LA FUNCIÓN DE PRODUCCIÓN Y EL DISEÑO DEL SISTEMA PRODUCTIVO

Función de producción.

Muchas empresas suelen considerar la función de producción como un sistema cerrado, es decir, aislado del resto de las funciones de la empresa. Este planteamiento tradicional es considerado erróneo, puesto que para mejorar la competitividad general de la empresa, la función de producción debe recibir una atención similar al resto de las funciones de la empresa. La función de producción se puede definir como la parte de la empresa encargada de fabricar productos y por lo tanto de creación de riqueza, es decir, añade valor a las materias primas adquiridas por la empresa. La función de producción se compone del proceso de transformación, factores productivos, outputs resultantes y de la retroalimentación de la información y del entorno.

- Transformación.

Es el mecanismo de transformación del input en output y en el se distinguen las siguientes partes:

1.- Tarea, se define como cualquier acción realizada por los trabajadores o máquinas sobre las materias primas, productos intermedios o productos terminados. La tarea se puede llevar a cabo utilizando herramientas manuales que pueden estar automatizadas o mecanizadas. Hablamos de mecanización cuando las actividades son realizadas por una máquina controlada por un trabajador y hablamos de automatización cuando la máquina controla por si misma la operación que efectúa e incluso corrige sus errores.

2.- Flujo, se distinguen dos tipos de flujos:

- flujo de bienes.

- flujo de información.

Los flujos de bienes se refieren a la secuencia que siguen los bienes desde su recepción en la fábrica hasta su almacenamiento para la salida. Mientras que los flujos de información se refieren a los instrumentos necesarios para realizar alguna tarea o almacenamiento.

3.- Almacenamiento, tiene lugar una vez elaborado el producto.

- Factores productivos.

Se distinguen tres tipos:

1.- Elementales, se refieren a los recursos básicos necesarios para la obtención de un producto, por ejemplo el capital, los materiales, el trabajo, la energía, etc.

2.- Creativos, también se les denomina ingeniería de diseño, permiten diseñar el sistema productivo de forma que sea posible conseguir la mayor eficacia.

3.- Directivos, se centran en la dirección del proceso productivo, tratando de lograr el mejor funcionamiento del mismo, es decir, son factores relacionados con la planificación, organización y control del proceso productivo con la finalidad de garantizar su buen funcionamiento. Cuando hablamos de organización de trabajo nos estamos refiriendo a la división y coordinación del mismo.

- Outputs.

Nos estamos refiriendo a los productos obtenidos en el proceso de fabricación, no obstante hay que tener en cuenta algunos subproductos no planificados como la contaminación ambiental y los desperdicios tóxicos.

- Retroalimentación de la información y del entorno.

La retroalimentación de la información se obtiene durante todo el proceso y consiste en recoger información, analizarla y compararla con los objetivos previstos, determinando los posibles cambios a realizar en el caso de que sean negativos, es decir, en el caso de que no estemos alcanzando los objetivos previstos. También existe una retroalimentación procedente del entorno que permite detectar cambios que produciéndose en el medio ambiente pueden afectar al sistema productivo y a sus resultados. El entorno puede ser genérico y específico. El entorno genérico se refiere a las condiciones legales, tecnológicas, sociales, etc. El entorno específico se refiere más bien a los departamentos así como a la estrategia y política seguida por la empresa.

Tipos de sistemas productivos.

Podemos distinguir entre:

- flexible.

- eficiente.

- flexible y eficiente.

Dentro de los sistemas productivos flexibles se distingue la producción artesanal, por proyecto y por lotes.

Dentro de los sistemas productivos eficaces se distingue la producción en masa y la producción continua.

Dentro de los flexibles y eficientes se distingue la producción justo a tiempo (JUST IN TIME).

- Sistemas de producción flexibles.

Se caracterizan por utilizar trabajadores cualificados, así como máquinas flexibles y polivalentes que permiten adaptarse con facilidad a los cambios e innovaciones. Se caracterizan también por fabricar pequeños volúmenes de producción con un alto precio unitario. Los trabajadores trabajan en grupo y persiguen objetivos de calidad más que de aumento de producción a precios bajos. Los trabajadores tienen más autonomía y más responsabilidad en estos sistemas productivos, hablamos de mayor descentralización.

La producción flexible es especialmente adecuada para productos nuevos ya que estos son susceptibles de un mayor número de cambios en la primera fase, necesitándose, por tanto, equipos flexibles para hacer frente a los cambios que van surgiendo. El sistema de producción flexible también es adecuado para productos nuevos debido a la dificultad de estimar las ventas futuras, necesitándose alta flexibilidad para atender las variaciones de la demanda.

