Organización de la producción

Productividad. Eficacia. Sistema productivo. Diseño del producto. Calidad. Distribución

  • Enviado por: Gabriela Del Río
  • Idioma: castellano
  • País: Argentina Argentina
  • 41 páginas
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Productividad

Relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y los recursos necesarios para hacerlo. Es más importante mejorar la productividad que la producción.

Productividad =

Cantidad B/S producidos

Cantidad recursos utilizados

Dicha productividad puede ser:

Pg= Global (cuando esta referida a la totalidad de los recursos)

Pg =

Cantidad B/S

recursos

Pp= Parcial (cuando se la mide con relación a un insumo en particular)

Pp =

Cantidad B/S

recursosi

Eficacia

Alcanzar los objetivos, sin poner atención a los recursos que se utilizan.

Eficacia =

Resultados

Objetivos

Eficiencia

Alcanzar el mejor grado de cumplimiento de objetivos, al menor costo posible y con los recursos indispensables.

Contenido Total de una Actividad

  • Contenido básico del trabajo (CBT): es el tiempo mínimo e irreducible necesario para llevar a cabo una actividad.

  • Tiempos improductivos por errores en el diseño (TIED): son los tiempos que se agregan por diferencias o errores que se cometen al momento de diseñar y que hacen que se deban incrementar los tiempos de ejecución de un trabajo. Ej.: Diseños complicados para las maquinas con las que se cuentan, una tolerancia muy estricta en una medida, etc. Las técnicas para contrarrestarlo son Investigación de Mercado, Desarrollo de Producto, Especialización y Normalización.

  • Tiempos improductivos por errores en los métodos y procesos (TIEMP): son las demasías provenientes de emplear procesos y/o métodos inadecuados para realizar el trabajo. Ej.: Utilizar maquinas inadecuadas para el tipo de tarea que se realiza; deficiencias de los procesos por malas velocidades, alimentación de materiales, etc.; mala disposición de planta, que provoca recorridos o movimientos inútiles. Las técnicas para contrarrestarlo son Estudio de trabajo, Estudio de métodos, Medición del trabajo, Estudio de distribución, Reingeniería).

  • Tiempos improductivos por errores de dirección (TIED): son perdidas de tiempo que se producen como consecuencia de malas políticas o decisiones erróneas de la Dirección. Ej.: falla de normalización de productos, mala política de ventas, falta de mantenimiento de maquinas, etc. Las técnicas para contrarrestarlo son Marketing, Desarrollo de producto, Planificación y control de la producción, Gestión de Stock, Just in Time, Outsorcing.

  • Tiempos improductivos por errores del trabajador (TIET): son demoras en demasía, imputables a alguna acción del trabajador que ejecuta el trabajo. Ej.: ausencia, llegadas tardes, falta de atención o distracciones, iniciación de una tarea después de lo programado, etc. Las técnicas para contrarrestarlos son Política de personal, Seguridad e higiene industrial, Política de incentivos.

Actividades funcionales relacionadas con la producción

  • Ingeniería de producto: se ocupa del desarrollo, diseño técnico y de formular las especificaciones de los bienes y servicios que produce la empresa.

  • Ingeniería de planta: se encarga de la instalación o construcción y del mantenimiento de todas las instalaciones relacionadas con la actividad productiva, participando también en su diseño y selección. Específicamente, es responsable de la operación de las instalaciones de los servicios auxiliares.

  • Ingeniería industrial: define procesos de fabricación. También se encarga de estudiar la dinámica del funcionamiento de fabrica, a los efectos de lograr el máximo aprovechamiento de los recursos de la empresa, en especial la mano de obra y el equipamiento.

  • Planeamiento y control de la producción: confecciona los planes y programas de producción. Además se encarga del lanzamiento, seguimiento y control cuantitativo de la producción.

  • Fabricación: se ocupa de la transformación de los insumos en productos, o sea de la elaboración del bien o servicio, función específica de la producción.

  • Abastecimiento (compras): realiza las actividades de adquisición, custodia y transporte de las materias primas y materiales y de conseguir los servicios, que requieren, tanto el área de producción, como el resto de la Empresa.

  • Control de calidad: se ocupa de controlar el cumplimiento de las especificaciones de calidad del producto final. Esta responsabilidad se extiende a los insumos recibidos y a los productos en proceso de fabricación.

Area de Actividad

Función

Sub-función

Investigación y Desarrollo

Ingeniería de Producto

  • Diseño de producto

  • Ensayos de Ingeniería

  • Seguimiento de la producción

  • Asesoramiento de ventas

Producción

Ingeniería de Planta

  • Diseño de operaciones de servicios

  • Diseño y especificación de las instalaciones

  • Mantenimiento de edificios, instalaciones y equipos

  • Registro y control de los equipos

Producción

Ingeniería Industrial

  • Estudio de métodos

  • Trazado de fábrica

  • Medición de las tareas

  • Manejo de materiales

  • Fabricación y reparación de herramientas

Producción

Planeamiento y Control de la Producción

  • Programas de producción

  • Activación de la producción

  • Obtención de materiales, herramientas, plantillas y accesorios

  • Distribución de instrucciones para producción

  • Despacho de fábrica

  • Asistencia a la producción

  • Informe de ejecución

  • Control de las existencias

Producción

Fabricación

  • Fabricación de elementos

  • Montajes

  • Montaje final

  • Servicio y reparación

Producción

Abastecimiento

  • Adquisiciones

  • Seguimiento y activación de compras

  • Registro y archivo de compras

  • Investigación de compras

  • Tráfico

  • Recepción de fábrica

  • Almacenamiento

  • Venta de materiales recuperados

Producción

Control de Calidad

  • Desarrollo de métodos de control

  • Control de medidas

  • Inspecciones y ensayos

  • Reclamos de clientes

  • Recuperación de materiales


El Sistema de Producción

Es el encargado de producir los bienes y/o servicios objeto de la empresa.

Todo sistema de producción tiene diversos insumos, tales como materiales, piezas, formularios, datos, mano de obra, clientes, capital, energía, etc.

Estos insumos serán procesados de alguna manera en una serie de operaciones, cuya secuencia y cantidad son específicas de cada sistema, conformando el llamado Proceso de Producción o de Conversión.

A. Flujo de un sistema productivo

Es la circulación de los materiales dentro de un sistema productivo a medida que se lleva a cabo el proceso de conversión. El grado de continuidad del flujo determina que los sistemas se clasifiquen en :

  • Flujo continuo: destilerías, fabricas de papel, servicios disponibles las 24 hs., etc.

  • Flujo intermitente: talleres de reparación de matricería, comidas a domicilio, servicios de salud.

  • Por montaje: son una combinación de las dos anteriores. Fabricación de automóviles, de electrodomésticos, autoservicios, etc.

  • Por proyecto: un caso limite de los intermitentes, donde se fabrica de a un producto, generalmente en un lugar determinado. Ej. La construcción de un barco, de un edificio, de los servicios de consultoría, etc.

B. Contexto de un sistema de producción

Esta conformado por los factores que siendo ajenos al sistema de producción, lo afectan en su desenvolvimiento y que, en general son variables no controlables.

Contexto interno: son los restantes sistemas de la empresa

  • Comercialización: es el de mayor incidencia y relevancia, ya que incide a través de la demanda de los consumidores, no solo en el diseño del sistema productivo, sino que también determina la gestión administrativa del mismo.

  • Financiero: su incidencia nace desde el momento que provee y maneja el capital que se requiere para operar el sistema, para el pago de los recursos, etc.

  • Personal: repercute en el sistema de producción puesto que provee y administra la fuerza laboral.

Contexto externo: son los distintos sistemas (económico, político, legales) que siendo ajenos a la empresa, condicionan a está y por ende al sistema productivo.

  • Mercado proveedor: a través de los recursos que le suministra.

  • Mercado consumidor: a través de los productos terminados.

  • Ecosistema: por los residuos que genera el sistema, y que lo condiciona en su diseño para que cumpla con las normas ecológicas y de seguridad industrial.

C. Evaluación del desempeño de un sistema de producción

Existen una serie de variables que permiten evaluar el desempeño de un sistema de producción. Ellos son:

Referidas al producto:

  • Costo: suma de erogaciones necesarias para fabricar el B/S (CV, CMG, Cprodución).

  • Calidad: esta dada por la manera en que el B/S satisface las necesidades del cliente (% de rechazos, % de reclamos, confiabilidad, services realizados) grado en que el producto cumple con sus especificaciones.

  • Entrega: llegar al cliente en tiempo y forma (lugar y momento adecuado), las variables que permiten medirla son (rapidez de respuesta, cantidad de entregas realizadas en tiempo), predictibilidad del plazo de entrega.

