Industrial: Aleaciones

Industriales. Tipos: acero, bronce y latón. Resistencia. Superaleaciones

  • Enviado por: Maria Angeles Sanchez
  • Idioma: castellano
  • País: España España
  • 6 páginas
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ALEACIONES

Mezcla de un metal con otro u otros metales o elementos no metálicos, por fusión conjunta o por aglutinación

TIPOS:

1-ALEACIÓN DEL ACERO: Aleación de hierro y carbono en diferentes proporciones, que pueden llegar hasta el 2% de carbono. Con el fin de mejorar sus propiedades puede contener también otros elementos. Una de sus características es admitir el temple, con lo que aumenta su dureza y flexibilidad.

-Acero autotemplado: Acero que adquiere el temple por simple enfriamiento en el aire, sin necesidad de sumergirle en aceite o en agua. Este efecto conduce a la formación de una estructura martensítica muy dura, se produce añadiendo constituyentes de aleación que retardan la transformación de la austenita en pirlita.

-Acero calmado o reposado: Acero que ha sido completamente desoxidado antes de colarlo, mediante la adición de manganeso, silicio o aluminio. Con este procedimiento se obtienen lingotes perfectos, ya que casi no hay producción de gases durante la solidificación, lo que impide que se formen sopladuras.

-Acero de construcción: Acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo, níquel, molibdeno y vanadio.

-Acero de rodamientos: Acero de gran dureza y elevada resistencia al desgaste; se obtiene a partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo, a las que se somete a un proceso de temple y revenido. Se emplea en la construcción de rodamientos a bolas, y en general para la fabricación de mecanismos sujetos a desgaste por fricción.

-Acero dulce: denominación general para todos los aceros no aleados, obtenidos en estado fundido.

-Acero duro: Acero que una vez templado presenta un 90% de martensita. Su resistencia a la rotura por tracción es de 70 kg/mm cuadrado, y su alargamiento de un 15%. Se emplea en la fabricación de herramientas de corte, armas, carriles etc.

-Acero efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de verterlo en los moldes. Contiene gran cantidad de sopladuras pero no grietas.

-Acero especial: Acero al que se han añadido elementos no presentes en los aceros al carbono, o en el que el contenido en manganeso o silicio se aumenta más allá de la proporción en que se halla en los aceros al carbono.

-Acero fritado: El que se obtiene fritando una mezcla de hierro pulverizado y grafito, o tambien por carburación completa de una masa de hierro fritado.

-Acero fundido o de herramientas: Tipo especial de acero que se obtiene por fusión al crisol. Sus propiedades principales son:

  • Resistencia a la abrasión.

  • Resistencia al calor.

  • Resistencia al choque.

  • Resistencia al cambio de forma o a la distorsión al templado.

  • Amplitud para el corte.

Contiene de 0'6 a 1'6% de carbono y grandes proporciones de metales de aleación: tungsteno, cromo, molibdeno...

-Acero indeformable: El que no experimenta prácticamente deformación geométrica, tanto en caliente como en curso de tratamiento térmico de temple.

-Acero inoxidable: Resistente a la corrosión, de una gran variedad de composición, pero que siempre contiene un elevado porcentaje de cromo (8-25%). Las composiciones más normales son:

  • 18% Cr, 0'1% C.

  • 18% Cr, 8% Ni, 0'08% C.

  • 25% Cr, 12% Ni.

Se destina a aparatos de cirugía y aparatos sujetos a la acción de productos químicos o del agua de mar

(alambiques, cojinetes de bolas...).

-Acero magnético: Es con el que se fabrican los imanes permanentes. Debe tener gran magnetismo remanente y gran fuerza coercitiva. En aplicaciones ordinarias contienen un porcentaje alto tungsteno o cobalto. Para aparatos de calidad se emplean aceros de cromo-cobalto o de aluminio-níquel.

-Acero moldeado: Acero de cualquier clase al que se le da forma mediante el relleno del molde cuando el metal está todavía líquido. Al solidificar no es trabajado mecánicamente.

-Acero no magnético: Tipo de acero que contiene aprox. Un 12% de manganeso y carece de propiedades magnéticas.

-Aceros finos: Los obtenidos en horno Siemens ácido, eléctrico, de inducción ocrisol.

-Acero refractario: Tipo especial de acero capaz de soportar agentes corrosivos a alta temperatura.

2-ALEACIÓN DEL BRONCE: Este término designa a una serie de aleaciones a base de cobre, en las que intervienen con frecuencia el estaño, el fósforo, el cinc y otros elementos. Es de color amarillento rojizo, muy tenaz y sonoro. En sentido estricto aleación de cobre que sólo contiene estaño. Bronce de aluminio, cuerpo metálico que resulta de la aleación del cobre con el aluminio, y se utiliza en quincallería por su color muy parecido al del oro.

La aleación formada por el cobre como metal base al que se ha añadido estaño en una proporción aprox. del 1 al 10%, tiene buena resistencia a la corrosión y unas excelentes propiedades mecánicas que la hacen apropiada para la forja, laminación etc. La progresiva adición de estaño al cobre aumenta su punto de fusión y modifica su aspecto físico: en una aleación de contenido en estaño inferior al 5% presenta un color rojizo característico del cobre; del 5-10% tiene un tono dorado, entre 10 y 25% de estaño tiene un color amarillo y se vuelve blanco con un contenido superior al 25%.

3-ALEACIÓN DEL LATÓN: Aleación de cobre y cinc de composición variable. Los latones con un porcentaje en cinc por debajo de un 20% se llaman latones rojos, por el color que los caracteriza; son resistentes a la corrosión y a las fisuras. El latón con un contenido en cinc del 34 al 37% se llama latón amarillo, tiene mejores condiciones de fabricación que el rojo pero es menos resistente a la corrosión.

El metal almirantazgo es una aleación con un 70-73% de cobre, 0'75-1'20 de estaño y un 20% aprox. de cinc, es resistente a ácidos y atmósferas húmedas.

4-OTRAS ALEACIONES: ALEACIÓN RESISTENTE: Dentro de las aleaciones llamadas resistentes se distinguen dos grupos diferenciados: las aleaciones a base de titanio y las llamadas superaleaciones resistentes. Las primeras se sitúan dentro de los materiales avanzados, no porque el titanio sea en realidad un material nuevo, sino por el tipo de aplicaciones para las que se elaboran y por los nuevos procesos empleados. Las propiedades mecánicas del titanio lo acercan más al acero que al aluminio y tiene una resistencia muy superior a la mayoría de los metales, presentando gran resistencia a la corrosión; además, es altamente compatible con los composites y con el tejido humano. Pese a sus virtudes, tiene un elevado precio que limita su empleo.

Las superaleaciones resistentes comprenden las aleaciones a base de níquel, de cobalto o de hierro-níquel. Contienen un alto porcentaje de cromo e incorporan frecuentemente como metal secundario molibdeno, tungsteno, tantalio, niobio, titanio y aluminio. Se caracterizan por su elevada resistencia a temperaturas y tensiones elevadas y a la corrosión y oxidación. Se elaboran fundamentalmente mediante forja, fundición y pulvimetalurgia.

  • Aplicaciones:

Las aleaciones de titanio se utilizan en la fabricación de ánodos para la electrólisis de cloro, en la industria aeroespacial y aeronáutica, para la fabricación de prótesis, en la industria nuclear y en los sistemas en los que los costes de mantenimiento tengan una gran importancia, como las instalaciones submarinas. Las superaleaciones se aplican en centrales nucleares y en las industrias química, petroquímica y papelera.

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