Indice

1.-Introducción. 2

2.-Los tipos de técnica de soldeo 3

3.-Soldeo con oxigeno y acetileno 4

4.-Procesos de soldadura 16

5.-Soldeo al arco eléctrico 17

6.-Sistema de soldeo ELLIRA 18

7.-Soldeo eléctrico por resistencia 19

8.-Soldeo por puntos 20

9.-Soldeo Por resistencia utilizando rodillos 20

10.-Soldadura de Tope 21

11.-Sistema MIG 22

12.-La Soldadura TIG 30

13.-El sistema de arco Sumergido 43

14.-Aplicaciones de la Soldadura de Mantención 47

15.-Inspector De Soldadura 56

16.-Programa de Soldador Certificado AWS - INDURA CETI 58

17.-Bbliografía 60

1.- Introducción.

Entre las uniones no mas económicas, ellas han logrado desplazar casi totalmente a las uniones remachadas, para el separables, las uniones soldadas toman el lugar de vanguardia, ya que por ser remachado es necesario tomar providencias especiales, primero se requiere perforar las chapas, luego es conveniente eliminar las rebabas, posteriormente sigue el calentamiento del remache y enseguida se procede a la introducción del remache caliente, cuyo extremo en estado incandescente, debe ser recalcado para que adquiera la forma de cabeza. Resulta difícil automatizar el remachado, ya que todas sus etapas de trabajo requieren de la mano del hombre, que se puede adaptar mejor a las condiciones imperantes. Lo anterior es valido para el remachado en frío. Aquí, el trabajo manual también es necesario, aunque existen maquinas remachadoras.

Existen autómatas para soldar, que están en servicio desde hace decenios. Pero aun sin recurrir a la automatización, un cordón de soldadura puede producir la unión de dos chapas en forma mas resistente y mas rápida que un remachado. Esto explica, en gran medida el porque las técnicas racionales de soldadura han desplazado cada vez mas al remachado.

2.- Los tipos de técnica de soldeo

Con el transcurrir del tiempo, fueron desarrollados muchos procesos de soldeo, que pese a su variedad, pueden subdividirse en dos grupos principales.

El soldeo con fase liquida, donde la materia prima, en estado liquido fluye

El soldeo a presión donde las zonas limites del material, en estado pastoso, se logran unir por efecto de aplicación de presión o golpes.

Ambos tipos de soldeo están supeditados a fuentes calóricas que a altas temperaturas, calientan rápidamente a la pieza que se quiere soldar. Para ello se utiliza principalmente:

Energía eléctrica

Llama oxi-acetilica

Plasma (4 estado de la materia gases ionizados a altas temperaturas, que son conductores de la electricidad)

Para casos especiales, también se usa termita (mezcla de polvos de oxido de hierro y de aluminio, que al calentarse se tornan fuertemente exotérmicos). Durante anos ha existido una competencia entre la soldadura eléctrica y la soldadura de gases, la que se ha decidido a favor de la soldadura eléctrica, inicialmente, nos vamos a referir al soldeo utilizando gases, puesto que, aun hoy, se utiliza mucho en mantención de equipos.

3.- Soldeo con Oxigeno y Acetileno

El oxigeno se suministra en botellones cargados con 150 atm. de presión, los botellones se caracterizan por ser de color azul, para así advertir del peligro que trae consigo la manipulación de este gas, ya que si bien no es combustible, es un excelente comburente, como regularmente se dice en las clases de química. Conocido es el experimento que se les presenta a los alumnos, referente a la combustión del azufre en presencia del aire, donde se produce una llama difícilmente reconocible y mucho humo, que provoca enormes deseos de toser, en cambio, utilizando oxigeno, el azufre se quema rápidamente, produciendo una brillante llama amarilla.

El oxigeno acelera cualquier combustión en forma tal, que difícilmente puede ser mantenida bajo control. El gas acetileno (C2H2), es más peligroso aun. Tan pronto se siente el olor a ajo de este gas, ya existe peligro de explosión, puesto que cuando el acetileno se mezcla con aire, tan pronto enciende, explota con un fuerte chasquido.

La mezcla de aire con 3 a 65% de acetileno, resulta explosiva, mientras que la bencina resulta explosiva solo en un rango de 1,4 a 8%. El acetileno hace saltar cualquier contenedor, solamente por su aumento de presión, que podría producir como calor de densificacion durante la compresión del gas. Por esa razón, existe una ordenanza, que exige que el acetileno no sea comprimido mas allá de 1,5 atm. Esta disposición parece estar en contradicción con el echo de que las botellas de acetileno se suministran con una presión de 15 atm. La explicación sin embargo es sencilla, el acetileno contenido en un botellon esta disuelto en un liquido. El solvente que se utiliza es acetona, que también ablanda la celulosa. Un litro de acetona puede disolver 24 litros de acetileno y ha esto hay que agregar que con presión creciente, la capacidad de solución de acetileno en la acetona aumenta. Dentro de un botellon de acero se encuentra además un relleno poroso, compuesto por materias primas sólidas, como carbón vegetal o Kieselgur (tierra de infusorios o harina de fósiles), que absorben el acetileno, de manera que no hay acetileno libre dentro de la botella, de esta manera se asegura que no se correrá ningún riesgo con este traidor gas.

Los botellones o balones de acetileno se caracterizan por su color amarillo, además poseen un reductor de presión distinto al destinados a los de oxigeno, esa medida se toma para descartar cualquier posibilidad de confusión.

3.1 Sistema de soldeo Oxigas (acetileno, propano o mezclas afines)

a.- Aplicaciones del Sistema Oxigas

El equipo Oxigas, consta básicamente de los siguientes elementos:

Un cilindro de oxigeno y uno de combustible, el que eventualmente podría ser acetileno, propano o mezclas afines a cada aplicación.

Cada cilindro requiere de un regulador de presión, mangueras y soplete. El soplete de actual uso permite ser utilizado tanto en soldadura y en corte, lo que es posible a través de simples cambios, en los aditamentos que comprende.

Un equipo Oxigas, se forma de elementos técnicamente confiables, en los que su adecuado manejo asegurará pleno éxito en las labores para las que fue concebido.

b.- Reguladores:

Este elemento permite regular a voluntad una presión de trabajo, en la línea, de menor magnitud, que la de llenado de los cilindros. Conjuntamente mantiene ésta medida que disminuye esta medida del cilindro; los reguladores se componen básicamente de un cuerpo que contiene las cámaras de alta y baja presión, junto a los siguientes elementos: tornillo de ajuste, resorte, diafragma, válvula, manómetros y conexiones.

c.- Variables de operación

Las variables de operación más importantes de un regulador, y que definen su especificación y empleo son:

Presión de entrada: Corresponde a la presión del gas, medida a la entrada del regulador.

Presión de salida: Corresponde a la presión del gas, a la salida del regulador, ajustable en la mariposa del mismo.

Flujo de gas: La especificación de un regulador debe considerar el gas a emplear ya que es posible obtener lecturas distintas para flujos idénticos si los gases son diferentes.

d.- Tipos de reguladores

Estos se pueden clasificar en:

Alta presión: Utilizados en oxígeno, nitrógeno, argón, etc.

Baja presión: Utilizados principalmente en gases combustibles.

De línea: Utilizados en redes de gases, poseen baja presión de entrega.

Alternativamente pueden disponer de flujómetro e incluso calefactores eléctricos.

Otra clasificación es de acuerdo a la modalidad de reducción de presión.

Regulador de Una Etapa:

Este tipo de regulador es el más comúnmente empleado, reduce la presión del cilindro a la presión de trabajo en una etapa o paso. Se emplean cuando no es necesaria una regulación extremadamente exacta de la presión, ya que se producen pequeñas variaciones en la presión de salida a medida que disminuye la presión en el cilindro.

Regulador de Dos Etapas:

Este tipo de reguladores, son requeridos cuando es necesario un estricto control de la presión de salida. En un regulador de dos etapas, la primera de ellas reduce la presión de entrada a un nivel intermedio, que es fijo en cada modelo de regulador.

La segunda etapa recibe el gas con una presión de entrada correspondiente a la presión intermedia. De este modo, al tener la segunda etapa una presión de entrada fija, es capaz de entregar una presión y flujo constante.

Los Sopletes

La función de un soplete es mezclar y controlar el flujo de gases necesarios para producir una llama Oxigas. Un soplete consiste de un cuerpo con dos válvulas de entrada, un mezclador, y una boquilla de salida. Mejorando la versatilidad puede disponer de un equipo de soldadura, y corte solo con el cambio de algunos elementos sobre un rango común.

Tipos de Sopletes

Soplete de Soldadura: Estos se clasifican, en dos tipos, conforme a la forma de mezcla de los gases.

Soplete tipo mezclador.

Soplete tipo inyector.

Soplete tipo Mezclador

Este tipo también llamado de presión media, requiere que los gases sean suministrados a presiones, generalmente superiores a 1 psi (0.07 kg/cm2). En el caso del acetileno, la presión a emplear, queda restringida entre 1 a 5 psi (0.07 a 1.05 kg/cm2) por razones de seguridad. El oxígeno, generalmente, se emplea a la misma presión preajustada para el combustible.

Soplete tipo Inyector

Este tipo de soplete trabaja a una presión muy baja de Acetileno, inferior en algunos casos a 1 psi (0.07 kg/cm2). Sin embargo, el oxígeno des suministrado en un rango de presión desde 10 a 40 psi (0.7 a 2.8 kg/cm2), aumentándose necesariamente en la medida que el tamaño de la boquilla sea mayor. Su funcionamiento se basa en que el oxigeno aspira el acetileno y lo mezcla, antes de que ambos gases pasen a la boquilla.

Los sopletes tipo mezclador poseen ciertas ventajas sobre los sopletes de tipo inyector, primero la llama se ajusta fácilmente, y segundos, son menos propensos a los retrocesos de llama.

Mezclador

Se menciono previamente que cada soplete de soldadura posee entre sus componentes un mezclador, en el cual se produce la mezcla adecuada del Oxígeno con el gas combustible antes de pasar a la boquilla de salida. Este elemento debe cumplir perfectamente con:

Mezclar los gases adecuadamente para una perfecta combinación.

Contrarrestar los retrocesos de llama que pueden ocurrir a través de una inadecuada operación.

Detener cualquier llama que pudiese alcanzar más allá del mezclador.

Permitir, en algunos diseños, emplear un solo tamaño de mezclador, para un amplio rango de boquillas.

En un soplete es característico la gradiente de presión que acontece, a medida de que el gas avanza a través de este elemento. La presión gaseosa, disminuye, a medida de que el gas fluye, hacia la boquilla.

3.2 Envasado Y Control De Oxígeno Y Acetileno

En soldadura y corte Oxigas es necesario contar con un suministro de gases (comburente y combustible), en forma corriente y segura.

Los gases pueden envasarse mediante simple compresión en un cilindro de alta resistencia o, si sus propiedades, lo permiten, disolviéndolos, bajo presión, en un solvente adecuado, en un cilindro de construcción especial.

a.- Envasado de Oxígeno

El oxígeno pertenece al grupo de gases que se envasan a alta presión. Con el fin de entregar la mayor cantidad posible de gas en cada cilindro, se comprime desde 139 bar (2015 psig), hasta 207 bar (3000psig), dependiendo del tipo de cilindro y de la temperatura de carga. El empleo de presiones tan elevadas, obliga a usar cilindros de alta resistencia, que son periódicamente controlados, mediante prueba hidráulica y determinación de expansiones.

Para este control, INDURA dispone de instalaciones de prueba especiales. Además los cilindros llevan una válvula cuyo diseño incluye un sello de seguridad que se abre ante un exceso de presión, o temperatura, haciéndolo virtualmente inexplotable. La pureza del oxígeno INDURA es controlada permanentemente, mediante análisis químico, permitiendo garantizar un mínimo de 99.50% de oxígeno. Esta pureza asegura, tanto un corte perfecto como una soldadura óptima.

La carga de oxígeno es controlable, fácilmente, por diferencia entre el peso lleno y el peso vacío del cilindro; la diferencia en Kgs. Multiplicada por 0.758 da los metros cúbicos de gas que contiene ( 1 kg.=0.758 m3 de 02).

b.- Envasado de acetileno

El envasado de acetileno debe hacerse en base de otro proceso, ya que no puede ser comprimido en grandes volúmenes a presiones elevadas, sin peligro de explosión.

Para su uso se ha fijado como límite máximo 1 bar (15 psi) de presión, que garantiza una presión que garantiza una presión absoluta.

Para poder envasarlo económicamente, el cilindro es fabricado de manera especial. Durante su fabricación se le llena de una masa porosa la que, por estar compuesta de pequeñas células separa el acetileno a mediana presión sin riesgo alguno.

El fabricante del cilindro, antes de entregarlo, lo pesa con válvula, masa porosa y acetona. Este peso viene estampado en cada cilindro y corresponde al de cilindro sin acetileno. Todo peso inferior de un cilindro trae menos acetona que de lo adecuado, es una situación de alta seguridad.

El cilindro de acetileno INDURA también está provisto de dispositivos de seguridad en su ojiva y/o base, que son pernos fabricados con un tipo de aleación especial de plomo que funde a 100°C aprox.

La construcción especial de estos cilindros hace necesario un estricto control de su carga. Dos cilindros idénticos cargados simultáneamente, absorben diferentes cargas de acetileno. Por esta razón las plantas elaboradas deben controlar la carga de ellos individualmente por pesaje.

Reguladores HARRIS

• Excelente presentación, simplicidad, precisión y seguridad.

