ANEXO II. OBTENCIÓN DE POLIETILENO

Introducción

Los polietilenos son importantes polímeros olefínicos que cada año van alcanzando un crecimiento más significativo. La combinación de propiedades útiles, fabricación fácil y buenos aspectos económicos ha originado que se les considere como materiales comerciales. Son resinas termoplásticas producidas mediante procesos a alta y baja presión en los que se usan varios sistemas catalíticos complejos. Como resultado se obtienen varias familias de polímeros (de baja densidad, de baja densidad lineal y de alta densidad), cada uno con características muy diferentes de comportamiento y cualidades técnicas. Por lo general, todos los polietilenos poseen propiedades eléctricas excelentes, una resistencia inmejorable a los disolventes orgánicos y a compuestos químicos. Son materiales translúcidos, de peso ligero, resistentes y flexibles.

Desarrollo histórico de la fabricación de polietileno

La experimentación que condujo al descubrimiento de polietileno tuvo su origen en estudios sobre los efectos de las altas presiones en las reacciones químicas, los cuales fueron conducidos por la Alcali Div. de ICI en 1932. Simultáneamente, A. Michels obtuvo resultados satisfactorios en la Universidad de Amsterdam al aplicar técnicas experimentales a presiones elevadas, incluyendo una bomba nueva capaz de alcanzar 3000 atm de presión a temperaturas cercanas a los 200ºC. Este equipo permitió a los investigadores de ICI efectuar una serie de reacciones, incluyendo aquellas con etileno y benzaldehído, a 170ºC y 140 MPa. La reacción resultante produjo un sólido blanco ceroso depositado sobre las paredes del recipiente de prueba. El sólido fue identificado como polímero de etileno.

Se intentaron otros experimentos en diciembre de 1985 usando equipo mejorado. Se utilizó un recipiente experimental mayor de 80ml que pudiera ser abastecido con etileno desde un intensificador de gas. Después del experimento, se desarmó el recipiente y se analizaron 8g de un sólido blanco pulverizado: fundía a aproximadamente 115ºC y tenía un peso molecular cercano a 3000. A comienzos de 1936, experimentos posteriores condujeron a la producción de muestras más grandes de polímero. Se encontró que tenía alta resistividad eléctrica y que se podía convertir en películas delgadas y transparentes. Se prosiguió la experimentación sobre el producto y el proceso de polimerización. Para 1937, se contaba con un laboratorio de operación continua y se había diseñado una pequeña planta piloto.

Las investigaciones sobre aplicaciones del producto fueron favorecidas por la fortuna. Un miembro del equipo de asesoría técnica de ICI, quien había trabajado previamente para Telegraph Construction Maintenance Co. , creyó que el nuevo material podría servir como aislante para cables. Se estableció un proyecto conjunto. Usado en un cable telefónico submarino, el cable y sus propiedades mecánicas dieron resultados prometedores. ICI presentó un proyecto para construir una planta comercial, la cual se volvió operativa a mediados de 1939.

La experimentación continua y el análisis del polietileno mostró que poseía una estructura molecular compuesta por regiones cristalinas y amorfas. El polietileno de alta presión (low density polyethylene, LDPE) obtenido por ICI tenía un peso molecular bajo, una distribución de pesos moleculares amplia y una densidad de aproximadamente 0.920 g/cm3. Hasta 1940, el polietileno se consideraba como un hidrocarburo lineal de cadena larga, pero el advenimiento de los estudios infrarrojos reveló más grupos metilo que podían ser considerados como grupos terminales. Las ramificaciones de cadenas laterales tenían que estar presentes para explicar las propiedades mecánicas del polímero. Trabajos posteriores demostraron que si las técnicas de polimerización se alteraban en favor de la reacción de ramificación de cadenas laterales, entonces las propiedades físicas del polímero reflejaban las de un material menos cristalino de más baja densidad con cadenas laterales altamente ramificadas.

Durante la década de los años cincuenta, el descubrimiento de ciertos sistemas catalíticos permitió la polimerización a baja presión del etileno. En 1951, Standard Oil de Indiana patentó un proceso en el que se usaba un catalizador de óxido de molibdeno con soporte. En enero de 1953, Phillips Petroleum archivó una patente para la polimerización del etileno basada en catalizadores de trióxido de cromo con soporte. Ambas compañías construyeron instalaciones para la producción y autorizaron ampliamente sus tecnologías. Los polietilenos hechos mediante el proceso Phillips eran homopolímeros de cadena recta (high density polyethylene, HDPE) con una densidad muy alta e índices de flujo de materia fundida de 0.2 a 0.5 g/10 minutos.

