Control de hormigón

Construcción. Materiales. Hormigón. Cemento. Calidad. Mezcla. Curado y protección del hormigón

  • Enviado por: Josejo
  • Idioma: castellano
  • País: Chile Chile
  • 6 páginas
publicidad

Sistemas de control del hormigón

Antes

Para obtener un buen hormigón es fundamental contar con materiales de buena calidad y que efectúe su transporte y almacenamiento cuidadosamente.

almacenamiento de sus materiales:

1.- cemento: al adquirir el cemento procure que este sea de fabricación reciente. Rechace sacos rotos o con señas de humedad, como marcas desteñidas y puntas endurecidas. El cemento se debe mantener protegido de la intemperie al transportarlo y almacenarlo. Se debe evitar que los sacos se mojen o se humedezcan a causa del rocío, o al quedar en contacto con el suelo. Esto se logra colocando los sacos en una bodega ventilada y con piso seco, separado del terreno natural. ( Debe circular aire bajo los sacos).

Solo para almacenamiento de corta duración ( no superiores a una semana) y en periodo de verano, el cemento se puede dejar con una protección mínima consistente en una carpa impermeable ( polietileno) y un entablado que lo separe del suelo.

2-.agua: si el agua no proviene de la red, se debe mantener en tambores u otros recipientes limpios, libres de aceites, grasas, sustancias químicas, etc. para evitar toda contaminación.

3.- áridos: deben estar constituidos por granos duros, limpios, libres de polvo, arcilla, limo, materia orgánica, sales solubles y películas de aceite o grasa. La arena y el ripio, si no es factible su almacenamiento en depósitos o compartimentos, se deben amontonar separados, evitando que se mezclen entre sí e impidiendo que se contaminen con el suelo natural. Un buen acopio se consigue colocándolos sobre una superficie de hormigón o de madera, o bien puede ripiarce el terreno natural para proporcionar drenaje y evitar contaminación. Para evitar riesgo de segregación, los montones tienen que ser varios de baja altura, en vez de uno solo muy alto

4.- aditivos: mantenerlos en bases bien cerrados y claramente identificados, en una bodega bajo techo.

5.-aire: debe tener una cierta temperatura superior a los 5°c para que el cemento fragüe

Durante

dosificación:

Implica establecer las proporciones adecuadas de los materiales que componen el hormigón a fin de obtener la trabajabilidad, resistencia y durabilidad requeridas.

La dosificación se debe basar en múltiples factores tales como: que elementos se van a hormigonar (cimientos, radieres, pilares), que condiciones ambientales deberán soportar ( humedad, congelación), que materiales y procedimientos de mezclado, colocación y curado se van a emplear en la obra.

Relación agua-cemento:

Ambos materiales forman una pasta que al endurecer actúa como aglomerante, manteniendo unidas las partículas de arena y agua. A media que aumenta la dosis de agua la pasta de cemento se diluye, disminuyendo su resistencia y durabilidad.

Considerando un hormigón trabajable, mientras menos agua tenga será más resistente y durable

Cono de Abrams: (de Dulf Abrams, Chicago)

Es un cono truncado desprovisto de fondos, sirve para controlar la razón agua-cemento determinando sí la mezcla esta licuada, plástica o seca, según el asentamiento.

-Debe ser llevado entre capas con 20 golpes de un dison especial cada una

-El descenso en el cono de Abrams se aprecia con una regla o tabla

Hay slump recomendables para cada elemento estructural

Slump en cm

Sólido rígido o seco

0 a 2

Sólido plástico

2 a 5

Plástico

5 a 8

Plástico fluido

8 a 12

Fluido

12 a 15

Sopa

15 a 20

Bouille pour les chats

20 o más

Dosificación para mezclas de prueba:

En las siguientes tablas esta la dosis de cemento, grava, gravilla, arena, aditivos y agua que servirá de base para elaborar mezclas de prueba

Cimientos

Mecánico

Manual

Cemento

1 saco

1 saco

Grava

195 litro

155 litro

Arena

135 litro

110 litro

Agua

34 litro

27 litro

Sobrecimientos

Mecánico

Manual

Cemento

1 saco

1 saco

Grava

155 litro

125 litro

Arena

105 litro

85 litro

Agua

20 litro

16 litro

Muros, pilares, cadenas y losas

Mecánico

Manual

Cemento

1 saco

1 saco

Grava

105 litro

85 litro

Arena

70 litro

55 litro

Agua

20 litro

16 litro

Pilarejos, muretes, cruces de armadura

Mecánico

Manual

Cemento

1 saco

1 saco

Grava

80 litro

65 litro

Arena

75 litro

55 litro

Agua

17 litro

15 litro

nomina de ensayos de control para cementos y pastas:

1.-peso especifico absoluto: matraz de Le Chatelier Nch 154

2.-granulometria: tamizado, sedimentacion, separación por corriente de aire Nch 150 of. 57

3.-superficie especifica: ( o suma de arias expuestas a los granos de 1 g de material) turbidímetro de wagner Nch 149.