Referidas al propio sistema en sí:

  • Flexibilidad: capacidad del sistema de producción para adaptarse a los requerimientos de la demanda como a las distintas estrategias de organización. (elaboración de nuevos productos, elaborar diferentes clases de un mismo producto, cambiar la mezcla de producción, etc.)

  • Confiabilidad: la probabilidad de que el sistema se desempeñe correctamente durante un cierto tiempo.

  • Perdurabilidad: esta referida a la vida probable del sistema, existen diferentes criterios para determinar si un sistema ha alcanzado su vida útil ellos son:

Físicos

Funcionales

Seguridad

Desastre: cuando el sistema deja de funcionar por un siniestro (incendio, inundaciones, etc.)

Decrepitud: el sistema deja de funcionar porque ya no se puede reparar y no se lo puede utilizar más.

Obsolescencia: el sistema de producción es superado por otro tecnológicamente.

Inadecuado: ante modificaciones efectuadas al producto, el sistema de producción deja de servir para elaborarlo.

Insuficiencia: cuando la demanda crece a largo plazo y para satisfacerla no se puede o no conviene ampliar el sistema de producción.

Vida útil económica: cuando el costo de utilizar el sistema actual es mas caro que utilizar uno nuevo.

Mide la manera en que el sistema preservara, tanto los recursos internos de la empresa como los del ecosistema.

Sistema de Dirección de Producción

Para la toma de las decisiones todo sistema decisorio se nutre de información. Por lo tanto los requisitos que debe cumplir la misma, en términos generales, son:

  • Si la información no alimenta a un Centro Decisorio, no merece existir.

  • A cada nivel debe llegar información correspondiente a su ámbito de control.

  • La información debe ser piramidal, o sea condensada con criterio.

  • La información debe ser oportuna y debe priorizarse la calidad de la misma por sobre la cantidad.

Por otra parte, en todo sistema decisorio son fundamentales dos elementos, para que el control y la toma de decisiones sean efectivos. Ellos son:

  • Dispositivo Sensor (Dispositivo de Control): es donde se captura la información operativa, o sea la realidad. Allí debe estar perfectamente definido lo siguiente:

    • Variable a controlar

    • Instante en que se controla

    • Procedimiento de control

    • Puntos de control

  • Unidad de Comparación: su esquema es el siguiente

  • Es decir, que la información operativa se compara con la Información de Control y se ve si cae dentro de las tolerancias establecidas. Se cae fuera de ellas, surge la información de desvío que va a la Centro Decisorio para que éste actúe en consecuencia, llevando a cabo lo que se denomina Dirección por Excepción. En caso contrario el sistema se autocontrola.

    Decisiones de Producción

    Estratégicas:

    • Selección de la tecnología.

    • Selección del proceso y equipos.

    • Desarrollo de productos.

    • Capacidad de planta.

    • Localización.

    • Decisiones de fabricar o comprar.

    • Política de inventarios.

    Tácticas:

    • Determinación y fijación de tiempos estándares.

    • Planificación y programación de la producción.

    • Planeamiento de inventarios.

    • Lanzamiento de la producción.

    Logísticas:

    • Diseño del sistema de mantenimiento.

    • Diseño de las estructuras y sistemas de abastecimiento y expedición.

    • Programación del mantenimiento.

    • Lanzamiento del mantenimiento.

    • Programación de compras.

    • Manejo de los materiales.

    Capacidad de producción

    Es la cantidad de producto (bien o servicio) que puede elaborar un proceso en una unidad de tiempo. El resultado de esta decisión es la denominada Capacidad Instalada, la cual se puede medir de distintas formas, según el tipo de productos a saber: productos homogéneos, no homogéneos, servicios.

    El tamaño optimo de una planta esta íntimamente ligado a aspectos técnicos, económicos financieros, comerciales, etc. Como ser:

    • Tamaño acotado por la disponibilidad de materias primas.

    • Economías de escalas.

    • Disponibilidad de fondos.

    • Costo del capital.

    Capacidad =

    Cantidad producida

    Unidad de Tiempo

    • Para un solo bien:

    Uso de la capacidad

    =

    Producción real

    x 100

    Capacidad instalada

    • Varios bienes:

    Homogéneos (sumables)

    =

    p.f

    Unidad de Tiempo

    No homogéneos (se recurre a un insumo común a todos)

    =

    Recursos

    Unidad de Tiempo

    • Servicio: admite valores absolutos

    A. Planeamiento y Administración de la Capacidad

    Una vez establecida la capacidad instalada, la empresa puede decidir hacer mas o menos de un B/S, y/o incorporar o discontinuar un producto. Las actividades que se deben llevar a cabo son:

    • Evaluar la capacidad existente.

    • Prever las necesidades futuras de capacidad.

    • Realizar una evaluación económica, financiera y tecnológica de las distintas alternativas.

    • Identificar los modos alternativos de modificar la capacidad.

    B. Crecimiento de la Capacidad

    Esta situación se da cuando las previsiones indican un crecimiento de la demanda y por ende de la producción a lo largo del tiempo.

    En tal caso la disyuntiva es:

    • Construir una planta con capacidad suficiente para todo el horizonte planeado, (se tendrá capacidad ociosa al inicio, y se corre el riesgo de que pasara en un futuro)

    • Construir una planta de menor tamaño y luego expandirla.

    C. Dimensionamiento de un Sistema de Servicios

    El mayor problema en el dimensionamiento de servicios deriva del hecho que no se pueden almacenar.

    Para manejar estas situaciones lo mas indicado es:

    • Actuar sobre la oferta a largo plazo: redimensionamiento (mas aviones, mas cuartos, mas camas)

    • Actuar sobre la oferta a corto plazo: adecuada programación (mas horas diarias de uso mantenimiento en épocas de baja demanda, utilizar personal temporario)

    • Actuar sobre la demanda: acciones de comercialización (precios diferenciales, publicidad para alentar la demanda en baja temporada y viceversa)

    Localización de la planta

    En algunos casos la ubicación de la nueva planta esta ya decidida por razones de índole diversas, como puede ser:

    • Ampliación de la planta ya existente.

    • Por interés en beneficiar un área determinada.

    • Por intención de crear un polo de desarrollo.

    • Por existir la materia prima en la región.

    Factores locacionales

    • Materia prima: definir la importancia que tiene la cercanía, la abundancia y/o la calidad de la materia prima en cuanto a conveniencia de la localización.

    • Cercanía al mercado consumidor: la importancia que tiene para el sistema productivo el radicarse cerca o lejos del mercado consumidor.

    • Disponibilidad de mano de obra: disponer de una capacidad potencial de mano de obra que pueda adaptarse con rapidez al trabajo que se requiera. Hay que tener en cuenta que si no se dispone de mano de obra habrá que considerar el costo adicional que se generara por tener que trasladarla.

    • Costo de transporte de M.P. y de productos terminados: se debe calcular el costo total asociado al transporte para cada posible localización. Dicho costo resulta de sumar: costo de transportar la materia prima de la fuente a la ubicación “x” + costo de producir en la ubicación “x” + costo de transportar el producto terminado al mercado consumidor.

    • Disponibilidades de agua para uso industrial: dependen de los siguiente aspectos:

    • Cantidad: para algunas plantas industriales el consumo de agua es muy importante, por lo que la ubicación de las mismas tiende a hacerse en zonas costeras ej. Usinas nucleares.

    • Calidad: - Potabilidad: las empresas alimenticias requieren de agua potable.

    - Dureza: cuando se requieren grandes cantidades de vapor industrial.

    - Con contenido de sólidos en suspensión: obliga a prever el uso de filtros.

    - Contaminada con residuos industriales: obligara a un costoso tratamiento

    previo a su uso en planta.

    • Posibilidad de evacuación: la planta deberá prever la posibilidad de evacuación mediante redes cloacales

    • Disponibilidad de combustibles: es importante estudiar el régimen de abastecimiento, este régimen indicara la necesidad de prever la instalación de tanques de almacenaje, de redes propias para que llegue el gas a la planta, etc.

    • Disponibilidad y costo de la energía eléctrica: aparte de las industrias que requieren mucha energía eléctrica como insumo, el costo y el suministro de la misma son factores, que muchas veces adquieren gran importancia a la hora de decidir la localización de una planta. Conviene estudiar:

    • Tarifas de cada zona en análisis.

    • Origen de la energía.

    • Estado de las instalaciones generadores.

    • Estadísticas de cortes, voltajes y frecuencias.

    • Potencia disponible.

    • Lugar de donde se puede tomar energía.