1.- Producción por proyecto, se caracteriza por fabricar productos individualizados que satisfacen las necesidades específicas de los clientes. La variedad de productos es pequeña y está sometida a altos grados de cambios e innovaciones. El tamaño del pedido de los clientes es pequeño. Los trabajadores tienen una gran cualificación, la maquinaria utilizada es de uso general y existe un alto coste de producción.

Ejemplo: construcción de un edificio o de un barco.

2.- Producción artesanal, existió hasta principios del siglo XX, se especializa en la fabricación de un sólo producto, por tanto, el volumen de producción es muy pequeño y se puede decir que no existen dos productos exactamente iguales. Los trabajadores tienen una alta cualificación y su remuneración varía en función de la cualificación; las herramientas utilizadas son flexibles y de uso general, las reparaciones de estos productos son muy costosas. El sistema estaba en contacto con proveedores y clientes, en estos sistemas productivos junto con el maestro se encontraba un aprendiz.

Ejemplo: Ebanistería.

3.- Producción por lotes, el volumen de producción es mayor que en los dos casos anteriores, los productos son más uniformes y existe una relación más estrecha entre tareas, es típico de productos que se encuentran en etapas iniciales del ciclo de vida y también es típico de productos con bajas cuotas de mercado.

Ejemplo: Producción de maquinaria industrial.

- Sistemas de producción eficaces.

1.- Producción en masa, las máquinas y los centros de trabajo están alineados unos tras otros, el número de trabajadores es alto, también el número de máquinas. El volumen de producción es grande y se caracteriza por ser indiferenciada, la producción en masa esta destinada a satisfacer las necesidades de un gran mercado, llamado mercado de masas.

Ejemplo: fabricación de bolígrafos.

2.- Producción continua, el volumen de producción es a un mayor que en la producción en masa y los productos son más indiferenciados. Existe una estrecha relación entre los procesos de transformación y una mayor dependencia de los bienes de equipo frente a la mano de obra, en estos sistemas productivos existe un alto grado de automatización.

Ejemplo: en el caso del acero o productos químicos.

- Sistemas de producción flexibles y eficaces.

Se caracteriza por combinar las dos características anteriores, es decir, la flexibilidad en la producción y la eficacia. Dentro de estos sistemas productivos se destaca la producción justo a tiempo, que básicamente se caracteriza por producir pequeños volúmenes de una gran variedad de productos, basándose en la producción bajo demanda, es decir, produciendo justo lo que se necesita y en el momento adecuado manteniendo el menor nivel de existencias posible.

Producción en masa.

Surge en los primeros años de este siglo y se caracteriza por satisfacer un elevado número de clientes con productos indiferenciados, es decir, estandarizados que se comercializan en el mercado a precios muy bajos. El precio es una variable básica, de ahí que el objetivo de la función de producción sea lograr la mayor eficiencia posible. La fabricación de altos volúmenes de una variedad limitada de productos siempre resultará menos costosa que la producción de pequeñas cantidades de una gran variedad de productos.

La producción en masa es intensiva en capital. Las máquinas son muy especializadas y para su manejo se requieren operarios especializados, aunque no tengan cualificación.

Los costes fijos son elevados pero los altos volúmenes de producción facilitan la obtención de economías de escala y de ventajas derivadas de efecto experiencia.

La producción en masa requiere una producción estable para lograr la máxima eficiencia, de modo que las empresas para conseguir esa estabilidad tratan de hacer frente a las variaciones de la demanda utilizando como elemento amortiguador las existencias de productos terminados. Para que esto sea viable es necesario que los productos sean almacenables y estandarizados para que su valor de mercado no se vea afectado por cambios repentinos en los gustos de los clientes, por cambios tecnológicos, etc.

Los pilares básicos sobre los que descansa la producción en masa son dos:

1.- Intercambiabilidad de las partes, supone que los componentes no son únicos sino que existen componentes estandarizados para la fabricación de un tipo de productos.

2.- Cadena de montaje, consiste en una estructura productiva que representa una secuencia rígida de tareas en función de las transformaciones técnicas que deban llevarse a cabo para fabricar un volumen alto de un determinado producto.

La cadena de montaje y la de producción en masa fueron introducidas por Ford, el cual desarrollo la cadena de montaje a partir de la idea de mantener fijos los trabajadores y desplazar el automóvil alrededor de los mismos que iban montando las distintas piezas. Con esta innovación consiguió disminuir el tiempo de montaje de un vehículo de 13 horas hasta casi 6. La cadena de montaje favorece la productividad mediante la división del trabajo y la especialización de los trabajadores. La especialización de estos proporciona entre otras las siguientes ventajas:

i. Disminución del tiempo necesario para aprender una tarea.

ii. Reducción del gasto material a medida que aumenta la experiencia o aprendizaje de los trabajadores.

iii. Permite conseguir altos niveles de habilidad personal.

iv. Contribuye a encontrar el puesto más adecuado para cada persona.

v. La especialización de los trabajadores en microtareas no sólo facilita el aprendizaje sino que también la sustitución e incorporación de trabajadores ya que no se requiere cualificación alguna.