A finales de 1953, Karl Ziegler, en el Instituto Max Planck en Alemania, encontró que el trietilaluminio añadido al etileno formaba muy fácilmente compuestos alquílicos de aluminio superiores con bajos pesos moleculares en el intervalo de 2000 a 5000. Ziegler buscó un cocatalizador que condujera a la producción de polietilenos de peso molecular más elevado. Mediante la investigación continua, encontró que ciertos compuestos de metales de transición podían producir polietileno con alto rendimiento. Los catalizadores más efectivos encontrados fueron aquellos basados en los compuestos de titanio. Éstos podían producir polímeros con pesos moleculares del orden de 3x105 y a presiones cercanas a la atmosférica. Los polímeros del polietileno de alta densidad producidos mediante el proceso Ziegler a baja presión eran más rígidos (con una densidad de 0.940 g/cm3) que el polietileno de baja densidad a alta presión del proceso ICI.

Avances posteriores con catalizadores tipo Ziegler dieron como resultado la producción de muchos polímeros y copolímeros del etileno nuevos. En 1954, el profesor G. Natta del Italian Chemical Institute anunció el descubrimiento de los polímeros estereorreguladores de alfaolefinas como el propileno. La catálisis de Ziegler y la polimerización estereoespecífica de Natta estimularon mucho la investigación en la ciencia de los polímeros.

Los polietilenos de alta densidad tipo Ziegler - Natta diferían de aquellos producidos por Phillips y Standard Oil de Indiana. Estos últimos tenían densidades más altas a 0.958 a 0.965 g/cm3 y eran lineales con muy pocas ramificaciones laterales y un alto grado de cristalinidad.

Una desventaja de los primeros procesos Phillips y Ziegler era que se requería una etapa separada de eliminación del catalizador debido a que la actividad de éste era muy baja. A mediados de la década de los años cincuenta, Phillips encontró que, a altos rendimientos, el polímero tenía la capacidad de precipitarse con disolventes específicos y que no había necesidad de eliminar el catalizador. Este descubrimiento condujo a la creación de un proceso en suspensión continuo (o proceso con partículas) efectuado en reactores anulares.

Los catalizadores de Phillips, los cuales se usan en reactores continuos, generalmente proporcionan distribuciones de pesos moleculares más amplias que con los catalizadores tipo Ziegler - Natta. Rápidamente se prefirieron las resinas de alta densidad y baja presión producidas con el proceso Phillips para ser usadas en extrusión. Las resinas producidas por el proceso Ziegler resultaron ser de gran utilidad en el moldeado por inyección. Sin embargo, los refinamientos en la tecnología de los catalizadores Ziegler han permitido producir resinas con distribuciones de pesos moleculares más amplias, con lo que se ha expandido su uso en la industria de los plásticos.

Los catalizadores de Phillips se usan primariamente en reactores anulares continuos de una sola etapa. Sin embargo, en los sistemas catalizados Ziegler, también se usan reactores instalados en serie a fin de producir polímeros con distribuciones de pesos moleculares más amplias. Además, con el fin de modificar o controlar la densidad de la resina, se tiene la capacidad de introducir comonómeros de ð-olefina en un recipiente de reacción. Éstos afectan la distribución de las ramificaciones y modifican las propiedades físicas del polímero producido.

Durante los años sesenta, Union Carbide creó un proceso de polimerización a baja presión capaz de producir polietileno en fase gaseosa que no requería disolventes. En este proceso se usó un catalizador elaborado con cromo. A comienzos de la década de los años setenta había una planta comercial en operación. Se inyectaba catalizador continuamente en un reactor vertical a medida que se hacía circular etileno gaseoso por el sistema. Sólo un porcentaje pequeño del etileno se polimerizaba por paso, pero el proceso tenía una caída de presión total baja y la energía requerida para hacer circular el gas a través del sistema era pequeña. Mientras que este proceso de polimerización en fase gaseosa era simple en comparación con los otros procesos usados, no despertó mucho interés entre los productores de polietileno. El proceso en fase gaseosa de alta densidad había limitado la versatilidad del producto, y el cambio en los grados del polímero para diversas aplicaciones era difícil. Sin embargo, el proceso en fase gaseosa y el trabajo efectuado con el mismo condujeron a la siguiente etapa importante de la evolución del polietileno: el advenimiento a fines de la década de los años setenta de las resinas de baja densidad producidas a bajas presiones y temperaturas.

