INTRODUCCIÓN

A finales del siglo XX, en medio de todas las tecnologías, sistemas económicos, comerciales, ecológicos y de comunicación, aún seguimos percibiendo con sensibilidad e interés, la importancia social y económica de la industria del envase y el embalaje en su finalidad no sólo de conservar y transportar un producto, sino de la repercusión económica y social.

Durante las etapas de producción de un artículo, hasta final envío al público, los fabricantes y comerciantes deben enfrentarse cada día a un mercado y una sociedad más exigente, en donde el envase tiene que satisfacer no solo la necesidad de contener, proteger, preservar, comercializar y distribuir mercancías, sino, también los alcances de su disposición posterior a su uso principal, la reutilización y reciclaje de los materiales, los impactos ecológicos, por lo que se crea la necesidad de diseñar envases adecuados, que hace obvia la necesidad de generara y transmitir los conocimientos de la tecnología, mercadotecnia, historia y diseño del envase y embalaje.

Actualmente éstas tecnologías están sujetas a constantes cambios debido a la evolución de la sociedad, ya que una de las principales metas en ésta área es la racionalización entendida como : “Mejorar la producción con un simultáneo incremento de la productividad y la calidad”, para lo cual se confronta a los productores, usuarios de envases y consumidores respecto a dichos cambios en el marco de una sociedad crítica, consciente de las principales variaciones que enmarcan el desarrollo de dicha área, tanto los aspectos económicos, tecnológicos, ecológicos y normativos de cada país como los de sus principales socios comerciales.

Con la actual apertura de mercados, la competencia ha crecido y dentro de las estrategias actuales de calidad y competitividad, una acción necesaria es el desarrollo de envases, de forma tal, que una compañía pueda asegurar su posición en el mercado y consecuentemente, crecer mediante el uso de envases atractivos y adecuados para los diferentes productos y mercados, satisfaciendo la demanda a precios competitivos.

Razones como la anterior reflejan que la industria del envase y el embalaje es la mayor industria del mercado ; esto se explica debido a que en nu8estros días no existe un bien de consumo que no requiera empaque.

Si observamos el anaquel de cualquier tienda, constatamos que la competencia visual es verdaderamente notable ; sin embargo, esta competencia es también parte de una competencia tecnológica en donde los diseñadores gráficos e industriales tienen que tener una disciplina con los mercadólogos, ingenieros industriales, en donde se hace un gran esfuerzo para adaptarse t condicionar su infraestructura a las nuevas demandas comerciales, optimizando productos y envases, ya que sólo la calidad hará que sean competitivos frente a los productos internacionales.

ENVASES DE VIDRIO

El vidrio es una sustancia hecha de sílice(arena), carbonato sódico y piedra caliza. No es un material cristalino en el sentido estricto de la palabra ; es más realista considerarlo un líquido sub-enfriado o rígido por su alta viscosidad para fines prácticos. Su estructura depende de su tratamiento térmico.

CARACTERÍSTICAS

• La formulación del vidrio puede ser ajustada según el tipo de envase requerido o uso específico.

• Es tan maleable que con él se pueden fabricar desde garrafas hasta ampolletas.

• Es reutilizable y reciclable en un alto porcentaje.

• No se oxida, ni pierde su atractivo al usarlo, excepto si se usa a la intemperie. Es impermeable, resiste el calor d7entro de un cierto rango, puede apilarse sin aplastarse y se pueden volver a cerrar con facilidad, además de que el consumidor puede ver el interior del envase para verificar la apariencia del producto.

• Es material limpio, puro, e higiénico ; es inerte e impermeable para los fines cotidianos.

• Los envases de vidrio cerrados son completamente herméticos.

• No pueden ser perforados por agentes punzantes.

• Como envase hermético, puede cerrarse y volverse a abrir.

• Permite larga vida de anaquel.

• Es barrera contra cambios de temperatura.

• Los envases de vidrio se incluyen dentro de la clasificación de vidrio hueco, para así diferenciarlos de los vidrios planos, fibras y vidrios especiales, que se fabrican por otros procesos.

CLASIFICACIÓN DE LOS ENVASES DE VIDRIO

Los envases se pueden fabricar de primera elaboración o de fabricación directa ; y de segunda elaboración que se fabrican a partir de un tubo de vidrio especial.

DE PRIMERA ELABORACIÓN:

• Botellas o garrafas :Envases de boca angosta, y capacidad entre 100 y 1500 ml.

• Botellones : De 1.5 a 20 lts o más.

• Frascos : De pocos ml a 100 ml, pueden ser de boca ancha o de boca angosta.

• Tarros : Con capacidad de un litro o más, tienen el diámetro de la boca igual al cuerpo. Si la altura es menor que el diámetro se llaman potes.

• Vasos : Recipientes de forma cónica truncada e invertida.

DE SEGUNDA ELABORACIÓN :

• Ampolletas : De 1 a 50 ml para humanos, y hasta de 200 ml para uso veterinario. La punta se sella por calor.

• Frascos y frascos-ampollas : Viales generalmente para productos sólidos de 1 a 100ml.

• Carpules : Para anestesia de uso odontológico.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ENVASES DE VIDRIO

PROCESO SOPLO-SOPLO : Este proceso se utiliza para la fabricación de envases de boca angosta. El proceso es el siguiente :

• La vela se deposita en el premolde para formar la corona.

• Se empuja el vidrio, forzándolo a llenar el premolde con aire a presión.

• Se alimenta la parte baja del premolde con aire a presión, para formar un hueco con la corona ya terminada. En este proceso, la vela pasa a llamarse parisón o preforma.

• Se toma el parisón del cuello y se coloca en el molde final, formándose el cuerpo del envase; en este momento el vidrio aún muestra color rojo. Se inyecta aire por la corona o boca, inflándolo hasta que el envase toma su forma final.

PROCESO PRENSA-SOPLO : Es usado para los envases de boca ancha y consta de los siguientes pasos :

• La vela se deposita en el premolde o bombillo para formar la corona.

• Se inyecta aire a presión por la parte alta del premolde, empujando el vidrio hacia la cavidad que forma la corona.

• Con un pistón que surge de la parte baja del premolde, se ocupa el espacio de la corona, a la vez que se forma el parisón o preforma.

• Se coloca el parisón en el molde final donde se inyecta aire por la base o corona inflando el parisón y dando forma al cuerpo del envase.

