INDICE

1. INTRODUCCIÓN. MATERIALES TRADICIONALES Y NO TRADICIONALES

2. CONTROL DE PRODUCCIÓN DE MATERIALES FABRICADOS INDUSTRIALMENTE

2.1. Variables y atributos

2.2. Control de producción por variables

2.3. Control de producción por atributos

2.4. Interpretación de un gráfico de control

3. CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIALES FABRICADOS INDUSTRIALMENTE

4. CONTROL DE MATERIALES NO FABRICADOS INDUSTRIALMENTE

5. CONTROL DEL HORMIGÓN

6. CONTROL DE MATERIALES NO TRADICIONALES

6.1. Introducción

6.2. El Documento de Idoneidad Técnica (DIT)

7. CERTIFICACIÓN DE LA CALIDAD DE LOS MATERIALES

8. MARCAS Y SELLOS DE CONFORMIDAD A NORMA

CONTROL DE CALIDAD DE MATERIALES

1. INTRODUCCIÓN. MATERIALES TRADICIONALES Y NO TRADICIONALES

El control de materiales es, dentro del control en construcción, el área mejor co­nocida y en la que vienen aplicándose en toda su extensión los métodos expuestos an­teriormente. En lo que sigue presentaremos la forme de organizar los controles de pro­ducción y de recepción, distinguiendo dos casos según que los materiales se produzcan o no industrialmente.

Dentro de los materiales que se producen industrialmente debemos diferenciar los materiales tradicionales y los no tradicionales. Los primeros son aquellos que, por venirse utilizando desde tiempo atrás, aparecen regulados por una norma o especi­ficación. Los segundos, por el contrario, son materiales nuevos o de reciente aparición en el mercado de la construcción, no existiendo para ellos (en razón de su juventud) una especificación que los regule. ya que un documento así requiere para ser esta­blecido el que exista una cierta experiencia de aplicación. Una de las incógnitas aso­ciadas a estos últimos materiales, como fácilmente se comprende, es la de su comportamiento a largo plazo (durabilidad).

2. CONTROL DE PRODUCCIÓN DE MATERIALES FABRICADOS INDUSTRIALMENTE

2.1. Variables y atributos

La calidad de un material viene definida por una serie de características (establecidas en la correspondiente especificación), las cuales deben ser objeto de control duran­te la fabricación. De estas características, unas son medibles y, por consiguiente, re­presentables en una escala numérica: son las llamadas variables. Otras, por el contrario, son de carácter cualitativo, no medibles cuantitativamente; son los llamados atributos. Una longitud, una resistencia, etc, es una variable. En cambio, presentar o no manchas una baldosa o que haya o no fisuras visibles en un prefabricado de hormigón, es un atributo.

La primera operación que debe realizarse cuando se quiere implantar un control de producción es estudiar cuidadosamente la especificación y confeccionar a partir de ella dos listas diferentes, una de variables y otra de atributos. Esta distinción es necesaria porque las herramientas para el control son diferentes para unas y otros.

La segunda operación consiste en expresar, junto a cada variable, su limite(s) de especificación (LE). Así, por ejemplo, si la especificación habla de unas dimensiones de 80 cm. por 40 cm. y, más adelante, indica que la tolerancia para las dimensiones es del 1 por 100, de ello se deducen dos variables:

a)Longitud..........LE inferior = 79.2 cm.;.........LE superior = 80,8 cm.
b)Anchura...........LE inferior = 36.6 cm.;.........LE superior = 40,4 cm.

La tercera operación consiste en expresar los atributos en forma de defectos o, dicho de otro modo, en confeccionar una lista de defectos cada uno de los cuales se deriva del no cumplimiento de un atributo. Por ejemplo, si la especificación dice pa­ra el caso de un encofrado que “debe estar limpio, ser suficientemente rígido y estanco” deducimos:

• Defecto 1: Encofrado sucio.

• Defecto 2: Encofrado no suficientemente rígido.

• Defecto 3: Encofrado no estanco.

De esta manera toda la especificación se vuelca en dos listas, una de variables con sus límites respectivos y otra de defectos. Esta forma de mirar una especificación con los ojos de control de calidad supone un repaso sistemático y exhaustivo a la especificación, no siendo raro encontrar, a lo largo de este ejercicio, extremos en los que el documento de partida (la norma) es defectuoso. En el ejemplo anterior de las dimensiones 80 x 40, si la especificación hubiese omitido las tolerancias, los límites de especificación no estarían definidos y la variable no tendría valor en ese punto, ya que decir que algo debe medir 80 cm. no tiene sentido en control de calidad.

