Trabajo Practico:

Riesgos en las actividades de manufactura.

Índice:

Introducción (Pág. 1)

Riesgo

2.1- Factores de riesgo. (Pág. 2)

2.2- Detección de riesgos(Pág. 2)

2.3- Clasificación de los factores de riesgo laboral. (Pág. 4)

2.4- Cuadro: riesgos por rama de actividad industrial. (Pág. 6)

Accidentes de trabajo (Pág. 8)

3.1- Factores de los accidentes (Pág. 8)

Condiciones de trabajo (Pág. 9)

4.1-Condiciones naturales de trabajo (Pág. 9)

4.2-Condiciones sociales de trabajo (Pág. 10)

4.3-Condiciones físicas de trabajo (Pág. 11)

4.4- Condiciones inseguras de trabajo (Pág. 14)

Estadísticas (Pág. 15)

5.1- Ac. según grupo ocupacional (Pág. 15)

5.2- Ac. según tipo en Ind. manufacturera(Pág. 15)

5.3-Ac. s/ gravedad por forma en que se produjeron (Pág. 16)

Herramientas manuales

6.1-Riesgos

6.2- Medidas preventivas generales

6.3- Medidas prev. particulares para cada herramienta

6.3.1- Martillos y uñas

6.3.2- Limas

6.3.3-Llaves

6.3.4- Destornillador

6.3.5-Tenazas y alicates

6.3.6- Cortafríos, cinceles, barrenas y punzones.

6.3.7- Cuchillos y navajas.

6.3.8- Tijeras

6.3.9-Hachas

6.3.10- Sierras

6.3.11- Metro metálico

Maquinas

7.1- Medidas preventivas generales(cuadro)

7.1.1-Prevención intrínseca

7.1.2- Protección

7.1.3- Aplicación de medidas de seguridad.

7.1.4- Diseño de medidas de protección

7.1.5- Advertencias

7.1.6- Disposiciones suplementarias

Equipo de protección personal y elementos de seguridad

5.1- Definición (Pág. 13)

5.2- Elementos de seguridad (Pág. 13)

5.2.1-Protectores de cráneo o cabeza (Pág. 13)

5.2.2-Protectores para los ojos y la cara (Pág. 14)

5.2.3-Protectores auditivos (Pág. 15)

5.2.4-Protectores de las vías respiratorias (Pág. 16)

5.2.5-Protecciones extremidades sup. e inferiores (Pág. 17)

5.2.6-Protectores del cuerpo en general(Pág. 19)

1- INTRODUCCIÓN

En las condiciones de trabajo se sintetiza la forma como la actividad laboral determina la vida humana, en ellas se debe tener en cuenta los factores de riesgos a los cuales esta sometido el trabajador, así como los elementos que contribuyen para que una condición riesgosa se convierta en un evento trágico.

El ambiente de trabajo es el resultado de la interacción de todas aquellas condiciones y objetos que rodean el lugar y el momento en el cual el trabajador ejecuta su labor.

Como aspecto particular de la vida humana, el ambiente del trabajo refleja las condiciones en las cuales el trabajador debe desempeñar su oficio en una empresa y su ocupación especifica en su puesto de trabajo.

Esta determinado por todos los aspectos físicos, químicos, biológicos, tecnológicos, sociales y sicológicos que rodean el puesto de trabajo y la ocupación que ejecuta el trabajador, estos aspectos son las Condiciones de Trabajo.

La calidad del ambiente de trabajo esta muy relacionado con los riesgos a los cuales esta sometido todo trabajador y la carga de trabajo que debe asimilar.

Un buen ambiente de Trabajo hace que la ocupación laboral genere una mínima carga de trabajo y que por lo tanto ocasione menos fatiga o cansancio a nuestro cuerpo los cual redundaría en menores riesgos para nuestra vida.

Una adecuada planificación del ambiente del trabajo permite disminuir la carga de trabajo, eliminar muchos riesgos innecesarios, y reducir al mínimo otros, con lo cual se evitan accidentes laborales y se preserva la salud del trabajador.

2- RIESGO

Toda actividad humana supone asumir ciertos riesgos. Comprender la importancia que posee el contar con un adecuado reconocimiento de ellos en el lugar de trabajo es vital para nuestro bienestar laboral.

Para el Ministerio de Trabajo “Riesgo es la posibilidad de que un objeto, sustancia, material o fenómeno pueda desencadenar alguna perturbación en la salud o integridad física del trabajador”.

El concepto de Riesgo se refiere entonces, al efecto que pueden producir aquellos fenómenos y objetos, sustancias, etc, a los cuales se les ha demostrado que poseen la probabilidad de afectar al trabajador, generando enfermedades o accidentes de trabajo.

2.1- FACTORES DE RIESGO

El factor de riesgo se define como aquel fenómeno, elemento o acción de naturaleza física, química, orgánica, sicológica o social que por su presencia o ausencia se relaciona con la aparición, en determinadas personas y condiciones de lugar y tiempo, de eventos traumáticos con efectos en la salud del trabajador tipo accidente, o no traumático con efectos crónicos tipo enfermedad ocupacional.