• Posterior al moldeo, el envase es guiado hacia una banda metálica que debes estar caliente para evitar el choque térmico, y a través de ella se inyecta aire para seguir enfriando el envase. De allí se lleva a un horno para recocerlos.

DISEÑO DE ENVASES DE VIDRIO

• Para el diseño de un envase de vidrio, se deben considerar factores tales como :

• Forma, estética, estabilidad y funcionalidad en sus líneas.

• El tipo de corona o rosca que se usará, de acuerdo al uso que se le va a dar.

• La relación del envase con el contenido.

• El vidrio tiene resistencia a la compresión y estabilidad en la línea de llenado por lo que se le puede dar cualquier forma en el diseño, teniendo cuidado en la calidad de los moldes y en el proceso de fabricación.

• Es preciso tener en cuenta el tamaño y la forma de las etiquetas. La mejor superficie para las etiquetas es la cilíndrica, donde se puede alisar la etiqueta en el envase, ya que en una superficie esférica o cóncava, ésta se arrugaría.

• El diseñador debe investigar las condiciones en que se usará el envase, con el fin de darle un diseño óptimo y funcional.

• Las facetas en el envase, usadas especialmente en perfumes o cosméticos, hacen resaltar la imagen de alta calidad, recordando las joyas y el cristal.

• En el diseña de un envase debe tenerse muy en cuenta la ergonomia. En este punto cabe mencionar que para ciertos casos el diseña de un asa adicional hará más manejable el envase.

• Otro factor importante a considerar son las dimensiones y condiciones del lugar de almacenaje.

• La resistencia de la botella puede ser aumentada por el uso efectivo de la forma; por ejemplo, las formas esféricas son más resistentes, seguidas de las cilíndricas y las rectangulares. Si se requiere de una botella rectangular, por la razón que sea, se puede incrementar la resistencia agregándole aristas o protuberancias en el centro de la botella.

• El vidrio es aprobado por la FDA (US Food and drug administration) para contacto con alimentos.

• El espesor debe estar uniformemente distribuido, con suaves transiciones entre paredes, fondo, hombros y cuello. Actualmente los valores que se aceptan en máquinas modernas son de 3 a 5 mm para envases retornables y de 2.2 a 2.5 mm para no retornables.

IMPRESIÓN Y ETIQUETADO

Los envases de vidrio se pueden imprimir con pigmentos que mezclados con el vidrio le dan a éste una coloración determinada; otros motivos son aplicados por etiquetas, inmersión, rociados o serigrafia. Las tintas deben ser resistentes a la abrasión y a los detergentes.

RECUBRIMIENTOS

Con el fin de mejorar los envases, se someten a un recubrimiento, el cual se efectúa antes y después del recocido. Comúnmente se aplica por presión o vaporización. Por lo general, la primera parte del tratamiento se realiza en cliente y puede ser por vaporización o goteo. La segunda parte, un recubrimiento metálico, se aplica por vaporización o aspersión y no siempre necesita que se haya aplicado el tratamiento en caliente.

Una de las funciones de los recubrimientos es evitar la fricción, para esto se usan aceites comestibles y polímeros.

Un tipo de recubrimiento es el polietileno, cuya superficie también se puede oxidar para facilitar la adherencia de las etiquetas ; otro recubrimientos son el polietilen-glicol y el estearato de polietilen-glicol, aunque no son permanentes. Cualquier recubrimiento para alimentos, bebidas y similares debe ser aprobado por las autoridades sanitarias.

PIGMENTACIÓN

El vidrio puede obtenerse en diversos colores, según gustos o necesidades específicas, tanto para conservación del contenido, como elemento de diseño.

• Rojo.................................................... Óxido cúprico y sulfato de amonio.

• Amarillo............................................ Óxido férrico y óxido de antimonio

• Verde amarillento.......................... Óxido de cromo

• Azul..................................................... Óxido de cobalto

• Violeta................................................ Manganeso

• Negro................................................. Óxido férrico

• Ópalo.................................................. Fluoruro de calcio

• Ámbar................................................ Carbón y compuestos sulfátos

TIPOS DE CIERRE

• Cierres internos : Tapones de corcho, goma, plástico o vidrio esmerilado.

• Cierres externos : Tapas de hojalata, o aluminio, con recubrimientos de goma o plástico, tapas de plástico, roscadas a presión.

• Cierres por soldadura del mismo vidrio : En ampolletas, donde se cierra un extremo con calor.

TIPOS DE CORONA

• Cuerda continua corta.

• Cuerda continua larga.

• Twist off.

• Pry off.

• Corona.

• Biológica.

• Pour out.

• De corcho.

• Pilfer proof.

• De presión.

• Rociadora.

• Con asa.

• Lug amerseal.

PRINCIPALES DEFECTOS EN UN ENVASE DE VIDRIO

• Baja maquinabilidad : Debido a un recocido deficiente, o un choque térmico, o una mala distribución del vidrio, a una corona inclinada o por estar fuera de dimensiones.

• Mala apariencia : Presentada por oclusiones o incrustaciones( trozos de vidrio, piedras o puntos negros), por pliegues, rebabas o arrugas.

• Reacción del producto : Ocasionado por puntos negros que colorean o afectan el sabor del producto, y problemas de acabado, como coronas mal formadas que permiten el intercambio de gases.

EMPAQUES DE PAPEL

El papel y sus derivados no son los únicos materiales para envase y embalaje, pero son los de uso más extendido. Pese a que en ciertos usos ha sido desplazado por el plástico, el papel se mantiene vivo a lo largo del tiempo y es poseedor de una firme popularidad; especialmente hoy en día, cuando la preocupación por el medio ambiente es cada vez mayor, ya que las particulares características del papel lo colocan por encima de los materiales no degradables.

Si bien es cierto que la industria del embalaje en papel y cartón decayó en alguna medida, debido al avance de los plásticos, hoy se busca hermanar ambos materiales creando productos con características especiales, basados en laminados o coextruidos con hojas de papel, como es el caso de las hojas antiestáticas para el embalaje de materiales eléctricos y electrónicos.

En los múltiples intentos llevados a cabo por volver a los materiales tradicionales reciclables, en pro de la ecología, el papel y el cartón ocupan un lugar privilegiado para lograr este fin.

TIPOS DE PAPEL UTILIZADOS PARA EMPAQUES

• Papel Kraft : Es muy resistente por lo que se utiliza para la elaboración de papel Tissue, papel para bolsas, sacos multicapas; así mismo, es base de laminaciones con aluminio, plástico y otros materiales.

