

tb medio = 0,81 seg.

Actividad 6:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	4,14	55	0,9167	3,795
2	2,97	60	1	2,97
3	4,15	60	1	4,15
4	3,31	60	1	3,31
5	3,56	60	1	3,56
6	3,21	60	1	3,21

tb medio = 3,47 seg.

Actividad 7:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	9,93	60	1	9,93
2	9,65	60	1	9,65
3	9,96	65	1,0833	10,79
4	9,62	65	1,0833	10,4217
5	9,25	60	1	9,25
6	9,12	60	1	9,12

tb medio = 9,81 seg.

Actividad 8:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	4,53	60	1	4,53
2	3,96	65	1,0833	4,29
3	4,28	60	1	4,28
4	3,96	65	1,0833	4,29
5	3,75	65	1,0833	4,0625
6	4,18	60	1	4,18

tb medio = 4,23 seg.

Actividad 9:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	1,68	55	0,9167	1,54
2	1,81	60	1	1,81
3	1,53	60	1	1,53
4	2,62	60	1	2,62
5	2	55	0,9167	1,8333
6	1,65	60	1	1,65

tb medio = 1,71 seg.

Actividad 10:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	16,59	60	1	16,59
2	14,4	65	1,0833	15,6
3	13,4	65	1,0833	14,5167
4	13,34	60	1	13,34
5	13,18	65	1,0833	14,2783
6	14,75	60	1	14,75

tb medio = 14,79 seg.

Cuadro analítico de Tc para cada actividad:

actividad nº	tb (seg.)	colectivo	repetición × conjunto	tu básico (seg.)	tu concedido (seg.)	Tc × u.c. (seg.)
1	2,64	1	1	2,64	3,432	34,32
2	4,47	1	2	8,94	11,622	116,22
3	8,49	1	2	16,98	22,074	220,74
4	2,46	1	1	2,46	3,198	31,98
5	0,81	1	1	0,81	1,053	10,53
6	3,47	1	1/10	0,347	0,451	4,51
7	9,81	6	1/60	0,164	0,213	2,13
8	4,23	1	1	4,23	5,499	55
9	1,71	1	1/10	0,171	0,222	2,22
10	14,79	6	1/60	0,247	0,321	3,21

Diagramas analítico y sinóptico del proceso:

Ver las hojas respectivas adjuntas.

d) Porcentaje de error del tiempo concedido del proceso, al emplear el diagrama sinóptico en vez del analítico:

Porcentaje = Tanalítico-Tsinóptico × 100 = 817,82 -812,48 × = 0,65 %

Tanalítico 817,82

2.-PROCESO DE TRABAJO. MÉTODO PROPUESTO.

Ahora intentaremos mejorar el proceso de trabajo con el fin de ahorrar tiempo y dinero. Todas las mejoras que establezcamos se harán sin aumento de gastos, considerando sólo una mejor distribución del puesto de trabajo, economía de movimientos, colectivos y distancias recorridas.

Así pues podemos disminuir el tiempo básico atornillando los tornillos uno después del otro en vez de hacerlo separadamente. También podemos disminuir la distancia entre los dos puestos de trabajo (de 10 m. a 5 m.) y la distancia entre estos y el almacén (de 15 m. a 5 m.). Al igual que podemos aumentar el número de conjuntos por contenedor (15 en vez de 10) y aumentar el número de contenedores por ciclo (9 en vez de 6).

Memoria descriptiva del proceso:

1) Coger de forma simultanea la placa con la mano derecha y la pieza grande con la mano izquierda, colocar la placa en la chapa y sujetar la placa.

2) Coger un tornillo con la mano derecha y darle dos vueltas.

3) Coger una segunda placa con la mano derecha, colocarla en la chapa libre y sujetarla.

4) Coger el destornillador con la mano derecha, atornillar los dos tornillos hasta el fondo, dejar el destornillador y volver a la posición inicial.

5) Cambiar el conjunto montado de la mano izquierda a la mano derecha, depositarlo en el contenedor que está en la posición 4 y volver a la posición inicial.

6) Coger con ambas manos el contenedor vacío de la posición 1, colocarlo en la posición 4 y volver a la posición inicial.