Las plantas de proceso (de alta densidad) a baja presión habían estado en funcionamiento durante aproximadamente 20 años y eran capaces de producir copolímeros de polietileno con densidades tan bajas como 0.935 g/cm3. No obstante, esto se consiguió con cierta dificultad debido a la aglomeración de la resina en el reactor y a la reducida eficacia del catalizador. Luego, en 1977, Union Carbide anunció la nueva tecnología, basada en el proceso en fase gaseosa de alta densidad que permitió la producción económica de polietileno de baja densidad a bajas presiones [menos de 0.69 MPa].

Los productos conseguidos, utilizando 1-buteno como comonómero incorporado, tenían propiedades mecánicas superiores y tendencias a formar películas en comparación con los productos ordinarios (de baja densidad) a alta presión. Las películas de resina del nuevo proceso podían hacerse hasta un 20 a 25% más delgadas, pero podían ofrecer características de resistencia parecidas a aquellas desarrolladas por las resinas existentes a alta presión. El proceso producía gránulos (polvos) de polietileno directamente en el reactor. La Union Carbide estableció que los fabricantes podían usar las resinas sin modificar.

Mientras, la Dow Chemical Co. comenzó la producción de polietileno usando un proceso patentado en disolución basado en los catalizadores tipo Ziegler - Natta. Las resinas se hacían a presiones y densidades bajas en un sistema derivado esencialmente de la tecnología de las resinas de alta densidad. Los copolímeros resultantes, basados en el comonómero de alto peso molecular 1-octeno, se introdujeron y comercializaron como polietileno lineal de baja densidad (linear low density polyethylene, LLDPE). Otra diferencia de los productos en disolución de Dow con los productos en fase gaseosa era que se producían en forma de comprimido estándar con algunos aditivos necesarios incorporados al comprimido. Por lo tanto, las resinas podían ser manejadas en forma ordinaria por los fabricantes sin la necesidad de modificar el equipo.

Union Carbide y Dow anunciaron planes de expansión para las resinas LLDPE. No obstante, Du Pont de Canadá había estado produciendo LLDPE durante más de 20 años bajo el nombre de resinas Sclair. El proceso en disolución Du Pont era capaz de producir polietileno en una amplia gama de temperaturas de fusión y densidad utilizando 1-buteno como comonómero incorporado.

En resumen, el LLDPE consiste en moléculas lineales con ramificaciones de cadenas laterales cortas. La longitud de las cadenas laterales está grandemente determinada por el comonómero empleado durante la polimerización. Las cadenas pueden tener desde un grupo atómico con un carbono (con propileno como comonómero hasta un grupo con seis carbonos con 1-octeno como comonómero incorporado). Dependiendo de la densidad requerida de la resina para un grado particular, se emplea hasta un 10% en peso de comonómero. Todas las resinas LLDPE se caracterizan por ser copolímeros con distribuciones de pesos moleculares estrechas que ofrecen propiedades mecánicas mejoradas sobre los homopolímeros LDPE de alta presión comunes. La distribución de pesos moleculares es determinada, en gran parte, por el catalizador. Se están investigando técnicas de polimerización mejoradas que permitan la producción de grados de resina con un intervalo más amplio de distribuciones de pesos moleculares, de modo que las resinas pueden diseñarse más específicamente para que se adecuen a los requerimientos de aplicaciones particulares. Las resinas con distribuciones de pesos moleculares más amplias se requieren para su aplicación en tuberías, cables y alambres debido a los requerimientos de resistencia a la fusión, y las resinas con distribuciones de pesos moleculares más estrechas se prefieren en aplicaciones en el moldeado y la extrusión de películas. La elección de comonómeros de ð-olefina más pesados en los LLDPE tiene una influencia importante sobre las propiedades finales del producto y de la resina. Con comonómeros de peso molecular más alto se notaron mejoras en la resistencia al impacto, resistencia al desgaste y resistencia a la ruptura por intemperización. Por lo tanto, pueden advertirse a menudo las mejoras en las propiedades físicas al incorporar 1-buteno y 1-octeno al hexeno, respectivamente. Además, la colocación de ramificaciones de cadenas cortas puede mejorar las propiedades de la resina en aplicaciones específicas. Las ramificaciones localizadas en la fracción de bajo peso molecular pueden mejorar la resistencia mecánica. Sin embargo, es probable que trate de encontrarse una técnica para la ramificación uniforme con cadenas cortas para producir las mejores propiedades físicas globales.