• El papel puede ser blanqueado, semiblanqueado, coloreado o utilizado sin blanquear; puede ser producido en diferentes pesos y espesores, logrando desde Tissues hasta cartones pesados.

• Papel Pergamino Vegetal : Posee propiedades de resistencia a la humedad, así como a las grasas y los aceites. Es utilizado para envolver mantequilla, margarina, carnes, quesos. Así como para envasar aves y pescados; también para envolver plata y metales pulidos.

• Papel resistente a grasas y papel glassine : Estos papeles son muy densos y tienen alta resistencia al paso de las grasas y aceites. Este papel es translucido y calandrado logrando una superficie con acabado plano; puede hacerse opaco adicionando pigmentos también puede encerarse, laquearse y laminarse con otros materiales. Son muy utilizados para envolturas, sobres, materiales de barrera y sellos de garantía en tapas. En la industria alimenticia se utilizan con frecuencia, de igual manera se emplean para envasar grasas y aceites, tintas para impresión, productos para pintar y partes metálicas.

• Papel Tissue : Es elaborado a partir de pulpas mecánicas o químicas y en algunos casos de papel reciclado. Pueden ser hechos de pulpas blanqueadas, sin blanquear o coloreadas. Este papel se utiliza para proteger algunos productos eléctricos, envases de vidrio, herramientas, utensilios, zapatos y bolsas de mano, como papeles de grado no corrosivo son utilizados para envolver partes metálicas altamente pulidas.

• Papeles encerados : Brindan una buena protección a los líquidos y vapores. se utilizan para envases de alimentos, especialmente repostería y cereales secos, también para la industria de los congelados y algunos tipos de envase industrial.

CLASIFICACIÓN DE LOS EMPAQUES DE PAPEL

• Bolsa y Saco : Son contenedores no rígidos, manufacturados de papel o de su combinación con otros materiales flexibles. La diferencia radica en un límite de peso según el cual las bolsas contienen menos de 11.5 Kg, mientras que los sacos contienen un peso superior, por lo que este último término se aplica regularmente a los contenedores de uso industrial.

• Saco de papel multicapas : Saco manufacturado con tres a seis capas de papel kraft usualmente de 70, 80 o 100 gm/m2. Es de uso rudo o su construcción particular así como la adición de mas capas, depende de la naturaleza del material a que se destina y del tipo de transporte a emplearse.

CARACTERÍSTICAS DE LOS EMPAQUES DE PAPEL

CARACTERÍSTICAS DE LAS BOLSAS

• Son relativamente económicas.

• Son seguras y herméticas al polvo cuando están cerradas por los cuatro costados.

• Por su porosidad permite la acción de ciertos procesos sin ningún problema, como en el caso de la esterilización de algunos productos.

• Las bolsas automáticamente toman la forma del producto que contienen.

• Las bolsas de papel usualmente no son aptas para productos muy húmedos o de bordes cortantes.

CARACTERÍSTICAS DE LOS SACOS

• Protege el contenido de la absorción o perdida de humedad.

• Previene los problemas ocasionados por insectos.

• Evita la acción química entre el contenido y otros materiales.

• Provee una barrera contra gas o vapor de productos volátiles.

• Resiste la abrasión de objetos con salientes dentro o fuera del saco.

• Previene la fuga de productos en polvo.

• Protege al contenido de la contaminación por bacterias, suciedad o substancias extrañas.

• Asegura un fácil vaciado del producto.

• Su superficie exterior posee propiedades antideslizantes.

• Su estibamiento seguro permite optimizar espacio y realizar labores de limpieza.

• Previene la biodegradabilidad.

• Proporciona un excelente medio para publicidad.

• Cumple con requerimientos de salubridad.

ESTILOS DE EMPAQUES DE PAPEL

ESTILOS DE BOLSAS

• Bolsa plana.

• Bolsa de fondo cuadrado.

• Bolsa S.O.S.

• Bolsa de fondo de saco de mano

ESTILOS DE SACOS

• Saco cosido boca abierta plana.

• Saco cosido boca abierta con válvula.

• Saco pegado boca abierta plana.

• Saco pinch con fuelle.

• Saco pegado boca abierta con fuelle.

• Saco pinch plano.

• Saco cosido con válvula y fuelle.

• Saco pegado con válvula.

• Saco enfardador.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS SACOS DE PAPEL

Como se mencionó anteriormente, los sacos se fabrican usando de 1 a 6 capas de papel. La capa exterior usualmente preimpresa se coloca en la máquina tubera junto con los otros rollos vírgenes, dependiendo del número de capas del saco. Las tuberas alcanzan velocidades de 5000 a 20000 sacos por hora.

Cada tubo se corta a una longitud determinada por la capacidad del saco diseñado. El tubo de corte recto, producido mediante el corte de cuchillas dentadas ( comúnmente ), se hace habitualmente para sacos cosidos boca abierta; pero si se requiere un saco escalonado, las capas son perforadas individualmente antes de unirlas.

Previamente se realizan cortes longitudinales en los extremos del tubo mediante un mecanismo separador.

Posteriormente los tubos se cierran por los extremos mediante tres formas :

• Cosido del extremo(s).

• Pegado o fondeado del extremo(s).

• Sellado con calor del extremo(s).

En éste proceso se utilizan prensas del impresión flexográfica, tuberas, mesas cosedoras, fondeadoras.

DISEÑO DE EMPAQUES DE PAPEL

En el diseño de los empaques de papel, al igual que con cualquier otro diseño, intervienen tanto requerimientos de función como de forma. El diseño visual y estructural, la elección del tipo de papel, la decisión sobre determinado sistema de impresión y muchas consideraciones mas, deben responder a necesidades específicas, de tal manera que dichos empaques cumplan a cabalidad con su cometido.

A continuación se tratan algunos puntos sobre la optimización del enlace forma-función.

DISEÑO DE BOLSAS

El mercado de artículos de obsequio hace un extenso uso de las bolsas de papel para proteger los productos que no pueden protegerse con eficacia a sí mismos.

El papel es un medio de embalaje esencial en el campo de la farmacéutica. Las bolsas de papel que se usan para este fin, tienen diferentes porosidades para permitir que el vapor, gas o partículas radiactivas entren en ellas y esterilicen su contenido; así mismo usan plegados especiales en los bordes para evitar la entrada de bacterias.