Advirtamos, antes de seguir adelante, que cualquier variable puede ser pasada por atributo sin más que expresar el requisito correspondiente en forma de defecto. E el ejemplo anterior podríamos expresar los requisitos dimensionales de la siguiente forma:

• Defecto 4: Longitud inferior a 79.2 cm.

• Defecto 5: Longitud superior a 80,8 cm

• Defecto 6: Anchura inferior a 39.6 cm.

• Defecto 7: Anchura superior a 40,4 cm.

Como las listas de variables y atributos que se obtienen al estudiar una especifi­cación suelen ser largas y heterogéneas (lo que a menudo se debe a un defecto de nor­ma que acumula requisitos innecesarios y no gradúa su importancia) el paso siguiente es trocear cada una de las dos listas en dos o tres partes. En la mayoría de los casos suele ser suficiente con clasificar los requisitos (variables y atributos) en dos categorías: principales y secundarios, entendiendo por defecto principal aquel que hace que el producto sea prácticamente inútil para cumplir sus fines y por defecto secundario aquel que reduce, aunque no severamente, la utilidad o durabilidad del producto. Si existe algún defecto cuyas consecuencias sean todavía peores, sería clasificado como defecto critico, lo que significa que su empleo no solamente es inútil, sino también peli­groso.

Una vez escogidos los requisitos de mayor importancia, el control de los mismos se lleva en forma de gráficos de control. Para los de menos importancia basta con ha­cer determinaciones con discreta frecuencia y llevar registros o listados de los correspondientes valores.

Control de producción por variables

Se dice que un fenómeno está bajo control cuando, basándose en la experiencia del pasado, se puede predecir dentro de qué limites se espera que varíe dicho fenó­meno en el futuro. La forma práctica de operar es mediante gráficos de control.

La experiencia demuestra que muchos fabricantes desconocen la calidad de los productos que fabrican, desconocen igualmente lo que quieren lograr y la distancia a que se encuentran de una meta fijada en lo que a calidad se refiere. El control estadístico permite a la larga dar valores numéricos a la calidad de un producto o proceso, abriendo con ello el camino para la mejora de esa calidad.

En cualquier tipo de producción hay tres grupos de causas de variabilidad: los ope­rarios, las materias primas y los procesos. Estos tres factores juntos trabajan con un grado de variabilidad casi constante, a no ser que exista una causa anormal. En un proceso bojo control no puede encontrarse una causa más importante que las demás, es decir, una causa que influya por si sola en la variabilidad, sino que, más bien, todas las causas actuando al azar producen una variabilidad dada. En cambio, si en un momento dado interviene una causa anormal, aparecerá en el gráfico un punto fuera de los limites, lo que nos indica que hay una causa asignable, es decir, no aleatoria que deberemos buscar y corregir. Como ello se produce con suficiente aviso, antes de que se violen los limites de especificación, nuestra actuación será de carácter preventivo p la corrección podrá hacerse antes de que aparezcan productos defectuosos.

Cuando se efectúan mediciones de una determinada variable en una serie amplia de unidades de un cierto producto la forma de representarlas es un polígono (o curva) de frecuencias. Las distribuciones de frecuencia tienen dos características que sirven para identificarlas: la media (que indica el punto alrededor del cual se agrupan todos los datos) y la dispersión (que indica el grado de concentración de los datos). Un proceso se puede salir de control por causa de la media o por causa de la dispersión. Por ello los gráficos de control aparecen siempre por parejas, uno para la media ( gráfico de historial de la calidad) y otro para la dispersión (gráfico de regularidad de la calidad).

La figura VII. 1 ayudará a comprender lo dicho. La producción de cada día viene representada por una campana de Gauss (su determinación exacta exigirá medir todos los individuos, lo que, naturalmente no se hace). Mientras el proceso está en control la campana de cada día se parece bastante a la del día anterior; pero puede ocurrir un día que la campana (fig. VII. 1) se corra a la derecha (izquierda), es decir, todos sus valores (representados por el valor medio) están resultando mayores (menores) de lo debido; en tal caso, en el gráfico “Historial de la calidad» aparecerá un punto por en­cima (debajo) del Limite Superior (Inferior) de Control.

