Introducción

La pintura anticorrosiva es una base o primera capa de imprimación de pintura que se ha de dar a una superficie, que se aplica directamente a los cuerpos de acero, y otros metales. Para ello puede usarse un proceso de inmersión o de aspersión, (dependiendo del funcionamiento de la planta de trabajo y de la geometría de la estructura). Éste tiene el propósito principal de inhibir la oxidación del material, y secundariamente el de proporcionar una superficie que ofrezca las condiciones propicias para ser pintada con otros acabados, esmaltes y lustres coloridos. La pintura anticorrosiva generalmente se presenta de color rojo “ladrillo” o naranja rojizo, aunque también se encuentran en color gris y en negro. El color rojizo, (encontrado comúnmente en vigas, por ejemplo) toma su pigmentación del óxido de fierro que es empleado como componente en su elaboración, aun que también existen pigmentos anticorrosivos de distintos colores, los cuales se mencionaran. En algunos lugares, a esta película anticorrosiva, se la ha llamado 'minio' cuando su función es, principalmente la de evitar la degradación del hierro.

Esta pintura tiene la primordial función de proteger el acero (y otros metales como el hierro), y para ello, no sólo se adhiere a la superficie, sino que procura reaccionar químicamente con la superficie metálica con la que toma contacto para modificarla y compenetrarse químicamente.

Con los avances de la bioquímica, la susodicha pintura es cada vez es más sofisticada, de mejor calidad, con un secado más rápido y capaz de actuar sobre una mayor cantidad y variedad de metales, así como en general un proceso de pintado anticorrosivo más fiable y fácil de los componentes de acero

Capitulo 1. Descripción del producto.

Pinturas anticorrosivas, producidas por el grupo ANME VAG, este nombre surge por los integrantes del corporativo, los ingenieros químicos, Cruz Padrón Edith, Gracia Hernández Maria Virginia, Lagunes Aranda Gilberto y Rios Domínguez Agustín Enrique, los cuales preocupados por los costos que causa la corrosión en el mundo, desarrollaron esta idea, el mayor problema es que las personas desconocen las formas adecuadas para detener este proceso.

La compañía maneja como eslogan “Somos la llave de tu protección” y su lema principal es “Mejorando la calidad de tus metales”, el propósito principal es poder llegar al público en general no solo a las compañías, ya que las pinturas aun que son un buen medio para controlarla no es suficiente.

ANME VAG surge como una nueva alternativa en el mercado de los inhibidores y protectores de la corrosión , teniendo en cuenta la gran demanda que existe en nuestro estado, debido que Veracruz es el segundo estado de la república con mas alto índice de corrosión, pero no es el único.

Como objetivos primordiales tiene:

• La calidad del producto supere las del mercado existente proporcionando gran variedad de color

• Ganar un lugar dentro del mercado nacional e internacional

• Capacitar al personal sobre el uso y manejo de los inhibidores, al tener personal capacitado, seria mucho más fácil lograr, que los consumidores, tengan un conocimiento mayor de lo que es el producto y la forma es que debe ser utilizado.

1.1 Conceptos

Es necesario conocer las bases para el desarrollo de este proyecto por ello continuación hacemos una breve descripción de lo que es la corrosión, su comportamiento (tipos de corrosión) entre otros conceptos.

1.1.2 Corrosión

La corrosión puede ser definida como el deterioro de un material metálico a consecuencia de un ataque químico o electroquímico por su entorno representando una diferencia entre una operación libre de problemas con gastos de operación muy elevados. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica, la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, la salinidad del fluido en contacto con el metal y las propiedades de los metales en cuestión. Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes, paros en plantas y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se disuelve 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que existe, constituyen un 25% de la producción anual mundial.

Un estudio reciente efectuado por el National Bureau of Standards de los Estados Unidos (Efectos económicos de la corrosión metálica en los Estados Unidos, Departamento de Comercio, 1979) señala que tomando como base el año 1975, los costos totales de la corrosión metálica pueden estimarse del orden de los 70 billones de dólares, lo cual supone un 4.2% del Producto Nacional Bruto (PNB). El estudio señala que aproximadamente un 15%, o sea 10.5 billones de dólares (0.6% del PNB) pudiera haberse evitado. En un país de un nivel de desarrollo tecnológico más parecido a México, como Egipto, se ha realizado un estudio similar. Los resultados globales están reproducidos en la siguiente tabla, con la indicación del costo total de la corrosión expresado en dólares americanos del valor del año de estudio. Asimismo y en aquellos casos en que ha sido posible, se expresa el porcentaje del Producto Nacional Bruto para el año en que se realizó el estudio.

Año	País	En millones de dólares EUA	En % del PNB
1949	EUA	5 500
1960-61	India	320
1964	Suecia	58 a 77
1965	Finlandia	47 a 62	0.58 a 0.77
1968-69	RFA	6 000	3.0
1969	URSS	6 700	2.0
1969	Gran Bretaña	3 200	3.5
1973	Australia	550	1.5 a 3.0
1974	URSS	18 850	4.1
1975	EUA	70 000	4.2
1976 — 77	Japón	9 200	1.8

Tabla 1. Costo de la corrosión en algunos países por año.

Para varios de los países de que se dispone de datos, el costo de la corrosión representa aproximadamente entre un 2 y un 4% del PNB.

1.1.3 Oxidación y reducción.

De las diversas operaciones que deben realizarse para extraer el metal del mineral, la principal se puede resumir a una sola palabra: reducción. De igual manera, las transformaciones sufridas por el metal que retorna a su estado original, también puede resumirse en: oxidación. Un metal solo podrá corroerse, o sea, pasar a un estado más oxidado, cuando sea inestable con respecto a los productos formados por su corrosión. Esta inestabilidad puede preverse en términos energéticos.

La Termodinámica permite realizar los balances de energía que, para el caso de los metales puros colocados en una situación bien determinada, permitirán predecir su comportamiento; en este caso, si aparecerá o no en ellos tendencia a la corrosión.

Cuando hay un aumento en el estado de valencia de un elemento se dice que ocurre una oxidación; el elemento implicado generalmente es un metal.

1.1.4 Clasificación de la corrosión

La corrosión puede clasificarse de diversas formas, ya sea por su naturaleza de la sustancia corrosiva. La corrosión puede ser clasificada como húmeda o seca, para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que para la segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura. Por su mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien, las reacciones químicas. También por la apariencia del metal corroído (su morfología) la corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo caso solamente resultan afectadas áreas pequeñas. La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una discusión preliminar que en caso de requerirse en forma más completa, necesita del establecimiento de las diferencias entre la corrosión localizada de tipo macroscópico y el ataque microscópico local. En el ataque microscópico, la cantidad de metal disuelto es mínimo y puede conducir a daños muy considerables antes de que el problema sea visible.

1.1.4.1 Clasificación de la corrosión debido a su mecanismo

1.1.4.1.1 Corrosión química

Este tipo de corrosión es conocida también como corrosión directa, seca u oxidación directa, se da cuando un metal opera a alta temperatura es menos frecuente que la corrosión electroquímica.

Una vez formada la primera película de oxido sobre toda la superficie del metal se establece una barrera entre este y el gas. El fenómeno progresa a través de las siguientes etapas:

• En la interfase metal-óxido: oxidación del metal con perdida de electrones.

• Transito de electrones a través de la película del oxido hasta la interfase oxido-gas.

• Formación de iones O2- en la interfase oxido-gas.

• Difusión de los iones M2+ y/o de los O2- para que pueda tener lugar la formación de mas moléculas de oxido.

Características de la corrosión química.

• Se da en ausencia de electrolito

• Ocurre a temperatura altas

• El ataque es homogéneo (generalizado)

• Le circulación de los e- e iones es a través de la película de oxido

• Los productos de corrosión, generalmente son protectores.

1.1.4.1.2 Corrosión electroquímica (corrosión húmeda)

Esta corrosión se debe a la actuación de pilas electroquímicas, en las que las pérdidas de electrones (oxidación) y la ganancia de ellos (reducción) se realiza en lugares distintos de la superficie metálica. Se da cuando los materiales metálicos se hallan en contacto con medios de conductividad electrolítica (agua, soluciones salinas o la simple humedad de la atmósfera y de los suelos).

La corrosión electroquímica comprende a la corrosión atmosférica en aire húmedo, a la producida por los suelos, o a la corrosión provocada por medios electrolíticos (agua de mar, soluciones ácidas, sales y álcalis) y por sales fundidas.

Para que pueda ocurrir la corrosión electroquímica se necesita de cinco elementos para formar la llamada pila de corrosión o pila galvánica:

• El ánodo donde ocurre la reacción de oxidación

• El cátodo, donde ocurre la reducción,

• El electrolito que es el medio conductor que los ponga en contacto eléctrico

• El conductor eléctrico que una al cátodo y al ánodo,

• diferencia de potencial

Siendo imprescindible la presencia de estos cinco elementos para que este tipo de corrosión pueda existir. En el esquema 4 se representa una celda electroquímica con todos sus componentes.

Características.

• Necesaria la presencia de un electrolito.

• Ocurre a temperaturas moderadas.

• El ataque es heterogéneo (solamente sobre zonas anódicas).

• La circulación de electrones tiene lugar, a través del metal, de ánodo a cátodo.

• El circuito se cierra a través del electrolito por transporte iónico.

• Los productos primarios de corrosión (habitualmente hidróxidos) no suelen ser protectores:

• Se forman en el electrolito y después se depositan sobre el metal.

- Son discontinuos, poco adherentes y poco compactos.

1.1.4.1.3 Corrosión microbiológica

Está constituida por el ataque de los metales por parte de bacterias, especialmente en las canalizaciones enterradas. Es aquella corrosión en la cual organismos biológicos son la causa única de la falla o actúan como aceleradores del proceso corrosivo localizado.

La MIC se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales están sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase común de corrosión.

Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la superficie del metal, acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del metal, acelerando o produciendo, en su defecto, el proceso de la corrosión.

1.1.4.2 Clasificación por su morfología (Aspecto de la superficie atacada)

1.1.4.2.1 Corrosión uniforme.

Este tipo de corrosión también es conocida como homogénea o localizada, la penetración media es aproximadamente la misma en todos los puntos de la superficie. Se puede dar cuando el ataque se extiende sobre toda la superficie expuesta del metal en forma de agresión progresiva y a velocidad constante. Es el menos peligroso porque la velocidad de corrosión es medible y por lo tanto puede calcularse, con bastante aproximación, la duración del metal. En el área de la construcción se presenta comúnmente en los marcos de estructuras metálicas. Sin embargo, es común también cuando la capa pasiva del acero de refuerzo ha sido destruida como resultado de la carbonatación del concreto, o cuando hay una cantidad suficiente de cloruros a lo largo de la barra.

1.1.4.2.2 Corrosión localizada

Este ataque actúa solamente en determinadas áreas de superficie. Tiende a profundizar mucho más rápidamente que la corrosión generalizada, pudiendo ser en extremo peligroso ya que puede conducir al fallo prematuro de una pieza.

1.1.4.2.2.1 Corrosión macroscópica

Corrosión gálvanica:

Se presenta por el contacto entre dos metales con potenciales de oxidación diferentes. En este caso, existe una diferencia en potencial eléctrico entre los metales diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la corriente eléctrica a través del agente corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente corroe uno de los metales del par formado. Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es la probabilidad de que se presente la corrosión galvánica debiéndose notar que este tipo de corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales, mientras que el otro metal del par casi no sufre daño. El material menos noble -con menor potencial de oxidación - tenderá a corroerse. Esto lo vemos muy a menudo en algunos tornillos que remachan estructuras bastante más nobles que ellos.

Corrosión por erosión:

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosión por erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo difícil de establecer y varia grandemente de una situación a otra, y el mecanismo de la erosión generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales protectoras, como por ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la corrosión. La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas de fondo tersoy el ataque puede presentar también una distribución direccional debido al camino seguido por el agente agresivo cuando se mueve sobre la superficie del metal.