7) Levantarse, coger con ambas manos 9 contenedores con 15 conjuntos montados cada uno, andar 5 m. para llevarlos al puesto de inspección y volver a sentarse en el puesto de montaje.

8) Coger con la mano izquierda uno de los 15 conjuntos montados del contenedor, revisarlo y volverlo a dejar con la misma mano en el mismo contenedor.

9) Coger con ambas manos el contenedor totalmente inspeccionado y depositarlo según convenga en la posición 6 (correcto) o en la posición 7 (defectuoso).

10) Levantarse, coger con ambas manos 9 contenedores correctos que están situados en la posición 6, andar 5 m. para llevarlos al almacén y volver a sentarse en el puesto de inspección.

b) Croquis de la distribución del puesto de trabajo:

c) Cuadro de tiempos de las distintas actividades:

Actividad 1:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	3,82	60	1	3,82
2	3,26	55	0,9167	2,9883
3	2,7	60	1	2,7
4	2,31	65	1,0833	2,5025
5	2,32	60	1	2,32
6	2,17	65	1,0833	2,3508

tb medio = 2,64 seg.

Actividad 2:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	5,22	55	0,9167	4,785
2	4,27	60	1	4,27
3	4,76	60	1	4,76
4	3,3	65	1,0833	3,575
5	4,31	60	1	4,31
6	5,47	50	0,8333	4,5583

tb medio = 4,47 seg.

Actividad 3:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	2,84	60	1	2,84
2	2,09	60	1	2,09
3	3,28	60	1	3,28
4	1,56	65	1,0833	1,69
5	2,59	60	1	2,59
6	2,31	60	1	2,31

tb medio = 2,46 seg.

Actividad 4:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	28,2	60	1	28,2
2	15,6	65	1,0833	16,9
3	13,1	65	1,0833	14,1917
4	15,9	60	1	15,9
5	17	60	1	17
6	12	65	1,0833	13

tb medio = 15 seg.

Actividad 5:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	0,88	50	0,8333	0,7333
2	0,79	55	0,9167	0,7242
3	0,51	50	0,8333	0,425
4	0,84	65	1,0833	0,91
5	1,07	65	1,0833	1,1592
6	0,79	65	1,0833	0,8558

tb medio = 0,81 seg.

Actividad 6:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	4,14	55	0,9167	3,795
2	2,97	60	1	2,97
3	4,15	60	1	4,15
4	3,31	60	1	3,31
5	3,56	60	1	3,56
6	3,21	60	1	3,21

tb medio = 3,47 seg.

Actividad 7:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	4,82	60	1	4,82
2	5,01	60	1	5,01
3	4,96	65	1,0833	5,3733
4	4,13	60	1	4,13
5	4,56	60	1	4,56
6	4,37	60	1	4,37

tb medio = 4,69 seg.

Actividad 8:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	4,53	60	1	4,53
2	3,96	65	1,0833	4,29
3	4,28	60	1	4,28
4	3,96	65	1,0833	4,29
5	3,75	65	1,0833	4,0625
6	4,18	60	1	4,18

tb medio = 4,23 seg.

Actividad 9:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	1,68	55	0,9167	1,54
2	1,81	60	1	1,81
3	1,53	60	1	1,53
4	2,62	60	1	2,62
5	2	55	0,9167	1,8333
6	1,65	60	1	1,65

tb medio = 1,71 seg.

Actividad 10:

toma nº	tcr (seg.)	Ao	CA	tb (seg.)
1	4,82	60	1	4,82
2	5,01	60	1	5,01
3	4,96	65	1,0833	5,3733
4	4,13	60	1	4,13
5	4,56	60	1	4,56
6	4,37	60	1	4,37

tb medio = 4,69 seg.

Cuadro analítico de Tc para cada actividad:

actividad nº	tb (seg.)	colectivo	repetición × conjunto	tu básico (seg.)	tu concedido (seg.)	Tc × u.c. (seg.)
1	2,64	1	1	2,64	3,432	51,48
2	4,47	1	2	8,94	11,622	174,33
3	2,46	1	1	2,46	3,198	47,97
4	15	1	1	15	19,5	292,5
5	0,81	1	1	0,81	1,053	15,8
6	3,47	1	1/15	0,231	0,301	4,51
7	4,69	6	1/135	0,035	0,045	0,68
8	4,23	1	1	4,23	5,5	82,49
9	1,71	1	1/15	0,114	0,148	2,22
10	4,69	6	1/135	0,035	0,045	0,68

Cálculo de la economía prevista para un pedido:

Economía = Costo actual pedido -Costo propuesto pedido = 899888 - 825367,5

Economía prevista para un pedido = 74520,5 pts.

