Seguridad Industrial

Industriales. Prevención de riesgos. Asesorías. Auditorías. Higiene. Vigilancia. Ergonomía. Capacitación. Medidas de control

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El programa de Seguridad Industrial tiene como objetivo incorporar a la empresa en un trabajo permanente de análisis, diagnóstico e implementación de programas de acción, con el fin de proteger al trabajador contra Riesgos de Accidentes Laborales.

Las acciones preventivas en empresas asociadas se desarrollan con la asesoría de expertos profesionales especializados por cada sector económico, que asesoran y apoyan permanentemente en materias propias de la Seguridad Industrial:

  • Reconocimiento y Evaluación de Riesgos.

  • Eliminación Control de Situaciones Riesgosas

  • Asesoría a Departamentos de Prevención de Riesgos, Ejecutivos y Supervisores de empresas asociadas en la elaboración de Programas de Prevención de Riesgos.

  • Organización y puesta en marcha de Comités Paritarios.

  • Asistencia para la elaboración y aplicación de Normas, Procedimientos y Sistemas de Seguridad Industrial.

En la industria manufacturera el área metalmecánica es tal vez la de mayor desarrollo tanto en la gestión productiva como en la implementación de nuevas tecnologías y procedimientos en la ejecución de operaciones y/o procesos.

Las empresas que conforman el área metalmecánica tienen como denominador común que la base de su gestión productiva es la transformación en frío de materiales de origen metálico.

De acuerdo a su actividad específica se clasifican en rubros tales como fabricación de productos metálicos, construcción de maquinarias, construcción de maquinarias, aparatos, accesorios y artículos eléctricos, construcción de vehículos automotrices y construcción de motocicletas y bicicletas.

Seguridad

Este accionar preventivo parte con un diagnóstico de la situación que presenta la empresa respecto de las condiciones de seguridad en que se desarrollan las operaciones y procesos Se formulan una serie de medidas que permiten mejorar las líneas de producción, señalización y demarcación de áreas, manejo y control de gases y líquidos combustibles , requerimiento de equipos de incendio para protección menor, sistema de control a puntos de operación de máquinas y equipos, estudios posturales en puestos de trabajo, sistema de comando para operación de equipos, plan de emergencias, entre otros. Investigación de Accidentes Determinar en base a circunstancias las causas del accidente y proponer las medidas preventivas para evitar la ocurrencia del mismo.

Asesorías

  • La aplicación de la Ley 16744 que establece una serie de normativas técnicas legales que tienen por finalidad promover y desarrollar acciones orientadas a generar instrumentos que permiten aplicar la prevención de los riesgos de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales.

  • Asistencia técnica en la confección de los reglamentos internos.

  • Constitución y gestión de los comités paritarios y departamentos de prevención.

  • Elaboración de estadísticas de accidentes.

  • Orientación técnica en el cumplimiento del derecho a estar informado de los riesgos laborales.

  • Hojas de datos de seguridad de sustancias químicas.

Auditorias

Evaluar procesos, máquinas y/o equipos riesgosos como calderas, cables, estrobos y elementos de levante; sistemas de iluminación, protectores auditivos, sistema eléctricos y edificios de administración.

Higiene Industrial

Detección y evaluación de riesgos físicos, químicos y ocupacionales.

Vigilancia

Controlar la salud de los trabajadores que está expuestos a agentes físicos, químicos y biológicos en los ambientes laborales.

Estudios técnicos ambientales efectuados por nuestros expertos, con exámenes clínicos a los trabajadores expuestos, y la medición de los indicadores biológicos para la prevención de posibles enfermedades profesionales.


Ergonomía

Se realizan estudios de puestos de trabajo en terreno, de modo de adecuar las máquinas y equipos a los trabajadores.

Capacitación

  • Cursos, seminarios y charlas que detallan el programa preventivo de la ACHS.