También con fines de esterilidad, muchos de los papeles que se usan como empaques farmacéuticos, se recubren con acetato de polivinilo o alguna otra laca que refuerce el material contra el ataque de las bacterias.

Además de las bolsas, el empaque de papel médico puede presentarse también en forma de hojas cortadas o de rollo en tubo.

El requerimiento principal de un empaque médico de papel es que el contenido necesita estar protegido del entorno y ser fácilmente accesible e identificable.

Los materiales flexibles son más baratos que los rígidos y son más fáciles de abrir, ya sea a base de desprender una tira autoadhesiva o cortando por la solapa. Pueden ser esterilizados por cualquier método y son fáciles de eliminar.

Las ventanas transparentes del plástico para identificar con rapidez el contenido son otra útil característica del diseño.

Para productos delgados, la bolsa plana o sobre es la más económica, pero en general se necesita alguna de las otras formas. Las bolsas con pinzas, como la tradicional de colmado, son útiles para contenidos voluminosos.

Las arrugas y dobleces que se observan en algunos empaques de papel pueden ser desfavorables, ya que restan atractivo y dan aspecto de menor calidad a un producto, sin embargo, el diseñador puede aprovechar esta propiedad en su favor, usándola por ejemplo para dar un aire nostálgico y casero a productos como la confitería, especias y productos químicos para el jardín.

DISEÑO DE SACOS

Sus múltiples ventajas colocan al saco de papel como buen elemento para el empaque de materiales de construcción, alimentos para animales, alimentos para humanos, productos químicos, minerales no metálicos, insecticidas, fertilizantes, harina, azúcar.

En el caso de los sacos, el diseñador debe estar atento tanto a los aspectos de funcionalidad como a los de presentación. La creciente variedad de acabados de la superficie en los sacos, permite realizar diseños en los que pueden intervenir hasta cuatro colores para impresión.

Los sacos laminados con otros materiales, como el aluminio y el polietileno se están haciendo cada vez mas populares como substitutos de las bolsas de té rígidas, pues el papel tiene la ventaja de que su rigidez le permite ser conformado en sacos con gran rapidez y con alta permeabilidad a los gases.

Aun cuando un saco se encuentre apilado, la marca y la otra información puede ser completamente visible. El diseñador deberá prever que el diseño y la composición del mismo, permita la fácil lectura tanto a nivel de imagen como de texto.

IMPRESIÓN Y ETIQUETADO

El papel puede ser impreso con buenos resultados casi bajo cualquier sistema, sin embargo existen algunos métodos de impresión más recomendables que otros, como la litografía, serigrafía siendo estos los mejores y la flexografía y la imprenta para tener resultados aceptables.

En cuanto al rotograbado, se justifica únicamente para volúmenes muy altos, por sus altos costos.

Por otra parte, los sacos son impresos normalmente en flexografía y en algunos casos en huecograbado. La capa exterior usualmente es impresa antes de que el saco sea fabricado, imprimiéndose hasta en cuatro colores.

EMPAQUES DE CARTÓN

El cartón es una variante del papel, se compone de varias capas de éste, las cuales, superpuestas y combinadas le dan su rigidez característica. Se considera papel hasta 65 gr/m2; mayor de 65 gr/m2, se considera como cartón.

TIPOS DE CARTÓN UTILIZADOS PARA EMPAQUES

CARTONCILLOS SIN RECICLAR

• Gris.

• Manila.

• Detergente.

CARTONCILLOS RESISTENTES

• Couché reverso gris.

• Couché reverso detergente.

• Couché reverso blanco.

• Couché reverso bikini.

CLASIFICACIÓN DE LOS EMPAQUES DE CARTÓN

• Cajas plegadizas : Las cajas plegadizas tienen un uso bastante extenso, son utilizadas como empaque primario de productos o bien como empaque secundario, contenedor de empaques primarios.

• Tubos y empaques cilíndricos : Estos empaques se hacen de cartón flexible. El cuerpo de los botes de fibra es de cartón y los extremos de metal, cartón o plástico. Hay gran variedad en el diseño de los cierres, pero la construcción del cuerpo queda restringida a tres grandes grupos :

• Tubos y botes de cartón formados en espiral.

• Tubos y botes formados en couvolute.

• Botes laminados con aluminio y polietilieno.

Estos tubos se utilizan para empacar alimentos, polvos, aceites y aditivos automotrices, siendo igualmente efectivos para productos líquidos y secos.

• Cajas rígidas : Estas cajas tiene usos muy diversos. Los estilos más comunes son los que se muestran en el anexo.

• Cajas de cartón corrugado : El cartón corrugado tiene dos elementos estructurales, el liner y el material de la flauta, también llamado medium con el cual se forma propiamente el corrugado.

CARACTERÍSTICAS DE LOS EMPAQUES DE CARTÓN

CARACTERÍSTICAS DE LAS CAJAS PLEGADIZAS

En primera instancia hay que considerar los siguientes puntos del cartón para la elaboración de un empaque plegadizo :

• Calibre : Este se determina según el peso del producto a empacar.

• Hilo : En una caja, la resistencia está determinada en gran mediada por la dirección del hilo del cartón.

• Efectos de la humedad : El cartón, en presencia de la humedad tiende a cambiar sus propiedades mecánicas, principalmente la rigidez.

Las principales características de una caja plegadiza son :

• Bajo costo.

• Se almacenan fácilmente debido a que pueden ser dobladas ocupando un mínimo espacio.

• Pueden lograrse excelentes impresiones, lo que mejora la apariencia del producto, pues además dan muy buena apariencia en el anaquel.

• Tienen baja resistencia comparadas con otro tipo de cajas.

• Su resistencia esta limitada por el proceso de manufactura.

CARACTERÍSTICAS DE LAS CAJAS DE CARTÓN CORRUGADO

• La protección del producto de los daños ocasionados durante el transporte, es buena.

• Almacenan de la mejor manera el producto hasta que este es vendido.

• Anuncia, promueve e identifica el producto desde su origen hasta que llegue al consumidor.

• Bajo costo.

ESTILOS DE EMPAQUES DE CARTÓN

ESTILOS DE CAJAS PLEGADIZAS

• Seal end vith van buren ears.

• Mailing locks.

• Auto-lock bottom.

• Reverse tuck.

• Recolsable seal end.

• Cracker style.

• Straight tuck.

• Airplane style.

• Ice cream.

• Breakaway flip top.

• Hardware bottom.