Fórmula del Tc de ambos operarios, como suma de actividades:

m = número de conjuntos por contenedor = 15

n = número de contenedores = 9

tc operario 1= (2,64×m×n)+(4,47×m×n)+(2,46×m×n)+(4,47×m×n)+(15×m×n)+

(0,81×m×n)+(3,47×1/m)+(4,69/m×n)= 1604,13 seg.

tc operario 2= (4,23×m×n)+(1,71×1/m)+(4,69×1/m×n)= 457,03 seg.

tc ambos operarios= (1604,13+457,03)×1,3= 2679,51 seg.

Diagramas analítico y sinóptico del proceso:

Ver las hojas respectivas adjuntas.

h) Porcentaje de error del tiempo concedido del proceso, al emplear el diagrama sinóptico en vez del analítico:

Porcentaje = Tanalítico-Tsinóptico × 100 = 846,99-845,63 × = 0,16 %

Tanalítico 846,99

INTRODUCCIÓN

Cuando se desean efectuar modificaciones o introducir mejoras en un proceso o método de trabajo, se requiere realizar previamente un profundo y ordenado análisis de las partes componentes del mismo.

Utilizando diagramas sinópticos y analíticos es posible, como ya hemos visto, deducir la conveniencia de adoptar mejoras en los procesos de trabajo.

Al estudiar la mejora de un método de trabajo, es posible que convenga la modificación de todo el método o sólo de alguna de las partes constituyentes.

También podemos llegar a la conclusión de que ninguna modificación sea aceptable, ya sea porque el método utilizado en el proceso es el mejor que podríamos usar, es decir, no hemos encontrado ninguno mejor, por inviabilidad de introducir la mejora estudiada, o bien porque un el costo de la reforma es desproporcionado, con lo cual su introducción no sería rentable.

La norma UNE 52004 establece los formatos para el análisis de la mejora de métodos de trabajo. En realidad son dos diagramas analíticos: uno para el método actual y otro para el propuesto.

Asimismo, la norma prevé en la hoja anexa al diagrama, espacios para el croquis, la breve descripción del proceso, defectos encontrados en el método actual, así como los cambios propuestos en la mejora.

En esta práctica estudiaremos la introducción de una mejora en el proceso de trabajo. Colocaremos una cinta transportadora, para ahorrar tiempo en el transporte, y veremos las diferencias que se produce con este método (propuesto) respecto al actual.

En la segunda parte de esta práctica analizaremos ciclos con fases de distinto colectivo y por último analizaremos los movimientos de un proceso de trabajo en un simograma.

1.-MEJORA DE METODOS DE TRABAJO

a) Calcular Tc×u.c. para el transporte.

Método actual:

t = 130+16×m; siendo m la distancia en metros que en nuestro caso es de 130.

t = 130+16×130 = 2.210 umt.

Como el colectivo es de 101 elementos y u.c. = 10 elementos.

Tc×u.c. = 221 dmh ×10 = 21,88 dmh.

101

Método propuesto:

t = 5 min.

Como el colectivo es de 130 elementos y u.c. = 10 elementos.

Tc×u.c. = 5 min×10.000×10 = 64,1 dmh.

60×130

Con estos datos ya podemos completar el cuadro del enunciado:

	Tc×u.c. dmh		J pts/h
ACTIVIDAD	actual	propuesto	actual	propuesto
Operación 1	1300	830	330	320
Transporte	21,88	64,1	328	-
Operación 2	1260	980	310	310
Espera	815	830	-	-
Inspección	214	193	330	320

b) Cálculo de la economía prevista para el pedido (m.o.d.+mat.)

Método actual:

Operación 1: 1300/10.000 h × 330 pts/h = 42,9 pts.