• Dispositivo especial de seguridad incorporado en el conjunto de diafragma, para aliviar rápida y eficientemente altas presiones, que pueden ser peligrosas.

• Todos los reguladores HARRIS están protegidos, por cajas de acero de alta tenacidad. El visor protector, es un lente atornillado de policarbonato, resistente a la corrosión e impacto.

• El filtro, de metal sintetizado, impide la entrada de polvo y otras materias extrañas al regulador.

• La construcción del regulador, sin piezas soldadas, permite un servicio rápido y eficiente.

El soplete harris

La función del soplete es dosificar los gases, mezclarlos y dar a la llama una forma adecuada para soldar.

Una de las características de los sopletes HARRIS es que, en base a un mango común, es posible, cambiando mezcladores y boquillas, obtener equipos, para distintas aplicaciones, como soldar, cortar, precalentar, decapar, etc.

A continuación, se indican modelos y combinaciones posibles para algunos de los propósitos indicados.

REGULADORES INDURA-HARRIS	TIPO DE GAS	FLUJO MAXIMO M3/HR
Regulador de una etapa, con manómetros
Serie 25	Oxígeno	70
		Acetileno	18
		Argón/CO2	1.8
		Argón/CO2	3
Regulador de doble etapa, con manómetros
Serie 92	Oxígeno	110
		Acetileno	17
		Hidrógeno	450
		Propano	20
Regulador de una etapa, sin manómetro
Serie 29	Acetileno	14
		Oxígeno	56
		Propano	17
Regulador de una etapa, para presión extra-alta
Serie 87	Helio	230
		Hidrógeno	330
		Oxígeno	70
		Argón	70
		Nitrógeno	70
Regulador de una etapa, con manómetro alta presión
Serie 114	Acetileno	6
		Oxígeno	35
Regulador de línea, gran flujo de salida.
Serie 47	Acetileno	12
		Oxígeno	41
Regulador de una etapa, con manómetro
Serie 101-3.5 PM	Propano/Butano	11

Sopletes-Harris----------------> Sopletes de Soldar

Oxígeno - Acetileno
Mango	Mezclador	Aditamento Corte	Sold	Boquillas Corte	Calent.
43-2	-	-	L-43
	E2-43		23-a-90
	E-43		1390
	E-43		23-A-90
	E-43				J-63
	E2-43				J-63
		49-2		6290
19-5	-	-	L-19
	H-19-2E		1390
	H-19-2E		5090
					J-63
			36-2	3690

Oxígeno - Propano
Mango	Mezclador extensión	Aditamento de Corte	Sold	Boquillas Corte	Calent.
43-2	E-43/8593		1390-N
	E-43/8593		1390-H
		49-F		6290NX-NFF
		49-F		6290GG
19-5	H-19-S/D-50-C		1390-N
	H-19-S/S-50-C		1390-H
		36-2			3690-P

Soplete de Corte

Manual - Serie 62

Soplete de corte para uso general, apto para cortar aceros de hasta 300 mm de espesor. Tipo mezclador para acetileno e inyector para otros gases combustibles. Cabeza sólida forjada y con una válvula de seguridad que no permite el retroceso de llama y

distribución triangular de tubos de acero inoxtidable para máxima resistencia.

MODELO	GAS	CABEZA	LARGO
62-3	ACETILENO	90 GRADOS	45 CM
62-3	ACETILENO	90 GRADOS	45 CM
62-3F	PROPANO	90 GRADOS	45 CM

Automático - Serie 62

Soplete de corte para equipo automático, tipo inyector, permite cortar hasta 375 mm. Diseñado con 2 ó 3 mangueras y opera con presión de combustible inferior a 0.07 (1 psi).

MODELO	GAS	TIPO
198-2T/35	ACETILENO	2 MANGUERAS CREMALLERAS
198-2FR/35	PROPANO	2 MANGUERAS CREMALLERAS

Boquillas de Corte - Harris

Las boquillas de corte HARRIS, poseen características especiales:

• Poseen mayor cantidad de estrías que las habituales, lo que permite abarcar mayor zona de precalentamiento, con el mismo consumo.

• Asiento plano, permitiendo rectificarlas con mayor facilidad.

• Diseñadas con mayor peso en la punta, evitando e alguna caída dañar el asiento, el cual debe calzar perfectamente en el soplete a fin de evitar fugas.

• HARRIS posee adaptadores especiales para permitir usar boquillas en sopletes de otras marcas.

SERIE	GAS	TAMAÑO	ESPESOR CORTE (MM)	APLICACION
6290	ACETILENO	000 - 4	5 -175	apli. gral
6290 AC	ACETILENO	00 - 6	5 - 300	precalent. fuerte
6290S	ACETILENO	5 - 6	175 - 300	alta velocidad
6290VAC	ACETILENO	1 - 6	5 - 200	alta velocidad (eq. aut)
6290 NX	PROPANO	00 - 6	5 - 300	precalent. normal
6290NFF	PROPANO	00 - 6	65 -300	precalent. normal
6290VVC	PROPANO	0-5	4 - 250	alt veloc (eq. aut)
6290 NH	PROPANO	7 - 8	275 - 280	trabajo pesado
3690ªC	ACETILENO	00 - 2	6 - 75	precalent. fuerte
3690P	PROPANO	00 - 2	6 - 75	aplic. general
2490	ACETILENO	2	25 - 50	precalent. normal
2490NX	PROPANO	0 - 6	9 - 300	precalent normal
2490NFF	PROPANO	2 - 6	16 - 300	precalent. fuerte
2490VCC	PROPANO	000 - 2	6 - 100	alta velocidad
2490NH	PROPANO	7	280 - 300	alta velocidad

Varillas de Aporte para la soldadura Oxigas

Para este sistema de soldadura, se dispone de todos los tipos de varillas: Bronce, Níquel-Plata, Acero Dulce, Hierro Fundido y Aluminio, en los siguientes diámetros:

• 1.6 mm (1/16")

• 2.4 mm (3/32")

• 3.2 mm (1/8")

• 4.0 mm (5/32")

• 4.8 mm (3/16")

• 6.4 mm (1/4")

El tamaño de varilla adecuada debe ser determinado por:

• El tipo de unión de soldadura.

• El espesor del material.

• La cantidad de aporte requerido.

Procedimiento para soldar con varillas de soldadura Oxigas.

Debe limpiarse muy bien las piezas, aplicándoles la llama sobre la superficie hasta que alcance un color rojo cereza. Ambas piezas deben estar a la misma temperatura, porque en caso contrario, la varilla fluirá hacia la pieza más caliente (fenómeno de capilaridad). Caliente la varilla con la llama e introdúzcala luego en él deposito de fúndente)

Note que el calor hace que el fúndente se adhiera a la varilla. (Si se utiliza una varilla ya revestida con fúndente, este paso debe eliminarse). Una vez que la varilla está impregnada con fúndente y las piezas han alcanzado la temperatura adecuada, acerque la varilla hacia la unión y coloque la llama encima, fundiéndola. La varilla entonces se funde y fluye hacia el área calentada, uniendo fuertemente las piezas. Debe utilizarse bastante fúndente. Si la cantidad de fúndente es insuficiente, la varilla no unirá los metales.

Reguladores y Manómetros

LOS REGULADORES

Los reguladores tienen muchos usos. Por ejemplo, lo usan los buzos en su equipo. El propósito o función principal de un regulador es reducir una presión alta a una presión de trabajo baja y segura, y dar un flujo de gas continuo y uniforme.

Los reguladores deben estar libres de aceite o grasa. Las manos, los guantes y las herramientas deben estar libres de aceite o grasa. Cuando estas sustancias se ponen en contacto con el oxígeno a alta presión, se descomponen, formando bióxido de carbono y vapor de agua. Esta combinación es explosiva.

Operación del regulador

El gas procedente del cilindro entra al regulador saliendo hacia la manguera que está conectada con el soplete.

El gas a alta presión entra al cuerpo del regulador a través de una tobera pequeña controlada por una válvula y se introduce a la cámara se eleva hasta vencer la tensión del resorte. Cuando esto sucede, el diafragma es flexionado a la derecha y la válvula que está unida a él, se cierra evitando que entre más gas a la cámara.

A medida que el gas escapa de la cámara por la abertura de las válvulas en el soplete, la presión disminuye, bajando a cierto valor. La tensión del resorte flexionada al diafragma hacia la izquierda reabriendo la válvula. Cuando se equilibran la tensión del resorte y la presión del gas por el otro.

Si se incorpora un tornillo ajustador de presión en un extremo del resorte para variar su tensión, se puede obtener la presión que se desee en la descarga. Si el tornillo ajustador de presión que se desee en la descarga. Si el tornillo ajustador de presión está roscado hacia adentro, y se abre la válvula del cilindro, la fuerza total instantánea contra un diafragma estándar de 7 pulgadas cuadradas (45 cm2) es de 15.400 libras o más de 7 toneladas. Este impacto produce muy frecuentemente graves daños al regulador. Algunos fabricantes han instalado dispositivos que evitan este tipo de daños.

Es muy importante verificar que el tornillo ajustador de presión esté totalmente fuera antes de abrir la válvula del cilindro.

Reguladores de doble etapa

En el regulador de doble etapa, la presión se reducen en dos pasos. En el primero, la tensión del resorte se ajusta por el fabricante de modo que la presión en la cámara de alta presión será una cantidad fija.

Después, el gas pasa a una segunda cámara reductora que tiene su tornillo de ajuste y permite obtener la presión deseada en la salida del soplete (dentro de la escala del regulador).

Habrá menos variaciones en el flujo del gas con un regulador de doble etapa que con otro de una

Los manómetros

Los reguladores para oxígeno y acetileno están equipados normalmente con dos manómetros. Uno que indica la presión interior del cilindro y otro que indica la presión con que llega el gas al soplete.

Sistema múltiple

En muchas escuelas industriales e industrias se usa el sistema múltiple que consiste de varios cilindros conectados y localizados en un área central. Los gases van entibados desde esta área hasta las diferentes áreas de soldadura. Este sistema tiene la ventaja de mantener las áreas de trabajo libres de cilindros.

Debido a que el acetileno está disuelto en acetona, el flujo de gas de un cilindro, o la acetona será arrastrada por el gas. Con el uso del sistema múltiple, se elimina este problema.

Procedimiento de Corte y Soldadura Oxiacetilénica

Tarea	Riesgos asociados	Acciones correctivas o medidas de control	Tipo de riesgo
1.- Monte los reguladores.	Caídas de los cilindros.	Los cilindros deben estar en posición fija.	Leve
2.- Quite la tapa de los cilindros. Abra y cierre ligeramente la válvula para expulsar impurezas. Verifique la presencia de grasa o aceite en el cilindro de oxigeno.	Inflamaciones (quemaduras)	Antes de abrir el cilindro de acetileno compruebe que no existe ninguna fuente ignición cercana ( llamas, galleteo, esmerilado, arco eléctrico). Al manipular los cilindros se deben tener las manos limpias de aceite y grasa.	Serio
3.- Conecte los reguladores a sus respectivos cilindros y afloje la manilla, que regula el paso de gas al manómetro de la presión de trabajo.	Golpe al conectar un cilindro a u regulador que no ha sido purgado.	Se debe purgar el gas residual que queda en los reguladores.	Leve
4.- Coloque las mangueras. Monte las boquillas.	Inflamación	Seleccionar la boquilla adecuada para cada tipo de gas	Leve
5.- Regule las presiones de trabajo	Inflamación	Evitar el flujo inverso de oxígeno y presiones elevadas.	Serio
6.- Encienda el soplete	Inflamación	Cuando encienda el soplete apunte la boquilla sobre un sector libre, sin ahogar la llama para evitar accidentes.	Leve
7.- Cierre la válvula de acetileno y de oxígeno. Elimine presiones.	Inflamaciones	Aflojar las manillas de presión de los reguladores	Serio

4.- Procesos de Soldadura.

El soldador se cala lentes protectores y toma la antorcha o soplete en su mano, cuando la llama entra en combustión, produciendo un ruido característico, el soldador procede a manipular las válvulas de acetileno y oxigeno hasta conseguir una llama neutra, ya que para soldar acero la llama debe arder sin exceso de oxigeno ni de gas, la obtención de una llama neutra no resulta difícil puesto que visualmente se observa un cono fuertemente iluminado, sobre el cual una aureola algo menos blanca.

Un exceso de oxigeno conduce a un quemado del acero o del material que se este soldando de manera que el cordón de soldadura resulta poco denso y muy quebradizo. Por el contrario una falta de oxigeno torna inservible el cordón de soldadura, puesto que el acero liquido absorbe el carbono de la llama y el exceso de carbono torna frágil el cordón.

Enseguida, el operador acerca el cono de la llama sobre las chapas que se van a soldar, suponiendo que se están uniendo dos chapas. Cuando ambos cantos se comienzan a fundir, el soldador acerca el metal de aporte ( varilla que se agrega) con la mano izquierda, con las gotas que se desprende de este se va llenando el intersticio que queda entre ambas chapas, uniéndolas. Lentamente el soldador avanza con el soplete en la dirección en que se esta efectuando el cordón, el caldo se solidifica, formando un cordón de apariencia escamosa.

El soldador puede cambiar el ángulo del soplete respecto a la superficie que soldó, esto unido a una manipulación pertinente del metal de aporte, permite soldar adecuadamente las dos chapas, sin que se produzca, apenas un pegado superficial, que solo produciría un cordón de soldadura aparente, pero no una real unión entre las chapas.