La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en codos y cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo partículas sólidas duras pueden igualmente causar este tipo de problema. Puede ser evitada por cambios de diseño o por selección de materiales más resistentes. La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosión por erosión.

La primera es causada por la formación y colapso de burbujas de vapor en la superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso pueden disolver el metal, remover las partículas protectoras, etc. La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una sobre la otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas y el deslizamiento es generalmente un resultado de la vibración. Se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la fricción oxida el metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien, la remoción mecánica de las partículas protectoras de óxido, o los productos de la corrosión resultantes, dan como resultado la exposición de superficies limpias del metal al medio agresivo, en tal forma que el fenómeno corrosivo se acelera. La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción más duros, empleando lubricación o bien incrementando la fricción hasta un punto tal en que el deslizamiento es imposible.

Corrosión por agrietamiento:

Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar corrosión en las grietas. Generalmente ocurre cuando en la unión de los materiales (metal/metal, metal/pintura, metal/concreto, metal/material rellenante) existen espacios vacíos a los cuales no puede llegar el oxígeno. Un caso de este tipo de corrosión podría presentarse en el concreto armado cuando existen grietas formadas por la expansión de los productos de corrosión que son rellenadas con selladores de fisuras (epóxicos, alquitranes, etc.) que limitan el acceso del oxígeno al fondo de la grieta. La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:

• Cambios de acidez en la grieta o hendidura.

• Escasez de oxígeno en la grieta.

• Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.

• Agotamiento de Inhibidor en la grieta.

No ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales son más susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aquéllos que dependen de las películas protectoras de óxido formadas por el aire para adquirir su resistencia a la corrosión, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden ser aleados para mejorar su resistencia y el diseño deberá hacerse de tal manera, que se reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para combatir este tipo de corrosión.

Corrosión por picadura:

Se presenta por la formación de orificios en una superficie relativamente in atacada y las picaduras pueden tener varias formas. El ataque se localiza en zonas aisladas no mayores a 1 ó 2 mm2 formándose pequeños túneles, produciéndose en materiales pasivables. La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las mismas razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una picadura puede ser considerada como una grieta o hendidura formada por si misma. Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y homogénea, por ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida deberá ser generalmente, mucho más resistente que una superficie que tenga incrustaciones, defectos o rugosidad. Es un proceso lento que puede llevarse meses y años antes de ser visible, pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la detección de ésta sea muy difícil en las etapas iniciales. La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos, resistentes a la formación de picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente el camino más seguro para evitar este tipo de corrosión.

e) Corrosión por exfoliación:

Es una corrosión subsuperficial que comienza sobre una superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por picadura en que el ataque tiene una apariencia laminar. Capas completas de material son corroídas y el ataque es generalmente reconocido por el aspecto escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie. Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas de las cartas han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.

Corrosión selectiva o dealloying:

En este tipo de corrosión el ataque se localiza solamente en determinadas zonas de la superficie. Uno de los casos más característicos es la corrosión de aleaciones, originándose el ataque selectivo de alguna fase permaneciendo inalteradas otras.

1.1.4.2.2.2 Corrosión microscópica.

Corrosión íntergranular:

Es cuando el ataque se localiza en los límites de grano del material metálico. Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido se cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar, cada uno de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se conoce con el nombre de granos o cristales.

El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos de los átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm de longitud sobre la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 1 000 límites de grano.

Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la formación de un compuesto en el límite.

La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca preferencialmente el límite de grano o una zona adyacente a él, que ha perdido un elemento necesario para tener una resistencia a la corrosión adecuada. En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la deterioración completa de sus límites, en cuyo caso, la superficie aparecerá rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la pérdida de los granos.

El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión intercristalina, es sensible al calor por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento térmico o por el uso de una aleación modificada.

Corrosión de fractura por tensión:

La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, dará como resultado en algunos casos, la fractura de una aleación metálica. La mayoría de las aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente el número de combinaciones aleación - corrosivo que causan este problema, son relativamente pocas. Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalúrgicos más serios. Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura, tratamiento térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la operación del equipo. Las fracturas pueden seguir caminos Ínter cristalinos o transcristalinos que a menudo presentan una tendencia a la ramificación.

Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las siguientes:

• Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.

• Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que las fallas mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo especifico, generalmente presentan ductibilidad.

• La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la aleación.

• Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una aleación dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.

• La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no agresivos para una aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión uniforme es baja hasta que se presenta una fractura.

• Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las fracturas sean visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente con el resultado de una falla inesperada.

• La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de los casos; sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al ingeniero a evitar este problema.

Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el relevado de esfuerzo o seleccionar un material más resistente.

El término de fragilización por hidrógeno se confunde frecuentemente con la corrosión de fractura por tensión, debido a que el hidrógeno desempeña una función en algunos casos de ésta y para distinguir la fragilización por hidrógeno de la corrosión de fractura por tensión, es conveniente juzgar los siguientes conceptos:

• La fractura debido al hidrógeno introducido en el metal sin corrosión de éste, por ejemplo, en la protección catódica, no es definitivamente corrosión de fractura por tensión.

• La fractura debido al hidrógeno producida por una alta velocidad de corrosión uniforme como en el decapado, tampoco es corrosión de fractura por tensión porque no se necesita tener un esfuerzo mientras el hidrógeno se produce y la fractura se presenta posteriormente cuando la tensión es aplicada después de la reacción corrosiva con liberación de hidrógeno.

• Cuando el hidrógeno se produce por corrosión local en una fractura o picadura sobre un metal sometido a esfuerzo de tensión y resulta una propagación en la fractura, entonces sí se considera que la corrosión pertenece al tipo de corrosión de fractura por tensión.

La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura por tensión y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cíclicos repetidos. Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibración continua.

Capitulo 2. Estudio de mercado

Introducción

Este estudio de mercado es en función de vincular a consumidores, clientes y público, a través de la información, la cual nos servirá para identificar y definir las oportunidades y problemas de mercado; así podremos generar, refinar y evaluar las medidas de mercadeo.

De esta manera podremos tener una perspectiva mas clara de las necesidades de los consumidores, de los competidores con los que nos enfrentaremos a futuro, conociendo su producto y atacando así el mercado de una forma más fiable. Ayudándonos a conocer la posición que podría alcanzar el producto a desarrollar.

2.1 Comportamiento del mercado

2.1.1 Tamaño del mercado

El mercado de los extractos, pigmentos y pinturas se estima cercano a ocho millones de galones y se espera que crezca cerca de un 3% en el próximo año; como en la mayoría de los países latinoamericanos, se caracteriza por una marcada estacionalidad en su venta, dependiendo del comportamiento de los sectores productivos, la ventaja (como productor de pinturas inhibidoras) que existe, es que la corrosión, esta latente en Veracruz debido a su alta salinidad, y su entorno en el medio ambiente, afectado todas las estructuras metálicas en pequeña y gran escala.

Algunos sectores son:

Producción y manufactura.

• Agricultura.

• Minería.

• Refinerías de Petróleo.

• Procesamiento de comidas.

• Química, Petroquímica y Farmacéutica.

• Electrónica.

• Exploración-Producción de Petróleo y Gas.

• Electrodomésticos.

Gobierno.

• Defensa

Infraestructura.

• Puentes de carreteras.

• Ferrocarriles

• Aeropuertos

• Almacenamiento de materiales peligrosos.

• Puertos.

• Tuberías de la transmisión del gas y del líquido.

Transportación.

• Transporte de materiales peligrosos.

• Vagones del ferrocarril.

• Vehículos de motor.

• Aviones

Dentro de los aspectos económicos tenemos:

a).- Reposición del equipo corroído.

b).- Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.

c).- Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.

d).- Paros de producción debidos a fallas por corrosión.

e).- Contaminación de productos.

f).- Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de equipo y productos de corrosión por ejemplo, decrecen la velocidad de transmisión de calor en cambiadores de calor.

g).- Pérdida de productos valiosos.

h).- Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.

Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

a).- La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y liberación de productos tóxicos.

b).- Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.

c).- Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustibles usados para su manufacturera.

d).- Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables a la vista.

1.1.2 Dinámica de comercio exterior

2.1.2.1 Balanza Comercial

La balanza comercial del sector de Pinturas y Barnices ha mostrado durante los últimos 5 años un crecimiento constante tanto en sus importaciones como en sus exportaciones, aunque éstas últimas no alcanzan los volúmenes presentados en las importaciones.

Dentro del mercado internacional el principal origen de importaciones en el sector de Pinturas y Barnices durante el año 2003 fue Estados Unidos, con un 21% de participación, equivalente a US $2.180.010, en segundo lugar de origen de importaciones se encuentran España y Colombia, que participaron con un 15% cada uno. En el caso español la mayoría de estas importaciones (US$911.610), Brasil concentró el 14% de las importaciones del año 2003 alcanzando US$1.428.790, los demás países concentraron en este mismo año el 29% restante. De este grupo se destacan Bélgica con el 6%, Perú con el 5% y México y Canadá con el 3% respectivamente.

Respecto a la evolución de las importaciones, en el caso de Estados Unidos se muestra un crecimiento del 157% entre los años 2001-2002. En el caso de Bélgica y México se presenta una situación similar a la de Estados Unidos, pues se observa un crecimiento de 343% y 186% respectivamente en el periodo 2001- 2002. Estos crecimientos desmesurados fueron impulsados por las importaciones de la subpartida de dispersiones concentradas de los demás pigmentos, en plástico, caucho u otros medios utilizadas en el sector de envases y empaques.

1.1.2.2 Crecimiento del comercio Exterior

Las exportaciones de este sector para el año 2003 tuvieron como principal destino Latinoamérica que concentró el 54,6% de participación por un valor de US$438.100.

El principal producto exportado fueron las pinturas y barnices a base de poliésteres disuletos en un medio no acuoso cuyo monto ascendió a los US$329.800.

2. 2 Análisis de la competencia.

Según se observo en el tamaño del mercado, la producción nacional es de 8.000.000 de galones por año y representa cerca del 87,8% de lo que se consume en el país, lo que según la superintendencia de Compañías, es producido por cerca de 56 empresas registradas en esta actividad.

Tabla 2. Algunos productores de pinturas anticorrosivas en México.

Industria	Giro	Dirección
Farbe	pinturas anticorrosivas, Pinturas vinilacrilicas, Pinturas marinas, Pinturas alquidálicas	Nacional Esquina Emiliano Zapata Oaxtepec Morelos Col.Santa Rosa 62738 Oaxtepec, Mor.
Químicos Calidad Total	Pinturas anticorrosivas	Av. Juarez 116 Col.San Mateo Iztacalco 54713 México, D.F.
Ingeniería y Creación de Proyectos	pinturas anticorrosivas, pinturas para acabados industriales	5 de Mayo No. 2 Desp. 201 Col.San Lucas Tepetlacalco 53100 México, Edo. de Méx.
Southwestern Petroleum Corporatión	pinturas anticorrosivas	Calle Cima 3070 Col.Cumbres 3er Sector 64610 Monterrey, N.L.
Schenectady México	Pinturas industriales, Pinturas y recubrimientos anticorrosivos	Carlos B. Zetina 12 Col.Fracc. Industrial Xalostoc 55340 Ecatepec, Edo. de Méx.
IMPRECO	Pinturas industriales, Pinturas vinílicas	Calle 6 No. 921 Col. 0 Córdoba, Veracruz
Contimex	Fabrica de pinturas vinílicas, esmaltes, barnices, selladores, adhesivos, impermeabilizantes y recubrimientos	Distrito federal
wesco-mex	Fabricación, comercialización y distribución de pinturas, recubrimientos e impermeabilizantes.	Estado de México
Sylpyl	Fabricación de recubrimientos anticorrosivos, pinturas industriales, barnices, aditivos, selladores, pinturas decorativas e impermeabilizantes. También poliuretanos, limpiadores y detergentes.	Distrito Federal
Protexa	Línea de recubrimientos anticorrosivos, pinturas y mastiques, para proteger superficies metálicas y de concreto sumergidas, enterradas o expuestas al medio ambiente natural.	Carretera Monterrey-Saltillo Km. 339 Santa Catarina, Nuevo León. MEXICO
Dupont	Tienen más de 100 líneas de productos para transportación aérea, terrestre y marítima, además ofrecemos productos para el mantenimiento industrial y acabados de la mejor calidad.	Proveedores distintos
Optimus	Pinturas y recubrimientos industriales todo en pinturas anticorrosivas	Pino 428 Sta. Mª. Insurgentes México D.F.
Amercoat	Pinturas anticorrosivas	Proveedor COMEX

Algunas empresas producen líneas específicas de pinturas y sólo algunas ofrecen varias líneas en su portafolio de productos, las que mayor nivel de ventas presentan son las que por lo general tienen mayor diversidad de productos, de tal manera que abarcan varios mercados y disminuyen el riesgo con diversificación.