Transporte: 21,88/10.000 h × 308 pts/h = 0,67 pts.

Operación 2: 1260/10.000 h × 310 pts/h = 39,06 pts.

Inspección: 214/10.000 h × 330 pts/h = 7,06 pts.

Material: 150 pts/elemt × 10 elemt =1.500 pts.

Costo × u.c. = 1.589,69 pts×u.c.

Método propuesto:

Operación 1: 830/10.000 h × 330 pts/h = 27,06 pts.

Operación 2: 980/10.000 h × 310 pts/h = 30,38 pts.

Inspección: 193/10.000 h × 330 pts/h = 6,37 pts.

Material: 150 pts/ elemt × 10 elemt × 0,99* = 1.485 pts.

Costo × u.c. = 1.548,81 pts×u.c.

Economía prevista×u.c. = 1.589,69 pts×u.c - 1.548,81 pts×u.c = 40,88 pts×u.c.

Economía prevista×P = 40,88 pts×u.c × 130.000 elemt×P = 531.440 pts×P.

10 elemt×u.c.

c) A efectos de incidencia: Mayor tiempo de fabricación en un puesto de trabajo. Analizar su cálculo.

Ti (P) = Ti×u.c. × P = 980/10.000 h×u.c. × 130.000 elemt = 1.274 h×P.

u.c. 10 elemt/u.c.

d) Costo proporcional de instalación de las mejoras propuestas; deducir si interesa introducir la mejora.

Costo de la cinta transportadora = 1.000.000 pts.

Amortización en 5 años.

Costo/año = 1.000.000 pts / 5 años = 200.000 pts/año.

Funcionamiento = 1.600 h/año

Costo/hora = 200.000 pts/año = 125 pts/h.

1.600 h/año

Costo/pedido = 125 pts/h × 1.274 h×P = 147.000 pts×P.

Ahorro estimado = 531.440 pts×P - 147.000 pts×P = 384440 pts×P.

Vemos que si interesa comprar la cinta transportadora ya que ahorramos dinero.

e) Diagramas analíticos para los métodos actual y propuesto.

Ver hojas de color verde, destinadas a diagramas.

f) Cálculo analítico para determinar en ambos procesos el costo por elemento (m.o.d. + mat.), la producción elementos/hora en cada actividad, y el tiempo de fabricación del pedido, incluyendo el de utilización de la cinta.

Método actual:

-Costo por elemento = 1.589,69 pts×u.c. = 158,97 pts×elemt.

10 elemt×u.c.

-Producción elementos/hora en cada actividad:

Operación 1: 10 elemt×u.c. = 76,92 elemt/h

1.300/10.000 h×u.c.

Transporte: 10 elemt×u.c. = 4.570,38 elemt/h

21.88/10.000 h×u.c.

Operación 2: 10 elemt×u.c. = 79,37 elemt/h

1.260/10.000 h×u.c.

Espera: 10 elemt×u.c. = 122,7 elemt/h

815/10.000 h×u.c.

Inspección: 10 elemt×u.c. = 467,29 elemt/h

214/10.000 h×u.c.

-Tiempo de fabricación del pedido

Tf×u.c. = 1.300 + 21,88 + 1.260 + 815 + 214 = 3.610,88 dmh×u.c.

Tf×P = 3.610.88/10.000 h×u.c. × 130.000 elemt×P = 4.694,14 h×P

10 elemt×u.c.

Método propuesto:

-Costo por elemento = 1.548,81 pts×u.c. = 154,88 pts×elemt.

10 elemt×u.c.

-Producción elementos/hora en cada actividad:

Operación 1: 10 elemt×u.c. = 120,48 elemt/h

830/10.000 h×u.c.

Transporte: 10 elemt×u.c. = 1.560,06 elemt/h

64,1/10.000 h×u.c.

Operación 2: 10 elemt×u.c. = 102,04 elemt/h

980/10.000 h×u.c.

Espera: 10 elemt×u.c. = 120,48 elemt/h

830/10.000 h×u.c.

Inspección: 10 elemt×u.c. = 518,13 elemt/h

193/10.000 h×u.c.

-Tiempo de fabricación del pedido

Tf×u.c. = 830+64,1+980+830+193 = 2.897,1 dmh×u.c.