El soldeo requiere de mucha practica y buen pulso. Un buen soldador puede hacer también uniones tanto verticales como “sobre cabeza”. Puesto que al soldar sobre cabeza podría gotear el metal derretido sobre el operador, el soldador debe aplicar una triquiñuela: sujetar el metal liquido con el metal de aporte, que lo enfría, de manera similar a como se sujeta con el dedo una gota de agua formada en una ventana empanada.

El sistema de soldeo autógeno con gases, permite soldar casi todos los metales: acero de construcción y metales ligeros, incluso las aleaciones de magnesio dejan soldar muy bien. Solamente el latón constituye una excepción, puesto que el zinc tiende a evaporarse, de manera que el cordón resulta poroso.

5.- Soldeo al Arco Eléctrico

Ya en 1890, el ruso Slavionoff propuso el uso de un arco eléctrico para soldar. El arco se mantiene entre el alambre de aporte y la chapa misma. Un arco eléctrico constituye una fuente térmica ideal, que se conserva siempre neutra y así evita los inconvenientes de una llama para soldar. La alta temperatura de redondamente 4000 C, calienta al material en forma aun mas rápida que un soplete a gas (3100 C).

Por regla general, se puede soldar con electrodos recubiertos con fúndente, que facilitan la estabilidad del arco y con ello, su mantención influenciando benéficamente la calidad del cordón de soldadura. El revestimiento ocasiona una corriente superficial de escoria y una protección gaseosa, que permite aislar al material del oxigeno y del nitrógeno del aire. Se puede soldar con electrodos desnudos, solamente cuando no se pretende obtener uniones de alta resistencia.

La apariencia del electrodo revestido fue el acto inaugural para una divulgación amplia del soldeo con arco eléctrico. Todavía en los años treinta, hubo grandes fracasos tecnológicos por el empleo de soldaduras eléctricas, ya que se producían fisuras en las zonas soldadas, por ejemplo: las fallas de soldeo en un puente ferroviario en la estación del zoológico de Berlín, dilataron su construcción por varios años.

6.- Sistema de soldeo ELLIRA

Si bien, parecía sencillo automatizar el sistema de soldeo eléctrico, recién en el año 1933 se otorgaron las primeras patentes a un sistema que fue introducido cada vez mas en su país de invención los EEUU. En 1937 ya se construían depósitos para barcos y calderas, recurriendo ha ese sistema. En el mismo año la compañía linde adquirió la licencia general de este proceso. Este sistema crucial en la historia de la soldadura (ELLIRA significa Electro - linde - Rapid) permite velocidades de soldeo casi inimaginables, como lo demuestran las siguientes cifras comparativas, un soldador manual, soldando chapa de 10 mm, logra soldar alrededor de cinco metros por hora, en cambio mediante el sistema ELLIRA, se puede soldar seis veces dicha longitud esto quiere decir 30 metros por hora.

Otro factor que habla a favor del sistema es lo económico que resulta, el consumo eléctrico para soldar chapa de 30 mm requiere la cuarta parte de energía en comparación con el sistema manual. Lo anterior radica en el uso de corrientes altas 800 A, sin embargo , también se ha trabajado con corrientes extremadamente altas como 3000 A, que permiten lograr velocidades de soldeo de 720 metros por hora. Con que principio trabaja el sistema ELLIRA para lograr tan altos rendimientos.

Primero, se deben prepara las chapas como para el soldeo. A partir de 12 mm de espesor sus cantos deben achaflanarse para que formen una v, de esta manera se consigue al mismo tiempo separar el oxido y la humedad, que influenciarían la calidad del cordón (ya que todo lo que contiene hidrogeno, ocasiona cordones porosos).

Los cantos de las chapas a soldar se colocan sobre un riel de cobre, para lograr a lo largo de toda la unión una buena transmisión eléctrica. Entonces el cabezal de soldeo avanza a lo largo de toda la unión una buena transmisión eléctrica. Entonces el cabezal de soldeo avanza a lo largo de la zona a soldar. Un deja caer polvo de fúndente que fluye desde un silo situado mas arriba. Alrededor de un centímetro detrás de este tubo, se introduce el alambre de aporte dentro del espacio que se debe llenar. Para iniciar el encendido del arco, que queda tapado bajo el polvo, se coloca virutilla de acero entre el extremo del alambre y la chapa a soldar. El oculto arco eléctrico, funde al alambre que conforme a su fusión va avanzando para mantener su distancia constante. Solamente una parte del polvo se funde para formar escoria, el resto es succionado y puede ser empleado nuevamente. En la mayoría de los casos la escoria que recubre el cordón de soldadura, se rompe sola, haciendo visible un cordón de soldadura muy limpio.

Debido a su alto rendimiento el sistema de soldeo ELLIRA, ha pasado al primer lugar en la construcción de calderas, contenedores, barcos y construcciones de acero. Si bien los costos de licencia son del mismo orden que los de los alambres de aporte de todos modos el proceso resulta ampliamente ventajoso respecto al soldeo manual ahorrando la mitad del costo y eso sin considerar el importante factor radicado en la economía de tiempo de fabricación. El sistema tiene solamente un problema únicamente permite efectuar cordones horizontales por eso en muchos casos no es posible prescindir del soldeo manual.

7.- Soldeo Eléctrico Por Resistencia

El mas antiguo de los sistemas de soldeo, es el soldeo por presión, ya el herrero de la aldea solía usar ese método para soldar en la fragua piezas que quería unir, recurriendo para ello a golpear las piezas incandescentes sobrepuestas o insertadas sobre un yunque. Cambios de estructura perjudiciales resultan desconocidos para este sistema, por supuesto siempre que el herrero no halló sobrecalentado el material.

En reemplazo del calor de la fragua en la actualidad se utiliza una corriente alterna de baja tensión pero de gran amperaje que logra calentar en segundos las piezas que se quieren soldar. A continuación una carga que presiona al material logra establecer la unión. El soldeo eléctrico por tope tiene la ventaja con respecto al soldeo con arco eléctrico de que la sección es calentada desde el interior hacia fuera disminuyendo de esa manera la oxidación superficial.

La energía eléctrica tiene la propiedad de conducir calor, basta con unir ambos polos de un tendido eléctrico mediante un alambre para lograr que este se torne incandescente así por ejemplo al conectar una bombilla incandescente se logra calentar “al blanco” su filamento de wolframio (tungsteno). Donde el conductor logra presentar una resistencia elevada a la corriente por ejemplo en lugares con una sección reducida o donde existen una capa de oxido la temperatura de incandescencia aumenta mas que en las zonas vecinas. Esa así llamada resistencia de transición en la mayoría de los casos resulta molesta para las instalaciones eléctricas, una de las pocas excepciones en que resulta bienvenida es en el soldeo por resistencia puesto que la capa de oxido en las superficies de contacto de dos piezas por muy delgada que sea y por lo tanto que no se deprecie concentra el desarrollo del calor, justamente en el lugar de soldeo. En el aprovechamiento de este hecho. Se basan los 3 sistemas de soldeo por resistencia, el soldeo por puntos empleado para unir chapas delgadas, el soldeo por costura donde los puntos de soldeo están próximos, que forman un cordón, y el soldeo por tope especialmente adecuado para unir barras.

8.- Soldeo Por Puntos

El sistema mas sencillo constituye el soldeo por puntos, chapas de hasta 5 mm. de espesor pueden ser unidas de solape (extremos sobrepuestos) al igual que dos chapas remachadas. La maquina consta en general de dos electrodos de cobre refrigerados por agua y sobrepuestos, que pueden ser cargados uno contra otro, ya sea mecánicamente, con un pedal o con aire comprimido o hidraulicamente, de manera que sujeten la chapa entre ellos. Con la presión de contacto se conecta también la corriente eléctrica así en el lugar donde las chapas sobrepuestas son presionadas por los electrodos, estos se tornan incandescentes por efecto Joule y quedan soldadas como consecuencia de la presión y de la temperatura. Al soldar dos chapas de 5 mm de espesor el proceso de soldeo dura, desde una fracción de segundo a un máximo de tres segundos.

Para chapas de acero el sistema descrito resulta sumamente sencillo, pero en caso de metales que sin ablandar se tornan líquidos fácilmente podrían incurrir que se formara un agujero en ves de puntos de soldeo. En estos casos no puede prescindirse de una programación del golpe eléctrico, este sistema de programación, permite tiempos de soldeo traducidos en impulsos de entre 0.2 y 0.94 segundos. El tiempo de soldeo debe ser determinado por tanteo. Si bien la programación eléctrica requiere de un gran despliegue de equipos como por ejemplo tubos electrónicos, diodos o bien tiradores la utilización de una maquina de soldeo por resistencia programada, resulta muy sencilla

En la actualidad las industrias automotrices realizan este trabajo con la ayuda de robots sin presencia humana.

9. Soldeo por resistencia Utilizando rodillos

En principio, se parece mucho al sistema anterior. En remplazo de los electrodos puntuales, se cuenta con un juego de rodillos que giran encontradamente uno sobre el otro; estos rodillos pueden ser cargados sobre las chapas que se pretende soldar, transportándolas con los rodillos. Mediante impulsos eléctricos, es posible que una maquina de esta naturaleza produzca una serie de puntos de unión muy próximos unos a otros, de manera que lleguen a confundirse, produciendo una unión continua. Estas maquinas, según cuan próximos estén los puntos, pueden soldar de uno a seis metros por minuto.

10.- Soldadura De Tope

Algunas maquinas automáticas para el soldeo de tope, abren grandes posibilidades a la fabricación de algunas piezas, permitiendo ahorrar mucho maquinado. Cuando las piezas a soldar tienen iguales secciones - y esta es la única condición que deben cumplir para poder aplicar el método - es posible soldarlas por soldeo de tope en pocos segundos. Después del soldeo , la pieza parece estar formada por un solo trozo, comportandoce de acuerdo con ello, al ser solicitada mecánicamente. Incluso, materiales distintos, se dejan unir de esta manera, claro que en este caso conviene no olvidar los problemas de corrosión que pueden presentar.

Lo más usual, es aplicar el así llamado sistema de “quemado “ . Las piezas a soldar se montan en prensas yuxtapuestas, que tienen mordazas de cobre. Una de las dos prensas es móvil , lo que permite que pueda ser desplazada hacia la prensa fija. Tan pronto ambos trozos entren en contacto, fluye una alta corriente eléctrica en los puntos de contacto de manera que, por efecto de las chispas que se desprenden, se crea un verdadero espectáculo pirotécnico. A causa del calor ocasionado por el flujo de corriente, se funde parte del material , que, a continuación , es separado e inmediatamente lanzado fuertemente contra el trozo estático; con el choque, los posibles óxidos presentes, salen disparados hacia fuera, de esta manera, se consigue una unión muy eficiente, que solamente es alterada por la presencia de un pequeño cordón anular.

Con este método pueden soldarse superficies de hasta cuatro decímetros cuadrados. Este tipo de soldeo esta ampliamente difundido en la fabricación en serie.

Una variante del proceso de soldeo de tope consiste en una maquina especial, digna de ser mencionada, que fabrica tubos de acero partiendo de flejes que son soldados de tope. El fleje pasa primero por varios rodillos de conformado, hasta quedar conformado el tubo, que es soldado de tope con un electrodo de rodillo. El cordón aun caliente, es cepillado con una herramienta de metal duro y el tubo es calibrado a continuación con otro juego de rodillos.

El rendimiento de esta maquina, de alrededor de veinte metros de largo, se deduce de la velocidad con que emergen en el otro extremo los tubos listos. Para cada maquina es necesario contar con una bodega adecuada, que sea capaz de almacenar 600 metros de tubo por hora.

11.- Sistema MIG

Metal Inerte Gas

Este sistema esta definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.

El proceso MIG/MAG está definido como un proceso, de soldadura, donde la fusión, se produce debido al arco eléctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a soldar. La protección se obtiene a través de un gas, que es suministrado en forma externa.

El proceso puede ser:

Semiautomático:

La tensión de arco (voltaje), velocidad de alimentación del alambre, intensidad de corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente.

El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente.

Automático

Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y se aplican en forma automática.

Robotizado

Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este caso, todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión a soldar; se programan mediante una unidad específica para este fin. La soldadura la realiza un robot al ejecutar la programación.

CONDICIONES OPERACIONALES

El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a través del mismo, la penetración, forma del cordón, etc., están condicionados por una serie de parámetros entre los que se destacan:

Polaridad

Afecta al tipo de transferencia, penetración, velocidad de fusión del alambre, etc. Normalmente, se trabaja con polaridad inversa (DC +).

Tensión de arco (Voltaje)

Este parámetro puede regularse a voluntad desde la maquina soldadora y resulta determinante, en el tipo de transferencia

Velocidad de alimentación del alambre

En este proceso no se regula previamente, la intensidad de corriente (amperaje), sino que ésta, por el fenómeno de autorregulación, resulta de la velocidad impuesta al alambre.

Naturaleza del metal base

Presenta una notable influencia, sobre el tipo de transferencia del metal, penetración, aspecto del cordón, proyecciones, etc.

La porosidad

Dentro de los defectos típicos a saber, se encuentra la porosidad. Esta se debe en general, a deficiente protección gaseosa (exceso y/o insuficiencia) durante la operación de soldadura. El gas tiene por misión proteger el electrodo de alambre en fase de fusión y el baño de soldadura, del acceso de aire.

Rodillos de arrastre inadecuados

Los rodillos de arrastre son elementos de la unidad de alimentación de alambre. El caso más simple del sistema es aquel que lleva un solo rodillo de arrastre y otro de apoyo presionado por un resorte regable contra el primero.