• Seal end.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE EMPAQUES DE CARTÓN

FABRICACIÓN DE UNA CAJA PLEGADIZA

Una vez definida las dimensiones y ya desarrollado el diseño para la impresión y corte de una plegadiza, se procede a imprimir la hoja de cartón, la cual posteriormente es recortada o suajada.

El proceso de suajado o corte se realiza por medio de las cuchillas con la forma de la plegadiza extendida, colocadas en una base de madera calada, que es posteriormente instalada en un equipo que funciona como una prensa, troquelando la figura que se encuentra en la tabla de suaje.

Existen básicamente tres tipos de cuchillas llamadas plecas. Las plecas de corte que tienen la función de definir la forma de la plegadiza, las plecas de doblez que como su nombre lo indica facilitan el doblez de la caja y las plecas de punteado que facilitan el desprendimiento de ciertas partes de la plegadiza.

Cuando las cajas ya han sido impresas, cortadas y separadas, se procede a doblarlas, engomarlas, contarlas y acomodarlas en su empaque master dentro de una línea de producción que varia en características del equipo según el diseño de la caja o empaque.

FABRICACIÓN DE CAJAS DE CARTÓN CORRUGADO

El proceso comienza desenrrollandose el cartón de los límites o caras, ya que viene en un gran rollo que se coloca frente a la máquina corrugadora. Debajo de éste, se coloca otro rollo de cartón que servirá para hacer el corrugado interior. Éste último pasa por los rodillos que le dan la ondulación, lo engoman y lo pegan al cartón que está desenrrollandose para formar la cara. Si el cartón se necesita de doble cara, pasa a una segunda etapa que engoma el corrugado por el lado que quedó libre y le pega la segunda cara.

Posteriormente, el cartón pasa por una sección de calor que fijará bien la unión, para luego ser llevado, en medio de una baranda a la sección de enfriamiento.

Después de todo lo anterior, el cartón llega a una sección de cuchillas donde se corta y se marca de acuerdo a la forma que llevará el empaque. Finalmente se desprende lo que es ya una caja perfectamente delimitada, marcada, con los cortes necesarios para formar tapas y fondos en el caso de cajas regulares o únicamente cortadas en dimensiones para ser troquelada.

Generalmente después de la máquina corrugadora se pasa a la máquina de impresión, la cuál además de imprimir, toma una hoja ya cortada y marcada para formar una caja. Separa los paneles inferiores que delimitan cada cara y corta para formar la separación entre las tapas. Todo en una misma operación.

Las operaciones finales en la fabricación de una caja son la unión de la ceja con el cuerpo, seguida de la formación de la caja propiamente.

El modo más económico de sellar las cajas en engomarlas o más lentamente engraparlas.

DISEÑO DE EMPAQUES DE CARTÓN

DISEÑO DE UNA CAJA PLEGADIZA

Como puntos claves en la optimización del enlace forma-función están los siguientes :

• Una caja de cartón debe contener el producto, permitiendo que sea transportado y manipulado con facilidad.

• debe proteger el contenido de roturas, de robo, de absorción o perdida de humedad y de fugas.

• debe hacer publicidad del producto.

• Debe vender el producto al consumidor.

Cuando el diseño estructural de la caja queda establecido, se procede a considerar el diseño gráfico de la caja que a menudo afectara el tipo de cartón y su acabado.

Cada tipo de cartón debe cumplir ciertas características básicas tales como : buena adhesión de las tintas de impresión, recepción a los adhesivos y fácil encolado, facilidad para ser doblado sin agrietarse ni romperse, además de adaptarse a la forma de la caja requerida en las máquinas envasadoras automáticas sin deformarse.

DISEÑO DE UNA CAJA DE CARTÓN CORRUGADO

Las cajas de cartón corrugado se diseñan considerando el tipo de producto y el tipo de llenado (manual o automático).

El diseño estructural de una caja determina que tan efectiva será ésta para poder competir con su medio y además llevar el producto intacto al consumidor.

El contenedor más económico de forma cúbica es el que tiene sus dimensiones internas en las siguientes proporciones 2 : 1 : 2, es esto el largo es dos veces el ancho y el alto es igual al largo. Este tipo de caja usa la menor cantidad de cartón corrugado

En esta etapa el diseñador deberá conocer la fragilidad que tiene el producto, la clase de manejo que se la debe dar, su forma de transportación y almacenamiento así como que tipo de condiciones climáticas favorecen o perjudican el producto. Toda caja deberá pasar por pruebas de estiba y resistencia a la compresión.

IMPRESIÓN Y ETIQUETADO

IMPRESIÓN Y ETIQUETADO DE UNA CAJA PLEGADIZA

En las cajas plegadizas se usa mucho la litografía y el rotograbado.

Otro sistema usado para dar un fondo especial a la caja, como para etiquetar a la misma es el gofrado o grabado en relieve, el cuál se realiza colocando el cartón entre matrices, aplicándoles presión; esto se efectúa algunas veces simultáneamente con el corte y el doblado.

IMPRESIÓN Y ETIQUETADO DE CAJAS DE CARTÓN CORRUGADO

Como se mencionaba anteriormente las cajas de cartón corrugado se imprimen antes de ser suajadas y armadas. Generalmente la impresión se realiza sobre la superficie del papel liner, sinembargo pueden hacerse impresiones sobre el corrugado con liner blanco, y con un proceso adecuado se logra excelentes resultados.

EMPAQUES DE METAL

Un envase metálico, en términos generales, se define como un recipiente rígido para contener productos líquidos y/o sólidos que además puede cerrarse herméticamente.

Los envases de metal son generalmente de hojalata electrolítica, o de lámina cromada(TFS) libre de estaño, usada especialmente en la fabricación de tapas y de fondos. Otro material utilizado es el aluminio.

La hojalata, por su gran resistencia al impacto y al fuego, además de su inviolabilidad y hermetismo, ofrece al consumidor el mayor índice de seguridad en conservación prolongada de alimentos. Brinda la posibilidad de tener almacenados fácilmente todos los productos necesarios para la supervivencia.

El estaño es un elemento importante en la fabricación de envases de hojalata, ya que es el recubrimiento del acero base, los recubrimientos de estaño se hacen por procesos electrolíticos, los más importantes son el ferrostan y el alcalino.

Los elementos principales de un envase de hojalata son :

• Costura lateral

• Doble cierre (la unión de la tapa y fondo con el envase)

• Tapas y cierres

• Compuestas sellantes

PROPIEDADES DE LOS ENVASES DE METAL

• Resistencia : Permite envasar alimentos a presión o vacío.