El presidente de GMC fue quien completó el sistema de Ford, dando lugar a lo que hoy es considerado como producción en masa. Ford únicamente producía un sólo modelo de coches, el modelo T que se caracterizaba por ser de color negro. Una vez que Ford atendió las necesidades del segmento (clase media-alta) decidió lanzarse a la conquista de las clases bajas, para ello necesitaba fabricar gran cantidad de vehículos a coste reducido y eso lo consiguió con la cadena de montaje y el intercambio de las partes. Para atenuar los costes ocasionados por la diversificación, estandarizó la producción de algunos componentes mecánicos para poder utilizarlos en varios modelos, esto se conoce con el nombre de producción modular.

Ejemplo: Dadas las siguientes características especificar cuales de ellas corresponden al sistema de producción artesanal, por proyecto, por lotes, producción en masa y continua:

- Productos estandars. Masa y continua

- Tamaño del pedido de clientes pequeño. Proyecto, artesanal y lotes

- Productos especiales. Proyecto y artesanal

- Productos especiales más uniformes. Lotes

- El tamaño del pedido es grande. Masa

- Flexibilidad del proceso baja. Masa y continua

- Preferencias por la calidad y el plazo de entrega. Artesanal, proyecto y lotes

- Preferencias por el precio. Masa y continua

- Tamaño del pedido muy grande. Continua

- Son procesos eficientes. Masa y continua

- Los trabajadores están cualificados. Artesanal, proyecto y lotes

- Los trabajadores están especializados. Masa y continua

- Volumen de producción bajo. Proyecto y artesanal

- Volumen de producción mayor que en la producción por proyecto y artesanal. Lotes

- Volumen de producción es alto. Masa

- Volumen de producción muy alto. Continua

- Inversiones en capital altas. Masa

- La cantidad de materias primas es la requerida. Proyecto, artesanal y lotes

- Las materias primas son las planeadas y existe stock de seguridad. Masa y continua

- Las inversiones en capital son muy altas. Continua

- El inventario de productos terminados es bajo. Proyecto, artesanal y lotes

- El inventario de productos terminados es alto. Masa y continua

- El control en la organización está descentralizado. Proyecto, artesanal y lotes

- El control en la organización está centralizado. Masa y continua

Producción justo a tiempo.

Tiene por objeto al igual que la producción en masa satisfacer a un elevado número de clientes, pero en vez de fabricar grandes lotes de una pequeña variedad de productos se caracteriza por fabricar pequeños lotes de una gran variedad de productos. Fabricar en pequeños lotes es sobre todo adecuado para mercados estancados de lento crecimiento o cuando el producto va dirigido a clientes exigentes en cuanto al nivel de calidad o plazos de entrega. Este sistema consiste en producir justo lo que se necesita y en el momento adecuado, permitiendo responder de forma rápida a cambios en la demanda. Por tanto, la filosofía de este tipo de producción está basada en la demanda ya que en cada operación se produce lo que se necesita y en el momento oportuno.

Al producir únicamente lo que se demanda se suprime el colchón de seguridad que representan las existencias. Si se eliminan las existencias la empresa queda expuesta a una serie de problemas operativos, tales como variaciones en la demanda, averías en las máquinas, ascetismo de los trabajadores, etc. que tradicionalmente se resuelven a través de los stocks de seguridad y que si estos se eliminan deben buscarse soluciones alternativas.

La producción justo a tiempo considera las existencias como la consecuencia de una serie de problemas que representan las verdaderas causas. Trata de resolver problemas operativos que justifican la existencia de stocks, eliminando la necesidad de su mantenimiento en la empresa, esto se hace de forma continua y continuada a lo largo de la vida de la empresa y recibe el nombre de KAIZEN (mejoras continuas e increméntales).

- Características:

1.- Se caracteriza fundamentalmente por producir una gran variedad de productos aunque en pequeños lotes consiguiendo plazos de entrega cortos y calidad elevada. La producción en pequeños lotes se consigue acortando la preparación de las máquinas. Cuando estos tiempos son altos resulta costoso cambiar los procesos para fabricar una nueva variedad de producto, a no ser que se fabriquen grandes lotes de cada variedad. No obstante si se produjesen grandes lotes podrían surgir dos tipos de problemas:

- generar altos niveles de stocks.

- no responder con rapidez a los cambios frecuentes de la demanda.