La otra posibilidad de salirse de control el proceso se muestra en la figura 2-lb. Aquí la media sigue en su sitio, pero la campana ha cambiado de aspecto, se ha acha­tado, lo que indica una dispersión mayor de la debida. El punto correspondiente del gráfico «Historial» no se habrá salido de control, pero si el punto del gráfico «Regu­laridad», el cual se colocará por fuera del Límite Superior de Control (en este gráfico no hay limite inferior, lógicamente).

La figura VII.2 muestra un ejemplo de gráficos de control. En horizontal aparecen los días del mes y en vertical las medias (gráfico superior) y los recorridos (gráfico in­ferior). Aclaremos que el recorrido (diferencia entre el valor mayor y el menor de los obtenidos para la variable entre los dos, tres, cuatro, etc. individuos que componen la muestra tomada cada día) es un parámetro fácil de obtener y representativo de la dispersión. En el gráfico de medias aparecen dibujados los dos limites de control y, por fuera de ellos, los dos impuestos por la especificación. En el de abajo aparece un so­lo limite, el de control, ya que la especificación no entra en fijar dispersiones; éste es un gráfico auxiliar para nosotros, nos sirve a efectos internos porque de su com­portamiento depende la amplitud de las zonas del gráfico superior o, dicho de otro modo, la distancia a la que habrá que dibujar, para el mes siguiente, los limites de con­trol.

El modus operandi es el siguiente. Primero hay que decidir el tamaño de la mues­tra que tomaremos cada día: dos, cuatro o cinco individuos suele ser suficiente. Pa­ra el primer mes preparamos los dos gráficos. poniendo en horizontal los días del mes y vamos dibujando los puntos cada día: en el de arriba un punto por día, igual al valor medio; para el de abajo, un punto por día, igual a la diferencia entre los valores máximo y mínimo. Al acabar el mes en el gráfico inferior calculamos el recorrido me­dio del mes, R, y a partir de ese valor calculamos el valor del producto de A2 (que se toma de una tabla) por R, lo cual nos determina la amplitud de la zona «de aviso» que hemos de fijar en el gráfico para el mes siguiente. A partir del segundo mes, por tan­to, el gráfico de medias se puede preparar con todos sus limites desde el principio.

A medida que vamos dominando el proceso irán disminuyendo los recorridos, la zona de aviso del gráfico de medias se irá estrechando y podremos, en consecuencia, afinar cada vez más el diseño de nuestro producto. Cuando un punto se salga de con­trol deberemos buscar la causa asignable (puede ser una máquina descorregida, una materia prima incorrecta, etc...) y corregirla.

La figura VIl.3 presenta un ejemplo real de gráficos de control, correspondiente a un fabricante de viguetas de hormigón. La variable objeto de control es la residencia a flexión, expresada en términos adimensionales (cociente entre el momento de ro­tura y el de servicio reseñado en catálogo). La muestra que se ensaya a diario es de dos viguetas.

De los gráficos cabe deducir:

que la producción cumple sobradamente el coeficiente de seguridad a flexión de 1,8 establecido por la norma (gráfico superior).

b) que la regularidad de fabricación es muy buena (gráfico inferior) y que el día 16 actuó una causa asignable que fue corregida inmediatamente.

c) que se podría afinar el diseño de la vigueta con ahorro de material, ya que el proceso está en control y los puntos del gráfico de arriba quedan muy por en­cima del límite critico.

Si los atributos definidos en la especificación son de importancia análoga, la lis­ta de defectos (ver apartado anterior) puede ser única; pero si son de diferente im­portancia, convendrá confeccionar dos listas o incluso tres (defectos críticos principales y secundarios). Posteriormente los criterios de aceptación/rechazo serán más o menos severos en función de la importancia de los defectos.

Rara la clasificación pueden aplicarse los siguientes criterios, ya aludidos más arriba:

Control de producción por atributos

Defectos críticos son los que impiden el funcionamiento o servicio de la pieza, o

bien pueden tener consecuencias graves para el producto o las personas que lo uti­lizan.

Defectos principales son los que, sin ser críticos, pueden impedir el buen fun­cionamiento a corto o largo plazo.

Defectos secundarios son los que no impiden el funcionamiento o servicio, pero hacen que la pieza no cumpla totalmente los requisitos especificados.

Así, por ejemplo, en el caso de barras corrugadas para hormigón armado, un “li­mite elástico menor del valor nominal” sería un defecto critico; una “altura de corrugas menor de la homologada” sería un defecto principal, y una “ovalización mayor de la especificada” seria un defecto secundario.