El rodillo de arrastre presenta una ranura en la que se encaja el alambre. La ranura puede tener una sección semicircular y estar provistas de estrías, Así el arrastre es excelente, pero las estrías, muerden el alambre desprendiendo el recubrimiento de cobre como polvo metálico y viruta de acero que penetra e todos los elementos de la unidad de alimentación (devanadora, tubo guía del alambre, etc.). Por otro lado, las estrías o marcas producidas en el alambre actúan como una lima sobre las paredes internas del tubo de contacto o boquilla, acelerando el desgaste. Por esta razón se prefiere adoptar el perfil triangular (rodillo en "V").

Las distintas posibilidades de arrastre que se presentan con este tipo de perfil son:

Si el diámetro del alambre es mayor que el ancho del perfil entonces el alambre será mordido y se desprenderá cobre y viruta de acero.

Si el diámetro del alambre es igual al ancho del perfil o ligeramente inferior y la presión de rodillos no es excesiva, entonces habrá un buen arrastre.

Si el diámetro del alambre es inferior al ancho del perfil entonces no habrá arrastre, sino resbalamiento.

Si la presión en rodillos es alta, el, alambre será deformado, y se produce desprendimiento de cobre. El perfil que presentara el alambre no será circular.

Si la presión de rodillos es baja, no se producirá arrastre, sino resbalamiento.

El inconveniente del perfil triangular (rodillo en "V") es el exceso de presión que deforma el alambre.

Una solución a esto ultimo es la utilización de dos pares de rodillos para no ejercer toda la presión, sobre un mismo punto del alambre.

SISTEMA MIG PULSADO SINÉRGICO

Los procesos semiautomáticos de soldadura, son los que han tenido el mayor desarrollo en la última década, debido a la necesidad de aumentar el producto final y reducir costos.

Sin embargo, a pesar de la evolución lograda, aún existen soldaduras que no es posible realizar satisfactoriamente con este sistema, tal como la soldadura en toda posición de aceros inoxidables y aluminios.

Para solucionar estos inconvenientes, KEMPPI, uno de los mayores fabricantes de equipos para soldar en el mundo, desarrolló un sistema que revolucionó a la soldadura moderna, llamado el sistema <<<MIG Pulsado Sinérgico>>>.

Estudios sobre la formación y transferencia de las gotas de metal en el proceso de la soldadura, han entregado información valiosa, sobre el calor necesario para fundir el alambre para soldar, así como sobre el efecto del gas protector en la transferencia del alambre en el baño de soldadura. En base a estos resultados, el instituto de soldaduras Inglés desarrolló un nuevo proceso denominado MIG Pulsado Sinérgico, que utiliza mezcla de gases para soldar aluminio, acero inoxidable y acero al carbono.

Hasta ahora las fuentes de poder utilizadas en el MIG Pulsado Sinérgico, fueron equipos especiales, fabricados para laboratorios de soldadura a un alto costo. Sin embargo, con el avance de las técnicas de circuitos de estado sólido y de microprocesador, fue posible desarrollar una fuente de poder para MIG Pulsado Sinérgico, basada en la técnica del ciclo convertidor de frecuencia; el resultado es de PS 5000, del Multisistema INDURA / KEMPPI. Este equipo de fácil manejo, puede ser operado en forma eficiente por personas no especializadas en soldadura.

Las transferencias metálicas

La transferencia Spray:

El metal es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco. La fuerza electromagnética es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal con el eje del electrodo, sin importar la dirección a la cual el electrodo esta apuntado. Se tiene transferencia spray al soldar con argón, acero inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio.

Transferencia Globular:

El metal se transfiere en gotas de gran tamaño, la reparación de las gotas ocurre cuando el peso de estas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlos en la punta del electrodo.

La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para reparar la gota es pequeña con relación a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular ( sobre los 250 Amp. ).

La transferencia globular se obtiene a soldar acero dulce en espesores mayores a 1/2" ( 12.7 mm ) en que se requiere gran penetración.

Transferencia de corto circuito:

MIG - S

La sociedad americana de soldadura define el proceso MIG - S como "Una variación del proceso de soldadura al arco con electrodo metálico y gas en el electrodo consumible es depositado mediante corto - circuitos repetidos"

El electrodo es alimentado a una velocidad constante, con un promedio que excede la velocidad de fusión. Cuando entra en contacto con el baño fundido se produce un corto circuito, durante el cual no existe arco. Luego la corriente comienza a elevarse y calienta el alambre hasta un estado plástico. Al mismo tiempo, el alambre comienza a deformarse o angostarse debido al efecto constrictor electromagnético.

Debido a que no hay un arco establecido durante el corto circuito, el aporte total de calor es bajo, y la profundidad de calor es bajo, y la profundidad de calor también; por lo tanto, debe haber sumo cuidado al seleccionar el procedimiento y técnica de soldadura que aseguren una función completa cuando se esté soldando un metal grueso. Debido a sus características de bajo aporte de calor, el proceso produce pequeñas zonas de soldadura fundida de enfriamiento rápido que lo hacen ideal para soldar en todas posiciones.

La transferencia de corto circuito es también especialmente adaptable a la soldadura de láminas metálicas con un mínimo de distorsión y para llenar vacíos o partes más ajustadas con una tendencia menor al sobrecalentamiento de la parte que se está soldando.

Mig pulsado (MIG - P)

En esta variación, la fuente de energía entrega dos niveles de salida: Un nivel de fondo constante, muy bajo en magnitud como para producir la transferencia, pero capaz de mantener un arco; y un nivel pulsado de alta intensidad que produce la fusión de las gotas del electrodo, que son luego transferidas a través del arco. Este pulso de salida (peak) se da en intervalos regulares controlados. La corriente puede tener ciclos entre un valor alto y bajo hasta varios cientos del ciclo, por segundo. El resultado neto es la producción de arco spray con niveles de corriente promedio mucho más bajos que la corriente de transición necesaria para un diámetro y tipo de electrodo determinados.

En la soldadura spray pulsada el gas de protección debe ser capaz de soportar la transferencia spray. El metal es transferido a la pieza a ser soldada sólo durante el pulso de alta corriente. Lo ideal es que una gota sea transferida por cada pulso. El nivel bajo de corriente promedio resultante permite la soldadura de metales base menores de 1/8" pulgada de espesor (3 mm) con una transferencia de metal del tipo spray. La soldadura spray pulsada se puede utilizar para soldar en todas las posiciones.

Transferencia de metal con alta densidad de corriente

La transferencia de metal con una alta densidad de corriente es el nombre que se da al sistema MIG con características especificas creadas con una combinación única de velocidad de alimentación del alambre, extensión del alambre y gas de protección. Las velocidades de depositación del metal fluctúan entre 4.5 y 25 kg./hr., cuyo límite superior en la práctica es de 18 kg./hora. Este rango fluctúa entre 3.6 y 5.4 kg./hr para la mayoría de los sistema MIG spray pulsados.

La características del arco de alta densidad de transferencia de metal se pueden dividir además en transferencia spray rotacional y transferencia spray no-rotacional.

EQUIPO PARA LA SOLDADURA MIG

Generador de soldadura.

Los generadores más adecuados para la soldadura por el procedimiento MIG son los rectificadores y los convertidores (aparatos de corriente continua). La corriente continua con polaridad inversa mejora la fusión del hilo, aumenta el poder de penetración, presenta una excelente acción de limpieza y es la que permite obtener mejores resultados.

En la soldadura MIG, el calor se general por la circulación de corriente a través del arco, que se establece entre el extremo del hilo electrodo y la pieza. La tensión del arco varía con la longitud del mismo. Para conseguir una soldadura uniforme, tanto la tensión como la longitud del arco deben mantenerse constantes. En principio, esto podemos lograrlo de dos formas; (1) Alimentando el hilo a la misma velocidad con que éste se va fundiendo; o (2), fundiendo el hilo a la misma velocidad con que se produce la alimentación.

Los generadores convencionales <<de intensidad constante>>, utilizados en la soldadura por arco, con electrodos revestidos, suministran una corriente de soldadura que permanece prácticamente constante, aunque la tensión de arco varíe dentro de ciertos limites. La característica voltaje-intensidad nos indica como varia la intensidad, en relación con el voltaje, en el circuito de soldadura, desde la situación del circuito abierto (no circula corriente), hasta la condición cortocircuito (electrodo tocando la pieza).

Los generadores de características descendente suministran el máximo voltaje cuando el circuito esta abierto, es decir, cuando no circula corriente. Esto permite disponer de un voltaje elevado con vistas a cebar el arco. Durante la operación de cebado, en el momento en que el electrodo entra en contacto con la pieza, la intensidad alcanza su valor máximo, mientras el voltaje cae hasta su valor mínimo. A continuación, al separar el electrodo, el voltaje aumenta hasta alcanzar un valor adecuado para mantener al arco, y la intensidad disminuye estabilizándose al valor normal seleccionado para el trabajo a realizar. Durante la soldadura, el voltaje varia directamente, y la intensidad inversamente con la longitud del arco. Esto permite mantener un razonable control de la aportación de energía.

Cuando se utiliza uno de estos generadores en la soldadura MIG, la velocidad de alimentación del hilo debe ajustarse entre límites muy estrechos, para evitar que el extremo del mismo, se estrelle contra el baño, por no fundir suficientemente rápido; o se vaya quedando escondido en la boquilla, por fundir muy de prisa.

Aunque el soldador puede ajustar la velocidad del hilo a una longitud de arco determinada, mediante dispositivos electrónicos de control, al variar la distancia desde, la boquilla de la pieza, variará la longitud del arco con la consiguiente alteración en el voltaje repercuten negativamente en la uniformidad de la soldadura.

Para atender a las particulares de este procedimiento y con vistas a conseguir un control más efectivo del arco de soldadura, se han desarrollado los generadores de potencial constante. Este tipo de aparatos presenta una característica voltaje-intensidad, casi horizontal. Aunque su voltaje en circuito abierto (tensión en vacío), es menor que en los generadores de característica descendente, mantiene, aproximadamente, el mismo voltaje, independiente de la corriente que circule. De acuerdo con esto, cuando se suelda con este tipo de generadores se dispone de una intensidad casi ilimitada para fundir el hilo de aportación.

La principal cualidad de estos generadores estriba en su capacidad de autorregulación, que les permite mantener un arco de longitud, prácticamente constante. De acuerdo con esto, para un reglaje dado del generador, el soldador puede variar la velocidad de la alimentación del hilo dentro de los amplios limites, que sin esto afecte a la longitud del arco. La estabilidad de la longitud del arco tampoco se ve afectada al variar la distancia entre la boquilla y la pieza. Por ejemplo, si el arco tiende a acortarse, automáticamente se produce un aumento de la intensidad de la corriente, que funde el hilo más rápidamente y restablece la longitud inicial. De la misma forma, si el arco intenta alargarse, la intensidad de la corriente disminuye automáticamente, el hilo, que se alimenta a velocidad constante, funde más despacio y el arco vuelve a su longitud normal.

En otras palabras, los generadores de potencial contante suministran la intensidad adecuada a la velocidad de alimentación que se establezca. Si la velocidad de alimentación aumenta o disminuye, la intensidad varia en el mismo sentido, de forma que la longitud de arco se mantenga constante. Gracias a esta propiedad de autorregulación, no se necesitan soldadores de gran habilidad para obtener buenas soldaduras.

En cuanto al reglaje, sólo se actúa sobre dos elementos básicos: un reóstato, situado sobre el generador, que permite seleccionar el voltaje adecuado, y otro, sobre mecanismo de alimentación, para controlar la velocidad del hilo electrodo. En los generadores de potencial constante no se dispone de ningún sistema para el reglaje de la intensidad de corriente, pues ésta se adapta, automáticamente, a la velocidad de alimentación seleccionada.

Diagrama esquemático del equipo MIG:

1.- Una máquina soldadura.

2.- Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.

3.- Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura.

4.- Un gas protector para evitar la contaminación del baño de fusión.

5.- Un carrete de alambre del tipo y diámetro especificado.

Pistola De Soldadura

Las Pistolas de soldadura tienen la misión de dirigir el hilo de aportación, el gas protector y la corriente hacia la zona de soldadura. Pueden ser de refrigeración natural (por aire) o de refrigeración forzada (mediante agua). Las primeras se utilizan, principalmente, en la soldadura de espesores finos. Cuando se emplea el argón como gas protector, pueden soportar intensidades de hasta 200 amperios. Por el contrario, cuando se protege con CO2, pueden soportar mayores intensidades (hasta 300 amperios), debido a la enérgica acción refrigerante de este gas. Las pistolas refrigeradas por agua suelen emplearse cuando se trabaja con intensidades superiores a 200 amperios.

Algunas pistolas llevan incorporado un sistema de tracción, constituidos por unos pequeños rodillos, que tiran del hilo electrodo, ayudando al sistema de alimentación. Otras, por el contrario, no disponen de este mecanismo de tracción, limitándose a recibir el hilo que viene empujado desde la unidad de alimentación. Las pistolas con sistema de tracción, limitándose a recibir el hilo que viene empujado desde la unidad de alimentación. Las pistolas con sistema de tracción incorporado son adecuadas cuando se trabaja con alambres de pequeño diámetro, o con materiales blandos como el aluminio y el magnesio. Las segundas se recomiendan para alambres de diámetros más gruesos y materiales de mayor rigidez, como los aceros al carbono y los aceros inoxidables.

Las pistolas de soldadura disponen de un gatillo (o un pulsador), que controla el sistema de alimentación de alambre, la corriente de soldadura, la circulación de gas protector y la del agua de refrigeración. Al soltar dicho pulsador, se extingue el arco y se interrumpe la alimentación del alambre, así como la circulación de gas y agua. La mayoría de los equipos incluyen un temporizador que, al extinguirse el arco, retrasa el cierre de la válvula de gas, manteniendo la circulación del mismo hasta que solidifica el extremo del cordón.