2.- En la producción justo a tiempo la unidad básica de fabricación es la sección que comprende una fase del proceso productivo o una serie de operaciones estrechamente relacionadas y que son controladas por un pequeño grupo de trabajadores denominado célula. En cada sección las máquinas se distribuyen secuencialmente pero en forma de U de tal modo que un mismo operario puede atender a varias máquinas a la vez, los trabajadores son por tanto cualificados y al mismo tiempo polivalentes.

3.- En la producción justo a tiempo una variable fundamental es el control de calidad, en este sentido suele ser normal utilizar dos mecanismos que apoyan el control de calidad, que los japoneses llaman: JIDOKA (autonomoción) y POKA JOKE (sistema aprueba de tontos).

- JIDOKA: se trata de instalar un mecanismo sensor en las máquinas, que no es controlado por ningún operario y que detecta posibles defectos en la producción, deteniéndose si estos son importantes.

- POKA JOKE: es otro tipo de mecanismos que detecta errores o defectos concretos.

4.- La producción justo a tiempo con el objeto de reducir costes elimina por completo elementos innecesarios, para facilitar el logro de este objetivo se apoya en mecanismos de control visual, dentro de los cuales se distinguen:

a) Luces rojas, es un instrumento de control visual que permite el envío rápido de la información relativa a un problema desde el lugar en el cual surge el problema hasta el supervisor cuya intervención es necesaria para resolverlo. Cuando se producen irregularidades como que falten piezas, mal funcionamiento de las máquinas, etc. El operario encargado del montaje pulsa un botón encendiéndose una luz amarilla por encima de su puesto de trabajo, si el remedio no se encuentra a tiempo se enciende automáticamente una luz roja y hay que detener la cadena productiva.

b) Tablero de control, sirve para indicar situaciones anómalas informando visualmente sobre las actividades de producción realizadas comparándolas con el plan de producción establecido por la empresa.

c) Hojas de trabajo estándar, en estas hojas se observa el stock, la secuencia de trabajo, el tiempo del ciclo, etc.

d) KANBAN, se podría traducir por bloque de madera, aunque nosotros nos referimos con KANBAN a una tarjeta en una funda rectangular de plástico, que indica el proveedor o a la persona responsable de la etapa inmediatamente anterior en el proceso de producción que vuelva a servir un pedido determinado. En el KANBAN se recoge el origen, el destino, la cantidad e identidad de la pieza en cuestión. Los KANBAN pueden ser de dos tipos:

1.- KANBAN de movimiento, autoriza la transferencia de un contenedor de una pieza específica desde el lugar de almacenamiento de productos terminados en un centro de trabajo hasta el lugar de almacenamiento de materia prima de otro centro de trabajo.

2.- KANBAN de producción, autoriza la fabricación de un contenedor de piezas para reemplazar el contenedor recién transferido.

Ejemplo: Dadas las siguientes características especificar cuales corresponden al sistema de producción en masa y cuales al justo a tiempo.

- estrategia de diferenciación. Justo a tiempo

- asignación de tareas fijas. Masa

- operarios especializados. Masa

- estrategia de costes. Masa

- asignación de tareas flexibles. Justo a tiempo

- producción de grandes lotes con pocos tipos de productos. Masa

- la calidad es pieza a pieza. Justo a tiempo

- producción de pequeños lotes con gran variedad de productos. Justo a tiempo

- inventarios elevados. Masa

- línea productiva en forma de U. Justo a tiempo

- inventarios bajos. Justo a tiempo

- distribución en línea recta. Masa

- calidad por lotes. Masa

- operarios con entrenamiento múltiple. Justo a tiempo

Automatización de los procesos productivos.

Para poder sobrevivir a cambios bruscos y a una intensa rivalidad competitiva es necesario poder utilizar procesos productivos capaces de fabricar al coste mas bajo posible una amplia variedad de productos que satisfagan las necesidades cambiantes de la demanda, esto se puede conseguir mediante la automatización resultante de la aplicación de nuevas tecnologías de información a la fabrica y que se caracterizan por tener como rasgo común el tratamiento automático de la información.

La automatización consiste en utilizar máquinas para el control y vigilancia de otras máquinas que son las que actúan directamente sobre los elementos. A través de la automatización se consigue cierta flexibilidad y eficiencia. Las aplicaciones de las tecnologías de la información en la industria se combinan fundamentalmente de tres modos, así podemos hablar de elementos, subsistemas y sistemas

- Elementos.

Dentro de los elementos distinguimos:

Maquinas de control numérico, son las encargadas de realizar operaciones elementales como taladrar, tornear, etc. y se caracterizan por estar enlazadas con un ordenador que dirige y controla todos los movimientos. Las máquinas también se encuentran enlazadas entre si.