La producción de pinturas para el año 2002 fue de US$101.386.187 en la cual Pinturas como:

• DuPont fue el principal productor, con una participación del 31,9% en el nivel de ventas, por lo que es la empresa más importante a nivel nacional en el mercado de pinturas.

• En segundo y tercer lugar se encuentran Optimus con participaciones en el total de nivel de ventas de 15,8 y 10,8% respectivamente.

• Amercoat ha ganado participación evidenciándose una consolidación en poco tiempo en el mercado y las perspectivas de la empresa se dirigen a seguir en esta labor.

En la siguiente gráfica se muestran las participaciones de las empresas según el nivel de ventas, observándose una concentración del mercado en unas pocas empresas.

2.2.1 Oferta Local

La oferta nacional de pinturas anticorrosivas esta concentrada en tres empresas, (Dupont, Optimus y Amercoat, las cuales conformaron el 76% del mercado y registraron mayor valor en sus ventas en el año 2002, evidenciando una fuerte competencia por los altos gastos en mercadeo y publicidad en que se debe incurrir. Solo mostraremos algunas, pues, como sabemos existen muchas compañías.

2.2.1.1 PINTURAS DUPONT.

DuPont es una de las corporaciones industriales más grandes de los Estados Unidos, con operaciones en casi 70 países, incluyendo 225 instalaciones de manufactura y procesamiento, además de contar con 80 laboratorios encargados de la investigación, desarrollo y servicio al cliente. En la industria Automotriz, DuPont revolucionó el proceso de Pintado al introducir el primer acabado de pintura aplicable con pistola, conocido como DUCO, laca nitrocelulosa. Algunos ejemplos de las innovaciones de DuPont son: Kevlar, Nomex, Fibras Arámidas, Películas antirrobo Butacite y acabados a base agua Cromax. Hoy ofrece más de 110 líneas de productos automotrices, desde acabados, plásticos y compuestos hasta fibras, electrónicas, químicas y lubricantes. Son un proveedor mundial de: Audi, BMW, Chrysler, Citröen, Fiat, Ford, GeneralMotors, Honda, Isuzu, Jaguar, Nissan, Opel, Peugeot, Renault, Rover, Saturn, Skoda, Suzuki, Toyota, Vauxhall, Volkswagen, Volvo, Freightliner, Kenworth, Peterbilt y Camiones pesados Foden.

En México esta empresa provee pinturas de esmalte (base que puede ser sólida o líquida) y clear (transparente) General Motors, ofrece asistencia técnica e importa los productos. El proceso de importación lo realiza la ensambladora directamente o un importador. Es normal encontrar esta marca en pintura para acabado de vehículos de tipo acrílico y poliuretano marca Renner DuPont en canales minoristas como almacenes especializados. Algunas pinturas de tipo industrial como DuPont Power Coatings son ofrecidas en los centros de distribución.

2.2.1.2 Wesco-México

El Grupo Industrial WESCO está integrado por Empresas tales como Wesco S.A.23, P.K.M, Sintesa, Poliacrilart y Tecniquímica. Ofrece a sus clientes pintura LATEX (o de caucho) fabricada con tecnología de WESCO Water Paints de Estados Unidos.

WESCO S.A. tiene su planta de producción industrial dedicada a la fabricación de pinturas ubicada Antonio M Rivera No. 26 G, centro industrial, Tlalnepantla, México donde funciona en la actualidad.

Maneja 4 líneas de producto:

• Decorativa

• Industrial

• Automotriz

• Diluyentes y resinas.

Dentro de la línea decorativa tiene pinturas al agua, esmaltes y pinturas para madera.

Las marcas de pinturas al agua son: Duratex, Master, Master Especial, Permasec, Top Filtre y Tropical; las de secado al aire son: Esmalte Aluminix, Esmalte Atomix, Barniz Cristal, Anticorrosivo Royal y Esmalte Royal; las de madera son: Mader Lack y Moebel Lack.

2.2.1.3 Basf pinturas

Bbadische Anilin - & Soda Fabrik, fundada en la ciudad de Ludwigshafen (Alemania), es una de las empresas químicas mas grandes del mundo, con presencia en 170 países y con plantas industriales en 39 de ellos.

En los años 60, BASF comenzó a construir plantas que fueron instaladas en el Brasil, Francia, La India, Japón, Estados Unidos, Australia, México, Argentina, España, Bélgica, Italia y el Reino Unido.

BASF produce sobre 750 productos de polímeros, pigmentos, plásticos, dispersiones y acrílicos, en el mercado ecuatoriano atiende el sector automotriz, es uno de los principales proveedores de Primer para General Motors, Aymesa (ensambladora de KIA y LADA) y Maresa (Mazda). La pintura importada por lo general es originaria de Alemania o Brasil y es ofrecida para reacabado de vehículos por almacenes especializados.

2.2.1.4 Grupo COMEX

Inicio en 1952, Comercial Mexicana de Pinturas, S.A. de C.V. es la matriz originaria del consorcio Comex, empresa 100% mexicana.

En la actualidad esta compañía cuenta con muchos centros de servicio alrededor de la republica Mexicana, y con distintas líneas de producción las cuales se clasifican dependiendo del giro al que van dirigidos:

• Industriales

• Residencial y comercial

• Aerosoles

• Cenefas y Kits

• Efectos

• Esmaltes

• Resanadores

• Texturizados

• Vinílicas

Los industriales van orientados para especificar productos elaborados con la más alta tecnología en beneficio del sector Industrial, tomando en cuenta factores ambientales, condiciones de uso, tráfico y temperatura. Su sistemas aportan cualidades superiores como adherencia a diversos sustratos, durabilidad y solidez a la luz ultravioleta, entre otros.

2.2.1.5 Optimus

Empresa 100% mexicana, dedicada a la fabricación, venta y distribución de pinturas y recubrimientos decorativos, arquitectónicos, industriales y auto motivos, para la imagen protección, conservación y mantenimiento de diversas superficies.

Cuentan con diferentes líneas de productos para diferentes aplicaciones, como son:

• Vinílicas

• Esmaltes

• Barnices

• Aerosoles

• Lacas

• Texturizados

• Impermeabilizante

• Anticorrosivas

2.2.1.6 Amercoat

Se ha especializado en el estudio de la corrosión y el desarrollo de una ciencia en ingeniería de corrosión ha tenido que llevarse a cabo debido a la necesidad de proteger de la desintegración a todo tipo de materiales. Su producto va dirigido a el ejecutivo de una corporación, el marino, el ingeniero químico o de materiales; el gerente de una refinería de petróleo; el superintendente de una fábrica de papel; o el grupo de mantenimiento de una industria o de un parque de diversiones ya que todos son afectados por la corrosión, y todos intentan de alguna manera prevenir que se revierta el material bajo de su control a su inutilizable estado original.

Estos son algunos de sus productos:

• Amercoat R - Recubrimientos orgánicos - primarios, capas intermedias, acabados, reductores, aditivos

• Amerfast R - Sistema epóxico-acrílico de secado rápido para mantenimiento "express"

• Amerlock R - Recubrimientos epóxicos de altos sólidos, que no requieren primario y toleran las superficies deterioradas.

• Amershield R - Recubrimiento de poliuretano de altos sólidos

• Dimetcote R - Recubrimientos inorgánicos de silicato de zinc

• Nu-klad R - Recubrimientos y resanadores para concreto, libres de disolvente

• Nukem R - Cementos antiácidos

• PSX TM - Siloxanos de formulación especial

• Tideguard R - Revestimientos epóxicos libres de disolventes, para zonas de marea

• Recubrimientos antivegetativos

• Flame Control R - Recubrimientos retardantes al fuego - intumescentes e ignífugos

• Flame Control R - Recubrimientos resistentes al calor - altas temperaturas
   

2.2.2 Actividad Intrasectorial de las principales empresas

Las empresas del sector se caracterizan por tener varias líneas de productos; es importante resaltar que tanto las empresas nacionales como las extranjeras manejan una línea automotriz, pero las nacionales participan también en las líneas de decoración, industrial y arquitectónica, siendo su fuerte este último como se mencionó anteriormente.

Tabla 3: Composición intrasectorial de las principales empresas, 2002.

Empresa	Decorativa	Industrial	Automotriz	Diluyentes Y resinas	Madera	Marina	Anticorrosiva
DuPont		*	*	*		*	*
Wesco	*	*	*	*			*
Basf	*	*	*				*
Comex	*	*		*	*	*	*
Optimus		*				*	*
Amercoat		*		*		*	*

EMPRESA / SECTOR Decorativa Industrial Automotriz Diluyentes y resinas Madera Marina Corrosiva.

1.2.3 Estrategias de Mercadeo y Publicidad utilizadas

El mercadeo es muy importante en el sector, dentro de las principales estrategias utilizadas por las empresas se encuentran: el resaltar los atributos del producto, promocionar su calidad, la tecnología empleada y el compromiso con el medio ambiente.

Las estrategias del sector se caracterizan porque no hay una clara diferenciación de los canales de comercialización de las empresas actores del mercado, esto es importante para saber donde venden, ya que la fuerza de venta está dirigida a todos los canales y en el trabajo de campo se pudo observar como el mercado de los distribuidores de pintura están en conflicto con las fabricas tradicionales, por la guerra de precios.

En algunos caso, se aprecia que su estrategia está dirigida al desarrollo de distribuidores exclusivos y un acertado manejo del canal en precios, descuentos y segmentación de clientes, lo que le ha permitido ganar credibilidad y confianza en el distribuidor, esto se respalda con las entrevistas realizadas por el equipo consultor ya que en el año 2003 estas empresas realizan inversiones por más de tras millones de dólares en sólo publicidad, permitiendo apreciar el interés de otras empresa (de otros países) con presencia en México por ganar mucho más terreno en el mercado.

Pinturas Dupont es reconocido por mantenerse a la vanguardia de la tecnología para la elaboración de sus productos por lo que su lema es “Pintando con la tecnología del mañana”. Otra de las estrategias utilizadas por Optimus es la promoción como “compre una galón y reclame un litro gratis”, “docenas de trece unidades”.

Pinturas Condor tiene como política de la empresa entregue siempre productos y servicios de calidad que agregan valor a sus clientes y rentabilidad a sus accionistas; además aunque es una empresa dedicada a la elaboración de productos mediante el uso de elementos químicos muestra una gran preocupación por la conservación y el cuidado de la naturaleza por lo que implementó una planta de tratamiento de aguas residuales y otra de solventes aromáticos.

El grupo Basf esta comprometido con la calidad, seguridad, salud y medio ambiente, busca la satisfacción de sus clientes suministrando a costos competitivos, productos y servicios que respondan a sus necesidades y expectativas.

La tendencia general de las demás empresas es proporcionar a los consumidores productos de calidad a precios módicos con compromiso social y responsabilidad ambiental

2.2.3.1 Registros fotográficos de algunos productos ofrecidos

2.2.4 Comportamiento de los precios del sector

El comportamiento de los precios de pinturas esta influenciado por la variación de los precios internacionales. Los precios de Referencia que se presentan a continuación son los dados para comercialización del producto.

Para realizar un análisis de competencia es importante conocer a que precio están comercializando sus productos las principales empresas fabricantes del sector y luego hacer una comparación entre ellas por tipo de pintura.