    • Características del terreno de la zona: esta referido al estudio de varios factores tales como:

    • Características generales del terreno.

    • Vientos predominantes.

    • Condiciones sísmicas.

    • Condiciones meteorológicas.

    • Infraestructura industrial: si en la zona donde esta ubicada la planta no hay una infraestructura industrial importante, (talleres que produzcan elementos del producto final), la empresa se le sumaran costo de flete para la obtención de dichos elementos.

    • Actividad comercial y social: la actividad comercial intensa favorece el contacto de la industria con los proveedores de la mayoría de sus insumos. En cuanto al aspecto social, éste está vinculado con el personal necesario, ya que es preferible que el mismo sea del lugar.

    • Actividad universitaria: está referida al interés que podría tener la industria en el momento de radicarse en un lugar de que sus trabajadores puedan continuar estudios universitarios y proseguir, luego de recibidos, como profesionales en la empresa. Al igual que cuando los hijos de los trabajadores decidan estudiar.

    • Leyes promocionales: muchas veces las promociones industriales que se establecen en diferentes zonas, son factores que deben contemplarse para decidir la ubicación de una planta.


    Diseño del Producto

    1. Función de Ingeniería de Producto

    Interpretar la realidad externa (mercado) y crear un producto que responda a esa realidad, de la que solo se cuenta con datos provenientes del relevamiento efectuado por los especialistas de investigación de mercado.

    2. Causas de rediseño de un producto

    • El producto deja de cumplir su función: por cambio de moda, variación del nivel económico de los consumidores, obsolescencia comercial.

    • Cambios en la situación funcional: nuevos inventos, nuevos materiales, disminución de pesos, aumento de automaticidad, etc.

    • Cambios de tipo industrial: desgaste de equipos con los que se fabrica el producto, mejoras en procesos y métodos, escasez de materiales que obligan a reemplazarlos.

    3. Errores en el diseño

    • De interpretación: inadecuado grado de adaptabilidad entre la idea y el diseño real.

    • Básicos: inadecuado grado de compatibilización entre el diseño y el uso.

    • Funcionales: aparecen con la falta de adaptación del funcionamiento con relación al uso. Ej. Diseñar una batidora que no tenga diferentes velocidades.

    • Antropométricos: son los referidos a la forma y espacio, respecto del uso que se le da al producto. Ej. diseñar una cocina, en la cual al abrir la puerta del horno uno si o si se quema.

    • Verificación: surgen cuando los elementos se sobredimensionan respecto de las solicitaciones a las que se los someten por el uso. Solo debe preverse las sobrecargas por el transporte y almacenamiento, pero siempre considerando que el sobredimensionamiento no provoque excesivo aumento del peso.

    • Materiales: cuando se establecen materiales inadecuados para las solicitaciones, a los agentes químicos a los que se los somete, a la resistencia al choque, etc. Ej. para caso del horno usar manijas con un material que transmita mucho el calor.

    Interacción entre el costo y el diseño del producto

    El diseñador marca en este momento los aspectos básicos que determinaran el costo del producto.

    Las principales formas en que los diseños pueden afectar los costos son:

    • Los procesos y los materiales: ej.: un elemento que pueda realizarse tanto en acero como en plástico, sin que esto baje la calidad del producto.

    • La unión de las piezas: estos varia en los costos, ya que la misma se puede realizar por una soldadura, un remache o un bulón.

    • Tolerancias establecidas: muchas veces los requerimientos funcionales necesitan especificaciones de tolerancias más rigurosas.

    • Diseños simplificados: si el conjunto esta compuesto por muchas piezas independientes, aparecerán mayores costos de papeleo, convendrá plantearse si conviene fabricar la mayor parte de las piezas juntas que separadas.

    • Reducción del procesamiento: si se parte de un semielaborado, en lugar de materia prima se reducirá el procedimiento anterior, y por ende se puede llegar a disminuir el costo.

    • Nivel de calidad: se debe determinar un nivel de calidad acorde al producto y al máximo precio posible de venta.

    Características a tener en cuenta para Diseñar el Producto

    • Factor funcional: implica que el producto cumpla las funciones que satisfacen las necesidades del consumidor. Funcionamiento del producto.

    • Valor: que beneficio espera recibir del producto, como lo percibe y cuanto estará dispuesto a pagar.

    • Factor de uso: habilidad que se pretende del usuario, facilidad del manejo del producto.

    • Nivel de calidad: tiene en cuenta dos barreras: Límite tecnológico, alto costo y Saturación comercial, no poder incrementar los ingresos.

    • Factor Estético: se refiere a la apariencia, la cual varia según el artículo que se trate.

    • Confiabilidad: probabilidad que el producto funcione satisfactoriamente durante un cierto tiempo siempre que se lo opere bajo ciertas condiciones especificadas.

    • Mantenibilidad: facilidad de mantenimiento del producto.

    • Durabilidad: se trata de la vida útil probable del producto. Es un concepto a optimizar y no a maximizar, ya que puede ser de interés para la empresa acotar la vida útil para no incrementar el costo o para forzar la reposición del producto en un periodo no muy largo.

    • Factibilidad de elaborar el producto

    • Disponibilidad y costo de la materia prima y componentes

    • Simplificación de los diseños:

    • Variedad

    • Nº de MP y componentes

    • costos

    • control

    • Administración de inventarios

    • Tamaño: se tiende a la miniaturización

    • Estandarización: intercambiabilidad de las partes, tener cosas estándares.

    • Modularidad: diseñar módulos donde el producto final parece distinto por el modo en que ensamblo los módulos.

    • Tolerancia de las partes

    • Flexibilidad: la adaptabilidad para los cambios, lo que ayuda a prolongar el ciclo de vida del producto.

    • Seguridad: preservar al usuario/ medio ambiente.

    • Existencia de regulaciones gubernamentales y/o patentes.

    Secuencia del Desarrollo de Productos

    Metodología para el Desarrollo de Productos

    Procedimiento por el que una oportunidad de satisfacer a consumidores se materializa a través del estudio, investigación y diseño del producto y su lanzamiento al mercado.

    Etapas

    1. Identificación de oportunidades

    • Generación de la idea: investigación de mercado, de tecnología, ideas de la dirección, etc.

    • Desarrollo conceptual: características, ventajas y limitaciones del producto.

    • Selección del Producto - Tamización: determinación de aquellos productos en los que se sigue adelante.

    2. Diseño

    • Comercial: cuantificación de la demanda, política de precios, etc.

    • Producción: diseño técnico, investigación tecnológica.

    • Económico - Financiero: calculo de costos, flujo de fondos, etc.

    3. Prueba

    • De Mercado: Reacción de los consumidores.

    • De Desempeño operativo del producto.

    4. Especificación

    • Documentar el diseño (planos listados de componentes)

    5. Introducción

    • Preparación del lanzamiento: adopción de medios para el lanzamiento del producto al mercado.

    • Lanzamiento: su ejecución

    Información que suministra Ingeniería de producto.

    La Ingeniería de Producto diseña el conjunto, el subconjunto y las piezas. Toda esta tarea termina en darle forma al producto creado y representarlo gráficamente en un plano.

    En el plano se debe indicar: dimensiones necesarias para su fabricación, material a utilizarse, especificaciones referidas a materiales, pruebas, controles, tratamientos físicos, químicos, etc.

    Será necesario identificar a cada uno de los componentes por un código, que posibilite que Ingeniería de Producto suministre información a otros sectores de la Empresa. Para ello se confecciona un Listado de Componentes, que es un documento donde consta la siguiente información: código del conjunto, subconjunto o elemento, denominación, cantidad utilizada en el conjunto final.

    Los sectores que requieren de información de ingeniería de producto son:

    • Ingeniería industrial: planos, listados de componentes, especificaciones de materiales, de control y de prueba para determinar los procesos y métodos de fabricación.

    • Programación y control de la producción: listados de componentes, planos generales y de conjuntos para identificar, programar y efectuar el seguimiento de la producción.

    • Producción: planos, listado de componentes para identificar y “saber” que es lo que se va a fabricar.

    • Compras: planos, listado de componentes, especificaciones de materiales, especificaciones solo de los conjuntos o piezas que son necesario comprar.

    • Control de calidad: planos, listado de componentes, especificaciones de materiales, elementos y piezas para establecer los métodos de control y tener los patrones.

    • Costos: planos de conjuntos y subconjuntos, listado de componentes, especificaciones para determinar el proceso de costeo y proceder a calcular costos.

    Tecnología

    Variable clave de la Estrategia Empresaria y de la producción en particular. “Estado en que se encuentra el conocimiento aplicado acerca de una actividad”.