Robots, se pueden definir como manipuladores programables y multifuncionales diseñados para mover piezas, herramientas, realizar tareas diversas, etc. Los robots se caracterizan porque pueden sustituir la mano de obra para realizar trabajos insalubres o trabajos poco cualificados. También se caracterizan por proporcionar un alto grado de fiabilidad. En cuanto a sus partes distinguimos:

- el controlador: que viene a ser el cerebro de la operación y que es el encargado de almacenar y dar órdenes de movimiento relacionándose con el exterior.

- estructura mecánica: es la encargada de ejecutar las órdenes. Dentro de la cual se distingue: el manipulador, parecido al brazo humano y que es el encargado de situar en posición al ejecutor que sería la parte encargada de ejecutar la tarea asignada.

- generador o fuente de energía: podemos asimilarla al músculo humano.

- Subsistemas.

Dentro de los subsistemas distinguimos:

1.- CAD o diseño asistido por ordenador: se trata de aplicaciones gráficas que incluyen representaciones tridimensionales, en cuanto a las ventajas podemos distinguir la generación de documentación necesaria para el proceso de fabricación. Permite visualizar y generar distintas panorámicas o perspectivas más convenientes del diseño, archiva los resultados en soportes de fácil manejo y reproducción, simula comportamientos reales frente a problemas o situaciones específicas. Permite introducir modificaciones con facilidad.

2.- CAN o producción asistida por ordenador: bajo esta denominación se incluyen distintos elementos antes vistos como las máquinas de control numérico y los robots, pero también se incluyen otras como la gestión de almacenes, sistemas de verificación automatizados, control de existencias automatizados, etc.

3.- CADCAN: sería la integración de los dos subsistemas anteriores, consistiría en diseñar un producto por ordenador y a continuación transferir todas las especificaciones desde el ordenador del CAD hasta un ordenador central que controla el CAN y que a su vez da las órdenes oportunas a los robots y distintos sistemas de fabricación.

4.- Sistemas de fabricación flexibles (FMS): se caracterizan por fabricar piezas que guardan escasa relación entre si, sin necesidad de efectuar un proceso adicional de equipamiento y reestructuración de máquinas e instalaciones.

- Sistemas.

Dentro de los sistemas se distingue la producción integrada o CIM que se caracteriza porque permite automatizar un conjunto de actividades cada vez más amplio, incluso ajenas a la producción, por ejemplo procedentes de las áreas comerciales y financieras.

Diseño del sistema productivo.

La dirección debe tomar una serie de decisiones estratégicas, que una vez tomadas serán difíciles de modificar a corto plazo y son fundamentales ya que pueden condicionar la viabilidad de la empresa, entre esas decisiones distinguimos:

a) Decisión en cuanto al diseño del producto y del proceso, el diseño del producto y del proceso son mutuamente dependientes, en primer lugar se desarrollan las características fundamentales del producto, mientras que el proceso se mantiene al margen. Una vez que se consigue un diseño adecuado del producto, la actividad tecnológica se concreta en mejorar el proceso productivo. Finalmente se estandariza tanto el producto como el proceso. En el diseño del producto y del proceso se distinguen tres fases:

• Fase de fluidez: comprende el desarrollo del producto y la creación de mercado, en esta fase predominan las actividades de investigación.

• Fase de transición: en esta se enfatiza en las mejoras del proceso productivo, comienzan a surgir fuertes competidores y predomina la estrategia de costes frente a la estrategia de diferenciación que predomina en la fase anterior. La fase de transición es la que más riesgo entraña para la empresa.

• Fase de carácter específico: concentra sus esfuerzos en la reducción de costes y el control de calidad.

b) Decisión relacionada con la determinación de la capacidad y dimensión de la fabrica, en esta decisión la empresa estudia la capacidad que estará relacionada con la cantidad y variedad de productos fabricados y estudia también la dimensión que incluye además de los productos elaborados el número de componentes fabricados internamente.

c) Decisión relacionada con la distribución en planta, el objetivo de la distribución en planta consiste en optimizar la ordenación de las máquinas, hombres, materiales, etc., de forma que el valor creado por la función de producción sea el máximo posible, es decir, pretende alcanzar un volumen determinado de producción, manteniendo un nivel aceptable de costes. La distribución en planta también permite equilibrar el proceso de transformación para evitar así los cuellos de botella que implican la existencia de lugares desocupados en la secuencia de producción, mientras que otros tienen trabajo pendiente. Otros objetivos de la distribución en planta son utilizar el espacio disponible de la mejor forma posible o alcanzar un cierto grado de flexibilidad en el proceso productivo para poder adaptarse con facilidad a los cambios del entorno.

d) Decisión relacionada con la localización de la fábrica, se entiende por localización el lugar donde se va a llevar a cabo la actividad productiva. En general las decisiones de localización son consideradas infrecuentes, de hecho algunas empresas sólo toman esta decisión una vez a lo largo de su historia, como puede ser el caso de las empresas pequeñas, de ámbito local, pequeños comercios, bares, etc., sin embargo estas decisiones son más comunes para empresas grandes como cadenas de tiendas, cadenas hoteleras, etc.