Para poder preparar un gráfico de control por atributos es necesario definir pre­viamente algún estadístico que permita cuantificar las mediciones. Rara ello podemos utilizar una de las tres soluciones siguientes:

El porcentaje de defectuosos. En este caso cada individuo se califica de “de­fectuoso" o “no defectuoso” según que contenga uno (o más) defectos o que no contenga ninguno. Se toma una muestra de n individuos y se cuentan cuántos de ellos son defectuosos: la proporción. expresada en porcentaje es el “porcentaje de defectuosos” de la muestra.

El número medio de defectos por unidad. Este parámetro se emplea cuando las unidades que se controlan son complicadas y pueden tener varios defectos cada una. Se define como el cociente entre cl total de defectos en­contrados y el número total de unidades inspeccionadas.

El número de defectos por muestro. Se emplea para productos muy com­plejos en los que el número de defectos por unidad que puede aparecer es grande. Entonces se controlan unidad a unidad y se toma como base numérica el número de defectos por muestra,

Normalmente se utiliza el primero de los parámetros definidos. Como ese pará­metro es ya una variable, se puede aplicar el mismo procedimiento explicado en el apañado anterior para dibujar los gráficos de control. El tamaño de la muestra en es­tos casos es mayor que para el caso de control para variables. siendo 20 ó 25 un nú­mero habitual cuando se trata de productos sencillos (baldosas, elementos de grifería. etc.).

Los pasos a dar para implantar este tipo de control son los siguientes:

1. Analizar la conveniencia de implantar el control del proceso por atributos. Puede ser necesario llevar un control por variables, si la característica a controlar es muy importante; o puede no interesar controlar el proceso, por ejemplo si es muy difícil que aparezca un defecto.

2. Elegir la medida estadística objeto de control.

3. Elegir el tamaño de la muestra.

4. Elegir el intervalo de la toma de muestras. Este intervalo depende del número más de unidades producidas por hora, o por día, etc. Suele recomendarse comenzar fijando un intervalo tal que se inspeccione un 10 por 100 de las uni­dades que componen el lote de producción.

5. Definir los atributos y el modo en que deben inspeccionarse. Esto es muy im­portante: puede interesar controlar uno o varios defectos; lo aconsejable, so­bre todo al comienzo, es no ser muy ambicioso.

6. Preparar un impreso con el gráfico correspondiente. En horizontal aparece el número de orden de la muestra y en vertical el porcentaje de defectuosos. Al inicio del control no puede dibujarse el limite critico (LC). Después de ha­ber rellenado hasta 20 muestras se calcula el porcentaje defectuoso medio y el LC con el auxilio de una tabla. Si no existen muestras fuera de control, es­te mismo LC se mantiene para el siguiente período de 20 muestras; si exis­ten. se suprimen esos puntos y se calcula el porcentaje defectuoso medio con los datos de las restantes muestras, así como el nuevo LC para el siguiente periodo.

7. Interpretación de los gráficos. Si no existen puntos fuera de control, el proceso es estable. Rodemos tener confianza en él e implantar una inspec­ción menos rigurosa (por ejemplo, disminuyendo el tamaño de la muestra o aumentando el intervalo de inspección). Si existen puntos fuera de control, el proceso es inestable y debe analizarse en todos sus pasos hasta detectar la causa; a demás, perdemos confianza y debemos inspeccionar más rigurosa­mente.

Interpretación de un gráfico de control

Un punto que se coloca fuera de los límites de control, sea en el gráfico de medias, sea en el de recorridos, indica la presencia de una causa anormal, ya que las causas de azar tienen una probabilidad muy baja de ocasionar un punto tal por si solas. Sig­nifica que un factor externo ha intervenido en el proceso, por lo que debe procederse a su identificación y eliminación.

Sucede con frecuencia que una causa asignable está ya rondando en el proceso, sin ocasionar todavía que un punto salga fuera de los limites. Esta circunstancia puede ser detectada en el gráfico con tiempo suficiente para evitar que el proceso llegue a salirse de control, como se indica en la figura VlI.4. Cuando siete o más puntos se co­locan todos ellos por encima (o por debajo) del valor central decimos que se ha pro­ducido un sesgo, circunstancia cuya probabilidad de ocurrencia por puras causas de azar es muy baja (un caso entre dos elevado a siete casos); por tanto, es casi seguro que ha ocurrido un cambio en el proceso.