Descripción de propiedades

Los polietilenos son termoplásticos muy versátiles que se han ganado un sinfín de usos en muchas áreas de aplicación, particularmente en películas y en el moldeado por inyección. Cada uso final requiere condiciones balanceadas entre las variables. Las más importantes de estas condiciones son la temperatura de fusión, la densidad, el peso molecular, la distribución de pesos moleculares y el grado de ramificación. Se requiere un equilibrio adecuado de aquellas variables de propiedad en la determinación de la mejor resina para una aplicación en particular. A fin de caracterizar una resina particular adecuadamente, deben conocerse al menos tres propiedades fundamentales. Éstas son la temperatura de fusión, la densidad y la distribución de pesos moleculares. No obstante, los efectos de la ramificación con cadenas largas son muy importantes para la comprensión de la naturaleza del LDPE.

POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (LDPE)

El polietileno de baja densidad (low density polyethylene, LDPE), a veces es llamado polietileno de baja densidad y alta presión (high pressure low density poliethylene, HPLDP) para diferenciarlo del polietileno de baja densidad y baja presión (low pressure low density polyethylene, LPLDPE) o del polietileno lineal de baja densidad (linear low density poliethylene, LLDPE). El LDPE se hace comúnmente por polimerización del etileno a alta presión para formar moléculas de polietileno.

Es un polímero termoplástico de cadena larga altamente ramificado con una densidad de 0.915 a 0.925 g/cm3 y peso molecular de hasta 4x106. El proceso también es capaz de producir polietileno de densidad media (medium density polyethylene, MDPE) de hasta aproximadamente 0.935 g/cm3.

Proceso de Obtención

El LDPE se produce por polimerización del etileno a través de radicales libres y a presión y temperatura elevadas. Las temperaturas varían de 150 a 300ºC. Las presiones abarcan desde 103 a 345 MPa. El proceso de polimerización conlleva tres pasos básicos: iniciación, propagación y terminación.

La iniciación requiere de un iniciador, usualmente un peróxido, que se descompone tértnicamente en radicales libres (ecuación 1), los cuales reaccionan con el etileno (ecuación 2):

iniciador (R)2 2R' 1)

R1 + CH2CH2 RCH2CH2' 2)

La propagación ocurre a medida que prosigue la reacción (ecuación 3).

RCH2CH2' + CH2CH2 RCH2CH2CH2CH2' 3)

La terminación de una cadena en crecimiento ocurre cuando se combinan dos grupos de radicales libres (ecuación 4) o cuando un radical hidrógeno se transfiere de una cadena a otra (ecuación 5).

RCH2CH2' + 'CH2CH2R RCH2CH2 CH2CH2R 4)

RCH2CH2' + 'CH2CH2R RCH2CH3 + RCHCH2 5)

Se usan dos métodos comerciales en la producción del LDPE: en autoclave y en tubo. El proceso en autoclave emplea un reactor autoclave con agitación y flujo continuo con una relación L/D que va de 2:1 a 20:1. El reactor puede estar dividido por bastidores a fin de formar una serie de zonas de reacción bien agitadas. El proceso en autoclave puede producir resinas de LDPE con un amplio intervalo de distribuciones de pesos moleculares, DPM.

En el proceso tubular, el reactor consiste en un tubo largo con relaciones L/D mayores que 12000:1. Debido a que no hay agitación mecánica, la operación continua puede producir un flujo tapón. Aquí, la distribución de pesos moleculares generalmente está entre los extremos conseguibles mediante el autoclave.

En ambos procesos, los separadores descendentes del reactor operan a presiones más bajas, separando el etileno que no reaccionó del polímero. Sólo de un 10 a un 30% del etileno es convertido en polietileno por paso a través del reactor. Del separador, se extruye el polietileno fundido a través de una nodulizadora sumergida en agua para formar gránulos o "pellets". Éstos son secados y almacenados en silos hasta que son cargados en vagones de ferrocarril, cajas o bolsas.