Las decisiones de localización no afectan sólo a empresas de nueva creación, sino también a empresas que están en funcionamiento.

- Causas que conducen a cambios de localización.

Por ejemplo un mercado en expansión, la introducción de nuevos productos o servicios, la concentración de la demanda o cambios de localización de la misma, agotamiento en las fuentes de materia prima, la obsolescencia de plantas productivas actuales, la competencia, fusiones de empresas y adquisición, etc.

- Costes derivados de un proceso de localización.

Podemos distinguir costes tangibles, que son el coste del terreno, de la mano de obra, del transporte de las materias primas, del transporte de productos terminados; y costes intangibles, que son más difíciles de estimar, por ejemplo los costes derivados de cambios climatológicos y fenómenos naturales.

- Etapas a seguir en un proceso de localización.

Se distinguen tres etapas, que son:

1.- Elegir el territorio o región en general, dentro de esta etapa hay que estudiar la disponibilidad de mercados para nuestros productos, la disponibilidad de materias primas (tanto en el presente como en el futuro), la disponibilidad de mano de obra, el sistema de transporte y comunicaciones, el sistema impositivo ilegal y las condiciones climatológicas, entre otros aspectos.

2.- Elegir una localidad dentro de esa región, en esta etapa hay que tener en cuenta todos los aspectos anteriores y además estudiar entre otras cosas las posibles actitudes de la comunidad relacionadas con la aceptación a no de la ubicación de la empresa en dicho lugar. Habrá que estudiar también la disponibilidad de edificios, así como las posibilidades de financiación que puede tener la empresa.

3.- Elegir un sitio concreto dentro de la localidad, en este caso hay que tener en cuenta los aspectos señalados en las dos fases anteriores y además otros como los siguientes: coste del terreno y tamaño del mismo, el suministro de agua, el nivel de servicios públicos, el drenaje y condiciones del suelo, etc.

- Factores que influyen en la localización.

Se clasifican en dos grupos:

- Factores subjetivos, dentro de estos distinguimos:

1.- Antecedentes industriales: se basa en que situemos la planta productiva en un lugar elegido anteriormente por otra similar a la nuestra.

2.- Factor preferencial: tiene lugar cuando la elección se hace atendiendo a los criterios directivos, es decir, atendiendo a sus preferencias personales.

3.- Factor dominante: tiene lugar cuando un factor manifiesta su supremacía sobre los demás factores.

- Factores objetivos: distinguimos diferentes tipos de localizaciones, que son:

1.- Localización dependiendo de los elementos de salida: en este caso lo fundamental será situarse cerca de los clientes, interesa sobre todo cuando se trata de productos frágiles o perecederos, interesa cuando el coste de transporte de los productos al mercado es un porcentaje elevado del coste total del producto, interesa también cuando se trata de producción bajo pedido o cuando se trata de empresas de servicios.

2.- Localización dependiendo de las entradas: en este caso lo fundamental será situarse cerca de las materias primas, podemos distinguir dos procesos:

Procesos analíticos, consiste en que entra una materia prima que se descompone dando lugar a una gran variedad de productos, por ejemplo una entrada de petróleo puede dar lugar a distintos productos como gasolina, gasoil, plástico, etc.

Procesos sintéticos, consisten en que a partir de la entrada de muchas materias primas y de su unión obtenemos un producto final, por ejemplo un proceso sintético sería el montaje de un vehículo.

3.- Localización dependiendo de los requisitos del proceso: lo fundamental en este caso a la hora de decidir donde ubicar una planta productiva, serán los requisitos del proceso, por ejemplo que necesita mucha agua, unas condiciones climatológicas específicas.

4.- Localización dependiendo de los requisitos legales: en este caso la empresa decidiría ubicar la planta en lugares donde existan estructuras de impuestos favorables.

5.- Localización dependiendo de los sitios disponibles: que consistiría en ubicar la planta en lugares donde se pudiese aprovechar terrenos ya disponibles por la empresa, locales antiguos, etc.

- Métodos de localización.