Las pinturas anticorrosivas se encuentran por lo general en presentación de 4000 centímetros cúbicos y su precio promedio es US$12,9, el mayor precio es el que ofrece Pinturas Optimus para el anticorrosivo brillante y el menor precio es de Comex para el súper anticorrosivo mate y brillante.

2.3 Canales de distribución

La comercialización de los productos del sector se realiza por medio de diferentes canales, los más comunes son las ferreterías, los almacenes y depósitos de materiales de construcción y los distribuidores; a nivel industrial encontramos algunos productores nacionales que importan pinturas para ser expuestas a procesos productivos y finalmente están las empresas que compran el producto para complementar su línea de producción y venderlos en el mercado local, las cuales serían ventas institucionales.

La distribución de los productos estudiados en el sector se hace de cuatro formas:

2.3.1 Industrial

Este canal está compuesto por las empresas importadoras del producto, las cuales pueden ser de origen nacional o pertenecer a multinacionales que han entrado en el mercado por medio de la incursión de marcas de reconocimiento mundial y utilizan las pinturas para consumo propio y que estas sean utilizadas en el proceso productivo o como insumo secundario de los productos que elaboran.

Este canal se caracteriza por ser un importador directo y no utiliza intermediarios en la importación.

2.3.2 Institucional

Este canal está encaminado principalmente a satisfacer los requerimientos para completar la cadena productiva de empresas o grandes multinacionales que se caracterizan por tener una estructura sólida a nivel financiero.

En términos generales, las empresas que utilizan este canal se encargan de comercializar directamente los productos importados a través de los representantes de fábrica y de ventas, ya que éstos conocen y manejan el mercado, términos de negociación y compra, de los diferentes demandantes de estos productos.

Como se mencionó anteriormente, estas empresas se caracterizan por la fabricación de pinturas, especialmente. En el proceso de producción de estos artículos se exigen estándares de calidad muy altos y requisitos técnicos que deben cumplir las materias primas utilizadas en dicho procedimiento, por lo cual en el mercado existen agentes/representantes especializados, que se encargan de hacer el contacto entre las compañías demandantes y las compañías oferentes en el exterior, de los diversos insumos. Estos representantes están ligados a varias multinacionales y empresas extranjeras con el fin de poder ofrecer un portafolio variado de opciones para las empresas de la industria.

El uso de este canal implica niveles más altos de rentabilidad para las empresas productoras al reducir intermediarios y obtener, además del contacto con los proveedores, una asistencia técnica en caso de requerirla. Sin embargo, este canal sólo es conveniente para las empresas grandes, que hacen pedidos de volúmenes significativos y que por esta razón pueden obtener descuentos especiales.

2.3.3 Ferreterías

Las ferreterías son establecimientos especializados y destinados a la comercialización de materiales menores para la construcción como pinturas, barnices, lacas, eléctricos, herramientas menores y plomería, entre otros.

En México se encuentran varios tipos de negocios asociados con las ferreterías dentro de los cuales se destacan:

• Los distribuidores ferreteros: Tienen capacidad de importar pero al comparar los montos con los manejados por los grandes se puede afirmar que su capacidad es mínima, cuentan con su bodega y vendedores (en promedio con aproximadamente 20). Importan montos de 10 hasta 50 mil dólares.

• Las grandes ferreterías: Estas sólo cuentan con 2 o 3 puntos de venta (almacenes) y con un número determinado de vendedores externos.

• Pequeñas ferreterías: Por lo general sólo cuentan con un almacén, sus proveedores son por lo general distribuidores ferreteros. En la actualidad los pequeños ferreteros se unen aras de realizar sus compras a un mismo proveedor con el fin de obtener precios más bajos gracias al volumen que manejan.

2.3.4 Mercado de venta especializada

A través de este canal se suplen los requerimientos de pequeñas y medianas empresas de pinturas, cuya principal fuente de ingresos es el mercado local; sin embargo, este tipo de almacenes también atiende empresas medianas interesadas en adquirir insumos en pequeñas cantidades, como pinturas, solventes, ciertos pigmentos o aquellos que se necesitan para la elaboración de productos especiales y esporádicos y que no ameritan una importación directa, tanto por volumen como por frecuencia de compra En este mercado, cabe destacar que las empresas o los distribuidores que se encargan de abastecer a las tiendas de pinturas, manejan un sistema de financiación a los minoristas que se ha flexibilizado.

Este es un canal utilizado por las comercializadoras y representantes de fabrica para mercadear la amplia gama de productos en pinturas y barnices que ofrece el mercado, ya que allí no sólo se realizan ventas al menudeo sino que también se realizan ventas importantes a empresas medianas y pequeñas que compran este tipo de productos a medida que éstos se necesitan en su sistema productivo.

2.3.5 Margen de comercialización

En la cadena producción - comercialización, los comercializadores sean distribuidores mayoristas o minoristas asumen el menor riesgo posible y obtienen importantes márgenes de ganancia. Es común que el margen esté directamente relacionado con el poder de negociación de las partes, si existen muchos productores y pocos comercializadores o bien posicionados en el mercado estos imponen sus condiciones generando mayor precio para el consumidor final y menor valor agregado para los productores, los que en muchas ocasiones apenas cubren sus costos de producción. Esta es una de las razones que ha llevado a los productores de pinturas a crear sus propios centros de distribución a nivel nacional en las principales ciudades y cubrir con estos las zonas geográficamente cercanas o a realizar alianzas de tipos comerciales y tecnológicos con empresas extranjeras y de alguna manera diversificar su riesgo e incrementar sus utilidades.

Para el caso del mercado de pinturas anticorrosivos se toma como referencia el margen de productos manufacturados que es un poco más de 17%, un precio base de 70% e impuestos de 13% aproximadamente, sin embargo se pudo establecer en trabajo de campo que los distribuidores - importadores obtienen un margen de 20% a 25% por su actividad de intermediación, las ferreterías y canales minoristas de 10% a 15%.

2.3.6 Condiciones comerciales con los distribuidores y comercializadores

Por lo general los importadores exigen exclusividad. La manera de negociar es llegar a un volumen o monto en dólares por lo que es posible acordar que se tengan unos pocos distribuidores más, es decir que en este sector se puede negociar el número de distribuidores más no la exclusividad.

Las condiciones comerciales con los canales de distribución dependen del tipo del canal, en el caso de los representantes de empresas, exigen que se les dé exclusividad en la comercialización aunque ésta tendencia se está reduciendo al visualizar la expansión del mercado que fomenta la oferta de un portafolio completo de insumos, que se caracterizan por ser complementarios entre sí y que frecuentemente no se adquieren con el mismo productor.

Cuando se realiza la negociación los distribuidores solicitan plazo para el pago por lo general 90 días, ya sea con carta de crédito (aunque es poco utilizada por ser muy costosa) o con pagarés firmados y en algunos casos se asegura la cartera con un seguro al crédito, solicitan muestras del producto, hacen pruebas de calidad, etc.

La relación de las empresas del sector y los distribuidores autorizados con las ferreterías y almacenes de pinturas (venta minorista), depende del tiempo que lleven trabajando juntos, con créditos que se otorgan con plazos de pago entre 7, 30, 60 y 90 días, después de haber generado una relación de conocimiento del cliente y someterlo a un estudio de crédito.

2.3.7 Clientes potenciales.

A continuación mostramos algunos de nuestros posibles clientes, en distintos sectores.

2.4 Encuesta

2.5 Resultado de la encuesta

1. ¿Utiliza Materiales Metálicos en su Empresa o en su Casa?

2. ¿Qué Material es el que tiene en mayor proporción?

3. ¿Utiliza algún Método para Controlar la Corrosión?

4. ¿Tiene Problemas de Corrosión en su Empresa o Casa?

5. ¿Conoce el Tipo de Corrosión?

6. Si su respuesta fue si, señale cual es

7.- ¿Qué medio Corrosivo le afecta a su Empresa o Casa?

8. ¿Tiene idea del Costo de la Corrosión en su Empresa o Casa?

9. ¿En caso de haber Corrosión en su Empresa o Casa le interesaría identificarla y evaluar su costo?

10. ¿Estaría dispuesto a probar nuevas pinturas anticorrosivas?

Capitulo 3. Proceso de producción

3.1 Materias primas

Genéricamente, los materiales o sustancias utilizadas en la elaboración de pinturas pueden agruparse en cuatro categorías de materias primas:

• Pigmentos

• Aglutinantes

• solventes

• aditivos menores.

Los pigmentos son productos en polvo, insolubles por si solos en el medio líquido de la pintura; sus funciones son suministrar color y poder cubridor, contribuir a las propiedades anticorrosivas del producto y darle estabilidad frente a diferentes condiciones ambientales y agentes químicos. Entre los pigmentos más utilizados en la fabricación de pinturas se encuentran variados compuestos en base a cromo y plomo, zinc en polvo, dióxido de titanio, sulfato de bario, negro de humo, aluminio en polvo y óxido de hierro, como ejemplos. Dentro de la formulación de las pinturas se encuentran también las llamadas "cargas", que cumplen el objetivo de extender el pigmento y contribuir con un efecto de relleno. Entre estos materiales se encuentran sustancias de origen mineral como baritas, tizas, caolines, sílice, micas, talcos, etc., y de origen sintético como creta, caolines tratados y sulfato de bario precipitado.

Los agentes aglutinantes son sustancias normalmente orgánicas, cuya función principal es dar protección; se pueden utilizar en forma sólida, disueltos o dispersos en solventes orgánicos volátiles, en solución acuosa o emulsionados en agua. Estas sustancias comprenden los aceites secantes, resinas naturales y resinas sintéticas. Entre los aceites secantes, el más utilizado es el aceite de linaza.

Las resinas naturales en su mayoría son de origen vegetal, con excepción de la goma laca; actualmente, su uso ha declinado considerablemente debido al desarrollo de un gran número de resinas sintéticas. Estas últimas normalmente se utilizan en combinación con los aceites antes mencionados siendo más resistentes al agua y agentes químicos. Entre las resinas sintéticas más utilizadas se encuentran las resinas alquídicas, acrílicas, fenólicas, vinílicas, epóxicas, de caucho clorado, de poliuretano y de silicona. De todas éstas, la primera es la más utilizada.

Los solventes, o vehículos volátiles son sustancias líquidas que dan a las pinturas el estado de fluidez necesario para su aplicación, evaporándose una vez aplicada la pintura. La variedad de solventes que ocupa este tipo de industria es muy amplia pero, a pesar de ello, su uso se ha visto disminuido en los últimos años, debido a restricciones de tipo ambiental y de costo, especialmente en el caso de los solventes clorados.

Los aditivos menores son sustancias añadidas en pequeñas dosis para desempeñar funciones específicas, que no cumplen los ingredientes principales. Entre los más utilizados se encuentran los materiales secantes, plastificantes y antisedimentables.

Las sustancias secantes permiten controlar la velocidad de secado. Normalmente se utilizan sales orgánicas de elementos metálicos (cobalto, manganeso, plomo, calcio, zinc, hierro, vanadio, cerio y zirconio).

Las sustancias plastificantes, por su parte, proporcionan flexibilidad y adherencia a los recubrimientos de superficie. Se clasifican en: aceites vegetales no secantes (derivados del aceite de ricino), monómeros de alto punto de ebullición (ftalatos) y polímeros resinosos de bajo peso molecular (poliéster).

Las sustancias antisedimentantes previenen o disminuyen la precipitación de los pigmentos, reduciendo la fuerza de atracción entre partículas (ej.: lecitina) o formando geles (ej.: estearato de aluminio, anhídrido de silicio).

Las materias primas utilizadas en las industrias nacionales son similares a las de uso común a nivel mundial. Respecto de los solventes, el aguarrás se utiliza de preferencia en las pinturas de tipo decorativas, en tanto que en las pinturas de tipo industrial se utilizan productos más específicos.