Análogamente, cuando siete o más puntos consecutivos definen una trayectoria continuamente creciente o decreciente decimos que existe una tendencia, lo que in­dica la presencia de una causa asignable, salvo rara excepción. Estas tendencias van asociadas con el desgaste de máquinas, como es el caso de la altura de corrugas de un redondo de acero para hormigón. cuyo valor va disminuyendo a lo largo del pro­ceso de laminación por desgaste de la camisa del rodillo. En tal caso el gráfico nos avi­sa con tiempo y sabremos cuándo hay que cambiar las camisas.

La ventaja de los gráficos, por tanto, es que nos permiten predecir lo que suce­derá al proceso y actuar antes de que se salga de control.

CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIALES FABRICADOS INDUSTRIALMENTE

Cae dentro de la responsabilidad del cliente definir con precisión, por una parte, la calidad requerida y, por otra, las modalidades de control de recepción a llevar a ca­bo, sea por si mismo directamente, sea a través de una organización de control.

La calidad requerida, así como la forma de efectuar el control de recepción. son normalmente convenidas de antemano entre el fabricante y el cliente y se refieren, cuando es posible. a normas existentes. En este sentido, existe una tendencia hoy día a que las especificaciones incluyan también la forma de efectuar el control de re­cepción: tamaño de los lotes, criterios de aceptación/rechazo, etc.

La forma habitual es la inspección por muestreo de aquellos lotes que se someten

a aceptación. Ante todo, conviene distinguir tres formas de inspección:

Inspección al 100 por 100. Requiere mucho trabajo y es más costosa. No es si­nónimo de certeza al 100 por 100, por fatiga del inspector, por degenerar en un si­mulacro, etc. Además y al menos en apariencia, con esta forma de inspección parece como si la responsabilidad de la calidad recayese en el inspector y no en el fabricante, cosa absolutamente errónea.

Inspección por muestreo estadístico. Es la forma recomendable, ya que aquí el riesgo que se corre al aceptar unidades no inspeccionadas puede calcularse con pre­cisión. La responsabilidad de la calidad queda claramente atribuida al fabricante. Me­nos trabajo y menos coste.

Inspección por muestreo ad hoc. Es la tradicionalmente empleada en cons­trucción. No se basa en la teoría del cálculo de probabilidades (por ejemplo, se ins­pecciona un cierto porcentaje de elementos o lo producido en un cierto periodo). No es recomendable porque implica riesgos no calculables.

Cuando se trata de un producto del que se emplean muchas unidades y que se su­ministra por lotes, el control de recepción se realiza casi siempre por atributos, sien­do muy raro realizarlo por variables. La inspección por atributos consiste en exami­nar una unidad de producto y calificarla de «buena» o «defectuosa». La acción a tomar se decide después de haber contado el número de unidades defectuosas que hay en la muestra («inspección por defectuosas»> o el número de defectos por muestra («inspección por defectos>). Esta forma de inspección es más sencilla, aunque requiere mayores tamaños de muestra, que la inspección por variables, en la cual la acción a tomar se decide después de efectuar cálculos con los valores medidos.

De forma prácticamente universal, el método de inspección por atributos se ba­sa en las Tablas de la Norma 150-2859, coincidente con las normas del ejército ame­ricano MIL-STD-105-D (no olvidemos que el control de calidad nació en el área mi­litar> y que ha sido adoptada en la UNE 66-020 española. Estas tablas emplean la inspección lote a lote, ofreciendo planes de muestreo adecuados para diversos niveles de confianza.

Un plan de muestreo simple queda definido por tres números: el tamaño de la muestra que debe tomarse del lote, el número de aceptación y el número de recha­zo. Este último es siempre una unidad mayor que el de aceptación, por lo que este pro­cedimiento proporciona la decisión inmediata de aceptar o rechazar el lote. En los ca­sos de aceptación deben rechazarse no obstante las unidades de la muestra que eran defectuosas.

A cada plan de muestreo le corresponde una curva característica o curva de efi­cacia, que relaciona la calidad del lote con la probabilidad de aceptación.