    Categorías de Tecnologías:

    • Tecnologías Fundamentales: se materializan en conceptos o principios próximos a la ciencia. (ej. Química)

    • Tecnologías Genéricas: subconjunto de tecnologías fundamentales que guardan homogeneidad por su procedimiento principal, por la materia tratada o por la función tomada en cuenta. (ej. Química de hidrocarburos)

    • Tecnologías de Aplicaciones: resuelven problemas específicos. (ej. Informática, robótica)

    Producción y Transferencia de Tecnología:

    Traslado del conocimiento aplicado entre empresas, países o ramas de la actividad económica y/o campos del conocimiento. Constituye un modelo idóneo para la innovación y el progreso tecnológico. La comercialización de tecnología se hace generalmente bajo la forma de tres productos distintos:

    • Know How, que incluye datos y especificaciones necesarios para desarrollar a partir de ellos, la ingeniería de producción.

    • Ingeniería básica, que comprende diagramas de proceso, características de los equipos, especificaciones de los materiales, normas de diseño, etc.

    • Ingeniería de detalle, que llega ya hasta los cálculos detallados del diseño, los planos, las especificaciones precisas de los equipos y los materiales, así como toda la información necesaria para la construcción y el montaje de la planta.

    Todo paquete o sistema tecnológico es susceptible de ser transferido, aunque no siempre con éxito, pues puede tener validez bajo las condiciones en que se lo ha desarrollado, pero no necesariamente obtendrá resultados similares a los originariamente perseguidos, al extrapolarlo a otro contexto.

    Por ello, la transferencia de tecnología es limitada, lenta, costosa y debe ser estudiada con cuidado. En especial entre países, cuando se transfiere desde los de mayor desarrollo económico hacia los de menor desarrollo, es menester tener en cuenta las diferencias de contexto importantes entre ambos.

    La tecnología puede ser transferida bajo dos modalidades distintas:

    • Incorporada, cuando se la vende junto con plantas, líneas de producción o equipos.

    • Desincorporada, cuando se la transfiere como un producto independiente, por separado de cualquier bien físico.


    Estudio de la Distribución de Planta

    Una vez finalizado el diseño del producto corresponde estudiar cuales serán los pasos necesarios para elaborarlo.

    Proceso

    Sucesivos pasos que posibilitan transformar una materia prima o insumo especificado en un producto.

    Método de fabricación

    Son las distintas formas de encarar dichos pasos, las que dependerán de la naturaleza de la transformación y de los recursos puestos en juego.

    El estudio de los procesos y métodos de fabricación es llevado a cabo por el área de Ingeniería Industrial.

    Sistema Laboral

    Sistema que sirve para el cumplimiento de una tarea laboral (transformación física, transformación informativa, etc.) en el que el recurso humano y los medios de elaboración actúan conjuntamente con un caudal de entrada, condicionándose recíprocamente con el medio externo.

    Todo sistema queda descripto por los siguientes conceptos:

    • Tarea laboral: la que caracteriza la finalidad del sistema. Ej.: limar una pieza, envasar un liquido.

    • Proceso de trabajo: acción conjunta de los recursos (humanos y tecnológicos) sobre el caudal de entrada para transformarlo acorde con la tarea laboral.

    • Recursos humanos: personas que participan en el sistema laboral.

    • Medios de elaboración: aparatos, instrumentos, máquinas y equipos que intervienen en la realización de la tarea laboral.

    • Caudal de entrada: esta constituido por el objeto a elaborar, personas que ingresan al sistema, información, energía y cuyo estado o situación habrá de modificarse o emplearse en la realización de la tarea laboral.

    • Caudal de salida: lo constituyen objetos elaborados, personas que han participado en el proceso, información elaborada, documentos a los que se les incorporó información, etc.

    • Medio externo: son las influencias del medio ambiente sobre el sistema laboral. Dichas influencias pueden ser: físicas (clima, iluminación, ruido), psicológicas (problemas de trato laboral, problemas familiares), sociales (políticos, religiosos).

    Existen diversos esquemas productivos:

    Organización en serie - Figura 1

    • El caudal de entrada de cada sistema es el caudal de salida del anterior.

    • La eficiencia de cada sistema condiciona a la eficiencia del conjunto. Es decir que si uno deja de funcionar, se paraliza toda la producción.

    Organización en paralelo - Figura 2

    • Son “n” sistemas en el que cada uno de ellos realiza todas las operaciones del proceso.

    • El caudal de entrada es el mismo para cada uno de los sistemas.

    • La eficiencia de cada sistema no afecta a la del conjunto.

    • El caudal de salida es la suma del caudal de salida de cada uno.

    Organización combinada o mixta - Figura 3

    • Es una combinación de los dos sistemas anteriores.

    • Cada parte presenta las características propias de cada esquema particular constitutivo.

    • Es muy utilizada cuando los sistemas laborales no tienen la misma capacidad de producción, por lo que se incorporan sistemas en paralelo, de tal forma de balancear la producción del conjunto.

    Vinculación de los sistemas laborales:

    • Física: cuando existe un medio físico que los vincula (una cinta transportadora, un cable).

    • Lógica: cuando no existe un medio físico que los vincula, un ej. Un material que pasa de un sistema a otro a través de un contenedor que es transportado por un autoelevador.

    Es posible establecer los siguientes tiempos:

    Tiempo de Permanencia - “Tp”

    Es el tiempo en que el caudal de entrada permanece en el sistema transformándose de acuerdo con la tarea laboral en cuestión.

    Tp1 = Ts1 - Te1

    Tiempo de Vinculación - “Tv”

    Es el tiempo que el caudal de salida de un sistema laboral tarda en llegar a ingresar al sistema siguiente.

    Tv1 - 2 = Te2 - Ts1

    Te1: Tiempo de entrada al sistema “i”. Ts1: Tiempo de salida del sistema “i”.

    Clasificación de los sistemas laborales:

    • Movimiento de material: el material se mueve de un lugar a otro, de una operación a la siguiente. Ej. Planta de embotellado.

    • Movimiento del hombre: los operarios se mueven de un lugar a otro, realizando las operaciones necesarias sobre cada pieza. Ej. Estibado de material.

    • Movimiento de maquinaria: el operario mueve herramientas y o maquinaria dentro de u área, para actuar sobre una pieza que permanece en la misma. Ej. Maquina de soldar portátil.

    • Movimiento de materiales y de hombre: el trabajador se mueve con el material llevando a cabo una cierta operación en cada maquina o lugar de trabajo. Ej. Armado de pedido por parte de un mozo en un restaurante.

    • Movimiento de material y maquinas: las herramientas, los materiales y las maquinas van hacia el hombre el cual espera en su lugar de trabajo.

    • Movimiento de maquina y hombre: los trabajadores se mueven con las herramientas y las maquinas alrededor de una pieza fija. Ej. El armado de un barco.

    • Movimiento de materiales, maquinas y hombres: en general es poco usado por ser demasiado caro e innecesario. Se da en los trabajos de montaje en que las herramientas y materiales son de reducido tamaño.

    Los sistemas laborales se clasifican según el comportamiento del recurso humano y de los medios de elaboración, en:

    • Estacionarios: aquellos en el que el recurso humano y el medio de elaboración permanecen fijos, mientras que el objeto a elaborar ingresa y sale del sistema.

    • Móviles: el recurso humano y los medios de elaboración ejecutan las tareas desplazándose hacia el objeto a elaborar.

    Distribución de planta - “Lay - Out”

    Es la ubicación de los distintos sectores de una planta de sus maquinarias y equipos correspondientes, de los puestos de trabajo, de los almacenes y demás dependencias que hacen al funcionamiento de la fabrica.

    Una mala disposición genera movimientos inútiles e innecesarios los que provocan demoras y gastos de energía.

    Tipos de Distribución:

    1. Distribución por Procesos

    Se efectúa agrupando las maquinas o procesos del mismo tipo.

    Es un sistema laboral estacionario y se lo conoce con el nombre de Fabricación según principio de realización.

    ¿Cuándo conviene usar esta distribución?:

    • Cuando se fabrica una gran variedad de productos.

    • Cuando se produce en lotes pequeños.

    • Cuando la demanda es intermitente.

    Ventajas:

    • Flexibilidad de la producción.

    • Menores inversiones en maquinarias.

    • Mayor utilización del equipamiento.

    • La producción no se interrumpe por rotura o reparación de una maquina.

    • Alta especialización de los operarios en el manejo de las maquinas.

    • Mejores posibilidades de aislar y controlar procesos contaminantes o generadores de

    humos, calor, etc.

    Desventajas:

    • No existen rutas fijas ni directas.

    • Mayor manipulación de materiales.