1.- Modelo de la media simple, este modelo trata de determinar la optimización óptima para la instalación de una nueva planta productiva, considerando como único factor de localización los costes de transporte. Para ello considera todos los movimientos que se realizan en las direcciones Este-Oeste y Norte-Sur, sin considerar movimientos diagonales. Los mercados se representan gráficamente en un sistema de coordenadas cartesianas. El coste total de transporte se determina de la siguiente manera:

CT = C. Ei.Di

Donde:

C  coste de transporte

Ei  número de envíos

Di  distancia recorrida

Di = |x-xi| + |y-yi|, donde (xi,yi) son las coordenadas de los mercados que nos dan y (x,y) coordenadas de la localización óptima.

Los pasos para calcular las coordenadas de localización óptima son:

a) Determinar el valor mediano del número total de envíos, entendiéndose por valor mediano aquel por encima y por debajo del cual se encuentra la mitad de envíos.

b) Determinar el valor de la coordenada x que envía o recibe el valor mediano.

c) Determinar el valor de la coordenada y que envía o recibe el valor mediano.

d) Los valores x e y obtenidos de los pasos anteriores representan las coordenadas para una ubicación óptima.

Ejemplo: A continuación se recoge el número de entregas que debe realizarse anualmente entre los distintos mercados (M1, M2, M3 mercados de materias primas y V mercado de productos terminados) sabiendo que el coste por kilometro recorrido es de 1000um. Determinar la localización óptima representando en un sistema de coordenadas cartesianas la posición geográfica de los almacenes del mercado y la nueva localización. (Mirar apuntes de clase)

Mercado Envíos

M1 (2,3) 7

M2 (1,4) 9

M3 (3,5) 4

V (4,6) 5

2.- Modelo descriptivo, este modelo se basa en calcular el valor global de cada localización, teniendo en cuenta una serie de características que la empresa pondera y que la empresa puntúa subjetivamente. Dentro del modelo descriptivo distinguimos dos modelos que son: el modelo aditivo y el modelo multiplicativo.

Vj  valor global de la localización j

Pi  ponderación de la característica i

Fij  puntuación de la característica i en la localización j

El modelo aditivo calcula Vj de la forma siguiente: Vj =  Pi.Fij

El modelo multiplicativo lo calcula de la forma siguiente:

Vj =  FijPi

Se escoge la localización con mayor valor global.

Ejemplo: Una empresa esta considerando la posibilidad de abrir una nueva planta productiva en Madrid o Barcelona. Determinar el lugar idóneo, dados los siguientes factores o características, así como las ponderaciones y puntuaciones fijadas por la empresa. Aplicar el método aditivo. (Mirar apuntes de clase)

Pi Características Puntuaciones

Madrid Barcelona

5% Oferta de MO 8 10

15% Relaciones laborales y sindicales 6 4

15% Actitudes de la comunidad 10 8

15% Disposiciones de gobierno 8 6

10% Calidad de vida 8 6

40% Rendimiento anual sobre la inversión 6 10

3.- Modelo global de localización, este método calcula un índice de localización (j). El índice de localización lo calcula a partir de un índice de factores críticos (FC), un índice de factores objetivos (FO) y a partir de un índice de factores subjetivos (FS).

ILj = FCj.[.FOj + (1-).FSj]

 peso que existe entre los factores objetivos y los factores subjetivos.

FCj =  FCij

FOj CT / Max CT CT coste total

FSj Pij / Max Puntuación Pij puntuaciones

Se escoge la localización con menor índice, rechazando los que tienen índice cero porque se considera que no cumplen con alguna de las características consideradas críticas.

Ejemplo: La empresa GMC esta pensando en construir una nueva planta productiva, para lo cual considera varias ciudades europeas como opción, para decidirse entre ellas ha recogido la siguiente información y considera que el peso relativo entre factores objetivos y subjetivos es de 0,5. La escala de factores subjetivos utilizada es de 0 a 5 puntos.

FACTORES CRÍTICOS

CIUDAD CIUDAD	POBLACIÓN	INFRAEST. INDUSTRIAL	RED DE COMUNICACIONES
1	1	1	1
2	0	1	0
3	1	1	1
4	1	1	1
5	1	0	1

FACTORES OBJETIVOS (um)

CIUDAD	COSTE CONSTRUCCIÓN	COSTE TRANSPORTE	IMPUESTO	COSTE MANTENIMIENTO	TOTAL
1 1	7500000	1000000	1000000	500000	100000
2	6500000	1500000	500000	750000	925000
3	7000000	1250000	500000	700000	945000
4	7250000	750000	750000	500000	925000
5	6000000	1000000	750000	650000	840000

FACTORES SUBJETIVOS

CIUDAD CIUDAD	CLIMATOLOGÍA	INF. SERVICIOS	I. EDUCATIVA	GRADO SINDICACIÓN	TOTAL
1	2	1	1	5	9
2	1	3	2	4	10
3	4	5	3	3	15
4	3	4	4	2	13
5	5	2	5	1	13

4.- Método de transporte, este método tiene como objetivo encontrar la ubicación de coste más bajo, para ello vamos a utilizar una matriz de costes de la siguiente forma:

Los orígenes los colocamos en las filas y los destinos los colocamos en las columnas.