De acuerdo a la información recopilada en visitas técnicas, se puede establecer que las principales materias primas utilizadas y sus factores de consumo son los siguientes:

3.2 Proceso de producción

3.2.1 Producción de pintura

La gama de productos elaborados es muy amplia, incluyendo pinturas en base agua o baja viscosidad (látex) y en base a solventes (óleo) o alta viscosidad (incluyen masilla de barniz, tintas para impresión, pintura para el marcado de calles, pintura base anticorrosiva de color rojo) y media viscosidad (tales como pinturas para interiores, lacas, pintura emulsiva, pintura de poliuretano, recubrimiento de madera, varios esmaltes).

A nivel nacional, la industria de pinturas sigue el mismo esquema de procesamiento que se utiliza a nivel mundial, considerando similares etapas de proceso para ambos tipos de pinturas.

• Pinturas en base agua

Las pinturas basadas en agua generalmente están compuestas de agua, pigmentos, extensores de tiempo de secado (sustancias secantes), agentes dispersantes, preservantes, amoniaco o aminas, agentes antiespumantes y una emulsión de resina.

La elaboración de pinturas al agua se inicia con la adición de agua, amoniaco y agentes dispersantes a un estanque de premezcla.

Posteriormente, se adicionan los pigmentos y agentes extensores. Una vez realizada la premezcla, y dependiendo del tipo de pigmento, el material pasa a través de un equipo especial de molienda, donde ocurre la dispersión y luego se transfiere a un estanque de mezclamiento con agitación. En éste se incorporan las resinas y los plastificantes, seguidos de preservantes y antiespumantes y finalmente la emulsión de resina. Por último, se agrega el agua necesaria para lograr la consistencia deseada. Luego de mezclar todos los ingredientes, el producto obtenido es filtrado para remover pigmentos no dispersos (mayores a 10 m), siendo posteriormente envasado en tarros y embalado.

Normalmente sólo los esmaltes en base agua pasan por equipos de molienda; los látex y pastas se dispersan y terminan en estanques de mezclamiento.

• Pinturas en base a solventes

Las pinturas basadas en solventes incluyen un solvente, pigmentos, resinas, sustancias secantes y agentes plastificantes.

Los pasos en la elaboración de pinturas cuyo vehículo es un solvente son similares a los descritos anteriormente. Inicialmente, se mezclan los pigmentos, resinas y agentes secantes en un mezclador de alta velocidad, seguidos de los solventes y agentes plastificantes. Una vez que se ha completado la mezcla, el material se transfiere a un segundo estanque de mezclamiento, en donde se adicionan tintes y solventes. Una vez obtenida la consistencia deseada, la pintura se filtra, envasa y almacena. Cabe hacer notar que en este proceso también es posible usar un estanque de premezcla y un molino en lugar del mezclador de alta velocidad.

La Figura A presenta un diagrama general del proceso de fabricación de pinturas. Otros aditivos menores, usados con propósitos especiales, en ambos tipos de pinturas son las sustancias antibacterianas, estabilizantes, tensoactivos y agentes para ajuste de pH.

Dentro del proceso de producción de pinturas se pueden distinguir dos sub-procesos, en función del producto final que se quiera obtener (ver Figura b), a saber:

a) Sub-Proceso A: Producción de base incolora (pintura blanca)

En la elaboración de este producto, se distinguen las siguientes operaciones:

• Dispersión de la base concentrada incolora (30% concentración de sólidos).

• Mezclado de terminación de base incolora.

Luego de estas etapas, se obtiene la base incolora, la cual puede continuar a envasado o a completar el proceso de fabricación de pintura color.

b) Sub-Proceso B: Producción de pintura color

Este se caracteriza por las siguientes operaciones:

• Dispersión del pigmento para formar una pasta coloreada (45% concentración de sólidos).

• Molienda de la pasta coloreada para formar empaste.

• Mezclado del empaste con resinas y solventes formando un concentrado coloreado.

Una vez que se obtiene el concentrado coloreado terminado, la base incolora se mezcla con éste, obteniéndose pintura color. Por último, se envía a envasado, pasando previamente por control de calidad.

Con respecto a la operación de envasado, este puede ser manual o automático.

Dependiendo de las características técnicas y el tipo de empresa, las operaciones de transporte de fluido se realizan en forma manual, por bombeo (bombas de diafragma) o una combinación de ambas.

3.2.2 Tipos de pinturas

En las Tablas 6 y 7 se presenta una caracterización de los tipos de pinturas con sus respectivos vehículos sólidos y volátiles, pigmentos y usos, tanto para pinturas como solvente como para pinturas al agua.

3.3 Productos

Se presenta a continuación, una descripción general de productos de la industria de pinturas a nivel nacional, basada tanto en el tipo de productos, su aplicación y sus componentes.

Otra clasificación se puede establecer desde el punto de vista del producto terminado. Desde esta perspectiva, los productos se pueden clasificar en decorativos o industriales.

• Pinturas decorativas

• Pinturas industriales

3.4 Descripción de nuestros productos.

Como hemos mencionado con anterioridad, nuestra empresa tendrá una producción diversa de pinturas, teniendo, pinturas de emulsión, aminoálcide para revestimientos de madera, pintura de poliuretano, pintura para mezclar, lacas, esmalte, esmalte para horneado, masillas para laqueado, tinta para impresiones, pintura para el marcado de calles, barniz, esmalte de tono amartillado, esmalte para horneado de carros, y pintura base anticorrosiva, siendo esta ultima la línea mas importante por ello realizaremos una descripción de nuestras presentaciones, de las pinturas base anticorrosiva.

El litrage de las presentaciones son dependiente del consumo, establecido en varias regiones mexicanas, y de para tener un mejor acceso para el publico ya que sus precios para el publico en general (sin contar los industriales) pueden ser poco accesibles, además del uso domestico que pueden darles.

Nombre del producto:

Rojo Málaga.

Descripción:

Pintura anticorrosiva de dos componentes curada con poliamida, libre de plomo y cromatos.

Uso recomendado:

Pintura adecuada para la protección de todo tipo de superficies exteriores e interiores de hierro y acero.

Datos técnicos:

Aspecto	Mate
Viscosidad	65 K.u.
Densidad	1,35 g/ml
Sólidos en volumen	45%
Punto de inflamación	> 25º C
Rendimiento teórico	7,5 m2/l (60 micras secas)
Resistencia al descuelgue	> 200 micras húmedas
Proporción de mezcla (peso)	85A : 15B
Sólidos en peso	65%
Vida de la mezcla	8 horas

Tiempo de secado:

Temperatura del substrato	Seco (tacto)	Seco Repintar (mínimo)	Seco Repintar (máximo)
10 °C	8 horas	24 horas	15 días
23°C	4 horas	8 horas	10 días
30°C	3 horas	6 horas	7 días

Color:

Presentación de envase:

18 litros

Nombre del producto:

Poli.

Descripción:

Pintura anticorrosiva basada en un sistema de resinas de clorocaucho modificado con resina alquídica, pigmentos tonalizadores y anticorrosivos carentes de toxicidad tales como el fosfato de cinc.

Proporciona una excelente protección contra la corrosión. Posee un secado rápido y es repintable con toda clase de acabados alquídicos y de clorocaucho. Pintura especial para el mantenimiento y parcheo de todo tipo de áreas no sumergidas. Como primera mano en la protección de todo tipo de superficies de hierro o acero en ambientes industriales y marinos. También es un producto muy adecuado para la madera.

Datos técnicos:

Aspecto	Mate
Viscosidad	78-84 K.u.
Densidad	1,28-1,40 g/ml
Sólidos en volumen	42,5 2%
Punto de inflamación	> 25º C
Rendimiento teórico	5,5 m2/l (75 micras secas)
Resistencia al descuelgue	> 300 micras húmedas

Tiempo de secado:

Temperatura del substrato	Seco (tacto)	Seco Repintar (mínimo)
10 °C	2 horas	4 horas
23°C	1 horas	2 horas
30°C	30 minutos	1 horas

Color:

Presentación de envase:

4 litros

20 litros

Nombre del producto:

Minio Sintético.

Descripción:

Anticorrosivo alquídico pigmentado con minio de plomo. Excelente protección anticorrosiva.

Uso exclusivamente profesional.

Pintura anticorrosiva para la protección de superficies de hierro y acero. Repintable con acabados alquídicos.

Datos técnicos:

Aspecto	Mate
Viscosidad	80-85 K.u.
Densidad	1,60 +- 0,05 g/ml
Sólidos en volumen	40-44 %
Punto de inflamación	> 24ºC
Rendimiento teórico	8-9 m2/l (50 micras secas)
Resistencia al descuelgue	> 150 micras húmedas

Tiempo de secado:

Temperatura del substrato	Seco (tacto)	Seco Repintar (mínimo)
10 °C	36 horas	72 horas
23°C	24 horas	48 horas
30°C	18 horas	36 horas

Color:

Presentación de envase:

0.75 litros

4 litros

20 litros

Nombre del producto:

Universal.

Descripción:

Pintura anticorrosiva endurecida con poliamida, y exenta de pigmentos tóxicos en su composición. Buena resistencia a la corrosión y excelente resistencia al agua.

Pintura de excelente adherencia sobre acero, galvanizado y aluminio, y que puede ser repintada con una amplia gama de pinturas de terminación en cualquier clase de ambientes marinos e industriales.

.

Datos técnicos:

Aspecto	Satinado
Viscosidad	70-80 K.u.
Densidad	1,37±0,05 g/ml
Sólidos en volumen	44,5-48,5 %
Punto de inflamación	> 25º C
Rendimiento teórico	11-12m2/l (40micras secas)
Resistencia al descuelgue	> 300 micras húmedas
Proporción de mezcla (peso)	75:25
Vida de la mezcla	8 horas

Tiempo de secado:

Temperatura del substrato	Seco (tacto)	Seco Repintar (mínimo)	Seco Repintar (máximo)
10 °C	8 horas	24 horas	15 días
23°C	4 horas	8 horas	10 días
30°C	3 horas	6 horas	7 días

Color:

Presentación de envase:

0.90 litros

4 litros

18 litros

Nombre del producto:

BREA.

Descripción:

Pintura anticorrosiva basada en resinas vinílicas y brea y pigmentado con aluminio laminar.

Pintura indicada para obra viva y obra muerta. Puede ser usado como un sistema anticorrosivo por si mismo o como punto de unión en sistemas epoxi para un mejor anclaje del antiincrustante. Excelente como imprimación para cascos de madera.

Datos técnicos:

Aspecto	Satinado bajo
Viscosidad	77 K.u. a 25°C
Densidad	1,04 g/ml
Sólidos en volumen	43%
Punto de inflamación	> 23ºC
Rendimiento teórico	4,3 m2/l (100 micras secas)
Resistencia al descuelgue	> 300 micras húmedas

Tiempo de secado:

Temperatura del substrato	Seco (tacto)	Seco Repintar (mínimo)	Seco Repintar (máximo)
23°C	3 horas	5 horas	Indefinido

Color:

Presentación de envase:

4 litros

20 litros

Capitulo 4. Descripción de la planta.

Las cifras listadas en esta sección del proyecto son aplicadas a una planta de tamaño estándar, produciendo los tres tipos de productos.

4.1 Capacidad de producción

Estos números son muestras de una capacidad de producción diaria de una planta, tal como la descrita a continuación, operando un turno de ocho horas diarias.