    • Elevada producción en proceso.

    • Mayor congestión de rutas y áreas de trabajo.

    • Difícil de programar y reprogramar.

    • Dificultad para controlar.

    2. Distribución por Producto

    La disposición de las maquinas sigue al producto, según la secuencia de las operaciones a realizar para fabricarlo.

    También es un sistema laboral estacionario que se conoce con el nombre de Fabricación según el principio de flujo.

    ¿Cuándo conviene usar esta distribución?:

    • Cuando la variedad de productos es pequeña

    • Cuando se fabrica en grandes volúmenes.

    • Cuando la demanda es estable.

    • Cuando la línea se puede equilibrar en cuanto al tiempo.

    Ventajas:

    • Rutas directas

    • Menor manipulación de materiales, por lo que se requiere menos espacio físico y menos mano de obra para el transporte.

    • Bajo stock en recurso.

    • Programación de la producción sencilla.

    • La supervisión y el control se simplifican.

    • Menor el costo de mano de obra directa por especialización en la operación.

    Desventajas:

    • Sistema rígido (poca flexibilidad)

    • La inversión en el capital fijo es mayor, se pueden necesitar varias maquinas similares en varias líneas.

    • La repetición de actividades genera monotonía.

    • Equipamiento especializado.

    • La producción se ve interrumpida por la avería de un maquina.

    Economía de la Distribución

    Por proceso: CV >, por costo de mano de obra calificada, gastos asociados a traslados y costo financiero de stocks en curso.

    Por producto: CF >, por inversión grande en maquinarias.

    3. Distribución por Posición Fija

    En este tipo de distribución los recursos (operarios, materiales, máquinas, herramientas, etc.) concurren al bien que se produce o al servicio que se presta, por lo que es un sistema laboral móvil. Se utiliza cuando el objeto a elaborar es muy grande, lo que dificulta o torna muy costoso su movimiento.

    Ej.: la construcción de un barco, de un gasoducto, de un dique, de un edificio, de una autopista, un equipo de intervención quirúrgica, etc.

    4. Lay-Out Celular

    Se usa cuando se fabrican familias de productos. Las células de producción se configuran disponiendo las máquinas necesarias para la elaboración, juntas y en forma de U, buscando que el operario las pueda atender simultáneamente, sin necesidad de desplazarse, y con todo al alcance de su mano.

    También se puede utilizar máquinas de control numérico asistidas pro computador, donde el trabajo se controla automáticamente, por medio de un dispositivo que utiliza datos numéricos, que se introducen, generalmente, a medida que transcurre la operación.

    Su esquema es el siguiente:

    5. Producción en Celdas Flexibles

    Consiste en un conjunto de diferentes estaciones de trabajo, que son relativamente independientes, y que se encuentran vinculadas por medio de un control computarizado o robot, realizándose la carga, la operación de las máquinas y el movimiento de los materiales, en forma automática.

    Distribución del Puesto de Trabajo

    Una vez decidida la ubicación de una máquina es menester considerar el espacio que ésta ocupará.

    Los elementos a tener en cuenta en la estación de trabajo son:

    • Personas

    • Herramientas

    • Lugar de mantenimiento

    • Cosas que entran

    • Cosas que salen

    Por lo que se debe considerar un espacio total mayor a la superficie que efectivamente ocupa la máquina.

    Movimiento de Materiales

    Decisiones de manejo de materiales:

    Objetivo:

    • Celeridad al proceso: todo previsto

    • Bajar costos de manejo de materiales

    • Flexibilidad a la producción

    • Adecuadas condiciones de trabajo

    • Eliminar daño y deterioro del material transportado

    • Seguridad Industrial

    Variables relevantes:

    • Materiales: granel, envasados, perecederos. Forma, tamaño, peso.

    • Movimiento: vertical, horizontal o combinado.

    • Recorrido: variable, fijo o en una zona fija.

    • Velocidad

    • Supervisión: estricta (siempre), ligera (a veces), automática (no)

    • Frecuencia de movimientos

    • Flexibilidad

    • Capacidad de carga

    • Espacio requerido para el manejo

    • Confiabilidad

    • Vida útil

    • Energía requerida

    • Seguridad y contaminación ambiental

    • Inversión inicial

    Equipos - Movimiento:

    Vertical

    Horizontal

    Combinado

    • Rodillos Helicoidales

    • Elevadores a cangilones

    • Montacargas

    • Toboganes Helicoidales

    • Rieles aéreos

    • Sistemas neumáticos

    • Carretillas

    • Transportador de cadena subterránea

    • Carritos manuales

    • Cintas transportadoras

    • Rodillos

    • Zorra sobre rieles

    • Tractores

    • Rieles aéreos

    • Sistemas neumáticos

    • Rampas vibrantes

    • Autoelevadores

    • Grúas - puente

    • Transportador de cadena subterránea

    • Cintas transportadoras

    • Rodillos

    • Rodillos helicoidales

    • Toboganes rectos

    • Toboganes helicoidales

    • Rieles aéreos

    • Sistemas neumáticos

    • Rampas vibrantes

    • Grúas

    Estudio del trabajo

    Abarca las técnicas del estudio de métodos y de la medición del trabajo mediante las cuales se asegura el mejor aprovechamiento posible de los recursos humanos y materiales para llevar a cabo una tarea determinada.

    El Estudio del Trabajo produce mayores incrementos en la productividad.

    Estudio de Métodos

    Es el registro, análisis y examen crítico de las maneras existentes y propuestas de llevar a cabo un trabajo, y el desarrollo de modos más sencillos y eficaces.

    Con la realización de este estudio se persigue, entre otros los siguientes fines: mejorar los procesos, procedimientos, lay-out, diseño de equipos, instalaciones, uso de la mano de obra; reducir los esfuerzos y disminuir la fatiga.

    Las únicas actividades que agregan valor son aquellas que producen una transformación física del producto. Las que no agregan valor son entre otras: contar la cantidad de un producto, mover un producto, almacenar, traspasar de un recipiente a otro, inspeccionar, etc. Es decir, todas estas actividades generan desperdicios.

    Pasos del Estudio de Métodos:

    1. Seleccionar

    Se selecciona el trabajo que será objeto del estudio y de cuyo mejoramiento se espera que se produzca algún beneficio.

    Criterios de Selección:

    • Económicos: el estudio debe realizarse con el objeto de obtener un aumento de la productividad. Que la aplicación del nuevo método no signifique un gasto mayor que los beneficios que se esperan obtener.

    • Técnicos: tener en cuenta parámetros técnicos, generalmente emparentados con el funcionamiento de los equipos, que puedan estar provocando mayores tiempos de producción. Ej.: velocidad incorrecta de una máquina.

    • Humanos: son aquellos que consideran al hombre, siendo la recomendación seleccionar bajo el siguiente orden: tareas que implican riesgos, tareas que demanden gran esfuerzo físico, actividades cuya mejora demande una especialización que signifique un aumento de la productividad.

    2. Registrar

    Consiste en registrar adecuadamente todo lo que hace al método mediante técnicas de observación directa.

    3. Examinar

    Consiste en la realización de un examen crítico de los hechos registrados en el estudio del trabajo.

    Mediante el mismo se pone a prueba la manera en que se realiza la tarea en la actualidad, buscando alternativas y orientaciones, todo ello con el objeto de eliminar, combinar, cambiar y/o simplificar actividades.

    Para realizar este análisis es conveniente cuestionar los aspectos que hacen a cada actividad, tales como:

    • Para que se hace

    • Persona que lo realiza

    • Medios que se utilizan

    • Lugar donde se efectúa

    • Manera en que se lleva a cabo

    Como así también plantearse, para cada aspecto analizado, preguntas de tres tipos:

    • Básicas

    • De entrada

    • De salida

    Tal que posibiliten la decisión más conveniente.

    4. Idear

    Se proyecta el método mejorado, en base a todos los datos recogidos y los análisis practicados en las etapas anteriores.

    5. Definir

    Es la formalización del nuevo método, tal de poderlo reconocer en todo momento.

    6. Implantar

    Es la puesta en práctica del método perfeccionado.

    7. Mantener en uso

    Consiste en la realización de inspecciones regulares, a efectos de comprobar que se utiliza el método definido.

    Actividades de un Proceso Productivo

    • Operación: es todo procedimiento por el que se modifica física o químicamente a un objeto, se lo monta o desmonta respecto a otro, o se lo prepara para una actividad siguiente.

    • Inspección: toda actividad que consista en el examen de un objeto para: identificación, verificar cantidad o comprobar la calidad de cualquiera de sus propiedades.