Beneficios del sistema MIG.

1.- No genera escoria.

2.- Alta velocidad de deposición.

3.- Alta eficiencia de deposición.

4.- Fácil de usar.

5.- Mínima salpicadura.

6.- Aplicable a altos rangos de espesores.

7.- Baja generación de humos.

8.- Es económica.

9.- La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo más fácil su manipulación.

10.- Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura.

11.- Rapidez de deposición.

12.- Alto rendimiento.

13.- Posibilidad de automatización.

12.- Sistema TIG

Descripción del proceso:

En nuestros días las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacando entre ellos la soldadura al arco por electrodos de tungsteno y protección gaseosa (TIG).

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa que utiliza el intenso calor del arco eléctrico, generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede utilizarse o no metal de aporte.

Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por él oxigeno y nitrógeno presente en la atmósfera.

Como gas protector se puede emplear argón o helio o una mezcla de ambos.

La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.

Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.

Aplicaciones del sistema TIG

Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, níquel, manganeso, etc.

Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados desde de 0.5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. Ej. : tuberías, estanques, ETC.

Se utiliza en unión de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y buena terminación de la soldadura.

Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimiento duros de superficie y para realizar cordones de raíz en cañerías de acero al carbono.

En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado por arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición.

Para soldadura de cañería, es ventajosa la combinación:

Cordón de raíz: TIG

Resto de pases MIG o arco manual.

Características y ventajas del sistema TIG

• No se requiere de fúndente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.

• No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al circular metal de aporte a través del arco

• Brinda soldadura de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.

• Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es visibles claramente.

• El sistema puede ser automatizado, controlado mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte.

Generadores de Soldadura

Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional, de corriente continua o de corriente alterna, de los que se emplean se emplean en la soldadura por arco, con electrodos revestidos. Sin embargo, es importante que permita un buen control de la corriente en el campo de las pequeñas intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco incluso a bajas intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco, incluso a bajas intensidades, lo que resulta especialmente interesante en la soldadura de espesores finos.

Cuando se utilice un grupo de corriente continua que no cumpla esta condición, es recomendable conectar una resistencia en el cable de masa, entre el generador y la pieza. Esta solución permite conseguir arco estable, incluso a muy bajas intensidades.

En cuanto a las máquinas de corriente alterna (transformadores), deben equiparse con un generador de alta frecuencia. A este respecto, hay que recordar que en la soldadura de corriente alterna el sentido de circulación de la corriente está cambiando continuamente.

En cada inversión nos encontraremos con un pequeño período de tiempo en el que no circula corriente. Esto produce inestabilidades en el arco, e incluso puede provocar una extinción. Cuando se acopla un generador de alta frecuencia, circula una corriente más uniforme y se estabiliza el arco.

Tanto la resistencia, para los generadores de corriente continua, como el generador de alta frecuencia, para los transformadores pueden obtenerse fácilmente, en la mayoría de las casas suministradoras de material de soldadura. Válvulas y otros instrumentos de control para soldadura semiautomática o automática, también se suministran por separado. Estos dispositivos pueden acoplarse a los <<grupos>> para controlar la circulación del gas de protección y del agua de refrigeración.

También se encuentran generadores especialmente diseñados para soldadura Tig, equipados con todos estos accesorios. La mayor parte de estas máquinas pueden suministrar tanto corriente continua, como alterna. La elección del tipo de generador más adecuado depende de las características del metal a soldar. Algunos metales se sueldan más fácilmente, con corriente alterna, mientras que otros, para conseguir buenos resultados, exigen el soldeo con corriente continua.

Con vistas a entender los efectos de ambos tipos de corriente, en el apartado siguiente se estudia su comportamiento, así como su influencia en el proceso de soldeo.

Corriente continua y polaridad inversa

Cuando se trabaja con corriente continua, el circuito de soldadura puede alimentarse, con polaridad directa, o con polaridad inversa, la circulación de electrones se produce desde la pieza hacia el electrodo, originando un fuerte calentamiento de este último. El intenso calor generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo y puede producir la contaminación del cordón de soldadura, con polaridad inversa, requiere el empleo de electrodos de mayor diámetro que lo utilizados con polaridad directa a la misma intensidad. Por ejemplo, un electrodo de tungsteno de 1.5 mm de diámetro, puede soportar una corriente de unos 125 A, cuando se trabaja con polaridad directa. Con el mismo electrodo y la misma intensidad de corriente, pero con polaridad inversa, el extremo del electrodo entraría rápidamente en fusión del electrodo, sepia necesario recurrir a un diámetro de unos 6 mm, por lo menos.

La polaridad también afecta a la forma del cordón. Concretamente, la polaridad directa de lugar a cordones estrechos y de buena penetración. Por el contrario, la polaridad inversa produce cordones anchos y pocos penetrados.

Por estas razones, la corriente continua con polaridad inversa no se utiliza nunca en el procedimiento TIG. Como excepción, se utiliza ocasionalmente en el soldeo de aluminio o magnesio. En estos metales se forma una pesada película de óxido, que se elimina fácilmente cuando los electrones fluyen desde la pieza hacia el electrodo (polaridad inversa). Esta acción de limpieza del óxido no se verifica cuando se trabaja e polaridad inversa. Este tipo de acción limpiadora, necesaria en el soldeo del aluminio y del magnesio, no se precisa en otros tipos de metales y aleaciones. La limpieza del óxido se atribuye a los iones de gas, cargados positivamente, que son atraídos con fuerza hacia la pieza, tienen suficiente energía para romper la película de óxido y limpiar el baño de fusión.

En general, la corriente alterna es la que permite obtener mejores resultados en la soldadura del aluminio y del magnesio.

Corriente continua y polaridad directa

En general, es la que permite obtener mejores resultados, por lo tanto se emplea en la soldadura TIG de la mayoría de metales y aleaciones.

Puesto que la mayor concentración de calor se consigue en la pieza, el proceso de soldeo es más rápido, hay menos deformación del metal base y el baño de fusión es mas estrecho y profundo que cuando se suelda con polaridad inversa. Además, como la mayor parte del calor se genera en el baño de fusión, puede utilizarse electrodos de menor diámetro.

Corriente Alterna

La corriente alterna viene a ser una combinación de corriente continua, con polaridad directa y corriente continua con polaridad inversa. Durante medio ciclo se comporta como una corriente continua de una determinada polaridad, y el semi-ciclo restante esta polaridad se invierte.

En la práctica, la suciedad y los óxidos que se puedan acumular sobre la pieza, junto con el bajo poder de la misma (está relativamente fría), dificultan la circulación de la corriente durante el semiciclo de polaridad inversa (fenómeno de rectificación). Cuando la rectificación es total, la onda de la corriente alterna toma la forma de una línea que va de polo negativo a positivo.

Este fenómeno de rectificación, que va a ser parcial o total, provoca la inestabilidad del arco, e incluso puede llegar a extinguirlo. Para evitar los inconvenientes de la rectificación y estabilizar el arco, los grupos de corriente alterna para soldadura TIG están dotados de un generador de alta frecuencia. La corriente de elevada frecuencia. La corriente de elevada frecuencia, suministrada por este generador, salta fácilmente entre el electrodo y la pieza, rompiendo la película de óxido y abriendo paso para la corriente principal.

El portaelectrodos

Tienen la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo. Puede ser de refrigeración natural (por aire) o de refrigeración forzada (mediante circulación de agua). Los primeros se emplean en la soldadura de espesores finos, que no requieren grandes intensidades, y los de refrigeración forzada se recomienda para trabajos que exijan intensidades superiores a los 200 amperios. En estos casos, la circulación del agua por el interior del porta-electrodos evita el sobrecalentamiento del mismo.

El electrodo de tungsteno, que transporta la corriente hasta la zona de soldeo, se sujeta rígidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo del porta-electrodos. Cada porta-electrodos dispone de un juego de pinzas, de distintos tamaños, que permiten la sujeción de electrodos de diferentes diámetros. El gas de protección llega hasta la zona de soldadura a través de la boquilla de material cerámico, sujeta en la cabeza del porta-electrodos. La boquilla tiene la misión de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona de soldadura. A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo cada porta-electrodos va equipados con un juego de boquillas de diferentes diámetros. Con vistas a eliminar turbulencias en el chorro de gas, que podrían absorber aire y contaminar la soldadura, algunos porta-electrodos van provistos de un dispositivo consistente en una serie de mallas de acero inoxidable, que se introduce en la boquilla, rodeando al electrodo.

Actuando sobre el interruptor de control situado en el porta-electrodos, se inicia la circulación de gas y de corriente. En algunos equipos la activación de los circuitos de gas y de corriente se realiza mediante un pedal. Este segundo sistema presenta la ventaja de que permite un control más riguroso de la corriente de soldeo cuando nos aproximamos al final del cordón. Decreciendo gradualmente la intensidad de la corriente, disminuye el cráter que se forma al solidificar el baño y hay menos peligro de que la parte final de la soldadura quede sin la protección gaseosa adecuada.

Las boquillas para gas se eligen de acuerdo con el tipo y tamaño del porta-electrodo, y en función del diámetro del electrodo. La siguiente tabla puede servir de orientación, aunque, en general, es conveniente seguir las recomendaciones de los fabricantes.

Electrodo de Tungsteno

Diámetro (mm)	Boquilla
1.5	6-10
2.5	10 - 12
3	12 - 14
5	14 - 20

ELECTRODOS

Los diámetros más utilizados son los de 1.5 - 2.5 y 3 mm. Pueden ser de tungsteno puro, o de tungsteno aleado. Estos últimos suelen tener un uno o un dos por ciento de torio, o de circonio. La adición de torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo, así como su poder de emisión electrónica. Además, para una intensidad dada, mantiene más frío el extremo del electrodo; facilita el cebado del arco; permite mantener un arco más estable y disminuye el riesgo de contaminación del electrodo ante un eventual contacto con la pieza.

Trabajando a la misma intensidad, los electrodos con el 2% de torio conservan la forma puntiaguda del extremo durante más tiempo que los de 1% de torio. Los electrodos más ricos en torio se utiliza con mucha frecuencia en la soldadura de uniones criticas, en la industrias aeronáutica y espacial. Sin embargo, apenas presentan ventajas sobre los menos toriados, en la soldadura de la mayoría de los aceros.

Además de los mencionados, existen los electrodos con sector de torio, los cuales combinan las ventajas de los de tungsteno puro y llevan, en toda su longitud, un sector altamente aleado en torio.

La selección del diámetro del electrodo se realiza en la función de la intensidad necesaria y del tipo de corriente a utilizar. Cuando se trabaja en polaridad inversa, se necesitan diámetros mayores en la polaridad directa.

Afilado del electrodo. Para obtener buenos resultados en la soldadura deben utilizarse un electrodo afilado correctamente. En general, suelen afilarse en punta, para el soldeo de la corriente continua; y en forma semiesférica, para soldar con corriente alterna.

También es importante que el electrodo esté bien recto, pues en caso contrario, el chorro de gas protector y el arco no serían concéntricos.

Electrodos para sistema TIG

Los electrodos para sistema TIG están fabricados con tungsteno o aleaciones de tungsteno, lo que lo hace prácticamente no consumible, ya que su punto de fusiones es de sobre los 3.800º C.

Su identificación se realiza por el color de su extremo

Tipos de electrodo

Identificación

AWS

Electrodo de tungsteno puro Punto verde EWP

Electrodo de tungsteno - torio(1 % Th) Punto amarillo EWTh - 1

Electrodo de tungsteno - torio(2 % Th) Punto rojo EWTh - 2

Electrodo de tungsteno - circonio Punto café EW Zr

Diámetros mas utilizados : 1.6 mm (1/16"), 2.4mm (3/32"). 3.2 mm (1/8"): largo estándar: 3"y7".

La adición de 2% de torio permite una mayor capacidad de corriente, mejor iniciación y estabilidad del arco

Cuadro de selección de electrodos

Material

Tipo de corriente

Penetración

Gas

Electrodo

Aluminio CAAF media argón W

Acero inox. CCEN alta argón W - Th

Acero dulce CCEN alta Argón o helio W - Th

Cobre CCEN alta Argón o helio W - Th

Níquel CCEN alta argón E -Th

Manganeso CAAF media argón W

NOTA:

CAAF: corriente alterna y alta frecuencia

CCEN: corriente continua, electrodo negativo

W: tungsteno

W - TH : tungsteno _ torio

Puntos a recordar

• El procedimiento TIG puede aplicarse a la soldadura de prácticamente todos los metales y aleaciones, en distintos espesores y tipos de unión.

• Utilizar la boquilla del tamaño adecuado. Las boquillas demasiados pequeñas tienden a calentar excesivamente, lo que produce, fisuraciones y rápidos deterioros.

• Para soldar con intensidades superiores a 200 amperios hay que recurrir a los porta-electrodos refrigerados por agua.

• El argón es el gas protector que se utiliza normalmente en la soldadura TIG

• La Soldadura TIG puede realizarse con corriente continua o con corriente alterna,. Cuando se suelda con continua, la polaridad directa es la que mejor provoca resultados. Para la soldadura de algunos metales la corriente alterna con estabilización por alta frecuencia da mejor resultado que la corriente continua.

• El diámetro del electrodo a utilizar depende del espesor y naturaleza del material a soldar. Hay que comprobar que el afilado del extremo es el adecuado al tipo de corriente que se va a utilizar.

• En muchos casos, para el soldeo de espesores finos, es necesario emplear placas soporte.

• Comprobar que el electrodo sobresale de la boquilla la distancia correcta.