EL RIESGO constituye la posibilidad general de que ocurra algo no deseado, mientras que el FACTOR DE RIESGO actúa como la circunstancia desencadenante, por lo cual es necesario que ambos ocurran en un lugar y un momento determinados, para que dejen de ser una opción y se concreten en afecciones al trabajador.

2.2- DETECCION DE RIESGOS

Para eliminar las causas de los accidentes es necesario conocer los riesgos. La mayor parte son razones evidentes y basta el sentido común para reconocer su peligrosidad; sin embargo, otras requieren la experiencia para darse cuenta de su peligrosidad. Hay otras situaciones cuyo riesgo no puede ser reconocido más que por personas con educación y experiencia técnica.

Para detectar los riesgos es necesario:

Saber qué condiciones o qué prácticas son inseguras, y en qué grado. Conocer el tipo de material con que se trabaje, instalaciones, etc., así como la forma en que se efectúan determinadas operaciones o prácticas.

Encontrar qué condiciones inseguras hay o qué prácticas inseguras se cometen.

Investigar y hacer un análisis especial de los accidentes que ocurren, cuyo objetivo principal es descubrir las causas reales que originaron el caso.

Corregir las condiciones y las prácticas inseguras que se encuentran es la actividad indispensable del proceso de eliminación de causas de accidentes.

Un instrumento muy valioso para encontrar las condiciones y prácticas inseguras son las inspecciones. Las inspecciones son búsquedas específicas de peligros (condiciones y prácticas inseguras) que pueden ocasionar accidentes, incendios o situaciones que podrían dificultar la protección, el tratamiento de lesiones y el combate de incendios.

Las inspecciones pueden encaminarse a localizar operaciones inseguras para observar los riesgos a que se expone una persona, o expone a los demás, elaborando un reporte adecuado de ellas y proponiendo la forma de corregirlas. Las inspecciones de lugares o cosas en busca de condiciones inseguras se realizan examinando edificios, herramientas, maquinarias y materiales que se usan, para descubrir los riesgos que representan, ya sea por su propia naturaleza, estado anormal, o cuando no se encuentran adecuadamente protegidos.

Tanto las inspecciones como las investigaciones deben terminar con la elaboración de un reporte escrito, ya que es muy importante para la corrección de los riesgos.

La corrección de las causas de accidente debe tratar de realizarse al máximo, basándose siempre en la responsabilidad que cada persona tiene por su seguridad y la de los demás, y en el desarrollo de la conciencia de seguridad de todos. Para ello, es importante atender los siguientes puntos:

• Realizar exámenes médicos de ingreso y periódicos, para colocar a las personas en puestos adecuados a sus condiciones físicas y de salud.

• Fomentar al máximo las buenas relaciones, dentro y fuera del trabajo; éstas favorecen la seguridad.

• Difundir ampliamente las normas de seguridad en la colectividad.

• Lograr que todos conozcan las consecuencias de los accidentes.

Obtener el apoyo general para los programas de seguridad.

2.3-CLASIFICACIÓN DE LOS FACTORES DE RIESGO LABORAL

• Factores Físicos

• Exposición al ruido

• Iluminación inadecuada

• Vibraciones

• Temperaturas Extremas

• Radiaciones

• Ionizantes: Rayos X - Isótopos Radioactivos

• No Ionizantes: Ultravioletas - Infrarrojos - Láser

• Presiones anormales

• Aire comprimido: perforación de túneles

• Aire enrarecido: altitudes elevadas, aviación

• Factores Químicos

Se originan por el manejo o exposición de elementos químicos y sus compuestos venenosos, irritantes o corrosivos, los cuales atacan directamente el organismo.

De acuerdo a la forma como se presenta la sustancia:

• Aerosoles: Partículas sólidas o líquidas suspendidas en el aire.

• Humos: Partículas sólidas (Combustión)

• Neblinas: Partículas líquidas (Pintura)

• Polvos: Partículas por manipulación de un sólido

• Líquidos: Tienen dos riesgos: el posible contacto y el vapor, ya que donde hay líquidos hay vapor.

• Gaseosos: Gases y vapores. Tienen gran capacidad de dispersión.

De acuerdo al efecto que produzcan las sustancias en el organismo:

• Irritantes: Gases lacrimógenos, Cloro. Causan irritación al tracto respiratorio, ojos y piel. Avisan al riesgo.

• Asfixiantes: Pueden producir: efectos sobre el ambiente (N, H, Ar) o efectos sobre la persona (CO, HCN)

• Anestésicos y Narcóticos: Actúan sobre el sistema nervioso: Hidrocarburos.

• Productores de efectos sistémicos: Afectan cualquier sistema del organismo. Alcoholes y plaguicidas afectan el sistema nervioso. Fósforo blanco afecta sistema hepático y óseo.

• Productores de cáncer: Cloruro de Vinilo (PVC), anilina, caucho, Asbesto.

• Productores de Neumoconiosis: Sílice, Asbesto, algodón, talco.