  • Curso prevención de riesgos metalmecánicos

  • Sistema de Identificación de Sustancias Peligrosas.

Control de Riesgo en Soldadura al Arco.

El diccionario tecnológico Chambers define a la soldadura al arco como: Amétodo de elementos metálicos por fusión, en el que se obtiene el calor necesario estableciendo un arco eléctrico entre dos electrodos , o bien entre un electrodo y el metal.

La American Welding Society (A.W.S.), establece ocho procesos principales de soldadura o corte.

  • Con electrodo revestido (SMAW)

  • Con electrodo de carbón (CAW)

  • Con electrodo de tungsteno (GTAW B TIG)

  • Con protección gaseosa (GMAW B MIG)

  • Con electrodo con fundente en el núcleo (FCAW- TUBULAR)

  • Sumergido (SAW)

  • Con plasma (PAW)

  • De espárrago (SW)



  • De acuerdo a la forma de ejecutar este proceso, se establece:

  • Soldadura manual, en la cual la tarea se realiza en forma directa por el soldador.

  • Soldadura semi-automática, en donde la generación del arco esta a cargo del equipo, pero el desplazamiento es guiado por el soldador.

  • Soldadura a máquina, en la cual el equipo genera y mantiene el arco, alimenta con el material de aporte, y fija el recorrido. El operador solo fija la dirección y controla su ejecución.

  • Soldadura automática, en donde el proceso es desarrollado completamente por el equipo, quedando la función del soldador a operarlo( carga y descarga) e iniciar la tarea.

  • Dentro de la actividad metalmecánica, los procesos de soldadura más frecuentes son los de Electrodo Revestido, MIG, TIG, y Tubular. En trabajos más especiales se encuentra la aplicación de arco sumergido, y corte con plasma.

    Sin embargo, cualquiera sea el proceso ejecutado, la acción de fusión del metal genera riesgos de accidentes, tanto para los trabajadores como para el medio en el cual este se realiza.

    Tipificación de Riesgos

  • De Seguridad

  • Los riegos más relevante a que se enfrenta un soldador y personas del entorno son:

    • Exposición a Radiaciones

    En el proceso se generan radiaciones de luz visible, infrarroja, y ultravioleta. Estas radiaciones pueden en mayor o menor grado generar lesiones de tipo quemaduras en los órgano de la vista (ojos), o la piel.

    La intensidad de radiación electromagnética que se produce en la acción generadora del arco, está relacionada con el tipo de proceso de soldadura aplicada, los tipos de metal presente en el arco, la longitud generada por el arco, el amperaje dado a la soldadura, y la atmósfera en que se produce el arco. Por ejemplo, la soldadura MIG genera una mayor intensidad de radiación que el tipo de soldadura con electrodo revestido, siendo aún de menor intensidad la soldadura TIG, y el corte con plasma.

    En relación a la soldadura MIG, el tipo de gas aplicado incide en la intensidad de la radiación ultravioleta. Se ha establecido que en proceso con gas argón, la radiación es mayor que empleando dióxido de carbono (CO2)

    • Medidas de Control.

    • No se deben utilizar lentes de contacto, dado que al quedar expuesto a un tipo de microondas, podría secar el fluido entre el ojo y el lente, produciendo que la córnea se pegue al lente.

    • Utilizar lentes filtrantes, que tienen la particularidad de filtrar las radiaciones, el que deberá ser de acuerdo al tipo de proceso de soldadura.

    • En trabajos con soldaduras de Electrodo Revestido, MIG, o TIG, se deberá utilizar careta facial ( careta de soldador), a objeto de cubrir la cara y cuello.

    • Proyección de partículas incandescentes.

    En general, la exposición al riesgo de proyección de partículas es común para todo los procesos de soldadura al arco. Ahora, dado que generalmente estas partículas o material fragmentado, se encuentran a temperaturas por sobre la normal, el contacto con la piel del trabajador, genera lesiones de tipo quemadura severa.