• Utilizar los caudales recomendados para el gas de protección. En caso contrario, puede ocurrir que la protección no sea efectiva.

• Cuando es necesario el empleo de material de aportación, utilizar el diámetro de varilla adecuado.

• Cuando se utilizan porta-electrodos refrigerados por agua, asegurarse de que hay circulación de agua.

• No intentar cambiar o ajustar el electrodo mientras el circuito está bajo tensión.

Tablas de Soldadura

SOLDADURA TIG DEL MAGNESIO

Espesor piezas	Tipo de Junta	Amperios Corriente alterna Horizontal	Diámetro varilla (mm)	Caudal del argón 1.1 kg/cm2		Observaciones
				litros/min.	m3/hora
1	A tope	45	2-3	6	0.36	Con placa soporte
1	A tope	25	2-3	6	0.36	Sin soporte
1	Angulo interior	45	2-3	6	0.36
1.5	A tope	60	2-3	6	0.36	Con placa soporte
1.5	A tope y esquina	35	2-3	6	0.36	Sin soporte
1.5	Angulo interior	60	2-3	6	0.36
2	A tope	80	3	6	0.36	Con placa soporte
2	A tope, esquina y sobre cantos	50	3	6	0.36	Sin soporte
2	Angulo interior	80	3	6	0.36
2.5	A tope	100	3	9	0.55	Con placa soporte
2.5	A tope, esquina y sobre cantos	70	3	9	0.55	Sin soporte
2.5	Angulo Interior	100	3	9	0.55
3	A tope	115	3-4	9	0.55	Con placa soporte
3	A tope, esquina y sobre cantos	85	3-4	9	0.55	Sin soporte
3	Angulo interior	115	3-4	9	0.55
5	A tope	120	3-4	9	0.55	1 pasada
5	A tope	75	3-4	9	0.55	2pasadas
6	A tope	130	4-5	9	0.55	1 pasada
6	A tope	85	4	9	0.55	2 pasadas

SOLDADURA TIG DE ALEACIONES DE COBRE

Espesor piezas (mm)	Tipo de Junta	Corriente continua - Polaridad directa Intensidad en amperios			Diámetro del electrodo	Caudal del argón 1.4 kg/cm2		Diámetro varilla
		Horizontal y vertical	Cornisa	Techo	1.5	litros/min.	m3/hora	(mm)
1.5	A tope	100-120	90-100	90-100	1.5	6	0.36	1.5
	Solape	110-130	100-120	100-120	1.5	6	0.36	1.5
	Esquina	100-130	90-110	90-110	1.5	6	0.36	1.5
	Angulo Interior	110-130	100-120	100-120	1.5	6	0.36	1.5
3	A tope	130-150	120-140	120-140	1.5 - 2.5	7	0.42	2.5
	Solape	140-160	130-150	130-150	1.5	7	0.42	2.5
	Esquina	130-150	120-140	120-140	1.5-2.5	7	0.42	2.5
	Angulo interior	140-160	130-150	130-150	2.5	7	0.42	2.5
5	A tope	150-200	-	-	2.5	8	0.50	3
	Solape	175-225	-	-	2.5	8	0.50	3
	Esquina	150-200	-	-	2.5	8	0.50	3
	Angulo interior	175-225	-	-	2.5	8	0.50	3
6	A tope	150-200	-	-	2.5	9	0.55	3-5
	Solape	250-300	-	-	3	9	0.55	3-5
	Esquina	175-225	-	-	2.5	9	0.55	3-5
	Angulo Interior	175-225	-	-	2.5	9	0.55	3-5

SOLDADURA TIG DEL COBRE DESOXIDADO

Espesor piezas (mm)	Tipo de Junta	Corriente continua Polaridad directa Amperios	Diámetro del electrodo	Caudal del argón 1.4 kg/cm2		Diámetro varilla
		Horizontal	mm	litros/min.	m3/hora	mm
1.5	Af tope	110-140	1.5	7	0.42	1.5
	Solape	130-150	1.5	7	0.42	1.5
	Esquina	110-140	1.5	7	0.42	1.5
	Angulo Interior	130-150	1.5	7	0.42	1.5
3	A tope	175-225	2.5	7	0.42	2.5
	Solape	200-250	2.5	7	0.42	2.5
	Esquina	175-225	2.5	7	0.42	2.5
	Angulo interior	200-250	2.5	7	0.42	2.5
5	A tope	250-300	3	7	0.42	3
	Solape	275-325	3	7	0.42	3
	Esquina	250-300	3	7	0.42	3
	Angulo interior	275-325	3	7	0.42	3
6	A tope	300-350	3	7	0.42	3
	Solape	325-375	3	7	0.42	3
	Esquina	300-350	3	7	0.42	3
	Angulo Interior	325-375	3	7	0.42	3

SOLDADURA TIG DEL ACERO INOXIDABLE

Espesor piezas (mm)	Tipo de Junta	Corriente continua - Polaridad directa Intensidad en amperios			Diámetro del electrodo	Caudal del argón 1.4 kg/cm2		Diámetro varilla
		Horizontal y vertical	Cornisa	Techo		litros/min.	m3/hora	(mm)
1.5	A tope	80-100	70-90	70-90	1.5	5	0.30	1.5
	Solape	100-120	80-100	80-100	1.5	5	0.30	1.5
	Esquina	80-100	70-90	70-90	1.5	5	0.30	1.5
	Angulo Interior	90-110	80-100	80-100	1.5	5	0.30	1.5
2.5	A tope	100-120	90-110	90-110	1.5	5	0.30	1.5
	Solape	110-130	100-120	100-120	1.5	5	0.30	1.5
	Esquina	100-120	90-110	90-110	1.5	5	0.30	1.5
	Angulo interior	110-130	100-120	100-120	1.5	5	0.30	1.5
3	A tope	120-140	110-130	105-125	1.5	5	0.30	2.5
	Solape	130-150	120-140	120-120	1.5	5	0.30	2.5
	Esquina	120-140	110-130	115-135	1.5	5	0.30	2.5
	Angulo interior	130-150	115-135	120-140	1.5	5	0.30	2.5
5	A tope	200-250	150-200	150-200	2.5	6	0.36	3
	Solape	225-275	175-225	175-225	2.5	6	0.36	3
	Esquina	200-250	150-200	150-220	2.5	6	0.36	3
	Angulo Interior	225-275	175-225	175-225	2.5	6	0.36	3
6	A tope	275-350	200-250	200-250	3	6	0.36	5
	Solape	300-375	225-275	225-275	3	6	0.36	5
	Esquina	275-350	200-250	200-250	3	6	0.36	5
	Angulo Interior	300-375	225-275	225-275	3	6	0.36	5

SOLDADURA TIG DE ACEROS AL CARBONO Y DEBILMENTE ALEADOS

Espesor piezas (mm)	Corriente continua polaridad directa (Amperios)	Diámetro varilla (mm)	Caudal del argón 1.4 kg/cm2
			litros/min.	m3/hora
1	100	1.5	4-5	0.24-0.30
1.2	100-125	1.5	4-5	0.24-0.30
1.5	125-140	1.5	4-5	0.24-0.30
2	140-170	1.5	4-5	0.24-0.30

13.-El Sistema de Arco Sumergido.

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas de acero de mediano y alto espesor ( desde 5 mm aprox) que puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas, bases de maquinas, fabricación de barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes ventajas en rellenos de ejes, ruedas de FF.CC y polines.

Ventajas

Entre las principales ventajas podemos citar:

a) Alta velocidad y rendimiento: con electrodos 5/32" y 3/16" a 800 y 1000 amperes se logra depositarhas ta 15 kg. de soldadura x hora. Con electrodos de 1/4" y 1300 amperes, se depositan hasta 24 kg. por hora

(tres o cuatro veces m s rápidos que en la soldadura manual).

b) Propiedades de la soldadura:

Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores a las del metal base.

c) Rendimiento: 100%

d) Soldaduras 100% radiograficas.

e) Soldaduras homogéneas.

f) Soldaduras de buen aspecto.

g) No se requieren protecciones especiales.

El Equipo.

El sgte. es el diagrama de los componentes de un equipo de soldadura de arco sumergido.

1. - Fuente de poder de Corriente Continua o Corriente Alterna ( CC o CA)

2. - Sistema de Control.

3. - Porta carrete de alambre.

4. - Alambre - electrodo.

5. - Tolera para boquilla.

6. - Recipiente porta - fúndente.

7. - Metal Base.

8. - Fúndente.

9. - Alimentador de alambre.

Sistema De Clasificación Asme-Aws

De acuerdo a la American Welding Society (AWS A5. 17-89), la clasificación de electrodos y fundentes es entregada por los siguientes puntos.

1.- Las propiedades mecánicas del metal depositado obtenido por una combinación particular de fúndente y electrodo.

2.- La condición de tratamiento térmico por el cual fueron obtenidas las propiedades.

3.- La composición química del electrodo (para electrodos sólidos), o la composición química del metal depositado producido por un fúndente en particular (para electrodos compuestos).

A continuación se entrega un ejemplo que corresponde a una clasificación cualquiera:

Ej.: Cada sistema de clasificación mostrado como ejemplo, designa que un fúndente en conjunto con un electrodo EM12K, producen un metal depositado de 70.000 psi mínimo (480 MPA) de resistencia a la tracción y 27 J mínimo a -29°C cuando es ensayado en la condición soldada (as welded), es decir sin tratamiento térmico.

Requisitos Básicos para Soldaduras Sanas

(1).- El requisito general que siempre hay que aplicar en cualquier proceso de soldadura es la Limpieza.

Es sabido que las materias orgánicas contaminadoras, las escamas y la oxidación y/o la humedad pueden ser porosidades en el metal depositado. Por esta razón, hay que procurar cumplir los siguientes requisitos:

1.- Usar alambre limpio libre de óxido.

2.- Usar un rejilla (malla) para impedir que las particular grandes de escoria, u otros elementos extraños, ingresen y se mezclen con el fúndente nuevo.

3.- Siempre debe removerse la oxidación o las escamas excesivas de la unión. Si es necesario precalentar la unión para eliminar la humedad, grasa y/o aceite presente en la misma.

(2).- La soldadura por arco sumergido es un proceso que provoca una penetración profunda. Para evitar la perforación de las planchas que se están uniendo debe existir un BUEN DISEÑO DE LA UNIÓN. Practica común es emplear un respaldo y/o disminuir la separación de la unión.

(3).- Función importante cumple la COBERTURA DEL FÚNDENTE. Una cobertura menor del fúndente resulta en destellos, que incomodan al operador y puedan causar porosidades. Caso contrario, un empleo de fúndente demasiado profundo produce un cordón angosto y demasiado alto.

(4) SELECCIÓN DEL FÚNDENTE Y ALAMBRE, los alambres de fúndente INDURA pueden emplearse para una amplia variedad de aplicaciones. Cada uno tiene sin embargo, ciertas características que influyen sobre la calidad de la soldadura, o eliminan problemas específicos. Véase fundentes.

(5).- La CONEXIÓN A TIERRA también influyen en el desempeño de la unión de soldadura. Una ubicación inapropiada de la conexión a tierra puede causar o aumentar el soplo del arco, y causar porosidades y una mala apariencia del cordón. Desafortunadamente, no siempre resulta posible determinar a prioriel efecto que tendrá la ubicación de la conexión a tierra, lo que hace necesario en algunas ocasiones realizar ensayos de prueba.

TABLA DE REGULACIÓN

SOLDADURA ARCO SUMERGIDO

Espesor del material mm	Diámetro del electrodo pulg ---------------mm.	Amperaje	Voltaje	Velocidad de avance m/min.
4	3/32-----------------2.4	375	30	1
5	3/32-----------------2.4	425	35	1
6	1/8------------------3.2	480	35	0.90
7	1/8------------------3.2	550	30	0.88
8	5/32-----------------4.0	550	35	0.90
10	5/32-----------------4.0	600	35	0.90
12	3/16-----------------4.8	750	35	0.80
16	3/16-----------------4.8	800	36	0.55
20	3/16-----------------4.8	925	38	0.45
25	1/4------------------6.4	925	36	0.45
30	1/4------------------6.4	925	36	0.35
35	1/4------------------6.4	1000	34	0.28

14. Aplicaciones de la Soldadura de Mantención

Muy a menudo una pieza o la totalidad de un equipo industrial, está sometido a desgaste o pérdida de material por abrasión o impacto, acompañados de altas temperaturas o corrosión, disminuyendo así su vida útil.

Fabricar una pieza, en base a una aleación que permita una alta resistencia a los agentes de desgaste a que está sometida, implica un costo muy elevado.

Dado que sólo la superficie de la pieza está expuesta al desgaste, es mucho más económico fabricar la pieza en acero corriente para luego recibirla con una capa de material que resista él desaste, la corrosión, temperatura, o combinación de estos factores.

También se aplican los recubrimientos de protección a piezas usadas, ya que generalmente su costo de recuperación es muy inferior al costo de una pieza nueva y su vida y útil es también muy superior.

Ventajas del procedimiento con Soldadura de Mantención

1.- Se aumenta la vida útil en servicio de la pieza, reduciendo los costos de mantención y pérdidas por el tiempo en que los equipos están fuera de servicio.

2.- Se reducen los costos de mantención y respuestos. La posibilidad de recuperar una pieza desgastada elimina la necesidad de grandes stocks de repuestos.

3.- Permite la reparación de piezas desgastadas, obteniéndose una vida útil en servicio más larga que con una pieza nueva.

4.- Se reduce el consumo de energía, por la mayor eficiencia en servicio de las piezas recuperadas.