    • Transporte: es cuando un objeto se traslada de un lugar a otro, siempre que dicho traslado no forme parte de una operación o sea realizado por el operario en el lugar de trabajo durante una operación o una inspección.

    • Demora: todo retraso que se produce cuando, por razones ajenas al proceso no se permite o no se requiere la ejecución inmediata de la siguiente actividad.

    • Almacenamiento: cuando el objeto es guardado en un estado y lugar, y se encuentra protegido contra el traslado no autorizado.

    Medición del trabajo

    Consiste en la aplicación de distintas técnicas dirigidas a establecer el contenido de trabajo de una actividad, a efectos de determinar el tiempo que un trabajador invierte en ejecutarla, de acuerdo con un rendimiento preestablecido.

    El objeto fundamental de estas técnicas es investigar, reducir y/o eliminar los tiempos en los que no se realizan trabajos productivos (tiempos improductivos), cualquiera fuese su causa.

    Se la usa para:

    • Comparar distintos métodos

    • Evaluar el componente del trabajo a la hora de decidir, entre otras cosas: fabricar o comprar, seleccionar procesos, reemplazar equipos.

    • Balancear líneas

    • Programar máquinas

    • Establecer fechas de entrega

    • Constituir la base de control del costo del trabajo.

    • Formalizar los sistemas de incentivos y primas.

    Sistemas o técnicas para la medición del trabajo

    1. Tiempos Predeterminados

    Se basa en la fijación de tiempos en base a datos o elementos obtenidos sin necesidad de que la actividad analizada se lleve a cabo. Abarca los siguientes métodos:

    • Por estimación: se determina el tiempo que insumirá la realización de una actividad, en base a la experiencia. Es un método rápido y económico, pero puede tener un alto margen de error. Es fundamental que quien está determinando el tiempo tenga una gran experiencia en el proceso.

    • Por cálculo: se establece el tiempo en base a información que se conoce de la máquina que interviene en la actividad y de los requerimientos de parámetros tecnológicos que hay que utilizar, según el material, el proceso, etc. Con dicha información se procede a calcular el tiempo, aplicando las fórmulas convenientes, siendo un método muy preciso. Es de aplicación en aquellos casos en que el factor relevante que establece la duración de la actividad es la máquina y no la mano de obra.

    • Por comparación: el tiempo se establece en base a la comparación de datos existentes de otras actividades similares, de las que se cuenta con información. Es muy utilizado en aquellas industrias donde existe gran cantidad de piezas similares o muy parecidas.

    • M.T.M. - Medición del tiempo y Método: se basa en la utilización de datos standard universales, que dan valores de tiempo para elementos de movimiento, con lo que es posible sintetizar el tiempo de un ciclo, por la simple especificación de los movimientos requeridos para la ejecución de la actividad.

    2. Tiempos Medidos

    • Registro histórico: se basa en la utilización de datos estadísticos provenientes de producciones anteriores y que se utilizan para establecer el tiempo de ejecución de una actividad.

    • Registro técnico: el registro se obtiene de la máquina, capturándose los datos a través de aparatos especiales, tales como relojes, contadores, velocímetros, cuentavueltas, odómetros, etc.

    • Por cronometraje: el tiempo “standard” para ejecutar una actividad se establece a partir de la medición (con cronómetro) de la forma en que se esté llevando a cabo la misma. Los mismos pueden ser por toma concentrada o por toma muestral.

    Pasos del Estudio de tiempos por cronometraje:

  • Se selecciona la actividad a estudiar y se elige el o los trabajadores representativos, que se van/n a medir.

  • Se divide la actividad en elementos.

  • Se determinan el número de ciclos a medir.

  • Valorar el (desempeño) del operario.

  • Se mide el tiempo de cada elemento para los distintos ciclos, el que se denomina Tiempo Observado.

  • Se determina el Tiempo Normal.

  • Los valores observados se vuelcan en una planilla diseñada al efecto y se determina el tiempo normal promedio.

  • Se asignan suplementos. Los cuales se clasifican en: por descanso y necesidades personales, por características del proceso o especiales.

  • Calcular el Tiempo asignado

  • 3. Muestreo del Trabajo

    Es una técnica de muestreo al azar que sirve para evaluar y estimar inactividades y que puede aplicarse para determinar el tiempo normal para realizar una actividad.


    Introducción

    A través de esta función se concreta la táctica de producción es decir todo lo atinente a la conducción de las actividades de producción.

    Se encarga de confeccionar los planes y programas de producción. Además se encarga del lanzamiento, seguimiento y control cuantitativo de la producción.

    Con ello se busca:

    • Optimizar resultados económicos

    • Satisfacer la demanda en cantidad, calidad, tiempo y costo.

    • Lograr el máximo aprovechamiento de los factores productivos.

    • Mantener un nivel constante de actividad.

    • Obtener bajos costos.

    • Manejar bajos niveles de inventario

    Funciones y Subfunciones:

    • Planificación: acción que posibilita la determinación previa de los fines productivos (Bienes y/o Servicios) y de los medios necesarios para su consecución mas económica, sus características son:

    • Se establecen algunas metas intermedias

    • Las variables son conocidas, tanto controlables como incontrolables

    • Admite cierto margen de error

    • La cuantificación de los fines y recursos es aproximada

    Las tareas que agrupa son:

    • Establecer las cantidades totales de productos.

    • Determinar el plan de necesidades de materias primas, mano de obra y equipos.

    • Recopilar datos inherentes a la fabricación del producto

    Para determinar el Plan de Producción, se parte de una variable independiente, como lo es la Venta (V). Por otro lado se determinan las cantidades a mantener en stock, las que surgen de las políticas de inventarios y de la aplicación de diferentes modelos. Dichas cantidades son el Inventario Inicial y el Inventario Final. Por lo que la cantidad a producir (p), se determina de la siguiente manera:

    P = If + V - Ii

    Análogamente los insumos necesarios se calculan mediante la siguiente fórmula:

    C = If + IP - Ii

    C= cantidad a comprar de un insumo

    If: inventario final pretendido para el insumo

    IP: insumos a invertir en la producción P

    Ii= inventario inicial del insumo

    • Programación: es la acción de asignar a cada sistema laboral el trabajo que debe realizar, las cantidades que tiene que producir y en que momento se deben hacer. Es decir se focaliza en la asignación de recursos y en la sincronización de las operaciones. Sus características son:

    • El error produce graves consecuencias.

    • No hay tiempo para cambios significativos.

    Las tareas que agrupa son:

    • Establecer las fechas, incluyendo los días y turnos que deben ejecutarse las tareas.

    • Indicar la cantidad de piezas que deben realizarse.

    • Operaciones que debe efectuar cada hombre en cada maquina en cada turno.

    • Lanzamiento de la producción

    • Control: acción de verificar la actuación real comparándola con la prevista y señalar los desvíos, con indicación de las causas, para corregir la acción o bien rever la planificación.

    Las tareas que agrupa son:

    • Recopilar datos sobre las producciones realizadas para contabilización y seguimiento.

    • Analizar la realidad frente a las previsiones, para determinar y corregir desvíos.

    • Datos para reprogramación.

    En consecuencia el control de la producción comprende los siguientes aspectos:

    • Seguimiento de la producción.

    • Control cuantitativo.

    • Control de existencias.

    • Control de costos.

    Herramientas de Programación

    Para realizar la Programación de la producción se requiere información de entrada. Los principales datos que se requieren son:

    • Plan de producción: donde se incluye cantidades a fabricar, insumos necesarios, inventarios.

    • Pedidos de clientes: cantidad, productos, plazos.

    • Recursos que se disponen: capacidad de máquinas, mano de obra, stocks de materias primas, etc.

    • Métodos de fabricación: detalle de operaciones, máquinas y tiempos.

    • Productos: listado de componentes, especificaciones, planos, listas de materiales, etc.

    • Programación actual: órdenes en curso, atrasadas, carga de máquinas.

    • Para producción continua: Programación lineal

    • Para producción que manejan inventarios: Gestión de stock, Lote Optimo.

    • Para producción intermitente: Fabricación de partes, Ensamblados, Gráfico de Gantt.

    • Para producción por proyectos: Método Pert, Camino Crítico.

    • Para producción por programas: Distribución en el tiempo.

    La secuencia de fabricación y la carga de máquinas puede realizarse de dos maneras:

    • Sistema por empuje: las órdenes se ubican a partir de la primera que arriba o del inicio de la fabricación del producto, continuando con las siguientes.

    • Sistema por arrastre: la fecha de referencia es el plazo de entrega, efectuando la carga en sentido inverso.

    Lote optimo de compra o de producción

    Es aquel que hace mínimo al costo total asociado a los inventarios, que es igual al costo de adquisición o preparación más el costo de almacenamiento.