Tf×P = 2.897,1/10.000 h×u.c. × 130.000 elemt×P = 3.766,23 h×P

10 elemt×u.c.

g) Cuadro de valores del apartado anterior.

Método		Actual	Propuesto
Costo por elemento (pts)		158,97	154,88
Producción elemt/hora por actividad	Operación 1	46,92	120,48
		Transporte	4.570,38	1.560,06
		Operación 2	79,37	102,04
		Espera	122,7	120,48
		Inspección	467,29	518,13
Tiempo fabricación pedido (h)		4.694,14	3.766,23

2.-CICLOS CON FASES DE DISTINTO COLECTIVO

a) Cuadro de valores que exprese para cada proceso:

Producción ciclo:

-Proceso 1: pc = m.c.m. 5; 1;12 = 60 elemt×ciclo

-Proceso 2: pc = m.c.m. 3;2;4 = 12 elemt×ciclo

-Proceso 3: pc = m.c.m. 1.500;50;3.500 = 10.500 elemt×ciclo

Colectivos por fase:

-Proceso 1:

-Alimentación: c×f = prod ciclo/colectivo = 60/5 = 12 c×fase

-Elaboración: c×f = prod ciclo/colectivo = 60/1 = 60 c×fase

-Retirada: c×f = prod ciclo/colectivo = 60/12 = 5 c×fase

-Proceso 2:

-Alimentación: c×f = prod ciclo/colectivo = 12/3 = 4 c×fase

-Elaboración: c×f = prod ciclo/colectivo = 12/2 = 6 c×fase

-Retirada: c×f = prod ciclo/colectivo = 12/4 = 3 c×fase

-Proceso 3:

-Alimentación: c×f = prod ciclo/colectivo = 10.500/1.500 = 7 c×fase

-Elaboración: c×f = prod ciclo/colectivo = 10.500/50 = 210 c×fase

-Retirada: c×f = prod ciclo/colectivo = 10.500/3.500 = 3 c×fase

Tiempo fase por ciclo:

-Proceso 1:

-Alimentación: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 12×220 = 2.640 cmin×ciclo

-Elaboración: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 60×315 = 18.900 cmin×ciclo

-Retirada: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 5×716 = 3.580 cmin×ciclo

-Proceso 2:

-Alimentación: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 4×150 = 600 cmin×ciclo

-Elaboración: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 6×650 = 3.900 cmin×ciclo

-Retirada: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 3×230 = 690 cmin×ciclo

-Proceso 3:

-Alimentación: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 7×1.250 = 8.750 cmin×ciclo

-Elaboración: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 210×8.320 = 1.747.200 cmin×ciclo

-Retirada: tf×ciclo = (c×f ) × tc = 3×2.050 = 6.150 cmin×ciclo

Tiempo ciclo:

-Proceso 1: tc = 2.640+18.900+3.580 = 25.120 cmin×ciclo

-Proceso 2: tc = 600+3.900+690 = 5.190 cmin×ciclo

-Proceso 3: tc = 8.750+1.747.200+6.150 = 1.762.100 cmin×ciclo

Tiempo unitario:

-Proceso 1: tu = tc/pc = 25.120 cmin×ciclo = 418,67 cmin×elemt

60 elemt×ciclo

-Proceso 1: tu = tc/pc = 5.190 cmin×ciclo = 435,5 cmin×elemt

12 elemt×ciclo

-Proceso 1: tu = tc/pc = 1.762.100 cmin×ciclo = 167,82 cmin×elemt

10.500 elemt×ciclo

Cuadro resumen:

Proceso nº		1	2	3
Producción ciclo		60	12	10.500
Colectivos por fase	Alimentación	12	4	7
		Elaboración	60	6	210
		Retirada	5	3	3
	Tiempo fase por ciclo	Alimentación	2.640	600	8.750
		Elaboración	18.900	3.900	1.747.200
		Retirada	3.580	690	6.150
Tiempo ciclo		25.120	5190	1.762.100
Tiempo unitario		418,67	435,5	167,82

b) Para el ciclo del proceso 2, además se desea:

-Diagrama cuantitativo:

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Enviado por:	Adolfo Sanz De Diego
Idioma:	castellano
País:	España