Control de calidad

Tecnología. 7 herramientas. Identificación. Diagrama de Pareto. Causa-Efecto. Dispersión. Estratificación. Gráfico de control. Verificación

  • Enviado por: Nayu
  • Idioma: castellano
  • País: México México
  • 6 páginas
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CASO PARA APLICAR LAS 7 HERAMIENTAS BASICAS

Se utilizan ampliamente siete herramientas sencillas de control de calidad, para mejorar la calidad. Son fundamentales en el kaizen y en el método de mejoramiento de Juran. Dichas herramientas también se ajustan muy bien al proceso creativo de solución de problemas:

HERRAMIENTA

PASO EN LA RESOLUCIÓN DEL PROBLEMA

Localización de hechos

Hojas de verificación

Identificar problemas

Diagramas de Pareto

Histogramas

Generar ideas

Diagrama Causa-Efecto

Inventar soluciones

Diagrama de Dispersión

Poner en práctica

Graficas de control.

A continuación presentaremos un caso ejemplificando el uso de cada una de las siete herramientas:

“ INOX “ es una empresa que fabrica entre sus productos diversos tipos de pernos. El modelo con el cual realizaremos el ejercicio es un perno fabricado en acero inoxidable de 1” de * en la cabeza y 2” de largo con cuerda en el extremo opuesto. Estos pernos son ensamblados para levantar la tapa de algunos pasa-hombres que se colocan en la parte alta de tanques reactores.

1) HOJA DE VERIFICACIÓN

El uso de esta hoja de verificación en la manufactura de pernos es sencillo y el personal de taller las puede interpretar con facilidad. Esta hoja se puede ampliar para incluir tiempos, de manera que se puedan vigilar y analizar los datos atraves del tiempo y encontrar tendencias, patrones, si los hay.

2) DIAGRAMA DE PARETO

La tabla a utilizar sería la siguiente:

DEFECTOS

TOTAL

% RECHAZO

% ACUMULADO

Dureza fuera de especificación

29

34.52

34.52

Cabezas rotas

22

26.19

60.71

Longitud

12

14.28

74.99

Tamaño de la cabeza

10

11.9

86.89

Enroscado imperfecto

7

8.33

95.22

Otros

4

4.76

100

Total

84

Construyendo el diagrama queda así:

Este diagrama de Pareto nos ayuda a analizar los datos que reunimos enla hoja de verificación. Esta ayuda visual muestra claramente la magnitud relativa de los defectos y se puede usar para identificar oportunidades de mejora

Vemos que los defectos de dureza fuera de especificación y cabezas rotas son los que abarcan un 60% de los rechazos, por lo tanto son los que debemos atacar primero.

3) HISTOGRAMA

Casi siempre existe variación en el proceso de fabricación de pernos, y por lo general, presenta determinado comportamiento. Este patrón se puede presentar en forma de histograma. Muestra la frecuencia o numero de oservaciones de cada defecto de fabricación.

Aquí podemos ver que de nuestros datos tienen un comportamiento en forma de campana simétrica, que es de los procesos más comunes, aunque hay que asegurarse de que los datos sean muy representativos del proceso para que la interpretación sea certera.

4) DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO

Analizaremos solo uno de los defectos que estamos estudiando. Es coherente hacer un diagrama causa-efecto del defecto dureza fuera de especificaciones porque se trata del defecto que más ocurre dentro de nuestro proceso de fabricación de pernos. Así investigaremos todas aquellas causas y subcausas que están contribuyendo a esta característica de calidad

Tomamos en cuenta las 5 M's que intervienen en nuestro producto, y queda así:

5) DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

Estudiaremos la longitud como defecto para elaborar y sacar conclusiones del grafico de dispersión. Sabemos que el perno mide 2” y tenemos 12 pernos rechazados por esta causa en un lote de 2000. Lo relacionamos con el enroscado porque se deriva del diámetro y este puede estar afectando esta característica de calidad ya que se utilizan algunos dispositivos para asegurar la pieza al hacer el roscado y pudiera estar afectando la longitud del perno.

Aquí se presentan las características de los 12 pernos rechazados por longitud*:

LONGITUD

DIAMETRO

50,6

50,901

50,88

50,897

50,895

50,7

50,701

50,371

50,571

50,667

50,545

54,396

25,31

25,4

25,42

25,42

25,422

25,27

25,45

25,3

25,36

25,37

25,36

25,32

A continuación se presenta el diagrama de dispersión entre estas dos variables cuantitativas:

Este diagrama de dispersión nos da una indicación del tipo de relación que existe y nos indica la cercanía de la relación, así que tenemos posible correlación positiva con un indicador de pico esporádico.