• Estabilidad térmica : El metal no cambia sus propiedades al exponerse al calor(sólo se dilata pero no afecta a los alimentos).

• Hermeticidad : Barrera perfecta entre los alimentos y el medio ambiente, ésta propiedad es la principal característica exigida a éstos envases, para evitar descomposición por la acción de microorganismos o por las reacciones de oxidación.

• Calidad magnética : Permite separar fácilmente los envases desechados de otros desperdicios, por medio de imanes.

• Integridad química : Mínima interacción química entre éstos envases y los alimentos ayudando a conservar color, aroma, sabor.

• Versatilidad : Infinidad de formas y tamaños.

• Posibilidad de impresión : Pueden imprimirse a gran velocidad con diseños litográficos de gran calidad o pueden recubrirse con lacas para su protección. La hojalata con características fisicoquímicas especiales, para estar en contacto con los alimentos, está formada por 6 capas :

• Acero base.

• Aleación de acero.

• Hierro.

• Estaño libre.

• Zona de pasivación.

• Película de aceite orgánico.

CLASIFICACIÓN DE LOS ENVASES DE METAL

SEGÚN SU FORMA :

• Cilíndrico : De dos o tres piezas, cuerpo de forma cilíndrica, fondo y tapa planos o ligeramente cóncavos, pueden ser rectos, reforzados o con cordones. Hay otros donde el fondo y el cuerpo forman una sola pieza.

• Rectangulares : Poseen forma de prisma, con base rectangular, fabricados en diferentes capacidades, el más conocido es el tipo galón. Hay otros tipos mucho más reducidos, usados para productos de mar.

• Tipo sardina : De forma de prisma recto, similar al cilíndrico, peor de base elipsoidal, se emplea generalmente para envasar sardinas.

• Tipo estuche : Se caracterizan porque presentan una tapa de cierre por fricción. Se emplean como envase de lujo para dulces. galletas y otros productos.

SEGÚN SU SECCIÓN TRANSVERSAL

• Redondo : Envase metálico que tiene una sección transversal circular.

• Rectangular : Posee sección transversal cuadrada o rectangular con las esquinas redondeadas.

• Obolongo : Su sección transversal esta formada por dos paralelas unidas por semicírculos.

• Ovalado : Como lo indica su nombre es un envase de sección transversal elíptica.

• Trapezoidal : Posee una sección transversal trapezoidal con las esquinas redondeadas, también puede serlo más corto de los lados paralelos.

SEGÚN SU CONSTRUCCIÓN

• De tres piezas : Recipientes hechos a base de tres componentes, cuerpo, fondo y tapa.

• De dos piezas : Recipiente hecho de dos componentes principales, el cuerpo formando una sola pieza con el fondo y la tapa.

SEGÚN SUS CARÁCTERÍSTICAS ESPECIALES

• Acuellado : Recipientes en lo que una o las dos extremidades del cuerpo tienen una reducción o varias, que permiten el uso de fondos más pequeños.

• Ensanchado : Como su nombre lo indica, es un tipo de recipiente en el que el extremo superior del cuerpo es más ancho que en el inferior.

• Acordonado : Se caracteriza por tener cordones en su pared lateral, los cuales pueden tener diferentes diseños, lo que le da mayor resistencia al colapsamiento horizontal.

• Soldado : Recipiente de tres piezas, al cuál se la han soldado los extremos con las tapas correspondientes, se caracterizan por tener una pequeña perforación en la superficie de la tapa para ser llenados con el sistema de aguja.

OTROS

• Bote sanitario : Recipiente de hojalata que se usa para contener productos alimenticios.

• Latas de dos piezas : Son usadas generalmente para contener productos que se necesiten envasar a presión.

• Tubos colapsibles : Son empleados para contener aerosoles, pasta dental, salsas, jaleas, patés y pastas.

• Semirígidos : Se emplean para productos congelados, tubos y envases de café.

• Autocalentables o autoenfriables : Se compone de dos latas una dentro de la otra las cuales reaccionas con el carbonato de calcio y calientan o enfrían el contenido.

• Foil de aluminio.

• Envases metalizados al vacío.

• Aerosoles.

CARACTERÍSTICAS DE LOS ENVASES DE METAL

CARÁCTERÍSTICAS DEL BOTE SANITARIO

• Su material no altera ninguna característica de los alimentos.

• Su material es buen conductor del calor.

• Es ligero y resistente.

• Versatilidad.

• Es acuellado, expandido y acordonado.

• Es hermético.

CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS COLAPSIBLES

• Son laminados en metal y plástico.

• Son limpios e higiénicos.

• Son un poco costosos.

• No son herméticos.

AEROSOLES

• Son fabricados por extrusión por impacto.

• Son agentes perjudiciales para el medio ambiente.

FOIL DE ALUMINIO

• Aunque la hoja de aluminio puede parecer delgada y fácil de perforar ; es casi impermeable a la humedad y al oxigeno. Esto hace la hoja de aluminio ideal para transporte largo.

• Es atractiva y fácil de decorar, tiene capacidad de plegado y se puede moldear en cualquier forma, aunque el aluminio plegado se arruga fácilmente.

• Aunque el aluminio resiste bien los disolventes y las grasas, su resistencia a los ácidos y bases fuertes es bastante pobre, a menos que se proteja con algún recubrimiento de cera o laca. La hoja metálica protege bien de la luz y a menudo se usa para suministros sanitarios sensibles.

• El aluminio tiene entre sus propiedades la ligereza, maleabilidad, resistencia a la oxidación, impermeabilidad a gases y radiaciones, así como la probada inocuidad del metal y sus sales.

• El aluminio se ha mejorado en los ;últimos tiempos, con aleaciones específicas y tratamientos de superficie para mejorar el metal, se han desarrollado nuevos barnices y recubrimientos poliméricos, los cuáles conservaran el aluminio dentro del mercado de los materiales de envase.

• Resiste muy altas temperaturas, por lo que los bisturíes y jeringas pueden esterilizarse dentro de las bolsas de foil cuando sea necesario. Pero el aluminio es bastante débil, y se desgarra con facilidad en espesores pequeños (tiene poca resistencia a la tracción), por eso, la impresión de estos materiales es muy difícil sin un soporte adecuado.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ENVASES DE METAL

FABRICACIÓN DE LATAS DE DOS PIEZAS

Las técnicas de fabricación se refinan constantemente, ya que las latas de dos piezas tienen grandes ventajas sobre las soldadas de tres piezas. Hay casos, como en las bebidas enlatadas a presión en las que la unión de la tapa con el extremo superior del cuerpo de la lata es determinante.