A titulo de ejemplo, en el cuadro 1 se incluyen los plantes de muestreo que se utilizan en el sistema de control del Sello CIETAN que otorga el Instituto Eduardo Torroja. del Consejo Superior de Investigaciones Científicas. a prefabricados de hormigón y, en particular, viguetas de forjados. Se trata de una inspección por atributos en la que se comprueban dos tipos de defectos, principales y secundarios. El ins­pector, aparte de ejercer otros controles. selecciona al azar una muestra de viguetas de entre las que se encuentran en el parque listas para expedición y aplica los cri­terios de la tabla. Si, por ejemplo, el lote que hay en el parque contiene entre 500 y 1.500 viguetas, se toma una muestra de siete unidades y se determina en ella cuántas viguetas presentan uno o más defectos principales, e igual para los se­cundarios. Si esos números no superan dos y cuatro respectivamente, el resulta­do de la inspección es positivo (aceptación). Pero si el primero es de tres o más, o bien el segundo es de cinco o más, el inspector califica de negativo el resultado (rechazo).

CONTROL DE MATERIALES NO FABRICADOS INDUSTRIALMENTE

Cuando el material no se ha fabricado industrialmente el único control posible es el de recepción. De no estar claramente especificado en la normativa correspondiente, la forma de efectuar ese control deberá establecerse en cada caso. Las siguientes ideas pueden servir de ayuda.

1. Considerar si el origen del suministro se mantendrá o no constante. Caso afir­mativo, el material puede ensayarse al principio de forma más completa y lue­go, a lo largo de las diferentes partidas. bastará con ensayos más someros que permitan confiar en la constancia de características.

2. Distinguir los casos en que el material se emplea previo acopio de aquellos otros en los que su empleo sigue inmediatamente a su llegada a obra. En el primer supuesto cabe ensayar antes de colocarlo. Atención a un código de identificación que permita distinguir las partidas ensayadas de las no ensa­yadas.

3. Si el material es de fácil sustitución, los criterios de aceptación pueden ser me­nos severos que si no lo es. Análogamente, si su función es de menor res­ponsabilidad, con respecto a otro de mayor responsabilidad (por ejemplo, si participa o no en la resistencia de la obra).

CONTROL DEL HORMIGÓN

El hormigón es un material que puede elaborarse en obra o fabricarse industrialmente. En ambos casos su control comprende tres fases: control de componentes. control de la masa fresca y control del material fraguado. En su aspecto operativo, estos controles aparecen descritos en la Instrucción para el Proyecto y Ejecución de Obras de Hormigón en Masa y Armado (Instrucción EH-91).

Para aquellos componentes del hormigón que se producen industrialmente (ce­mento, aditivos y. a veces, áridos> son aplicables los conceptos expuestos. Esos mis­mos apartados son también aplicables al caso del hormigón preparado.

Tanto en sus aspectos teóricos como en sus aspectos prácticos, el control de ca­lidad del hormigón es una materia compleja. Los puntos principales que requieren ¡atención son:

1. Que la calidad del hormigón no debe confundirse con su resistencia y, me­nos todavía, con la resistencia de unas probetas conservadas en laboratorio.

2. Que, a diferencia de lo que sucede con otros materiales, en la calidad del hor­migón no influye un sólo sujeto, sino dos, el que lo confecciona y el que lo pone en obra. Deslindar responsabilidades en casos de conflicto puede ser difícil.

3. Que la normativa española (Instrucción EH-91) define tres niveles de control (ligados, por cierto, a los coeficientes de seguridad adoptados por el proyec­tista), cuyo conocimiento en profundidad es necesario si se quiere evitar dis­cusiones en obra.

4. Que bajo el nombre genérico resistencia característica' se esconden tres sig­nificados distintos (real, especificada y estimada) cuya confusión es, por des­gracia, frecuente.

5. Que el incumplimiento de los criterios de aceptación indicados en la EH-91 no debe ser identificado con la demolición de la parte de obra correspon­diente.

6. Que, en los casos de no cumplimiento, las acciones a tomar son múltiples y pueden desembocar en cualquiera de las siguientes decisiones: aceptación sino con penalización, declaración de la estructura, refuerzo de la estructura o demolición.

CONTROL DE MATERIALES NO TRADICIONALES

Introducción

Como dijimos anteriormente, se denominan materiales no tradicionales aquellos que, por ser de reciente aparición en el mercado, no están cubiertos todavía por una normativa técnica que los regule.

Desde el punto de vista del utilizador de estos materiales deben distinguirse dos casos, según que el material venga o no cubierto por una Certificación de Calidad. Sí no existe dicha certificación, la única garantía acerca de su empleo es la que pueda ofrecer el fabricante, en el marco de los acuerdos que establezca con el utili­zador.