    • Medidas de Control.

    La persona que realice el trabajo de soldadura, deberá estar premunido a lo menos de los siguientes elementos de protección:

    • Guantes de cuero de puño largo (tipo mosquetero), con costura interna.

    • Chaqueta y pantalón, o chaqueta y coleto de cuero.

    • Botín de seguridad

    • En trabajos de mayor envergadura, en donde se produzca gran desprendimiento de chispas o material fundido, se deberá utilizar además: gorra y /o cubre cuello, además de polainas de cuero

    • Con el objetivo de evitar la introducción de partículas en la ropa de trabajo, esta debe ser abotonada o ajustada a mangas y cuello y eliminar los bolsillos anterior.

    • Contacto con material sometido a temperatura.

    Producto del proceso, los metales son sometidos a altas temperaturas, lo cual genera un riesgo para el trabajador que debe tomar o trasladar estas piezas en forma manual.

  • De Higiene

  • El proceso de soldadura o corte, genera el desprendimiento al medio ambiente de sustancias o partículas que al encontrarse en concentraciones por sobre los valores límites establecido, pueden producir efectos negativos hacia la salud de los trabajadores expuesto. Los elementos o sustancias más frecuentes son el Ozono, y los llamados humos metálicos. Por tanto, es de vital importancia el mantener una buena ventilación en las áreas de trabajo, y en el caso de recintos confinados, controlar el niveles de oxígeno.

    COSECUENCIAS, CAUSAS Y COSTOS DE LOS ACCIDENTES INDUSTRIALES

    CONSECUENCIAS

    Conociendo el resultado final de un accidente, podemos describir la secuencia y por ende las consecuencias:

    • Factores Ambientales:

    • Espacio Físico

    • Orden

    • Limpieza

    • Iluminación

    • Desplazamiento

    • Ruidos

    • Interferencia

    • Factores Personales:

    • Capacidad Visual

    • Capacidad Auditiva

    • Capacidad Intelectual

    • Destrezas

    • Identificación con el trabajo

    • Estado de ánimo

    • Capacidad física

    • Factores de Seguridad:

    • Las máquinas

    • Las herramientas

    • Los equipos

    • Las instalaciones

    • Los métodos de trabajo

    • Los instructivos

    Todos, pueden contener riesgos implícitos que podrían eventualmente desencadenar algún incidente. Ahora, como podemos identificarlos; veamos:

    • Atrapado o entre: es aquél accidente donde la lesión es producida por aplanamiento o parte lesionada entre el objeto en movimiento

    • Golpeado por: es el impacto recibido por algún objeto

    • Caídas (al mismo nivel): es cuando la persona se cae sobre la misma superficie donde se encuentra

    • Caídas (en otro nivel): es cuando el accidente se produce al caerse una persona de un nivel a otro.

    • Esfuerzos violentos: cubre la parte de esguinces, hernias y dolores lumbares o musculares.

    • Contacto con corriente eléctrica: son los contactos con energía eléctrica que producen conmociones y quemaduras.

    Resulta muy conveniente aclarar que si bien las causas que podrían dar origen a los accidentes, resultan relativamente fáciles de identificar, no así se pueden predecir sus consecuencias. En efecto, un mismo tipo de accidente de trabajo puede causar muertes, lesiones o ninguna de ellas sino demora o interrupciones de procesos productivos y daños a la producción y a las instalaciones. En cuanto a lo que respecta a nuestro estudio, el accidente de trabajo no solamente ha de considerarse desde el punto de vista de las lesiones o muertes, sino también en cuanto a los daños materiales y pérdidas de tiempo.

    Causas

    Con el fin de promover la uniformidad en el análisis de las causas de los accidentes, ciertos grupos de empresas interesadas en el tema, han reunido todos sus esfuerzos para elaborar un método estándar, el cual ha sido bien recibido por las industrias, ya que mantienen unidades estadísticas para procesar lo relacionado a la ocurrencia de un accidente.