Producto	Producción (galones)
Aminoálcide (revestimientos madera)	400-700
Barniz.	1,000-1,500
Esmalte de tono amartillado.	350-550
Esmalte para horneado de carros.	200-350
Esmalte para horneado.	200-400
Esmalte.	250-500
Lacas.	400-700
Masillas para laqueado.	300-500
Pintura base anticorrosiva.	350-600
Pinturas de emulsión	500-800
Pintura de poliuretano.	350-500
Pintura para el marcado de calles.	350-500
Pintura para mezclar.	300-600
Tinta para impresiones.	200-300

4.2 Mano de obra requerida

Clasificación del trabajo.	Personas/turno.
Administrador de planta.	1
Ingeniero químico.	4
Técnicos	8
Asistentes	5
Empaquetadores	10
Total	28

4.3 Maquinaria y equipo

ITEMS.	N¢X DE MÁQUINAS.
Molino laminador de enfriado triple.	2
Mezclador de velocidad variable.	4
Mezclador de alta velocidad.	1
Mezclador de velocidad variable.	6
Mezclador de velocidad variable.	2
Máquina de filtración.	7
Molino de alta velocidad.	4
Molino de alta velocidad.	4
Molino de alta velocidad tipo laboratorio.	1
Molino laminador de enfriado triple.	1
Mezclador tipo laboratorio.	1
Elevador de 1 tonelada.	3
Bomba de 1 HP.	7
Tanque de agua refrigerada con bomba de 1 HP.	3
Tanque de almacenamiento de 75 galones.	20
Tanque de almacenamiento de 150 galones.	10
Carretas manuales de 60cm x 120cm.	6
Tanque de almacenamiento de 200 galones.	10
Balanzas de 300 Kg.	5

4.4 Equipo de inspección y pruebas

ITEMS.	N¢X DE EQUIPOS.
Calibrador de fineza del molino.	1
Medidor de viscosidad.	1
Probador de doblado.	1
Probador de impacto.	1
Cortador transversal.	1
Probador de dureza.	1
Criptómetro de fondo.	1
Medidor de brillo de un ángulo.	1
Balanza electrónica.	1
Horno de prueba.	1

4.5 Localización

4.6 Distribución de la planta

Balanzas.

Mezclador HMB-1510C VS

Mezclador de alta viscosidad tipo planetario HMB-200C

Molino HMD-15

Molino HMD-25

Molino laminador de enfriado triple HMA-1625

Mezclador HMB-1010C VS

Mezclador HMB-775C

Maquina filtradora HMC-450

Para la elaboración de productos de baja viscosidad utilizaríamos el mismo equipo pero no todos los pasos:

Balanzas

Mezclador HMB-1010C VS

Molino HMD-15

Mezclador HMB-775C

Maquina filtradora HMC-450

Capitulo 5. Control de la contaminación en la planta procesadora de pinturas

5.1 Fuentes y caracterizaciones de los contaminantes.

Residuos líquidos

De acuerdo a los estudios realizados por el “Instituto Nacional de ecología” marco al sector industrial de pinturas como uno de los principales fuentes de emisión y generación de contaminantes.

Los residuos líquidos se generan principalmente en los procesos de fabricación de pinturas en base agua, producto fundamentalmente de la operación de lavado de equipos. Estos residuos presentan generalmente altos niveles de DQO (demanda química de oxigeno), debido a la presencia de sustancias orgánicas utilizadas preferentemente como solventes, preservantes y otros en los productos; además, contienen restos de metales pesados provenientes de los pigmentos utilizados.

En México, se fijaron rangos y límites máximos de concentración de contaminantes en las aguas industriales descargadas, tanto al sistema de recolección de aguas servidas como a cursos o masas de aguas superficiales o subterráneas. En base a dicha Norma, se han realizado mediciones en las descargas de algunas empresas de pintura, recopilándose una serie de antecedentes.

De acuerdo con los datos recopilados, el rango de concentración de aceites y grasas, mercurio, plomo, DBO, Riles y sólidos suspendidos medidos en las industrias superan los límites de la Norma. Lo mismo ocurre con los valores de pH medidos.

Se pueden distinguir las siguientes fuentes de generación de residuos líquidos:

Lavado de estanques de preparación de pinturas en base solvente. El solvente utilizado para lavado es aguarrás, con un consumo aproximado de 20 lt/ton de pintura producida. El RIL producido se entrega a terceros para destilación y recuperación, siendo ésta de un 70 a 75%. Lavado de estanques de preparación de pinturas al agua. Este lavado se realiza fundamentalmente con agua, evacuando el RIL generado al sistema de alcantarillado. En algunas plantas existen estanques de decantación intermedios para separar restos de solvente, si existen, del agua y así recuperar algo del primero. En todo caso, lo que no se recupera se evacúa en la alcantarilla. Lavado de reactores de fabricación de resinas. Estos se limpian con agua y soda a 100°C.

Posteriormente, existe un segundo lavado para enjuague. Normalmente, la solución agotada se lleva a sistemas de decantación, desde donde finalmente se elimina un sólido saturado de aceites y jabones. También es posible lavar estos equipos con solvente, el cual también es recuperado. El RIL generado va hacia el alcantarillado. Actualmente, en la gran mayoría de las empresas, el problema de generación de residuos líquidos se encuentra en estudio o existen sistemas de almacenamiento y neutralización rudimentarios. Posteriormente al tratamiento, si lo hubiere, los RILES se descargan al alcantarillado. Importante es destacar que en la mayoría de las empresas, la caracterización de los RILES no existe o está siendo evaluado su estudio.

Residuos sólidos

Con respecto a los residuos sólidos, se reportó que la actividad fabricante genera el 1% del total de residuos industriales sólidos no riesgosos (RISNOR) que tienen como destino final el vertedero al. Del total de RISNOR generados por la actividad en estudio, el 58% son residuos aprovechables (datos 1994).

La generación de residuos industriales sólidos peligrosos, estimada a partir de factores internacionales de generación de residuos sólidos, resultó ser un 5% del valor. La generación de residuos sólidos, tiene como principales fuentes a las etapas de proceso que se mencionan a continuación:

a) Etapa de dispersión, la que genera residuos tales como:

• Bolsas de papel o plástico que contienen pigmentos.

• Cajas de cartón que contienen pigmentos.

• Pigmento en polvo.

b) Etapa de envasado, la que genera residuos tales como:

• Envases de pintura con defectos de fabricación.

• Bolsas de envasado.

• Filtros usados.

• Cajas.

• Tapas y envases no utilizados por presentar defectos de fabricación.

c) Transporte de fluidos, el que genera residuos tales como:

• Borras endurecidas de empaste de concentrado.

d) Etapas de tratamiento de residuos líquidos (si existen):

• lodos de tratamiento

• borras de destilación de solventes.

Gran parte de estos desechos, al efectuarse el aseo en las zonas de operación, son acumulados y mezclados en algún tipo de recipiente y enviados al vertedero municipal. Los residuos provenientes del tratamiento o recuperación hasta hace poco eran almacenados dentro de las industrias, debido a que no eran recibidos por los rellenos sanitarios. Actualmente, existe la alternativa de su disposición en rellenos de seguridad para residuos industriales. Otra alternativa de tratamiento, para una parte de ellos, sería la incineración. Un listado más detallado de los tipos de residuos sólidos que genera esta actividad, de acuerdo a la bibliografía internacional, se indica en la siguiente Tabla 11.

Emisiones a la atmósfera

Las emisiones a la atmósfera identificadas comprenden principalmente:

• Material de partículas en suspensión (P.T.S.), estimado en un 0,8% respecto del material emitido por las diferentes actividades industriales.

• Compuestos orgánicos volátiles (C.O.V.). Se pudo estimar que las emisiones de las industrias de pintura constituyen un 8%, respecto de las emitidas por el resto de los procesos industriales.

Desde el punto de vista de la contaminación del aire, existe presencia de polvo en suspensión en los sectores de trabajo con pigmentos, en las zonas de preparación de bases, empastes, almacenaje, etc., debido principalmente a que el manejo de la carga es manual.

Otra fuente importante dice relación con las emanaciones de vapores de los solventes usados en el proceso, tales como aguarrás y compuestos en base a fenoles o bencenos.

Actualmente, las empresas no poseen sistemas de control para este tipo de emisiones gaseosas, aún cuando a nivel mundial se utilizan sistemas de captación de polvo y lavado de gases.

Respecto a las emanaciones de solventes, no se cuenta con datos de medición del nivel de concentración de estos compuestos en el proceso, aún cuando existe una normativa que rige las condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo y que especifica límites permisibles.

Los valores de los límites permisibles de tolerancia para algunos solventes utilizados en la industria de pintura se indican en la siguiente tabla.

5.2 Reducción de origen.

Como se muestra en la figura 5A. se tiene pleno conocimiento del porvenir y métodos para reducir la contaminación de la planta por ello se pretende introducir cambios, desde el origen.

Cambios en los procesos

a) Mejoramiento en las prácticas de operación

La implementación de buenas prácticas de gestión de operaciones al interior de la empresa se basa en la puesta en práctica de una serie de procedimientos o políticas organizacionales y administrativas, destinadas a mejorar y optimizar los procesos productivos, disminuir costos y a promover la participación del personal en actividades destinadas a lograr la minimización de los residuos. Estas prácticas son similares para la generalidad de los procesos manufactureros, pues se establecen en base a una mejor gestión del trabajo y consideran el establecer ahorros importantes en materias primas e insumos.

b) Reducción consumos de agua: Limpieza de equipos

La limpieza de equipos genera más aguas residuales que las operaciones asociadas con la manufactura de pinturas. La producción de pinturas ya sea base agua o solvente, considera residuos que permanecen unidos a las paredes del tanque de preparación. Los tres métodos usados para limpiar los tanques en la industria de pintura son: lavados con solvente en pinturas base solvente, lavada cáustica para pinturas base solvente o agua, y lavado con agua para pinturas en base agua.

Los residuos asociados con la limpieza de equipos representan la mayor fuente de residuos en la producción de pinturas. Así los métodos que reducen la necesidad o la frecuencia de limpieza del tanque o que permiten reutilizar las soluciones de limpieza son considerados más efectivos.

Entre estos métodos se incluyen:

• Uso de aparatos mecánicos: raspadores de goma

Para reducir la cantidad de pintura adherida a las paredes de los estanques de mezcla, se utilizan raspadores de goma.

• Uso de atomizadores de alta presión y limitación del tiempo de lavado/enjuagado

Después de raspar la pared del tanque, se recomienda usar sistemas de lavado spray para limpiar los tanques de pinturas en base agua.

• Uso de tanques forrados con teflón para reducir la adhesión y mejorar el drenaje

La reducción de la cantidad de adherencia hará el lavado en seco más atractivo.

• Una secuencia de enjuague en contracorriente

Para facilitar un espacio adicional de almacenaje disponible puede emplearse enjuague en contracorriente. Esta técnica usa solución “sucia” reciclada para iniciar la limpieza del tanque. El paso siguiente, es usar solución reciclada “limpia” para enjuagar la solución “sucia” desde el tanque.

• Reemplazo de solución de limpieza cáustica por una alcalina

La frecuencia de reemplazo de esta solución de limpieza es la mitad que la de una solución cáustica regular, el volumen de residuos de limpieza puede ser reducido cerca de la mitad.

• Secado de lodos por filtración o centrifugación

Los métodos anteriores son utilizados para reducir la cantidad de residuos generados, usando en forma continua una solución de limpieza.

Existen otros pasos a seguir para el control de la contaminación que se explican en la siguiente tabla, de forma resumida.

5.3 Métodos para el control de la contaminación.

5.3.1 Tratamiento de residuos líquidos

Es importante que aunado al diseño de una plata de Pinturas Anti-Corrosivas se elabore un área al tratamiento de residuos contaminantes. La utilización de un tratamiento u otro depende principalmente de las características de las corrientes de residuos a tratar. A continuación se describe en forma general los distintos tipos de pre-tratamiento y tratamientos y algunos criterios que se deben tener presente al momento de aplicarlos.

Pre-tratamientos

Antes de comenzar con el tratamiento de las corrientes, es importante estudiar los aspectos de compatibilidad e incompatibilidad de los líquidos a tratar. Estos aspectos se refieren a que el tratamiento a ser aplicado a una corriente de lavado de un estanque, en el cual se elaboró una pintura a base de agua o de solvente, no debe ser el mismo, sino ser objeto de ciertos ajustes. En el caso de residuos tóxicos y no tóxicos sucede algo similar. Algunos criterios que se deben considerar son los siguientes:

Aspectos de compatibilidad

Para lograr un tratamiento completo de los efluentes se hace necesario realizar las siguientes operaciones:

• Una separación de las corrientes

• Adición de compuestos químicos

• Oxidación biológica

• Una sedimentación final y corrección de pH.