En la esquina superior derecha de la celda representaremos los costes (ejemplo: C1B sería el coste de transportar la mercancía del almacén 1 al almacén B).

Cij  costes unitarios de transporte.

Xij  cantidades transportadas.

bj  cantidades requeridas.

ai  cantidades disponibles.

La suma de las bj tiene que coincidir con la suma de las ai (condición que se tiene que cumplir para poder resolver el problema).

(1) Calculamos una solución inicial, para ello podemos utilizar tres métodos.

- Esquina Noroeste.

- Coste mínimo.

- Vogel.

(2) Determinación de la solución óptima, para ello utilizamos el método de evaluación y mejora.

Ejemplo:

El método de Vogel consiste en calcular diferencias por filas y por columnas entre las celdas con costes más bajo y el inmediato superior a ese. La fila o columna con mayor diferencia será la seleccionada, asignando dentro de ella a la celda con coste más bajo. Se tacha la línea que queda saturada y se repite el proceso. Las diferencias pueden ser interpretadas como penalizaciones en las que incurriríamos en caso de no asignar a la celda con coste más bajo de la línea con penalización más alta.

1.- Calculo las diferencias.

Escogemos la diferencia 3 el la que tengo que hacer una asignación en la celda de coste 0. En la celda C13 hacemos una asignación de 20.

2.- Vuelvo a calcular las diferencias.

Escogemos la diferencia más alta, que es 3 y asignamos en la columna con coste más bajo. Asignamos 5 unidades en la celda C11.

3.- Volvemos a calcular las diferencias.

Escogemos la diferencia más alta, que en este caso es 5 y asignamos a la columna con menor coste. Asignamos 15 unidades a la celda C32.

4.- Como sólo nos queda una fila completamos las celdas que nos quedan con las unidades disponibles.

Coste Transporte = 5.2 + 20.0 + 15.5 + 5.9 + 5.3 + 10.4 = 185um

Vamos a mirar si la solución es la solución óptima, para ello empleamos el método de evaluación y mejora, este método consiste en hacer asignaciones a filas y columnas de tal forma que la suma de las asignaciones a las filas y columnas sean menor o igual al coste de la celda correspondiente. Si se cumple esta condición en todas las celdas diremos que la solución es óptima y en el caso de no cumplirse la solución no será óptima y habrá que hallar una nueva solución.

Ui + Vj  Cij

Para empezar asignaremos un cero a la primera fila.

Tenemos que verificar que se cumpla Ui+Vj  Cij en todas las celdas. En las celdas con cantidad se cumple siempre, tenemos que mirarlo en la celdas vacías.

* No cumple la condición, luego esta solución no es la óptima.

A partir de esta solución que no es óptima tenemos que encontrar otra que si lo sea.

Para solucionar esto asignamos una cantidad a la celda que no cumpla la condición (si hay varias celdas que no cumplen la condición, entonces empiezo asignando a la celda que tiene el coste más bajo).

Para hacer la asignación vamos a seguir un proceso que consiste en formar una poligonal, saliendo de la celda que no cumple la condición y volviendo a llegar a ella (la poligonal sólo tiene trazos horizontales y verticales). Además los extremos de la poligonal tienen que ser celdas con cantidades.

Una vez hecha la poligonal hay que asignar signos a las celdas, de tal forma que a la celda que no cumple la condición se le asigna un +, a la siguiente celda a la que pasamos un - y así sucesivamente. Una vez asignados los signos, tenemos que fijarnos en las celdas con signo menos y escoger la menor de las cantidades y esa cantidad va a ser la que asignemos a la celda que no cumple la condición.

(*) Volvemos a aplicar el método de evolución y mejora.

Como no podemos seguir, ya que la fila 2 no podemos hacer asignaciones, cojo una celda arbitraria (de las vacías) y hago una asignación como si tuviese una cantidad.

Comprobamos la condición Ui+Vj  Cij

Como se cumple en todas las celdas esta es una solución óptima

CT = 5.2 + 20.0 + 20.5 +5.3 + 10.4 = 165um

Resolver a partir de la celda arbitraria pero cogiendo la celda inferior izquierda)

Si pasa esto tengo que buscar otra casilla para ver si hay alguna solución óptima.

Organización Empresarial Tema 3

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DESTINOS

O

R

I

G

E

N

E

S

1

2

3

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D