6) ESTRATIFICACIÓN

Como complemento a los diagramas de dispersión y con el objeto de organizar la información vital de un diagrama causa-efecto, se utiliza este procedimiento, que consiste en distinguir los diferentes estratos de donde proviene la información.

Se propone estratificar los datos por trabajador, maquinas, equipo, procesos, etc. Para el proceso de producción de pernos que estamos analizando se sugiere:

1.- Recopilar los datos.

2.- Hacer las muestras correctas.

3.- Presentar el lote de forma separada.

4.- Analizar los datos representados.

5.- Extraer información de cada estrato analizado.

7) GRAFICO DE CONTROL

El grafico de control será una herramienta muy importante para asegurar que muestro proceso de producción de pernos se mantenga bajo control.

Esta carta de control representa el estado de control del proceso. Se mide en el eje horizontal que frecuencia corresponde al valor promedio de la característica de calidad que se mide en el eje vertical. Hay otras dos líneas horizontales discontinuas que representan los limites de control, superior e inferior.

Tomaremos de nueva cuenta la característica de longitud para aplicarle una carta de control. Se vacían los datos al grafico luego de hacer las calibraciones necesarias, sabiendo que el perno tiene un tolerancia de +0.090, y se analiza una producción de 50 pernos.

Si los valores caen fuera de los limites de control, o se presentan comportamientos no aleatorios es la grafica, es posible que se presenten causas especiales y el proceso no sea estable. Entonces se deben examinar y emprender acciones correctivas adecuadas. Si esto se lleva a cabo en tiempo real, se reduce al mínimo la probabilidad de producir pernos que no cumplan con la dimensión requerida, 2”

Así, como herramienta para resolver problemas, las graficas de control permiten que los operadores identifiquen de inmediato los problemas de calidad.

Son múltiples las ventajas que nos da el uso de estos gráficos, ya que si lo utilizamos en nuestro proceso como control estadístico tendrá mejor calidad en el cumplimiento de especificaciones del producto.

HOJA DE VERIFICACIÓN

FECHA: 11 JULIO 2001

FABRICA: INOX

SECCION: PLANTA 2

INSPECTOR: ROBERTO GOMEZ

LOTE: 2000

ORDEN DE PROD: E/689

PRODUCTO: PERNO A-32

ETAPA DE MANUFACTURA: FINAL

TIPO DE DEFECTO: VARIOS

NUMERO DE INSPECCIONES: 2000

OBSERVACIONES:

TIPO DE DEFECTO

VERIFICACIÓN

SUBTOTAL

Dureza fuera de especificación

IIII IIII IIII IIII

IIII IIII

29

Cabezas rotas

IIII IIII IIII IIII

II

22

Longitud

IIII IIII II

12

Tamaño de cabeza

IIII IIII

10

Enroscado imperfecto

IIII II

7

Otros

IIII

4

Rechazos totales

IIII IIII IIII IIII IIII

IIII IIII IIII IIII IIII

IIII IIII IIII IIII IIII

IIII IIII

84

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

DUREZA FUERA ESPECIF.

CABEZAS

ROTAS

LONGITUD

TAM. DE

CABEZA

ENROSCADO

OTROS

120

100

80

60

40

20

0

OTROS

LONGITUD

CABEZAS

ROTAS

DUREZA FUERA DE

ESPEFIFICA.

TAMAÑO DE

CABEZA

ENROSCADO

IMPERFECTO

5

10

20

30

40

50

DUREZA FUERA

DE

ESPECIFICACION

Maquinaria

Torno 1

Torno 2

Mano de Obra

Operador 1

Operador 2

Material

Proveedor Acero Inox.

mexicano

Proveedor Acero Inox. USA

Metodo

Uso de

Refrig.

No

Refrigerante

Medio Ambiente

1 er turno

2 do turno

Control de calidad

* LAS DIMENSIONES SE PRESENTAN EN mm

Control de calidad

ORDEN DE PRODUCCIÓN DE 50 PERNOS

LSC

LIC

PROMEDIO

DEL PROCESO

BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA

CANTU Delgado, Humberto. 1996

BARRA, Ralph. 1994

ISHIKAWA. 1994