RECUBRIMIENTOS DUROS

BUILD UP 24 Relleno de aceros al carbono y baja aleación. Base de recubrimiento duro. Depósitos maquinables. Alta resistencia a la tracción.	El electrodo Build Up 24 está especialmente diseñado para aplicaciones de reconstrucción de piezas de acero al carbono y baja aleación donde se requiere recargues maquinables. Alta resistencia al desgaste por impacto y compresión. Aplicaciones típicas: Capa final de ejes, engranajes de giro lento, ruedas guías de tractor, etc. CA, CC (+) Dureza: RC 23-26
BUILD UP 28 Relleno de aceros al carbono y baja aleación. Base de recubrimiento duro. Deposito maquinable y resistente al agrietamiento	El electrodo Build Up 28 está especialmente diseñado para aplicaciones de reconstrucción de superficies desgastadas que requieren una mayor resistencia al impacto y compresión, y cuyos depósitos deben ser maquinados. Aplicaciones típicas: puntas de ejes, eslabones de oruga, engranajes, poleas, etc. CA, CC (+) Dureza: Rc 26-34
Mn - 14 Unión, relleno y recubrimientos de piezas de acero al manganeso. Alta resistencia al desgaste por impacto y compresión. Depósito no magnético.	El electrodo Mn-14 ha sido diseñado para reconstruir, entregando gran resistencia a las fisuras en aceros al manganeso austeniticos, también llamados Hadfield. Aplicaciones típicas: Baldes de palas, muelas, mantos de chancadores, dientes de excavadoras, martillos para trituradores, etc. CA,CC (+) Dureza: recién soldado RC 14-16 endurecido en trabajo: RC 45-50
ANTIFRIX 37 Recubrimientos de superficies sometidas a desgaste metal-metal y por impacto moderado. Depósitos maquinables y resistentes al agrietamiento.	El Antifrix se caracteriza por su excelente soldabilidad y por la alta velocidad de deposición, lo que junto a su resistencia a la compresión, lo hacen recomendable para relleno de piezas de acero bajo carbono y recubrimiento de piezas de acero dulce y baja aleación. Aplicaciones típicas: poleas, ruedas tensoras, rodillos, ruedas de ferrocarril, cruce de vías. CA, CC Dureza: Rc 36-42
SUPER 160 Soldadura y relleno de piezas de acero al manganeso y acero al carbono. Unión de piezas de acero manganeso a acero al carbono. Resistencia a deformación bajo carga.	Es un electrodo de alta aleación y rendimiento. Su alto contenido de cromo y Manganeso, le confiere gran tenacidad, resistencia al desgaste y a la deformación. Diseñado básicamente para soldar donde se necesita alta resistencia, en acero manganeso y partes de manganeso con acero al carbono y de baja aleación. Aplicaciones tipicas: poleas, ruedas tensoras, rodillos ruedas de ferrocarril, cruce de vías. CA, CC Dureza Rc 36-42
OVERLAY -45 Resistencia al desgaste, impacto y abrasión metal. Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por abrasión e impacto. Resistencia a la deformación bajo cargas.	El Overlay ha sido diseñado para ofrecer buena resistencia al desgaste bajo condiciones de impacto moderado y abrasión. Su depósito es altamente resistente al desgaste metal-metal, permite aplicaciones que no requieran maquinado posterior. Aplicaciones típicas: superficies de rodado, poleas, ruedas motrices, tumblers, carriles de oruga. CA, CC (+) Dureza: Rc 43-51
OVERLAY 60 Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. Alta dureza a elevadas temperaturas. Excelente resistencia a la compresión. Depósitos no maquinables.	Es un electrodo de alto contenido de aleación que ofrece una excelente combinación de resistencia al desgaste, soldabilidad y apariencia. Está especialmente diseñado para recubrimientos en aceros al carbono, de baja aleación y manganeso. Aplicaciones típicas: tornillos transportadores, fabrica de cementos, ladrillos, martillos de molino, levas, patines. CA, CC (+) Dureza: Rc 58-60
OVERLAY 62 Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. Alta dureza a elevadas temperaturas. Excelente resistencia a la compresión. Depósitos no maquinables.	Es un electrodo de alto contenido de aleación Cromo-Carbono que ofrece una excelente combinación de resistencia al desgaste, soldabilidad y apariencia. Está especialmente diseñado para rellenos tenaces y duros en equipos de movimiento de tierras. Aplicaciones típicas: Baldes de cargador, trituradoras, molinos de martillo, mantos chancadores, tornillos alimentadores. CA, CC (+) Dureza: Rc 61-64
DURALOY Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por impacto y abrasión a altas temperaturas. Excelente resistencia a la compresión. Depósitos no maquinables.	Es un electrodo de alto contenido de aleación cromo-carbono y molibdeno resistente al desgaste extremo. La resistencia del depósito se mantiene a altas temperaturas. Al aplicar en metales base de alta resistencia recomienda el uso del electrodo tipo E310-16 como cojín de recubrimiento. Aplicaciones típicas: Recubrimiento de ollas de fundición, labios de convertidor, picadores de escoria, etc. CA, CC (+) Dureza: Rc 61-64
BORIUM Recubrimiento de superficies sometidas a desgastes por abrasión o fricción. Varillas para aplicación oxiacetilénica. Electrodo para aplicación eléctrica	Los electrodos o varillas oxiacetilénicas BORIUM están compuestas por un tubo de acero dulce con cristales de carburo de tungsteno, distribuidos homogéneamente en su interior. El carburo de tungsteno es uno de los materiales más duros que se conoce, otorgando al depósito alta resistencia al desgaste. Aplicaciones típicas: trépanos de perforación, tornillos sin fin en industria del cemento, cadenas para la nieve o draga, dientes trituradores.
COBALT 6 Varilla o electrodo de base colbato para recubrir superficies sometidas a desgaste por abrasión y corrosión a altas temperaturas. Depósitos maquinables y libre de grietas.	Esta aleación fundida puede ser aplicada como varilla descubierta para soldadura oxiacetilénica, TIG o como electrodo revestido para soldar con corriente continua. En base cobalto-cromo-tungsteno, esta aleación no ferrosa mantiene su dureza bajo condiciones de elevada temperaturas. Aplicaciones típicas: Asientos de válvula, rodillos impulsores de tochos, pistones de aceros, quemadores oxipetróleo, etc. CC (+) Dureza: Rc 38-46
NICHROM C Aleación de recubrimiento en base níquel. Alta resistencia a deformación y desgaste por altas temperaturas. Depósitos maquinables y libre de grietas. Resistencia a ambientes oxidantes	Este electrodo de alta aleación, en base níquel, cromo, molibdeno y tungsteno ha sido especialmente diseñado para aplicaciones sujetas a desgaste por alta temperatura. Recomendado para unir aleaciones diferentes, tales como Hastelloy, Inconel a aceros de bajo contenido de carbono o aceros inoxidables. Aplicaciones típicas: Ollas de fundición, asientos de válvulas, matrices de forja y estampado. Dureza: Recién sold: Rc 15 Endur. trabajo: Rc 45 CA, CC (+)

ELECTRODOS PARA BISELAR Y CORTAR

ROCKET GROOVE Para biselar, ranurar y perforar en aleaciones de acero, fundición gris, metales ligeros y aleaciones no ferríticas. Eliminación de defectos y excesos de materias

Es un electrodo de alta velocidad que puede ser usado con cualquier tipo convencional de soldadura. Su revestimiento de tipo refractario, concentra la fuerza del arco para lograr biseles o canales parejos y limpios. Aplicaciones típicas: Preparación de piezas antes de soldar, biselados planchas y cañerías. Remoción grietas en piezas de hierro fundido. Aceros al manganeso, carbono, inoxidables. Orificios en piezas de gran espesor. CC,CA (-)

ALEACIONES ESPECIALES

SUPER ALLOY Soldadura de aceros diferentes y difíciles. Alta resistencia mecánica y tenacidad. Resistencia a la corrosión, temperatura y al impacto. Base de recubrimientos duros.	El electrodo Super Alloy, es una aleación de alto contenido de cromo, níquel y manganeso. Especialmente para unir diferentes tipos de aceros, tales como aceros de herramientas, aceros fundidos, etc. Utilizada como capar intermedia e piezas desgastadas de acero al manganeso o aceros al carbono, antes de soldar el recubrimiento duro. Aplicaciones típicas: Reconstrucción de engranajes, piñones, ejes, paletas agitadoras expuestas a corrosión. Dureza: 225-420 HB Resist. a la tracción: 120.000 PSI CA,CC (+)
NICHROELASTIC 46 Soldadura de aceros de alta tenacidad. Depósitos resistentes a las trizaduras, bajo condiciones de alta y baja temperatura. Unión materiales disímiles. Depósito resistente a la corrosión.	El electrodo Nichlastic 46 es una aleación de alto contenido de Níquel, Cromo y Columbio. Está especialmente diseñado para proporcionar soldaduras de alta resistencia mecánica y alto porcentaje de carbono, aceros de mediana, alta aleación y aceros hasta 9% de Níquel. Resistencia a la tracción: 100.000 PSI (70.32 kgs/mm2) Limite de fluencia: 66.000 PSI (46.41 kgs/mm2) Alargamiento en 50 mm 46%
NICKEL 99 Reparación y relleno de piezas de hierro fundido. Depósitos de buena ductilidad y alta maquinalidad. Soldadura para toda posición.	Este electrodo, de base níquel puro, produce depósitos homogéneos muy lisos, sin porosidades y de mayor resistencia y ductilidad que el material base. Especialmente diseñado para soldadura en frío de uniones y relleno de hierro fundido. Aplicaciones típicas: block de motores, carcazas de bombas, culatas, engranajes, poleas, bancadas de máquinas. Resistencia a la tracción: 35 kg/mm2 (50.000 PSI) CA, CC (+)
NICKEL 55 Reparación y relleno de piezas de hierro fundido. Soldadura en frío de hierro fundido. Especialmente para fundiciones nodulares. Depósitos no maquinables.	El Nickel 55 de alta resistencia mecánica, libre de grietas y porosidades. Especialmente adecuado en fundiciones con alto porcentaje de fósforo y fundiciones de hierro nodular. Aplicaciones típicas: Bases de máquinas, carcazas de bombas, zapatas, etc. Resistencia a la tracción: 40 kg/mm2 (57.000 PSI) CA, CC (+)
COLD CAST Reparación y relleno de piezas de hierro fundido. Soldadura en frío de hierro fundido. Especialmente para fundiciones nodulares. Depósitos no maquinables.	Este electrodo posee un revestimiento especial, que controla las características del arco, y funde a muy baja temperatura. Esto permite emplear bajos amperajes, disminuyendo la disolución del carbono, lo que reduce el endurecimiento en las zonas de fusión. El depósito no es maquinable. Aplicaciones típicas: cabezales de motores, cajas de descanso, piezas de máquina, múltiples de escape, engranajes, etc. CA,CC (+) Resistencia a la tracción: 43 kg/mm2 (61.000 PSI)
CAST 77 Reparación de piezas de hierro fundido con defectos o impregnadas en aceite. Depósitos de alta resistencia mecánica. Depósitos no maquinables.	Este electrodo posee un revestimiento especial, que controla las características del arco, y funde a muy baja temperatura. Esto permite emplear bajos amperajes, disminuyendo la disolución del carbono, lo que produce el endurecimiento en las zonas de fusión. El depósito no es maquinable. Aplicaciones típicas: cabezales de motores, cajas de descanso, piezas de máquina, múltiples de escape, engranajes, etc. CA,CC (+) Resistencia a la tracción: 43 kg/mm2 (61.000 PSI)
PHHOSCOPPER 70 Electrodo de bronce fosfórico, para metales de base cobre y metales ferrosos. Resistencia al desgaste por fricción y corrosión. Depósito totalmente maquinable.	El Phoscopper produce depósitos fuertes, sin porosidades sobre latón, hierro fundido y aceros. Es aplicable en toda posición y la escoria se desprende con facilidad. Usado para recubrimiento sobre hierro fundido, unir materiales de distinta especie y unión de cobre y latón. Aplicaciones típicas: Asientos de cojinetes, casquillos, engranajes, cubiertas de impulsores, cuerpos de válvulas. Phoscopper 70 DC: sólo puede usarse con corriente continua. Phoscopper 70 AC: puede usarse con corriente alterna y continua.
ALBRO 12 Electrodos de bronce - aluminio para aleaciones de cobre y metales ferrosos. Alta resistencia al desgaste por fricción. Depósitos resistentes a la corrosión.	Aleación de tipo bronce - aluminio de alta resistencia mecánica, se aplica especialmente donde se requiere resistencia a la erosión y a corrosión por ácidos y agua salada. Aplicaciones típicas: unión de bronce Al., bronce Mn., rellenos de hierro fundido, relleno de hélice propulsora de barcos, bombas, toma corriente, etc. Resistencia a la tracción: 65-70 kg/mm2 (92.800 - 100.000 PSI) Límite de fluencia: 27-32 kg/mm2 (39.000 - 45.000 PSI) Alargamiento en 50 mm: 5-10% Dureza;: 200HB CC (+)
BRASS-FLOW FC Uniones de alta resistencia en piezas de cobre, latón, acero al carbono, hierro fundido. Alta conductividad eléctrica y térmica. Acción capilar en uniones herméticas.	El Brass Flow FC es una varilla de aplicación oxiacetilénica con un fúndente incorporado, para aplicaciones de alta resistencia mecánica. Aplicaciones típicas: Industria de refrigeración, unión de tuberías de cobre, cables y contactos eléctricos. Punto de fusión: 870°C Dureza: 120 HB Resistencia a la tracción: 45 kg/mm2 (64.000 PSI)
128 FC Varilla para aplicación oxiacetilénica, con fúndente incorporado. Excelente conductividad térmica y eléctrica. Acción capilar de deposición.	La soldadura 128 ha sido diseñada especialmente para recubrir y recuperar superficies sometidas a desgaste por fricción. Su alto contenido de níquel le da excelentes propiedades de resistencia al desgaste. Aplicaciones típicas: relleno de engranajes, descansos, toma corrientes, etc. Punto de fusión: 930°C Dureza: Recién soldado: 100 HB Endurecido de trabajo: 200 HB Resistencia a la tracción: 63 kg/mm2 (90.000 PSII)
ALUM 43 Unión, relleno y reparación de aluminio. Alta velocidad de deposición.	El alum 43 es un electrodo de aplicación general para aluminio y sus aleaciones. Su operación es suave y el control de la soldadura es fácil, por la gran estabilidad del arco al usar bajos amperajes. Aplicaciones típicas: soldadura de estanques, tuberías, fundiciones pesadas, carcazas, blocks de motores, pistones. Dureza: 35-45 HB Resistencia a la tracción 10-13 kg/mm2 (14.500 - 18.500 PSI) Alargamiento en 50 mm: 10-15% CC (+)