La certificación de calidad propia de este tipo de materiales es el llamado Docu­mento de Idoneidad Técnica, que describimos a continuación. Otras formas de cer­tificación más débiles no deben aceptarse para los materiales no tradicionales.

El Documento de Idoneidad Técnica (DIT)

La iniciativa de crear el DIT nace de la necesidad de paliar la falta de experiencia en materiales, sistemas y procedimientos no tradicionales en el campo de la cons­trucción. Para ello se creó en 1960 la Unión Europea para la Conformidad Técnica (UEA), a la que pertenecen hoy día ocho países (Alemania, Bélgica, España, Francia, Holanda, Italia, Portugal y Reino Unido), representados cada uno de ellos por un Laboratorio Oficial (el Instituto Eduardo Torroja. del CSIC, en el caso de España). Los objetivos del DIT son esencialmente tres:

• Informar responsablemente a los técnicos de la construcción.

• Disipar la desconfianza hacia lo nuevo.

• Suprimir trabas técnicas al libre comercio internacional.

La UEAtc se encuentra actualmente en conversaciones con la Comunidad Europea para que el DIT sea integrado en el sistema normativo comunitario. extendiéndolo a los 12 piases miembros.

Para que un producto, sistema o procedimiento de construcción pueda ser am­parado por un DIT debe reunir las tres condiciones siguientes:

a) que exista realmente en el mercado;

b) que sea perfectamente identificable, y

c) que esté previsto para un empleo determinado.

Los directores de los ocho laboratorios que tienen a su cargo el DIT constituyen una Comisión de Coordinación que se reúne una vez al año, para:

• Esclarecer y precisar la noción de evaluación técnica;

• Probar. para cada familia de productos, las directrices comunes:

• Pesolver cualquier duda o problema de los centros, y

• Eventualmente, admitir nuevos países miembros.

Las directrices comunes fijan las reglas de calidad adecuadas (relativas a seguridad. habitabilidad y durabilidad>. así como reglas complementarias sobre el autocontrol del fabricante, las condiciones de puesta en obra y las condiciones de conservación. Tam­bién se fijan los métodos de ensayo (ensayos de identificación y ensayos funcionales) adecuados a cada caso.

La concesión del DIT tiene una validez de varios años (normalmente tres) y debe ser renovada por períodos de igual duración. Los requisitos para concederlo incluyen visitas a fábrica y visitas a obras reales donde se esté empleando el material o pro­cedimiento no tradicional. El documento describe con amplitud no sólo las condiciones del material, sino también las de puesta en obra y conservación.

Los documentos DIT tienen una validez automática en los ocho países de la UEAtc. siendo un requisito imprescindible para poder exportar los productos co­rrespondientes. Las familias de materiales amparadas por el DIT son ya muchas: to­da clase de plásticos, ventanas no tradicionales, impermeabilizantes, materiales de ais­lamiento, sistemas estructurales prefabricados, etc.

El DIT es un documento de absoluta garantía. Entre dos productos, sistemas o pro­cedimientos similares, siempre será preferible emplear el que posea el DIT. Tan só­lo en aquellos casos en que la familia correspondiente aún no se halle amparada por este sistema habrá que utilizar un producto sin certificar. Toda clase de información al respecto puede obtenerse del Instituto Eduardo Torroja.

CERTIFICACIÓN DE LA CALIDAD DE LOS MATERIALES

Hay una tendencia creciente en toda Europa a que los materiales lleguen a obra con su calidad certificada de antemano. Sucede. no obstante, que todavía no ha cuajado un sistema de certificación universalmente admitido y, en la actualidad, coexisten diversos sistemas (y ello en todos los países) de diferente fiabilidad. Importa por ello conocerlos para poder juzgar la validez de lo que en cada caso se nos ofrezca.

Los modelos existentes, ordenados de menor a mayor fiabilidad, son los siguientes:

a) Certificado de origen. Es un certificado del fabricante donde manifiesta que su producto cumple la Especificación correspondiente. No tiene gran validez real, pero puede tenerla a efectos de responsabilidad legal si, posterior­mente, surge algún problema. A veces va acompañado de resultados de en­sayos. en cuyo caso su validez es mayor.

b) Certificado de ensayo en laboratorio homologado. Se refiere a una mues­tra determinada. por lo que tiene muy poca validez con respecto a la pro­ducción total. Hay veces en que este tipo de certificado se emplea para lla­mar a engaño al utilizador En cualquier caso, hay que distinguir:

• si la muestra la tomó e1 fabricante, el laboratorio o un tercero,

• si se tomó al azar o en forma determinista;

• cuál es la fecha del certificado;

• si cubre todos los ensayos que impone la norma o sólo algunos de ellos, y

• si el laboratorio es acreditado.