    El sistema consiste en que una vez que se haya estudiado el peligro, se debe hacer una lista de los pasos a seguir en el trabajo, describir los posibles accidentes y cómo prevenirlos. No deben confundirse las causas básicas con las causas inmediatas. Por ejemplo, la causa inmediata de un accidente puede ser la falta de una prenda de protección, pero la causa básica puede ser que la prenda de protección no se utilice porque resulta incómoda.

    Supongamos que a un tornero se le ha clavado una viruta en un ojo. Investigado el caso se comprueba que no llevaba puestos los lentes de seguridad. La causa inmediata es la ausencia de protección individual, pero la causa básica está por descubrir y es fundamentalmente investigar por qué no llevaba puestas los lentes. Podría ser por tratar de ganar tiempo; ó porque no estaba especificado que en aquel trabajo se utilizarían lentes(faltas de normas de trabajo), o porque los lentes son incómodos, etc.

    Es pues imprescindible tratar de localizar y eliminar las causas básicas de los accidentes, porque si solo se actúa sobre las causa inmediatas, los accidentes volverán a producirse.

    Causas Básicas

    Las causas básicas pueden dividirse en factores personales y factores del trabajo. Las más comunes son:

    Factores personales:

    Falta de conocimiento o de capacidad para desarrollar el trabajo que se tiene encomendado.

    Falta de motivación o motivación inadecuada.

    Tratar de ahorrar tiempo o esfuerzo y/o evitar incomodidades.

    Lograr la atención de los demás, expresar hostilidades.

    Existencia de problemas o defectos físicos o mentales.

    Factores de trabajo:

    Falta de normas de trabajo o normas de trabajo inadecuadas.

    Diseño o mantenimiento inadecuado de las máquinas y equipos.

    Hábitos de trabajo incorrectos.

    Uso y desgaste normal de equipos y herramientas.

    Uso anormal e incorrecto de equipos, herramientas e instalaciones.

    Causas Inmediatas: Las causas inmediatas pueden dividirse en actos inseguros y condiciones inseguras. Veamos algunos ejemplos de los más comunes:

    Actos inseguros

    • Realizar trabajos para los que no se está debidamente autorizado.

    • Trabajar en condiciones inseguras o a velocidades excesivas.

    • No dar aviso de las condiciones de peligro que se observen, o no señalizadas.

    • No utilizar, o anular, los dispositivos de seguridad con que va equipadas las máquinas o instalaciones.

    • Utilizar herramientas o equipos defectuosos o en mal estado.

    • No usar las prendas de protección individual establecidas o usar prendas inadecuadas.

    • Gastar bromas durante el trabajo.

    • Reparar máquinas o instalaciones de forma provisional.

    • Realizar reparaciones para las que no se está autorizado.

    • Adoptar posturas incorrectas durante el trabajo, sobre todo cuando se manejan cargas a brazo.

    • Usar ropa de trabajo inadecuada (con cinturones o partes colgantes o desgarrones, demasiado holgada, con manchas de grasa, etc.).

    • Usar anillos, pulseras, collares, medallas, etc. cuando se trabaja con máquinas con elementos móviles (riesgo de atrapamiento).

    • Utilizar cables, cadenas, cuerdas, eslingas y aparejos de elevación, en mal estado de conservación.

    • Sobrepasar la capacidad de carga de los aparatos elevadores o de los vehículos industriales.

    • Colocarse debajo de cargas suspendidas.

    • Introducirse en fosos, cubas o espacios cerrados, sin tomar las debidas precauciones.

    Condiciones inseguras

    • Falta de protecciones y resguardos en las máquinas e instalaciones.

    • Protecciones y resguardos inadecuados.

    • Falta de sistema de aviso, de alarma, o de llamada de atención.

    • Falta de orden y limpieza en los lugares de trabajo.

    • Escasez de espacio para trabajar y almacenar materiales.