En la producción de latas estiradas y reestiradas se hace primero una lata de boca ancha y en el segundo paso se estira formando una boca más estrecha, haciéndola más alta.

Esta proceso (DRD) se usa hojalata precalada, lo que reduce costos. Las latas hechas con dicho proceso, como las de atún, son más cortas que la hechas con el proceso (DWI), como latas de refrescos.

Los envases de tres piezas, se fabrican a partir de una lámina cortada en plantillas que es enrollada y unida por los extremos, formándose así la costura lateral. Para la costura existen tres sistemas :

• Soldadura plomo-estaño

• Soldadura plástica

• Soldadura eléctrica

Se traslapan las dos láminas y se aplica una corriente eléctrica por medio de un con ductor de cobre a lo largo de la línea del borde, conformándose el sellado por fusión.

Loa procesos para la fabricación de latas de dos piezas son :

• El embutido-planchado

• El embutido-profundo

En éstos procesos se parte un disco de metal que se golpea, provocando que el metal fluya dentro de una copa en la que se le da la forma final y el espesor requerido ; se forma la pestaña y después de llenado se coloca la tapa sellado con un doble cierre. En este proceso también se usa una tapa de acero.

FABRICACIÓN DE FOIL DE ALUMINIO

Los foils son hojas delgadas de aluminio que se usan solas o en combinación con otros materiales. Generalmente tienen menos de 0.15 mm de grosor y 1.52 m de ancho, aunque en ocasiones el ancho llega a medir 4.06 m.

El foil de aluminio se obtiene a través de un proceso de fundición de aluminio, en base al cuál se obtienen planchas o secciones rectangulares las que se comprimen con unos rodillos por los que pasa la placa de aluminio, rediciéndose cada vez más la distancia entre ellos, lográndose finalmente una laminilla muy delgada del material. Los fabricantes procuran lograra aluminio cada más delgado para asegurarse de que continuará siendo un material de envase ligero, atractivo y rentable para competir con los envoltorios de plástico.


También existen procesos donde el metal es fundido y en una sección posterior a la misma máquina se va elaborando directamente la lamina. Pero el proceso ocasiona un cierto número de diminutas perforaciones en el foil, conocidas como pin holes, y que se presentan en forma inversa al espesor del material.

FABRICACIÓN DE ENVASES METALIZADOS AL VACÍO

La metalización al vacío consiste en la aplicación de algún metal, más comúnmente aluminio obre una bobina de película plástica o de papel. El proceso es el siguiente :

• El aluminio en forma de alambres entra en una cámara de vacío ; el metal se calienta sobre evaporadores a alta temperatura. El aluminio se funde y se evapora gracias al ambiente de vacío. La bobina pasa por la máquina, y se va recubriendo de aluminio, por efectos de condensación.

• La máquina tiene dos zonas de vacío, de evaporación y de rebobinado.

• El sustrato, que proviene del rollo devanado, después de pasar por un rodillo espaciador, se desplaza por la zona de evaporación en contacto con el tambor enfriado con agua donde la película es metalizada.

• Una serie de sensores miden el espesor del metal depositado en el rollo, y se vuelve a rebobinar.

• Las maquinas más modernas de metallización pueden depositar metal a velocidades de más de 12 metros/segundo.

• El papel metalizado se está convirtiendo en un sustituto eficaz por los costos para el foil laminado, la metalización por transferencia es comercialmente viable gracias a los adhesivos, a los recubrimientos y a la tecnología de laminación de bobinas anchas.

• El proceso de metalización por transferencia es como sigue :

• Partiendo de la metalización al vacío de una película de dipropileno, el lado metalizado se recubre con un adhesivo y se lamina con papel. El rollo laminado se deja curar, se deslamina y las dos bobinas se enrollan por separado ; la capa metálica se transfiere al papel debido a que el enlace entre el metal y la película es más débil.

• El mercado para éste producto es de las envolturas internas de gomas de mascar, chocolates y productos del tabaco.

CÓDIGO DE BARRAS

El código de barras son una serie de barras paralelas y espacios de diferente grosor ; el ancho de las barras y de los espacios determinan el dato codificado en el código.

El código de barras no contiene información, sólo identifica el producto.

Existen varios tipos de código de barras ; en México se usa comúnmente para envases el código EAN.

El uso más conocido es para bienes de consumo en autoservicos principalmente, pero también se utiliza en órdenes de compra, de embarque, facturas, cajas, contenedores marítimos y tarimas (pallets). En otros campos, ajenos a la industria del envase y del envalaje se usa en correo y en servicios de mensajería, por ejemplo ; la SHCP lo usa para identificación de los contribuyentes ; como parte de credenciales de identificación y en diversos usos más.

FUNCIONAMIENTO DEL CÓDIGO DE BARRAS

El código es leído por un scanner o lector, como se mencionó anteriormente las barras y espacios son traducidos a un lenguaje binario y después traducidos a números, los cuáles lee el scanner decodificando los números y presentando el precio en la pantalla de la caja registradora, e imprimiéndose este en el ticket del cliente.

Cada producto tiene asignado un número único, por lo general es de 13 dígitos, conforme al sistema EAN, con la siguiente estructura :

• Un prefijo que identifica a la organización que asignó el código, así :

702

• Un número que identifica a la compañía que usa éste código, es de cinco dígitos :

702 12345

• La referencia del producto, asignada por el industrial, es de cuatro dígitos :

702 12345 1234

• Un dígito verificador :

702 12345 1234 3

MÉTODOS DE CODIFICACIÓN

En México se usa el código EAN, de 13 dígitos, de longitud fija para mercancías en general. EAN significa European Article Number, que asigna 3 dígitos para cada país. Se ponen separados los dígitos para cada fabricante, 5 para productos en general, 4 para editoriales o discos. Este código se usa en todo el mundo, excepto en Canadá y Estados Unidos. Existen dos versiones del código el EAN-13 y el EAN-8 ; el EAN-13 aparece en la mayoría de los productos ; pero cuando el tamaño de los productos no permite un uso normal se utiliza el EAN-8.

7702004018731 77022342

EAN-13 EAN-8

Algunas veces un código de identificación no es suficiente ; y se necesita el número de lote, o más datos sobre el producto ; para esto se crean los códigos suplementarios, con un identificador de aplicación, el standard usado para dichos códigos se llama EAN/UCC-128.