Para evitar abusos muchos laboratorios toman precauciones mediante nor­mas de régimen interior. Así por ejemplo, el Instituto Torroja del CSIC aplica las siguientes:

• no puede hacerse uso público del expediente de ensayo sin autorización previa;

• se prohibe la reproducción de resultados parciales, debiendo hacerse de la totalidad;

• se advierte en los impresos que el alcance de los resultados se resume a las muestras ensayadas y no se extiende a la producción en general;

• en la contraportada de los informes se hacen una serie de observaciones y cada tina de las hojas contiene tina leyenda cruzada (casos en que se presentan fotocopias de hojas sueltas).

c) Certificado de homologación del producto. Corresponde a la aprobación de un prototipo (la 180 lo denomina “Ensayo de tipo”) y nada indica acerca de la calidad de fabricación posterior Un ejemplo de ello son las Fichas de Ho­mologación de Forjados, de carácter obligatorio en España.

d) Sello o Marca de Conformidad a Norma. Es el sistema de certificación más fiable, al referirse a la producción de manera continuada. Cuando se trata de materiales no tradicionales reviste la forma de DIT. Por su importancia le de­dicamos el apartado siguiente.

MARCAS Y SELLOS DE CONFORMIDAD A NORMA

Comencemos precisando que la terminología no está aún normalizada, por lo que ambas expresiones, Sello o Marca, se utilizan prácticamente como sinónimos, La diferencia que inicialmente se estableció (Sello para los casos en que el organismo pro­motor y tutelador no es oficial, y Marca para cuando si lo es) no es válida hoy día, al existir Sellos tutelados por Ministerios (por ejemplo, los Sellos INCE del MOPT).

Un Sello de Conformidad queda definido por cuatro documentos, o cinco si se tra­ta de un Sello reconocido oficialmente por la Administración:

1. Especificaciones del producto.

2. Normas de Autocontrol del fabricante.

3. Normas de Inspección.

4. Reglamento del Sello.

5. En su caso, Homologación oficial.

Es muy importante para la credibilidad del sistema que estos cuatro documentos

sean públicos antes de comenzar el régimen de concesión de Sellos, lo que no ocu­rre en todos los países (si en España).

La obtención de un Sello por parte de un fabricante es siempre voluntaria. Por de­finición, los Sellos no tienen carácter obligatorio, salvo que se impongan en el Plie­go Particular de Condiciones de una obra, cosa siempre recomendable.

Las Normas de Inspección regulan las actuaciones del inspector del Sello cuando gira una visita (siempre sin aviso previo) a la fábrica: revisión de las materias primas. de los gráficos de autocontrol y libros registros del stock de productos terminados, del tarado de aparatos de ensayo, etc. El inspector presencia los ensayos de autocontrol correspondientes al día de la visita y verifica el traslado de los resultados a los gráficos. Selecciona al azar productos terminados, los marca para su posterior envío y ensayo en laboratorio oficial y controla los defectuosos de la muestra, todo ello se­gún normas.

La calificación de la visita (positiva, negativa o nula) no la efectúa el inspector, si­no un Comité, en el que participan los propios fabricantes, a la vista del informe es­crito del inspector. Según su historial, cada fábrica es sometida a un régimen varia­ble de inspecciones (normal, reducida o intensa) que puede desembocar en la retirada del Sello. Todo ello aparece regulado en el Reglamento del Sello, que tam­bién trata de la publicidad, formato de los impresos, condiciones para solicitar el Se­llo, régimen económico, etc.

La garantía ofrecida por el Sello queda expresada en los dos principios siguientes:

El Organismo que concede el Sello garantiza que la calidad estadística de la producción es conforme con la Norma.

El fabricante garantiza la calidad de productos o partidas individuales.

Bajo este régimen se producen hoy en España materiales de construcción diversos, siendo paradigmático el caso del Sello CIETSID para barras corrugadas de hormigón, que funciona desde hace unos veinte años con excelentes resultados y que ha inspirado sistemas análogos en otros países, como Suecia y el Reino Unido.