Aspectos de incompatibilidad

En el caso de efluentes de ácidos y álcalis minerales y metales pesados, los efluentes se deben separar:

• En Tóxicos (para no inhibir el tratamiento biológico) y no tóxicos

• De acuerdo a los contaminantes presentes en las borras orgánicas, producidas en el tratamiento biológico, lo que hace que la disposición final sea dificultosa.

5.3.1.1. Tratamiento físico-químico

La mayoría de los efluentes industriales requieren tratamiento químico y/o separación de sólidos previo al tratamiento biológico. El tratamiento físico-químico es más efectivo que el biológico para la remoción de la demanda química de oxígeno (DQO) y de fósforo, pero es menos efectivo para la remoción de la demanda biológica de oxígeno (DBO) y de nitrógeno-amoníaco. Por lo tanto, el tratamiento físico-químico por sí solo es insuficiente para la mayoría de los efluentes industriales.

FIGURA 5B: Esquema de precipitación química y procesos asociados.

5.3.1.2. Tratamientos biológicos

Este tratamiento puede tener lugar tanto aeróbica como anaeróbicamente. Su tasa de degradación de materia orgánica depende de la biodegradabilidad del efluente. La biodegradabilidad es el potencial de un efluente a poder ser degradado (oxidado) por medio de un proceso bacteriano.

Un compuesto que en forma aislada es biodegradable, no necesariamente puede ser tratado biológicamente, ya que su biodegradabilidad depende de la presencia de otros compuestos orgánicos. Es el balance de nutrientes y de factores físico-químicos lo que es importante. La razón de DBO/DQO es una medida de cuan tratable biológicamente es el desecho en cuestión. Las aguas de desecho industrial tienen por lo común bajos valores de dicha razón.

Para la remoción de la DBO, los residuos líquidos de la industria de pintura son tratados con oxidación aeróbica principalmente.

En la figura 5C se muestra el esquema de funcionamiento de la aireación, que es el tratamiento biológico más utilizado en la industria en estudio.

FIGURA 5C: Esquema de tratamiento de lodos activados

5.3.1.3. Tratamientos terciarios

La utilización de carbón activado granulado, remueve, por adsorción, el color y muchos compuestos orgánicos presente en los residuos líquidos de la industria de pinturas principalmente. En la figura 5D se presenta un esquema de la operación de adsorción en carbón activado.

FIGURA 5D: Esquema adsorción en carbón

5.4 Tratamiento de residuos líquidos en la industria de pinturas

Tenemos conocimiento de que existen diversos métodos de control de contaminación de líquidos, pero este es un diseño muy eficaz en cuanto a residuos desechados por plantas productoras de pinturas. Debe destacarse que en cada una de sus aplicaciones existen diferencias, pero la idea fundamental del proceso es igual en todos los casos.

Este tratamiento presenta las siguientes etapas:

1. Remoción de aceites y grasas

2. Ecualización y neutralización

3. Floculación

4. Aireación

5. Clarificación

5.4.1. Remoción de aceites y grasas

Los procesos más utilizados en la remoción de estas especies son los siguientes:

Separación por gravedad. Efectiva en la remoción de las especies en cuestión, ya sea que éstas estén dispersas o no en el agua a tratar. Además, la operación de este proceso es simple y económica. Por otro lado, tiene la limitante o desventaja de tener poca eficiencia en la remoción de aceites emulsionados, no puede remover aceites solubles, o sea, se restringe su uso a un tamaño de las gotas de los aceites mayor que 20 µm.

Flotación con aire. Es efectiva en la remoción de aceites suspendidos, dispersos y emulsionados: sin embargo, en los dos últimos casos se hace necesaria la colaboración de ciertos compuestos químicos. La mayor desventaja que este proceso presenta es la difícil manipulación de las borras químicas que se generan cuando se utilizan agentes coagulantes.

Floculación química.Es efectiva para altas cantidades de aceites disueltos, pero presenta problemas en la manipulación de las borras generales, al igual que en el caso anterior.

Filtración. Efectiva en la remoción de sólidos suspendidos, por lo que no presenta mayores problemas con los aceites emulsionados, suspendidos y dispersos en las aguas a tratar. La desventaja que tiene este proceso es que se necesita de un retrolavado para limpiar el equipo, lo cual genera una corriente que se debe tratar a su vez por otro proceso.

Coalescencia. Efectiva es la remoción de aceites y grasas en todas las formas que se presenten, excepto aquellas en que estas especies sean solubles en la corriente líquida a tratar.

Procesos con membranas. Efectivos en la remoción de aceites solubles, pero presenta la desventaja de no poder tratar altos flujos, además de poseer, las membranas, una vida útil limitada.

Procesos biológicos. Muy efectivos en la remoción de aceites solubles, pero poseen la desventaja de requerir, para las corrientes a tratar, un pre-tratamiento largo para reducir las concentraciones de aceites a valores menores que 40 mg/l.

Adsorción con carbón activado. Efectiva es la remoción de todos los compuestos de aceites, incluyendo los aceites solubles, pero requiere de un tratamiento previo (micro filtración de cloro, de manera de no inhibir el carbón activado) para la alimentación, bastante largo. Además el carbón se debe regenerar o reemplazar cada cierto tiempo, lo que lo convierte en un proceso de alto costo.

5.4.2. Ecualización y neutralización

Los efluentes del proceso de lavado con soda cáustica son muy alcalinos y, por lo tanto, requieren de una neutralización para poder ser tratados posteriormente. Estos dos procesos se describen a continuación:

• Ecualización. Es utilizada para minimizar las variaciones de flujo y de composición en las corrientes de residuos líquidos.

• Neutralización. Uno de los requerimientos más comunes para el tratamiento químico es la neutralización, es decir, la cantidad de base o ácido que es necesario agregarle, para que ésta alcance un cierto valor predeterminado.

5.4.3. Floculación

Luego de la neutralización, el efluente entra a un proceso de clarificación por floculación. Las borras generadas durante este proceso se someten a una deshidratación con el objeto de reducir el volumen de estos residuos. Este proceso normalmente se lleva a cabo por medios mecánicos. Durante la floculación, el movimiento suave de paletas agitan una mezcla de agua y agentes coagulantes para producir el flóculo, el cual precipita. La floculación consiste en el aumento de la inestabilidad de la suspensión coloidal. Esta inestabilidad es esencialmente controlada por la química del proceso.

5.4.4. Aireación

En la industria de pintura uno de los tratamientos biológicos más utilizados es la aireación. La aireación es un proceso mecánico a través del cual se procura un contacto íntimo del aire con el agua. Aplicada al tratamiento de agua, la aireación transfiere moléculas gaseosas, principalmente oxígeno, del aire al agua. Aunque la meta es disolver oxígeno en agua, la aireación incluye también la remoción del agua, gases indeseables, como CO2 y metano. La aireación casi siempre acompaña a otros procesos o reacciones, que pueden ser de naturaleza física, química o bioquímica.

5.4.5. Clarificación

La clarificación es esencialmente un proceso de sedimentación, en el cual la corriente ingresa al equipo y lo abandona con una cantidad de materia en suspensión mucho menor.

Los estanques clarificadores se utilizan para fines como flotación de grasas, igualación y reducción de la DBO y para eliminar la materia precipitable en suspensión. Teóricamente, una partícula suspendida en una solución de aguas residuales precipitará a una velocidad constante con respecto a la solución mientras la partícula permanece aislada. Cuando se une con otras partículas, su tamaño, forma y densidad resultante, cambiará lo mismo que su velocidad de precipitación. La velocidad de precipitación típica también se altera por cambios en la temperatura y densidad del líquido solvente en el cual se mueve la partícula.

El proceso antes descrito se presenta en la Figura 5E para el tratamiento de 100 m2/día de residuos líquidos en una planta de pinturas.

FIGURA 5E: Diagrama de flujo del tratamiento físico-químico para los residuos líquidos de una planta manufacturera de pinturas.

5.5 Aspectos económicos en el control de la contaminación

La manera más viable de minimizar la contaminación de nuestra planta en corto plazo, es por medio de métodos de reducción en las fuentes o mediante mejores procedimientos de operación, ya que la modificación de equipos o procesos resulta muy costosa y requiere de mucho más tiempo de estudio y evaluación.

• Con respecto al tratamiento final de los residuos, las consideraciones más importantes se refieren a los residuos líquidos, debido a la importancia relativa de su impacto ambiental.

5.5.1. Costos involucrados en una planta de tratamiento de residuos líquidos

Nuestra planta caracterizada en la figura 5.6 divide el tratamiento en dos partes: primario y secundario. El tratamiento primario consiste en una remoción de aceites y grasas, luego una ecualización y neutralización y por último una floculación. El tratamiento secundario consiste en una aireación y una clarificación.

• Costo de capital. El costo de capital incluye ingeniería, equipos, construcción y montaje, suministro de potencia y energía, e iluminación.

• Costo de operación. En este costo se consideran los gastos por concepto de energía eléctrica, salarios, insumos, materias primas, manutención, reparaciones y depreciación. En la siguiente tabla se presentan los costos de capital y de operación versus la capacidad de la planta:

CAPACIDAD (m3/día)	COSTOS DE CAPITAL	COSTOS DE OPERACIÓN ($/Año)
200	665,350	479,220
300	942,060	655,350
400	1,302,500	856,040

5.5.2. Costos de minimización de residuos por reducción en origen y reciclaje (estudio de casos internacionales).

Las alternativas de minimización por métodos de reducción en la fuente y reciclaje son muchas y muy variadas. Algunas de ellas no son fácilmente cuantificables en dinero como, por ejemplo, mayor capacitación o mejores programas de producción; en cambio existen otras que sí se pueden cuantificar por medio de experiencias en muchas plantas.

5.5.2.1. Destilación en planta, para recuperación de solventes

Esta posibilidad se debe considerar detenidamente, ya que no es recomendable cuando los caudales a tratar son muy pequeños. Los costos que a continuación se presentan fueron obtenidos con caudal a tratar de 170 m3 por año (con una densidad de 1,2 ton/m3).

Costos de Instalación

Costo de capital	$ 360,080
Costo de flete (a)	$ 21,620
Impuestos (b)	$ 23,410
Instalación	$ 39,200
Total	$ 444,310

Costo Anual de Disposición de Residuos

Costo de reciclaje	$ 325,420 ($ 146/ton)
Costo por disposición de los residuos en la destilación	$ $ 375,480 ($ 168/ton)
TOTAL	$ 710,900

Otros (Costos anuales)

Costo por pérdida de materia prima (c	$ 78,180
Costos por disposición (d	$ 499,630
-Mano de obra (e)	$ 209,660
-Otros (f)	$ 134,660
TOTAL	$ 233,490

Período de recuperación del capital (años): 1,9

• Estimado como un 6% del costo de capital

• 6,5% del impuesto a la venta

• El solvente se asume que es metil-etil-cetona

• Incineración de residuos de destilación $ 2250/ton, y un 90% del solvente es recuperado del proceso. El costo real de disposición de los residuos es de $201,260.

• Estimado con un costo de $100 /hr (40 hr/semana)

• Basados en un costo de operación de $ 0,80/lts. de solvente recuperado.

5.5.2.2. Reemplazo de filtros cartucho por papel filtrante

En muchas plantas se utilizan filtros cartuchos para remover, de la pintura elaborada, aquellas partículas en suspensión que contaminan el producto final. El problema que se presenta con estos filtros es que al momento de ser reemplazados contienen una gran cantidad de pintura en su interior, la cual no puede ser reutilizada y representa gran cantidad de pintura en su interior, la cual no puede ser reutilizada y representa una fuente de generación de residuos. Una forma de minimizar esta fuente, es reemplazar estos filtros cartuchos por papel filtrante, el que cumple la misma función, pero en cambio acumula en su interior una menor cantidad de pintura. A continuación se presentan los costos asociados al cambio de filtros para un número de 12 filtros cartucho:

Costo de Instalación

Filtros (incluye impuestos)	$ 325,420
Instalación (incluye mano de obra)	$ 33,600
TOTAL	$ 369,040

Otros (costos anuales)

Materias primas, solventes (a)	$ 5,260
Costo de disposición (b)	$ 31,020
Costo de operación (c)	$ 0
TOTAL	$ 36,280

Período de Recuperación del capital (años): 7,4

• Se asume que no hay retención de solvente

• Se asume que el filtro cartucho es reemplazado 12 veces a la semana. Usando papel filtrante, se reduce el volumen de residuos sólidos a razón de 179 lts/semana. El costo de disposición es de $3/lts.