    Stock de seguridad

    Se mantiene para prevenir un posible agotamiento de existencias, por cambio en la demanda, por la demora en recibir una nueva partida, etc.

    Punto de pedido

    Es el momento en que se pide el ítem tal que llegue en el momento oportuno, en consideración al GTMP.

    Plazo de aprovisionamiento - Lead Time

    Es el tiempo desde la necesidad de utilizar un insumo hasta que esta listo para ser utilizado. Esta constituido por la suma de: tpedido + tgestión de compra + giro del proveedor + trecepción/control.


    Se ocupa de optimizar la adquisición de los recursos físicos necesarios (materias primas, materiales, piezas terminadas, trabajos de transformación tercerizados, etc.), en la cantidad, calidad y oportunidad requeridos, manteniéndolos en resguardo hasta su utilización en el proceso productivo o por los sectores usuarios.

    Subfunciones básicas:

    • Adquirir

    • Custodiar

    • Transportar

    Sistema de Adquisiciones

    Es el encargado de llevar a cabo la gestión de compras, que tiene por objeto adquirir los bienes y servicios necesarios para el desarrollo de las actividades de la organización, tal de hacerlo en:

    • la cantidad solicitada,

    • la calidad requerida,

    • el momento oportuno, y

    • al menor costo posible

    Los elementos que se deben adquirir pueden ser de la más variada índole, pudiéndose encontrar:

    • Productos Standard

    • Elementos cuyo oferente es monopólico

    • Materiales de poco valor

    • Materiales importados

    • Items críticos

    • Items urgentes

    Sistema de Búsqueda de Proveedores

    Es el encargado de investigar el mercado proveedor y determinar mediante un proceso evaluativo que proveedores están en condiciones de abastecer a la empresa.

    Sistema de Registro de Proveedores

    Se alimenta con los proveedores aceptados por el S.B.P., a los que se le asigna un código, constituyendo una base de datos con toda la información respectiva.

    Sistema de Solicitud de Cotizaciones

    Este sistema entra en acción toda vez que se produce un requerimiento real.

    Si lo requerido es insumo para la producción, el pedido lo formula Programación y Control de la Producción.

    Si no lo es, el requerimiento lo formula el sector usuario de tal elemento o el sector centralizador de su pedido.

    Sistema generador de la Documentación de Compra

    Se ocupa de formular toda la documentación necesaria para perfeccionar la compra. La documentación puede ir desde una simple Nota de Pedido hasta un Contrato.

    En general pone en conocimiento de la compra a los siguientes sectores de la empresa:

    • Sector que formuló el pedido

    • Control de calidad

    • Recepción

    • Sistema económico-financiero

    • Compras

    Sistema de Custodia

    Comprende:

    • Recepción del material

    • Resguardo hasta su utilización

    Recepción

    • Recepción Provisoria: se considera que el ingreso es provisorio hasta tanto el material no hay sido controlado y aceptado.

    • Recepción Definitiva: una vez que el material es aceptado por Control de Calidad se encuentra en condiciones de ingresar definitivamente a los activos de la empresa.

    Almacenes

    Es donde se lleva a cabo la efectiva custodia de los materiales contra el uso no autorizado de los mismos, elementos básicos:

    • Espacios Físicos: se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

    • Ordenamiento (adecuado)

    • Acceso (fácil y rápido)

    • Identificación (adecuada)

    • Optima protección contra incendio, robo, agresión de agentes físicos o químicos, etc.

    • Sistema Informativo: sirve para efectuar el control sobre las existencias.

    Sistema de Transporte

    Este sistema es el que posibilita el movimiento interno de todos los elementos y materiales dentro de la planta.

    Eventualmente también interviene en:

    • el ingreso de materiales

    • el egreso de materiales


    Calidad

    La medida en que el producto que se elabora y/o el servicio que se brinda satisface las necesidades del cliente.

    Tipos de Calidad

    • Calidad de diseño: está dada por la concordancia existente entre lo requerido por el mercado y el diseño que se desarrolló.

    • Calidad de concordancia: indica como el bien elaborado o el servicio que se presta coincide con el diseño.

    • Calidad de performance: está referida a los ensayos respecto al desempeño del producto.

    Control de Calidad

    Es el sistema o conjunto de acciones, planificadas metodológicamente, que aseguren el logro de las especificaciones que se han establecido para un producto o servicio dado.

    El control de calidad posibilita:

    • Detectar fallas

    • Determinar acciones correctivas

    • Mantener el nivel de calidad

    O sea, que no sólo se debe determinar que es lo que está mal sino que, fundamentalmente, se debe conocer el porqué.

    Criterios o Pautas para determinar donde conviene Inspeccionar

    • Previo a la realización de operaciones costosas.

    • Con posterioridad a la realización de operaciones que tienen alta probabilidad de generar artículos defectuosos.

    • Antes de ingresar a máquinas donde un material defectuosos o fuera de medida podría trabarla o romperla.

    • Previo al ingreso a instalaciones que constituyan “cuellos de botellas” de la línea de producción.

    • Antes de procesos no reversibles.

    • Previo a procesos que pudieran encubrir la falla.

    • Realizar ensayos sobre insumos.

    • Sobre piezas y subconjuntos terminados

    • Sobre productos terminados

    Tipos de Inspección

    • Inspección de Recepción: sirve para asegurarnos que todos los insumos que ingresan al proceso productivo se encuentran aptos para hacerlo, por lo que se puede afirmar que las fallas futuras, que pudieran ocurrir, no serán imputables a las materias primas.

    • Inspección de Procesos: sirve para asegurarnos, bajo un determinado grado de probabilidad, que todas las piezas con el proceso “A” realizado, se encuentran en condiciones para seguir con la faz “B” del procesos productivo.

    • Inspección Final: es el que se realiza sobre las partes o componentes terminados, los subconjuntos y el conjunto que los incluye.

    Métodos de Control de Calidad

    • Según el tipo de inspección aplicado: puede ser:

    • Control por atributos: clasifican las piezas según sean o no defectuosas sin consignar medidas y otros elementos.

    • Control por variables: se acepta o se rechaza un lote a través de una característica considerada de gran importancia, y que se mide. Si la media de las mediciones cae dentro de la tolerancia establecida para esa variable, el lote se acepta.

    • Según su ubicación en el sistema de producción:

    • Control de procesos

    • Control de entradas y salidas

    • Control en la fuente de aprovisionamiento

    • Control en el canal de distribución

    • Según la intensidad del control:

    • Total: se controla el 100% de lo producido (ej.: paracaídas)

    • Estadístico: cuando se controla una muestra y el lote se acepta según el resultado de ésta.

    • No control:

    • Autocontrol (en la línea)

    • En el proveedor (calidad certificada)

    Costos relacionados con la Calidad

    Costos de Planeamiento y Control

    De Prevención

    • Planeamiento de la calidad.

    • Diseño, implementación y operación del sistema de control.

    • Especificación de calidad de nuevos productos.

    • Evaluación y desarrollo de proveedores.

    • Capacitación y entrenamiento.

    • Diseño, construcción y/o adquisición de instrumentos de control.

    De Evaluación

    • Inspección de materiales recibidos.

    • Control de procesos y semielaborados.

    • Control de productos terminados.

    • Operación de laboratorios.

    • Mantenimiento y calibración de instrumental.

    • Certificados de Calidad.

    • Auditorías de Calidad.

    Costos de Fallas

    Internas

    • Desperdicios y reprocesos/

    • Degradación y obsolescencia de materiales y/o productos terminados.

    • Inactividad de instalaciones y personal por fallas de calidad.

    • Investigación de fallas.

    Externas

    • Reparación y/o reposición de productos en garantía.

    • Devoluciones de productos.

    • Atención de reclamos de clientes.

    • Descuentos otorgados por productos de calidad defectuosa.

    • Desprestigio y pérdida de clientes.

    Si se representa el Costo total asociado a la Calidad en función del Porcentaje de producción defectuosa, es posible determinar el porciento de ésta que minimiza dicho costo.

    El costo mencionado es igual a:

    Costo de la Pérdida por Producción Defectuosa + Costo del control de calidad + Costo variable de fabricación

    Se obtiene un gráfico como el siguiente, donde el punto más bajo de la curva del Costo total de calidad, está indicando el nivel de defectuosos que convendría establecer como umbral, para minimizarlo.

    P.P.D.: Pérdidas por producción defectuosa

    C.C.C.: Costo del Control de la Calidad

    C.B.F.: Costo básico de fabricación


    Se encarga de la instalación o construcción y del mantenimiento de todas las instalaciones relacionadas con la actividad productiva, participando también en su diseño y selección. Específicamente, es responsable de la operación de las instalaciones de los servicios auxiliares.