4.-principio y fin de fraguado: aguja de vicat Nch 152 of. 57

5.- consistencia normal de pasta: sonda de Tetmajer Nch 151

6.-calo de hidratación: botella aislante, calor de disolucion, calorimetro adiabático

7.- resistencia a determinados días a la compresión y la flexotraccion: metodos Ricem-Cemboriu

normas:

Densidad aparente

Nch 1116

Determinación de huecos

Nch 1326

Cantidad de purezas orgánicas

Nch 1223

Granulometria y tamizado

Nch 165

Partículas desmenuzables

Nch 1327

Partículas blandas

Nch 163

Resistencia al desgaste

Nch 1369

Absorción de agua y densidad neta

Nch 1117 y 1239

Coeficiente volumétrico

Nch 163

Extracción de muestras

Nch 164

ensayos de laboratorio habituales:

1.- estado Sss (arido saturado superficialmente seco): Para ripio se satura 24 horas en agua una cantidad de material y luego se seca individualmente cada piedra con paño no absorbente.

2.- para arena: la cantidad una vez saturada se moldea en probeta tronco-cónica y se seca hasta el momento de desmoronamiento

3.- absorción de agua: (Nch 1117) corresponde a la diferencia porcentual entre los estados seco y SSS de una porcion de aridos, se acepta hasta un 2% para grava y un 3% para arena

4.- materia extraña: (Nch 1223) pesos en el estado SSS se aceptan 1% para ripio y 5% para en hormigones sometidos a desgaste, los porcentajes bajan a la mitad

5.- materia orgánica: (Nch 186) se verifica cambio de color en solucion Nch 166 Na OH al 3 % despues de 24 horas se acepta hasta amarillo claro.

6.- densidad aparente: (Nch 1116) se calcula el valor P, siendo P el peso en estado SSS y Vap el volumen aparente apricionado en probeta.

7.- porcentaje de huecos: (Nch 1326) se verifica la cantidad porcentual que cabe dentro de los huecos de un volumen aparente en estado SSS condición probeta ( adecuado el caso del ripio).

También se puede despejar a partir del cuociente entre densidad aparente (Dap ) y neta ( Dn) (adecuado al caso de la arena):

%de huecos = 100- ( Dap/Dn* 100)

8.- densidad neta: se calcula el valor P/Vn. El valor Vn o volumen neto se obtiene:

  • Para ripio: desccontando al volumen aparente la cantidad de agua que cabe en los huecos, de una porcion apisonada en probeta en estado SSS.

  • Para arena: haciendolo equivalente al peso del agua desplazada de una probeta en la que sé a vertido una cantidad de arenas en estado SSS y peso conocido.

  • Volumen neto arena = volumen agua desplazada = peso agua desplazada = P1-(P3-P2)

    9.- Granulometria: (Nch 165) el material se tamiza vibrando manual o mecanicamente un conjunto de tamices o mallas cuyas aberturas, correspondiente a las indicadas anteriormente van disminuyendo su diámetro desde arriba hacia abajo. El proceso se realiza separadamente para el ripio y para las cantidades en peso, retenidos en cada tamiz se traducen a porcentaje y se indican en cuadros tamiz/peso retenido/% del peso retenido/y % del peso acumulado.

    Resultados permiten detectar: tamaño maximo del arido (en el caso del ripio), módulo de finesa ( en el caso de arenas), continuidad discontinuidad de granulometría, factibilidad de uso y factibilidad de fricción.

    Después

    Curado y protección:

    Proteger el hormigón en el proceso de endurecimiento, evitando daños por la evaporación del agua de amasado o por la acción de cargas prematuras. Este proceso se llama curado

    -Un curado deficiente es equivalente a emplear una menor dosis de cemento

    -Un curado inadecuado provoca bajas resistencias y grietas en el hormigón

    -Comience el curado en cuanto complete el acabado de la superficie, este proceso debe durar por lo

    menos 7 días

    -No exponer el hormigón a ningún tipo de cargas, impactos, vibraciones, transito de personas, vehículos, equipos o materiales, durante los primeros 7 días

    métodos de curado

    -regar directamente el hormigón 2 veces al día y usar cubiertas mojadas tales como: sacos de papel, arpilleras o plásticos.

    -utilizar membranas de curado, cubriendo herméticamente la superficie del hormigón, impidiendo así la perdida de humedad. También se puede utilizar laminas de polietileno, con una capa de arena o tierra fina para evitar el calentamiento superficial.

    -los elementos estructurales tales como: vigas, pilares y muros proteger manteniendo mojados los moldes. Una vez que estos se retiren, riegue directamente la superficie del hormigón.

    -para los pavimentos utilizar membranas, láminas de polietileno con capa de arena o tierra, diques de arena.

    -aumentar él numero de días necesario para la protección y curado si la temperatura ambiente es inferior a 5 grados

    'Control de hormigón'

    conclusiones

    Los sistemas de control del hormigón son fundamentales ya que no brindan las especificaciones exactas para poder lograr un hormigón de optimas condiciones, nos aportan los pasos a seguir y referencias para no cometer errores en el proceso de trabajo.

    Estos procesos nos dan la línea de trabajo desde los momentos antes, durante y su finalización en la obra

    Bibliografía:

    • Manual sobre el hormigón cemento polpaico

    • Uso del hormigón en construcciones facsímil universidad de chile

    • http//www.todoarquitectura.com

    • links de pagina http//www.construaprende.cl

    'Control de hormigón'