• El papel filtro es reemplazado 3 veces a la semana a un costo de $ 130, mientras el filtro cartucho es reemplazado 12 veces a la semana a un costo de $ 30 por filtro.

5.5.2.3. Reemplazo de filtros cartucho por filtros de mallas de metal

Al igual que el caso anterior, este reemplazo representa una minimización de generación de residuos y, además, una minimización de costos, ya que estos filtros son lavables y, por ende, reutilizables. A continuación, se presentan los costos asociados con este cambio, sujeto a las mismas condiciones que en el caso anterior.

Costo de instalación

Filtros (incluye impuestos)	$ 30
Instalación (incluye mano de obra y materiales)	$ 44,800
TOTAL	$ 44,830

Otros

Materias primas, solventes (a)	$ 5,260
Costo de disposición (b)	$ 31,080
Mano de obra (c)	$ 0
Otros (d)	$ 322,560
TOTAL	$ 358,900

Otros (costos anuales)

Materias primas, solventes (a)	$ 5,260
Costo de disposición (b)	$ 31,020
Costo de operación (c)	$ 0
TOTAL	$ 36,280

Período de Recuperación del capital (años): 7,4

• Se asume que no hay retención de solvente

• Se asume que el filtro cartucho es reemplazado 12 veces a la semana. Usando papel filtrante, se reduce el volumen de residuos sólidos a razón de 179 lts/semana. El costo de disposición es de $30/lts.

• El papel filtro es reemplazado 3 veces a la semana a un costo de $ 130, mientras el filtro cartucho es reemplazado 12 veces a la semana a un costo de $ 30 por filtro.

ANEXO A. Normas mexicanas que regulan la fabricación, manejo y ventas de pinturas.

NOM-003-SSA1-1993. Norma Oficial Mexicana. Salud ambiental. Requisitos sanitarios que debe satisfacer el etiquetado de pinturas, tintas, barnices, lacas y esmaltes. Fecha de publicación: 12/08/1994 Fecha de entrada en vigor: 13/08/1994

NOM-004-SSA1-1993. Norma Oficial Mexicana. Salud ambiental. Limitaciones y requisitos sanitarios para el uso de monóxido de plomo (litargirio), óxido rojo de plomo (minio) y del carbonato básico de plomo (albayalde). Fecha de publicación: 12/08/1994 Fecha de entrada en vigor: 13/09/1994 Modificaciones Fecha de publicación: 12/08/2004 Fecha de entrada en vigor: 11/11/2004

NOM-005-SSA1-1993. Norma Oficial Mexicana. Salud ambiental. Pigmentos de cromato de plomo y de cromomolibdato de plomo. Extracción y determinación de plomo soluble. Métodos de prueba. Fecha de publicación: 17/11/1994 Fecha de entrada en vigor: 18/11/1994

NOM-006-SSA1-1993. Norma Oficial Mexicana. Salud ambiental. Pinturas y barnices. Preparación de extracciones ácidas de las capas de pintura seca para la determinación de plomo soluble. Métodos de prueba. Fecha de publicación: 17/11/1994 Fecha de entrada en vigor: 18/12/1994

NOM-008-SSA1-1993. Norma Oficial Mexicana. Salud ambiental. Pinturas y barnices. Preparación de extracciones ácidas de pinturas líquidas o en polvo para la determinación de plomo soluble y otros métodos. Fecha de publicación: 28/11/1994 Fecha de entrada en vigor: 29/11/1994

NOM-052-SEMARNAT-1993. Norma Oficial Mexicana, que establece las características de los residuos peligrosos y el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo peligroso por su toxicidad al ambiente. Fecha de publicación : 22 de octubre de 1993 Fecha de entrada en vigor: 23 de octubre de 1993

NOM-123-ECOL-1998. Establece el contenido máximo permisible de compuestos orgánicos volátiles (COVs), en la fabricación de pinturas de secado al aire base disolvente para uso doméstico y los procedimientos para la determinación del contenido de los mismos en pinturas y recubrimientos.

ANEXO B. Política de reducción de riesgos sobre plomo en México

Convenio entre autoridades, representantes de la industria, artesanos y grupos de ecologistas.

El 5 de junio de 1991 el Presidente de la República, Lic. Carlos Salinas de Gortari, dio instrucciones para que en un mes se establecieran mecanismos para promover la reducción o eliminación del empleo de plomo en productos de consumo a corto y mediano plazo.

En virtud de lo anterior, se estableció un convenio entre autoridades, y representantes de industriales, artesanos y grupos ecologistas y se constituyó un Comité Consultivo Nacional de Normalización para la Prevención del Uso del Plomo

Convenio con la industria de pinturas y pigmentos:

a) Colaborar en la adecuación de las NOMs que establecen los límites de biodisponibilidad y los métodos para determinar Pb en pinturas empleadas para el recubrimiento de productos con los cuales pueden estar en contacto niños. Los días 6 y 7 de enero de 1992, se publicaron las normas NOM-R-41-92 "Juguetes y triciclos" y NOM-R-44-92 "Seguridad de juguetes y artículos escolares, límites de biodisponibilidad de metales en artículos recubiertos con pinturas o tintas. Especificaciones químicas y métodos de prueba" en las que se limita el contenido de Pb a 90 mg/kg.

b) Eliminar el uso de minio y carbonato de Pb como pigmentos, particularmente para lacas, esmaltes, pinturas y barnices que se emplean en el recubrimiento de juguetes, lápices, plumas, colores para dibujar y otros artículos escolares, tintas para impresión, cosméticos, muebles y pinturas para casa habitación, en un plazo de 3 meses. La Ssa elaboró el proyecto de la norma técnica sanitaria para limitar el uso de óxidos y carbonato de plomo en los productos citados. Se publicaron, también, en 1992 las normas: NOM-U-117, "Pinturas y Barnices. Preparación de extracciones ácidas de las capas de pintura seca para la determinación de plomo soluble. Métodos de prueba", NOM-U-188, "Pigmentos de cromato de plomo y cromomolibdato de plomo. Extracción y determinación de plomo soluble. Métodos de prueba", NOM-U-119, "Pinturas y Barnices. Preparación de extracciones ácidas de pinturas líquidas o en polvo para la determinación de plomo soluble y otros métodos".

c) Colocar en un plazo de un mes, contraetiquetas en los envases de pinturas, lacas, barnices y esmaltes que contengan plomo, con la leyenda: "este producto contiene plomo y es dañino a la salud si se inhala, chupa o mastica", en espera de que se publicara la norma respectiva. La norma técnica que establece los requisitos sanitarios que debe satisfacer el etiquetado de pinturas, tintas, barnices, lacas y esmaltes, fue publicada en junio 1992.

Bibliografía

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• Castro Borges, Pedro. “Corrosión en estructuras de concreto armado. Teoría, inspección, diagnóstico, vida útil y reparaciones”. Primera Edición. México. IMCYC. 1998.

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• Ávila, Javier y Genescá, Joan. “Más allá de la herrumbre”. Primera Edición 1987, Segunda reimpresión 1996. Fondo de Cultura Económica. 1996.

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Links:

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http://www.nicolle-wilke.de/praktikum.pdf

http://turnkey.taiwantrade.com.tw

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http://www.chili.com.mx/busqueda.php?q=pinturas+anticorrosivas&dir1=Pinturas

http://www.cosmos.com.mx/

http://www.quiminet.com.mx/cn/interacciones.php?n_pizarra=7541856508&mostrar_a=02262856546244393335119324

http://buscador.rincondelvago.com/pinturas

http://www.elpoderdelcolor.com.mx

http://www.dupont.com.mx/

http://www.amercoat.com.mx/

http://www.comex.com.mx/

http://www.wescomex.com

http://www.cofepris.gob.mx/mj/documentos/noms_a.htm

http://www.bordercenter.org/pdfs/MexicanOfficialStandardNOM-052-SEMARNAT-1993.pdf

http://www.sma.df.gob.mx/simat/emisiones/nom-123.pdf

Razón social: PEMEX

Dirección: 2° piso del edificio “A”, Marina Nacional 329, Col. Huasteca

Teléfono: 19-44-25-00, Ext.: 38845, 38850

Ciudad: México D.F

Actividad económica: Industria petroquímica

Razón social: Puertas automáticas

Dirección: Norte 68 N° 3715 Col. La Joya

Teléfono: 5760-0096, 5551-0143, 5751-3360

Ciudad: México, D.F

Actividad económica: Fabricación de puertas automáticas y Ventanas

Razón social: Inoxidables Y metales.

Dirección: AV. Las Américas 409, Col León XIII, 671120
Teléfono: (81) 8394-4800

Ciudad: GUADALUPE, NUEVO LEON
Actividad económica: Manejo, moldeo de metales en general

Razón social: Tenaris TAMSA

Dirección: Km. 433.7, Carretera México-Veracruz, Via Xalapa

Teléfono: 52-229-9891100, 52-229-9891120

Ciudad: Veracruz, México

Actividad económica: Elaboración de materiales metálicos en general

Razón social: LA MADRILEÑA

Dirección: DANIEL RUIZ # 31 COL. DOCTORES, CUAUHTEMOC

Teléfono: 55787267

Ciudad: México, D.F.

Actividad económica: Elaboración de cortinas mecánicas

Razón social: Barandales, rejas y tejavanas

Dirección: Av 6 de octubre #1785

Teléfono: 871-7185858

Ciudad: COAHUILA, MEXICO

Actividad económica: Elaboración de barandales, rejas y tejavanas

Razón social: Aminos S.A. de C.V.

Dirección: Cerrada primavera S/N Col. Sta. Ma. Nativitas, 56330

Teléfono: 58 52 00 68

Ciudad: chimalhuacan Edo de Mex

Actividad económica: Manejo de materiales metálicos en general

Razón social: INSOLNA MEXICO SA DE CV

Dirección: Chapultepec #2705, Col. Margaritas, 32300

Teléfono: 656-613-6424, 656-611-1938

Ciudad: Juárez, Chih. México

Actividad económica: Herrería.

Otros sectores de trabajo:

• Hoteles

• Armadores de navíos

• Navíos en general

• Hospitales

• Club de yates en todo México.

Y todos los establecimientos que cuenten con algún tipo de material metálico que se pueda ver dañado por la corrosión

NOMBRE: _______________________________________________________

DIRECCIÓN: ______________________________________________________

CORREO ELECTRÓNICO: __________________________________________

EMPRESA: ________________________________________________________

1. ¿Utiliza Materiales Metálicos en su Empresa o en su Casa?

Si___ No___

2. ¿Qué Material es el que tiene en mayor proporción?

Acero ___ Inoxidable__ Galvanizado___ Cobre___ Aluminio___

3. ¿Utiliza algún Método para Controlar la Corrosión?

Inhibidores___ Recubrimientos___ Protección Catódica___

4. ¿Tiene Problemas de Corrosión en su Empresa o Casa?

Si___ No___

5. ¿Conoce el Tipo de Corrosión? (si su respuesta es si conteste la 6, si es no pase a la 7)

Si___ No___

6. Si su respuesta fue si, señale cual es

Generalizada___ Picaduras___ Par Galvánico___ Resquicios___

7.- ¿Qué medio Corrosivo le afecta su Empresa o Casa?

Atmosférico___ Marino___ Suelo___ Proceso___

8. ¿Tiene idea del Costo de la Corrosión en su Empresa o Casa?

Si___ No___

9. ¿En caso de haber Corrosión en su Empresa o Casa le interesaría identificarla y evaluar su costo?

Si___ No___

10. ¿Estaría dispuesto a probar nuevas pinturas anticorrosivas?

Si___ No___