    Incluye las siguientes subfunciones:

    • Diseño de operaciones de servicio.

    • Diseño y especificaciones de las instalaciones.

    • Mantenimiento de edificios, instalaciones y equipos.

    • Registro y control de los equipos.

    Distintos Tipos de Mantenimiento

    Es conveniente tener en cuenta que la falla de un componente o pieza de una máquina, en general, puede provocar, averías de otros elementos de la instalación, aparte de la falla producida en sí.

    • Mantenimiento preventivo: técnica que busca anticiparse a la falla planificando los trabajos de mantenimiento en forma periódica, basándose en estudios estadísticos de durabilidad.

    • Mantenimiento predictivo: consiste en utilizar las partes hasta alcanzar una condición crítica de funcionamiento, detectable por la medición sistemática de ciertas variables de estado del equipamiento.

    • Mantenimiento correctivo: consiste en utilizar hasta la falla y reparar y/o cambiar total o parcialmente, de tal forma de realimentar el ciclo de vida de la máquina.

    • Mantenimiento adaptativo: es el mantenimiento que se realiza o se programa para épocas de baja o nula actividad a efectos de minimizar el lucro cesante por paralización.

    En general, y a medida que crece la magnitud de las empresas se utilizan todos los tipos de mantenimiento, aplicándolos según la conveniencia técnica y/o económica.

    Análisis Económico del Mantenimiento

    Costos asociados al Mantenimiento

    • Contables: materiales insumidos en el mantenimiento, mano de obra de mantenimiento y trabajos de terceros.

    • Ocultos o de Oportunidad: lucro cesante, acortamiento de la vida útil de las máquinas, inmovilización de inventarios por paradas, accidentes por fallas en el equipo o en los dispositivos de seguridad.

    El análisis de ambos costos pone en evidencia la bondad y la conveniencia o no del mantenimiento que se está llevando a cabo.

    Decisiones Económicas inherentes al Mantenimiento

    • Mantenimiento preventivo frente al correctivo: cuando la opción entre hacer mantenimiento preventivo o trabajar a la rotura no responde a razones técnicas.

    El nivel óptimo de mantenimiento preventivo es aquel que hace mínimo el costo total asociado al mantenimiento.

    El reemplazo sistemático se justifica en tanto y en cuanto el costo de dicho recambio sea menor al costo de reemplazar cuando no sirve.

    • Exceso de capacidad para mayor confiabilidad: consiste en analizar, desde el punto de vista económico, la conveniencia de contar con un exceso de capacidad, a efectos de asegurar una mayor confiabilidad operativa de un sistema.

    • Emplear personal propio o contratado: la estructura de Ingeniería de Planta suele ser una estructura cara, ya que su personal, muchas veces, suele estar ocioso, pero que debe estar listo para atender en forma inmediata una reparación, mientras que en otras, puede estar trabajando fuera de horario, con horas extras, para poder terminar en tiempo un trabajo o para no paralizar la actividad en el horario de producción.

    La decisión de emplear personal propio o contratado se toma, en general, por análisis de tipo de Flujo de Fondos descontados.

    • Reemplazar o reparar: se decide en base a un análisis económico de ambas alternativas, en el que se considera:

    • costos de cada una

    • vida útil remanente en caso de reparación

    • producción factible en cada caso

    • como se afecta la calidad

    • tiempo de reparación

    • tiempo de cambio

    • como se afecta el cumplimiento de normas de seguridad industrial

    • Contratación de un servicio de mantenimiento: en este caso las opciones son:

    • Contratar por monto global, por abono

    • Contratar cada trabajo específicamente

    La decisión se efectúa en base a análisis económicos-financieros, considerando, además, aspectos relativos al nivel de atención, a la velocidad de respuesta, a la eficiencia del servicio, etc.

    • Nivel de los inventarios de repuestos: se analizan en base a tres criterios.

    • Según la importancia de su costo: se efectúa un análisis ABC. Los repuestos pertenecientes al grupo A, es decir aquellos de mayor valor económico y/o técnico, se los adquiere con consideraciones de tipo de lote económico.

    Los de menor valor (grupo C), conviene adquirirlos realizando reaprovisionamientos globales, con existencias para períodos extensos, dado su escaso valor.

    Para los del grupo B se suelen hacer análisis de costos de oportunidad entre el costo de tener existencia y el costo de control que significa realizar gestión de stock sobre ellos.

    • Según la dinámica del uso:

    • De uso general: al tener uso más o menos constante, en su adquisición se aplican criterios de gestión de stock (lotes óptimos, puntos de pedido, etc.)

    • De uso específico: al poder asociar su consumo con la historia del equipo al que pertenecen, se pueden obtener o utilizar datos estadísticos, tales como frecuencia de fallas, que permiten prever el consumo y el nivel adecuado de stock de un repuesto.

    • Según su destino: en este caso es posible detectar repuestos que se adquieren como consecuencia de una demanda a fecha cierta, como ser una parada de planta programada. Entonces será posible trabajar con compras realizadas en el momento necesario, tipo “just in time”.

    Organización de la producción

    La Empresa - Organización y Estructura

    Organización de la producción

    El Sistema de Producción

    Organización de la producción

    Ingeniería de Producto

    Organización de la producción

    Ingeniería Industrial

    Organización de la producción

    Planeamiento y Control de la Producción

    Organización de la producción

    Abastecimiento

    Organización de la producción

    Control de Calidad

    Organización de la producción

    Ingeniería de Planta

    Materia Prima

    Mano de Obra

    Capital

    Energía

    Información

    Proceso

    de Conversión

    Bienes y Servicios

    Control

    INFORMACION OPERATIVA

    (Realidad)

    INFORMACION

    DE CONTROL

    - Programa

    - Estándar

    - Valor Esperado

    - Patrón

    UNIDAD DE COMPARACION

    DESVIO

    TOLERANCIA

    - Valor

    - Escala

    REALIMENTACION

    5. INTRODUCCION

    Preparación del lanzamiento Lanzamiento

    4. ESPECIFICACION

    DE MERCADO

    DE DESEMPEÑO OPERATIVO

    3. PRUEBA

    COMERCIAL

    2. DISEÑO

    ECONOMICO - FINANCIERO

    PRODUCCION

    Investig. Tecnológica

    Diseño Técnico

    1. IDENTIFICACION DE

    OPORTUNIDADES

    Generación de la Idea

    Desarrollo Conceptual

    Selección del Producto

    Organización en Paralelo Figura 2

    SL1

    2

    1

    3

    SL2

    2

    1

    3

    SL3

    2

    1

    3

    C.E.

    C.S.

    Organización Combinada o Mixta Figura 3

    SL2

    2

    SL2

    2

    SL3

    3

    SL1

    1

    C.E.

    C.S.

    SL1

    1

    SL2

    2

    SL3

    3

    C.E.

    C.S.

    Organización en Serie Figura 1

    MP (B)

    MP (C)

    MP (A)

    A

    B

    C

    B

    MP (A)

    MP (B)

    MP (C)

    A

    C

    Q

    C($)

    Conviene por producto

    CT x proceso

    Conviene por proceso

    Q1

    CT x producto

    ENTRADA

    SALIDA

    B

    A

    U.P. 1

    U.P. 2

    U.P. 3

    U.P. 4

    UVI 1

    UP: Unidad de Producción

    UVI: Unidad de Vinculación Inteligente

    Input

    Máquina

    Output

    Personas

    Mantenimiento

    Herramientas

    Herramientas

    INPUT

    Sistema Movimiento de Materiales

    (Personas)

    OUTPUT

    ¿Qué material?

    ¿En qué momento?

    ¿Desde y hasta donde?

    ¿Cómo hacerlo?

    Apoyo al Estudio de Métodos

    Análisis de Improductividades

    Fijar Estándares de Producción

    Lay-Out de Planta

    Análisis de Movimiento

    Análisis de Proceso

    MEDICION DEL TRABAJO

    ESTUDIO DE

    METODOS

    ESTUDIO DEL

    TRABAJO

    MEDICION DEL

    TRABAJO

    TIEMPOS PREDETERMI-NADOS

    MUESTREO DEL TRABAJO

    Por Estimación

    Por Cálculo

    Por comparación

    TIEMPO MEDIDOS

    Registro Histórico

    Registro Técnico

    Por Cronometraje

    Toma Concentrada

    Toma Muestral

    Método M.T.M.

    100%

    defectuoso

    No defectuoso

    Costo

    P.P.D.

    Costo Total de calidad

    C.B.F.

    C.C.C.