POLIETILENO LINEAL DE BAJA DENSIDAD (LLDPE)

El polietileno lineal de baja densidad (linear low density polyethylene, LLDPE) se puede describir como un copolímero de etileno/ð-olefina que tiene una estructura molecular lineal. Los comonómeros más usados comercialmente son el buteno, el hexeno y el octeno. Las resinas LLDPE tienen pesos moleculares de 10000 a 100000 con grados variables de cristalinidad.

Es un material termoplástico duro y resistente que consiste en un esqueleto lineal con ramificaciones laterales cortas. Las propiedades del LLDPE en el estado fundido y en la parte terminada son funciones del peso molecular, la distribución de pesos moleculares, DPM, y de la densidad de la resina. La longitud y posición de las cadenas laterales también afecta las propiedades del producto, las cuales son en gran parte controladas por el comonómero usado en el proceso de producción.

Existen muchos tipos de producto: el índice de fusión puede variar de 0.5 a 150 g/10 min; la densidad de 0.905 a 0.945 g/cm3. Las resinas en el intervalo de densidad de 0.936 a 0.945 g/cm3 a menudo se conocen como resinas de polietileno lineal de densidad media, mientras que aquellos con densidades de 0.905 a 0.915 g/cm3 se consideran como polietileno de baja densidad de ultra baja linealidad.

Proceso de Obtención

El proceso básico de polimerización requiere de la copolimerización del etileno y el monómero de elección (ð-olefina) usando un catalizador. Las presiones y temperaturas del reactor varían dependiendo del proceso empleado. Tanto el tipo de comonómero como el proceso de producción afectan las propiedades físicas de la resina. Los comonómeros comúnmente usados son 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno. Dos tipos de sistemas a baja presión se usan principalmente en la producción de LLDPE: el proceso en lecho fluidificado en fase gaseosa y los procesos en disolución. El LLDPE también se puede producir en plantas de polietileno de baja densidad y alta presión (low density polyethylene, LDPE) usando la tecnología de modificación retroactiva proporcionada (a nivel de Estados Unidos) por Arco y Dow.

El proceso en lecho fluidificado en fase gaseosa inicialmente desarrollado por la Union Carbide para la producción de polietileno de alta densidad (high density polyethylene, HDPE) ha sido modificado para la producción de LLDPE. Se alimentan en forma continua etileno gaseoso, hidrógeno, un catalizador con titanio y un comonómero a un reactor de lecho fluidificado que opera a una presión de 2.1 MPa y 80-100ºC. La mayoría de las resinas de LLDPE de Union Carbide se producen de ordinario con 1-buteno como comonómero. Hace poco, la compañía ha producido nuevas clases de LLDPE usando ð-olefinas de peso molecular más elevado como comonómeros en su proceso en fase gaseosa. El producto polimérico y el gas se descargan intermitentemente del reactor y el gas se separa del polímero. El polímero, en forma pulverizada, es transportado luego por aire para su almacenamiento o hacia las máquinas de compresión.

Du Pont de Canadá fue la primera en comercializar las resinas de LLDPE, produciéndolas mediante el proceso en disolución. En el proceso patentado de Dow, la polimerización ocurre en un reactor bien agitado a temperaturas de 150 a 300ºC y presiones de 3 a 5 MPa. Se alimentan continuamente etileno frío, disolvente, un catalizador tipo Ziegler y el comonómero en un reactor. Puede usarse y se usa una amplia gama de comonómeros. La familia Dowlex de resinas de LLDPE de Dow consiste en copolímeros de octeno. Las resinas Sclair de Du Pont de Canadá son copolímeros de buteno. Al reciclar el disolvente extraído de la corriente de polímero, se elimina el calor de reacción del recipiente donde se realiza. El polímero fundido sale del reactor y se extruye y comprime. Los aditivos se añaden en la sección de alimentación del extrusor. El peso molecular del polímero se controla mediante la temperatura del reactor, la composición del catalizador y con terminadores de cadena. La densidad del polímero depende de la cantidad de comonómero alimentada al reactor.

Los procesos en lecho fluidificado y en suspensión para el LLDPE se encuentran en varias etapas de desarrollo y tienen un uso limitado en Estados Unidos. Estos procesos son similares a los procesos en fase gaseosa y en disolución en los cuales los reactores operan a bajas presiones y el etileno, el comonómero y el catalizador se combinan con algún tipo de agitación.