ALAMBRES

FABSHIELD 4 Unión de aceros al carbono y baja aleación. Relleno de piezas de acero al carbono. Depósitos altamente maquinables. Aplicaciones de pasadas múltiples	Alambre tubular auto-protegido, diseñado especialmente para brindar soldaduras de excelente apariencia, con un arco suave y estable, donde se requiere alta penetración y alto grado de deposición. Aplicaciones típicas: Aceros estructurales, fabricación de vigas, relleno de ejes, ollas de fundición. Resistencia a la tracción: 93.100 PSI (65..4 kgs/mm2) Límite de fluencia: 63.400 PSI (44.6 kg/mm2) Alargamiento en 50 mm: 25%
FABSHIELD 21 B Unión de aceros al carbono y baja aleación. Soldadura en toda posición. Depósitos altamente maquinables. Aplicaciones de pasadas múltiples	Alambre tubular autoprotegido de uso general. Especialmente diseñado para soldaduras en toda posición, donde se requiere excelente apariencia y calidad radiográfica. Aplicaciones típicas: Construcción naval, fabricación de vigas, estanques y reparación de chasis. Resistencia a la tracción: 93.100 PSI (65.4 kg/mm2) Limite de fluencia: 66.200 PSI (46.5 kgs/mm2) Alargamiento en 2": 23.5 %
OA Mn 14 Relleno y recubrimiento de piezas de Ac. Mn Alta resistencia al impacto y compresión. Base de recubrimiento duro. Depósitos no magnéticos	Alambre tubular autoprotegido de alta aleación (Mn-Cr-Ni), especialmente diseñado para relleno de piezas de Acaro Manganeso, su deposito posee grandes propiedades autoendurecientes y es aplicado para pasadas múltiples. Aplicaciones típicas: reconstrucción de piezas de acero Mn, mandíbulas y mantos de equipos chancadores, baldes. Dureza: recién soldado: 15 Rc endurecido en trabajo: 47 Rc.
OA 110 Unión y relleno de piezas de Ac. Mn y Ac al carbono. Alta resistencia al desgaste por impacto y compresión. Depósitos autoendurecientes	Alambre tubular autoprotegido tipo austenítico, para aplicaciones resistentes al desgaste por alto impacto. Se puede aplicar en multipasadas y está diseñado para recubrimiento base en acero al manganeso y aceros al carbono. Aplicaciones típicas: rieles, relleno de mandíbulas y mantos chancadores, dientes de pala, planchaje de baldes. Dureza: recién soldado: Rc 20-24 endurecido en rebajo: Rc 50
OA 4370 Soldadura para aceros diferentes y aceros difíciles. Alta resistencia mecánica, tenacidad. Base de recubrimiento duro. Depósito maquinable.	Alambre tubular autoprotegido de alta aleación para aplicaciones semiautomáticas, en aceros difíciles de soldar. Especialmente diseñado para base de recubrimiento duro. El depósito se distingue por su alta ductilidad y resistencia a las fisuras. Resistente a la corrosión y al temperatura. Aplicaciones típicas: unir aceros al manganeso, recubrimientos en partes sujetas al impacto, aceros estructurales. Dureza: recién soldado: 190 HB endurecido en trabajo: 400 HB
OA-308 Alta resistencia mecánica y tenacidad. Soldadura de aceros inoxidables 308. Base de recubrimientos duros. Depósitos maquinables.	Alambre tubular autoprotegido para aplicaciones semiautomáticas. Su depósito Cr-Ni permite soldar aceros inoxidables unidades 302, 303, 304, 305, 308. Aplicaciones típicas: base de recubrimientos duros, relleno de polines. Resistencia a la tracción: 80.000 PSI Dureza: 159 HB
OA 316 Depósito resistente al "Creep" (alta temperatura ). Alta resistencia mecánica y tenacidad. Soldadura en aceros inoxidables 316. Depósitos maquinables.	Alambre tubular autoprotegido para aplicaciones semiautomáticas. Su depósito posee alta resistencia a las temperaturas y a la corrosión producida por ambientes oxidantes. Aplicaciones típicas: soldadura de aleaciones que contengan de 2 a 3% de Mo., estanques y recipientes para productos químicos. Resistencia a la tracción. 82.400 PSI Dureza: 165 HB
OA 58 Recubrimiento duro en piezas sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. Alta dureza, a elevadas temperaturas. Excelente resistencia a la compresión. Depósitos no maquinables.	Alambre tubular autoprotegido de aleación en base a carburo de cromo. Diseñado especialmente para recubrimientos duros sujetos a alta abrasión acompañado de impacto moderado. Los mejores resultados se obtienen con depósitos de dos pasadas. Aplicaciones típicas: rodillos de chancadores, cucharas agitadoras, tornillos sin fin, baldes de cargador, herramientas agrícolas. Dureza: Rc 54-58.

15.-Inspector De Soldadura

La inspección del trabajo de soldadura, representa una de las principales labores dentro de cualquier proceso de fabricación o montaje. Existen para ello diversos códigos o especificaciones que dan la pauta a seguir antes, durante y después de efectuado un trabajo, para asegurar la calidad de la soldadura.

El responsable de este proceso es el inspector de soldadura. Dado la importancia de su trabajo, requiere tener experiencia practica en soldadura y en inspección, conocimientos de planos y especificaciones, de los métodos de ensayo y de metalurgia.

Necesita tener además buena visión, criterio y condición física.

DEBERES DEL INSPECTOR DE SOLDADURA

- Interpretación de los planos y especificaciones.

El inspector debe estudiar los planos y familiarizarse con los detalles de construcción de la pieza o producto incluyendo en ello las especificaciones, de la operación de soldadura. También debe conocer el material que se va a utilizar en la fabricación o construcción puestos que ciertos metales requieren algunos tratamientos especiales para un buen resultado.

Si se alteran planos o detalles de especificación durante el proceso de fabricación o montaje y no existe especificación o montaje y no existe especificación alguna que reemplace a la anterior, entonces el inspector determinar las condiciones finales.

- Calificación del procedimiento, soldador y operación de soldadura:

El requerimiento que el fabricante haga sobre el procedimiento de soldadura, deber controlarse durante el proceso de producción o montaje bajo ciertos códigos o especificaciones particulares.

Antes de iniciar cualquier trabajo, el inspector verificar que los procedimientos de soldadura han sido establecidos y que, estos conducir a uniones soldadas del tipo requerido.

El inspector determinara si es necesario efectuar cambios en el proceso de soldadura y que estos se encuadren dentro de normas y procedimientos adecuados.

Cuando se necesite efectuar trabajos con soldadores u operadores calificados, el inspector verificar que esa calificación corresponda a los requerimientos del proceso. Para ello debe solicitar los documentos pertinentes y en algunos casos realizar bajo su control las pruebas de calificación necesarias.

- Control de aplicación de los procedimientos adecuados.

Cuando encuentre o detecte fallas considerar alternativas de reparación y controlar que estas se hagan.

a) Debe existir un mínimo de interferencia entre la labor de inspección y producción.

b) La operación de inspección que requiere un cierto conjunto de producción puede ser complementada.

- Selección de muestras de producción.

Para la labor de inspección sobre elementos de producción, debe sacar muestras y analizarlas de acuerdo a la especificación de códigos o normas.

- Evaluación de los resultados de ensayo.

En algunos casos resulta imposible para el inspector observar muy completo todos los ensayos necesarios. De cualquier forma el siempre debe controlar que el ensayo corresponda a la indicación de norma y que se efectúe de la manera apropiada verificando que los equipos con los cuales se realizan pruebas que están perfectamente calibrados.

- Preparación de registros y resultados.

Los trabajos efectuados bajo alguna especificación o código, requieren que las pruebas de inspección sean registradas.

El inspector mantendrá un registro apropiado y completo del desarrollo.

16.-Programa de Soldador Certificado AWS - INDURA CETI

Para aquellos que son lo suficientemente buenos para comparar su habilidad frente a un estándar.

1.- ¿ Que es un Centro Acreditado AWS?

Centro Técnico Indura es el primer centro acreditado por AWS (American Welding Society) en Chile. Esto demuestra que nuestras dependencias han cumplido un estándar AWS asegurando que poseemos los requerimientos de equipos y sus calibraciones, procedimientos y personal con conocimientos para administrar la calificación de soldadores a nivel internacional. En USA sólo existen 60 centros acreditados y no más de 10 en el resto del mundo. El compromiso de Indura es ofrecer una calificación de clase mundial.

PREGUNTAS MÁS FRECUENTES SOBRE NUESTRO PROGRAMA DE CERTIFICACIÓN DE SOLDADORES AWS.

2.- ¿Quienes pueden postular a esta certificación AWS - INDURA?

El programa de soldador certificado AWS se encuentra abierto a cualquier persona que posee talento para la soldadura. Este ensayo está basado estrictamente en la habilidad del soldador, no existe pre-requisito de cursos o certificaciones del ensayo. Si se encuentra apto para pasar la prueba de ensayo, entonces tiene buenas posibilidades para convertirse en un soldador certificado bajo AWS e INDURA.

3.- ¿Por qué convertirse en un soldador certificado AWS - INDURA?

El programa de certificación AWS está diseñado, para proporcionar credenciales transferibles (término explicado en el siguiente punto) para soldadores profesionales, quienes han demostrado un nivel de habilidad deseada para la industria nacional e internacional.

4.- ¿Cuál es el significado de credencial Transferible?

Transferible significa que la certificación AWS - INDURA no se encuentra limitada a un trabajo especifico, empleador o ubicación, es decir, es la misma en USA como en Chile, Argentina, Perú, etc. Esto se debe a que la calificación es de un estándar de aceptación nacional e internacional. AWS e INDURA administran un sistema nacional de soldadores certificados bajo este programa.

5.- ¿Cuales son las alternativas de certificación?

El programa de soldadores certificados AWS - INDURA permite ensayar aquellos procedimientos usados en estructuras, chapas metálicas, hendidos de cañerías y en refinerías de petróleo.

Además, se puede certificar bajo una especificación de procedimiento propia del cliente.

6.- ¿Que pasa con la tradicional calificación Indura?.

Sigue siendo valida, sujeta a que el empleador siga desarrollando sus operaciones especificas bajo los procedimientos que califico. Es decir, la calificación de soldador Indura, tiene una duración de 6 meses, o indefinida si el soldador sigue desarrollando el mismo procedimiento de soldadura, con el mismo empleador. La calificación Indura o AWS - INDURA son alternativas a sus necesidades.

7.- ¿Como se demuestra las habilidades, para calificar AWS-INDURA?

Sólo basta acordar un día de calificación, para hacer una demostración de depósito d soldadura, el cual será inspeccionado por un inspector certificado AWS - CWI. Los resultados de ensayo serán anexados al procedimiento de soldadura y enviados al American Welding Society (AWS).

8.- ¿Qué pasa si el resultado del ensayo es negativo, la primera vez.?

Si el ensayo es negativo, la primera vez, se podrá repetir en cualquier momento, previa autorización del Inspector certificado AWS. Soldador Certificado AWS - INDURA.

9.- ¿Cuándo se obtiene la credencial?

Se entregan dos credenciales. Una por Indura y la otra por parte de la AWS. La primera se entrega a las 72 horas después del ensayo, la de la AWS, demorará al menos un mes y se retira en nuestras oficinas.

10.- ¿Por cuanto tiempo es valida la certificación?

La certificación AWS - INDURA permanece válida tanto tiempo, como se desee, siempre y cuando se llene el formulario de Mantenimiento de Certificación cada seis meses y previo pago de esta validación, como la firma del inspector certificado AWS - CETI.

11.- ¿ Cómo el empleador se beneficia al tener un soldador certificado AWS - INDURA?

El empleador y cientos compañías similares alrededor del país, podrán verse altamente beneficiados, por poseer soldadores certificados AWS - INDURA, permitiendo impulsar su acreditación en productos metalúrgicos, para exportación y/o postular exitosamente en contratos con empresas de montaje internacional.

La certificación AWS - INDURA es reconocida por la industria la soldadura, como un importante paso en el desarrollo profesional de la persona.

17.-Bibliografía

- Catálogo INDURA S.A.

• Ficha Técnica productos INDURA S.A.

• http://www.soldadura17.turincon.com/ (sitio WEB donde existe variada información sobre el tema)

- Serra Soldaduras S.A., empresa española contactada por la Internet.

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