    • Almacenamiento incorrecto de materiales, apilamientos desordenados, bultos depositados en los pasillos, amontonamientos que obstruyen las salidas de emergencia, etc.

    • Niveles de ruido excesivos.

    • Iluminación inadecuada (falta de luz, lámparas que deslumbran ...).

    • Falta de señalización de puntos o zonas de peligro.

    • Existencia de materiales combustibles o inflamables, cerca de focos de calor.

    • Huecos, pozos, zanjas, sin proteger ni señalizar, que presentan riesgo de caída.

    • Pisos en mal estado; irregulares, resbaladizos, desconchados.

    • Falta de barandillas y rodapiés en las plataformas y andamios.

    COSTOS DE LOS ACCIDENTES

    Son los daños a maquinarias que debe determinar el supervisor; se refiere al costo del daño en sí y al tiempo perdido de producción, y al costo de mano de obra. Todo esto lo debe determinar el departamento de contabilidad de la empresa. Una forma usual de determinación de daños, podría ser:

    Costo por Unidades de Producción:

    El departamento de contabilidad calcula el costo por unidad de producción que grava la fabricación y que incluye costos de supervisión, costos indirectos de mano de obra, pensiones y planes de HCM, SSO, impuesto, combustible, fuerza motriz, alumbrado, agua, depreciación, investigación, etc.

    Costos de Maquinarias:

    Incluyen los costos de reparación de la maquinaria dañada como resultado de un accidente, así como la pérdida de tiempo de producción. Ésta última partida se determina estableciendo la cantidad de tiempo que la máquina estuvo sin funcionar debido al daño causado por el accidente y estableciendo también el número de unidades de producción que se hubiese obtenido durante este período de tiempo.

    Costos para el Trabajador:

    Este procedimiento para medir los costos de los accidentes, se ocupa principalmente de los costos para el patrón. Además del sufrimiento físico por las lesiones, el trabajador también pierde dinero cuando ocurren accidentes con lesiones. La pérdida económica real del trabajador es elevada, en relación con su capacidad para poder soportar la carga económica extra. Por lo general el trabajador pierde la diferencia entre la paga por incapacidad y su sueldo regular, si su lesión tiene como resultado una incapacidad permanente, puede sufrir una pérdida continua de salario durante el resto de su vida. Si el trabajador se lesiona fuera del trabajo, tendrá que pagar sus gastos médicos e incurrirá en la pérdida de salario si la lesión lo incapacita para trabajar.

    Disminución de los costos por accidentes:

    El modo más seguro para disminuir todos los costos por accidentes que gravan a patronos y trabajadores, es reducir el número de accidentes implementando los mecanismos de control permanente y capacitación periódica, recomendando a todos los responsables de industrias, empresas, etc., que conozcan y verifiquen las condiciones en que se encuentran trabajando sus empleados, ya que esta situación va a traducirse directamente en la eficiencia y eficacia de su accionar diario.

    EL SUPERVISOR Y LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

    La prevención de accidentes es responsabilidad común de todos los que laboran en una empresa: la dirección ó gerencia, los supervisores y los trabajadores.

    Métodos que utiliza el supervisor para motivar hacia las medidas de seguridad:

    • Medios Publicitarios

    • Carteles

    • Tableros

    • Publicaciones internas

    • Letreros

    • Comunicaciones en sobre de pago, etc.

    • Participación de trabajadores

    • Campañas y concursos de seguridad

    • Adiestramiento en primeros auxilios

    • Brigadas de bomberos

    • Investigación de accidentes

    • Programa de observadores de seguridad industrial

    Programa de observadores

    Estos programas se diseñan e implementan en las empresas con la finalidad de estimular el interés de los trabajadores hacia la seguridad .

    Se piensa que toda organización debe tener conciencia de las ideas, sugerencias, observaciones, etc. De su personal; esto puede ser una mina de información valiosísima si son aprovechados adecuadamente.