169012CX34

EAN/UCC-128

El código ITF es para unidades de expedición ; en la parte baja del código hay una traducción numérica de éste ; que se imprime con una tipografía OCRB.

05412345678908

ITF-DUN14

También existe el CODE 39, para la industria automotriz, que es alfanumérico y de longitud variable, usado en hospitales, y el CODABAR, alfanumérico, usado en bibliotecas. Aparte existen cerca de 25 simbologías adicionales.

Los libros se codifican por ISBN, en las revistas se usa el ISSN, con el fin de identificar cualquier publicación cerrada sin importar lugar, origen, idioma o contenido.

VENTAJAS DEL CÓDIGO DE BARRAS

• Información más rápida y precisa.

• Información actualizada del producto.

• Mayor control sobre ventas y almacén.

• Entregas más rápidas.

• Facilidad de control en inventarios.

• Menos errores en cadena de distribución.

• Menos costos administrativos.

• Mayor control para saber cuando y cómo se requerirán más productos.

• Mayor eficiencia.

• Marcaje más rápido del precio de las cajas.

IMPRESIÓN DEL CÓDIGO DE BARRAS

como el código de barras se lee con un scanner, cualquier desviación o grosor incorrecto de las narras o de los espacios puede ocasionar que no sea leído correctamente y originar una serie de problemas con la lógica pérdida de tiempo y problemas.

Existen algunos puntos que hay que tomar en cuenta para una óptima impresión :

• El tamaño normal del código EAN-13 es de 26.3 mm de alto, y 37.3 mm de ancho, el EAN-8 requiere de 21.6 x 26.7 mm de alto.

• El código puede reducirse un 20% o aumentarse un 100%.

• En algunos productos, debido a su tamaño, se puede reducir la altura de las barras, pero la lectura se dificulta.

• Se debe tomar en cuenta el tipo de papel donde se imprimirá y la forma como reaccionará el producto.

• En etiquetas hay que saber y contemplar todos los elementos necesarios para su correcta lectura, en las esquinas su marca de encuadre, separadores centrales o laterales y la barra encuadradora o marco que protege al código.

MÉTODOS DE IMPRESIÓN

Para el código de barras existen diversos sistemas de impresión, con sus correspondientes ventajas y desventajas, algunos de ellos son :

MATRIZ DE PUNTO

Tiene ventajas como imprimir el código en cualquier lugar de la etiqueta, puede imprimir información legible en cualquier formato que los códigos de barras en etiquetas y documentos.

Hay facilidad en el cambio de caracteres y códigos, el material de las etiquetas y cintas en barato, de producción sencilla en la secuencialidad de códigos de barras y enumeradas.

Como desventajas tiene que la impresora es ruidosa, tiene densidad limitada debido al posicionamiento de los puntos, es una impresora de página, no se pueden imprimir etiquetas sencillas sin desperdicio. El uso de la cinta causa una impresión dispareja.

CARATERES FORMADOS POR IMPACTO

Como ventaja tiene alta densidad, como desventaja tiene la falta de flexibilidad de códigos de barras y formatos. No imprime caracteres grandes, las cintas y etiquetas son caras, las ruedas de impresión se gastan mucho.

OFFSET

Como ventajas tiene un bajo costo por etiqueta pero hay falta de flexibilidad para información variable, y no se pueden hacer códigos seriados.

INK JET

Como ventajas tiene la eliminación de la etiqueta y aplicación del costo, la impresión es sin contacto, pero tiene baja calidad, baja densidad y necesita scanners especiales.

ELECTROSTÄTICA

Proporciona buena calidad a los códigos, alta velocidad de impresión que además produce sin impacto, pero es muy cara, el costo de las etiquetas puede ser elevado pues necesita del uso del tonner.

IMPRESORA TËRMICA

Permite flexibilidad en cuanto a espacios y dimensiones de los códigos de barras. Como desventaja tiene un alto costo con la abrasión puede deteriorarse la imagen.

TEANSFERENCIA TÉRMICA

Tiene como ventajas una impresora silenciosa, imprime caracteres de alta calidad y densidad, así como códigos de barras y se puede aplicar en gran variedad de sustratos, como desventajas tiene una alta costo para volúmenes bajos.

IMPRESIÓN LASSER

Imprime alta calidad y caracteres legibles, es flexible y permite una fácil producción en la secuencialidad de las etiquetas de códigos de barras numerados. Pero la impresión se deteriora por el uso, hay un alto costo por etiqueta y es como una impresora de página, se desperdicia material al imprimir una sola etiqueta.

UBICACIÓN DEL CÓDIGO

• Según el producto varía la posición, por lo general se ubica en la parte posterior del envase, lejos de las costuras de sellado para evitar la deformación del código durante el termosellado, se trata en una palabra de evitar la colocación del código donde no lo pueda leer el scanner,

• Cuando el envase tiene formas irregulares se ubica en la base del mismo.

• El envase no deberá tener más de un código.

• Por lo general el símbolo deberá imprimirse en la base natural del envase, si no en posible deberá imprimirse en la parte posterior de éste, y en el último de los casos en el costado.

• La distancia de lectura entre el código y la máquina lectora no deberá superar los 12mm.

• En una superficie curva es conveniente orientar las barras perpendicularmente a la línea generatriz de la superficie del recipiente, la impresión mejora si las barras del código son paralelas a la dirección de la impresora.

MÉTODOS DE APERTURA DE EMPAQUES DE METAL

Existen múltiples formas de abrir los envases metálicos, la mayoría se abren con abrelatas, en otros la forma de abrirlos en por medio de una llave que se incluye adherida al envase. Mas recientemente han aparecido los llamados abrefácil (easy off) o de apertura de vertido, donde al tirar de un anillo se retira la porción de una lámina que facilita el vertido del líquido.

Hay otras tapas donde pueden desprenderse totalmente de la lata tirando de un anillo, estas se conocen como apertura total (full open) y se usan para productos sólidos, tales como carnes, nueces.

También la tapa puede desprenderse (retained tab), al abrir el envase con una llave, se usa para sardinas y similares.

Otras formas son las de galletas, que permiten que se destape y tape el producto muchas veces, se llaman cierres de fricción simple, múltiple o total.

La mayoría de productos envasados en latas se protegen con un sello de garantía, hecho de aluminio, y en envases rectangulares se usa la rosca y el sello de newman.