El costo de producción de una libra (medio kilogramo aproximadamente) de LLDPE mediante los diversos procesos comerciales es similar debido a que la materia prima, etileno, es el principal componente del costo de fabricación. También, se dice que los rendimientos de proceso son comparables. El proceso básico menos costoso es aquél donde se produce LLDPE pulverizado.

POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (HDPE)

En el caso de los polietilenos de peso molecular normal (índice de fusión >0.5), la densidad del homopolímero HDPE se fija en 0.960-0.965 g/cm3, dependiendo del proceso de manufactura. Sin embargo, el HDPE abarca el intervalo de densidades de 0.941 a 0.967 g/cm3 por el uso de copolímeros que añaden ramificaciones laterales, reduciendo así la densidad.

La densidad del HDPE se controla en el proceso de manufacturación mediante la cantidad de comonómero añadido al reactor. Los comonómeros comunes usados con el etileno en el HDPE son el propileno, buteno, hexeno y octeno. A medida que se incremento el peso molecular del polietileno, las cadenas poliméricas más largas no se cristalizan tan fácilmente y una cristalinidad más baja reduce aún más la densidad de un homopolímero de HDPE (índice de fusión <0.5).

El HDPE es un material termoplástico parcialmente amorfo y parcialmente cristalino. El grado de cristalinidad depende del peso molecular, de la cantidad de comonómero presente y del tratamiento térmico aplicado. La cristalinidad de una resina de HDPE determinada puede variar dentro de una amplia gama debido a la tasa de enfriamiento de la masa fundida. Las tasas de enfriamiento más lentas favorecen el crecimiento cristalino. El intervalo de cristalinidad del HDPE normalmente abarca de un 50 a un 80%. La densidad normalmente citada en las especificaciones para el HDPE está determinada por una lámina moldeada por compresión que ha sido enfriada a una tasa de 15ºC por minuto. La mayoría de los procesos comerciales de fabricación enfrían la masa fundida a tasas mucho más rápidas. Como resultado, un artículo hecho de HDPE raramente alcanza la densidad citada en las especificaciones. Debido a que el grado de cristalinidad del HDPE es variable, éste puede considerarse como un polímero amorfo con una cantidad variable de carga cristalina.

Proceso de Obtención

El HDPE se manufactura mediante un proceso a baja presión. Por comparación, el polietileno de baja densidad (HDPE) se manufactura mediante un proceso a alta presión. La presión en la fabricación del HDPE está por debajo de 14 MPa. En muchos casos, está por debajo de 7 MPa.

Hay tres procesos comerciales importantes usados en la polimerización del HDPE: los procesos en disolución, en suspensión y en fase gaseosa. Los catalizadores usados en la fabricación del HDPE, por lo general, son o del tipo óxido de un metal de transición o del tipo Ziegler - Natta. Es importante notar que el funcionamiento de las resinas de HDPE con índices de fusión, densidades y distribuciones de pesos moleculares, DPM, idénticas puede variar si las resinas se producen mediante procesos diferentes. Estas diferencias normalmente sólo se consideran en aplicaciones críticas con muy estrechos márgenes de proceso. En la mayoría de sus aplicaciones, las resinas de HDPE seleccionadas de más de un proveedor funcionarán adecuadamente, aun si las resinas se hacen mediante diferentes procesos.

Como se mencionó, junto con el índice de fusión y la densidad, la distribución de pesos moleculares es una propiedad distintiva del HDPE. A medida que se polimeriza el HDPE, se producen moléculas de polímero de muchas longitudes diferentes (pesos moleculares). Si una resina de HDPE tiene un intervalo estrecho de longitudes moleculares, se dice que tiene una DPM (distribución de pesos moleculares) estrecha. La DPM es una gráfica del peso molecular contra el número de frecuencia de un peso molecular determinado. A medida que se ensancha la DPM del HDPE, se incrementan la procesabilidad y la resistencia a la fusión, en tanto que decrecen la resistencia al impacto, la tenacidad a baja temperatura y la resistencia al combamiento. La DPM del HDPE es, en gran parte, controlada por el tipo de catalizador usado en la polimerización y por el tipo de proceso de fabricación empleado.