• Factores Biológicos

• Virus

• Hongos

• Bacterias

• Parásitos

• Factores Ergonómicos

• Relacionados con la adaptación del trabajo al hombre

• Ambiente Organizacional

• Organización o métodos de trabajo: Tiempos y movimientos.

• Programas de Selección, inducción o entrenamiento: Conocimiento de Capacidades, habilidades y limitaciones.

• Jornada Laboral, programación de rotación y turnos de trabajo: Horas extras, trabajo diurno y nocturno.

• Programación de pausas y descansos: Tiempos de Recuperación y áreas destinadas al mismo.

• Factores Individuales

• Sedentarismo: Descondicionamiento físico. Alteraciones cardiorrespiratorias.

• Sobrepeso: Sobrecarga del aparato óseo muscular.

• Ansiedad y estrés: Tratamiento del sueño e insuficiente descanso.

• Diseño de la estación de trabajo

• Zona de Trabajo: Espacio o área en la que se distribuyen los elementos de trabajo.

• Plano de trabajo: Superficie en la que se desarrolla labor.

• Herramientas o materiales: Aisladas, acolchadas, livianas.

• Elementos de Confort postural: Posibilidad de alternancia de la posición, uso de sillas y otros apoyos.

• Equipos o maquinas: Paneles de control, diseño de tableros, sistema de señales, dimensión de los comandos.

• Factores Físico - Químicos

• Se refiere a los riesgos de incendios y explosiones; pueden darse por calor o por presión.

• Factores Mecánicos y Eléctricos

• Los relacionados con las máquinas, equipos, herramientas, almacenamiento, mantenimiento y demarcación del área de circulación. Son responsables de un alto porcentaje de accidentes de trabajo.

• Factores Generales

• Problemas de piso

• Edificaciones deficientes

• Orden

• Aseo

• Factores Humanos

• Actos inseguros o fallas humanas

• Problemas en las relaciones interpersonales

• Motivaciones

• Hábitos

• Actitudes

2.4- CUADRO DE RIESGOS ESPECÍFICOS POR RAMA DE ACTIVIDAD INDUSTRIAL

PROCESO /OPERACIÓN	POSIBLES AGENTES DE RIESGO
Agricultura	Plaguicidas, hormonas, agentes patógenos, disolventes, fertilizantes, equipos agrícolas.
Agua (Suministro y Tratamiento)	Cloro, Amoníaco, Dióxido de Azufre, Ozono, Asbesto (tuberías, tanques).
Aislamientos	Sílice, fibras minerales, Asbesto, isociantos. Adhesivos, vapores disolventes, resinas. Incendio, quemaduras.
Alimentos congelados	Amoníaco, cloruro de metilo, freones, butano, temperaturas bajas, humedad, agentes biológicos, patógenos.
Aprovechamiento de chatarra	Humo de metales, plomo, cadmio, mercurio, zinc, humos de soldaduras, solventes, ácidos, cortes, raspaduras, abrasiones de piel, ruido.
Asfalto	Sílice, hidrocarburos y disolventes aromáticos. Temperaturas altas, quemaduras, incendios.
Automotores (fabricación)	Abrasivos, ácidos, disolventes, cianuros, estaño, partículas de metales, pinturas, monóxido de carbono, temperaturas altas, maquinado de partes y ruido.
Automotores (partes)	Asbesto (bandas y pastillas de frenos), humos metálicos, partículas metálicas, máquinas herramientas soldaduras, cortes, pinturas, ácidos y ruido.
Baterías (fabricación)	Plomo, cadmio, PVC, antimonio, ácidos. Cromo, explosiones.
Bebidas (fabricación)	Amoníaco, CO2, gases refrigerantes, alcohol etílico, soda cáustica, cortadas, golpes, caídas, atrapamiento en transportadores y ruido.
Calderas	Silicatos, fluoruros, humus de soldadura y metales, rayos x, pinturas, solventes, explosiones, pruebas de calidad, corte, perforación y modelación de metales.
Carbón	Monóxido de carbono, amoniaco, sulfuro de hidrógeno, dióxido de azufre, fenoles, cianuros, naftalina, benceno, disulfuro de carbono, quemaduras, temperaturas altas.
Caucho	Acrinolitrino, butadieno, isocianatos, disolventes orgánicos, negro de humo, ácido clorhídrico, antimonio, azufre, temperaturas altas, quemaduras, máquinas de troquelado y corte, molinos.
Cemento	Caliza, yeso, sílice, escoria, temperaturas altas, equipos de transporte y volteo, molinos de bolas y hornos de klincker.
Cerámica	Sílice, plomo, cadmio, cobre, antimonio, tornos y hornos.
Construcción	Caídas de alturas, escaleras, andamios, golpes ocasionados por caída de materiales, cortaduras, polvos de cemento, solventes, pinturas, derrumbes, conexiones eléctricas, fosos y pisos abiertos, mezcladoras y grúas.
Curtiembres	Ácidos, amoniaco, mercurio, solventes, tintas, riesgos biológicos patógenos, temperatura alta, humedad.
Fotografía	Ácidos, yodo, destellos, oscuridad.
Fibra de vidrio	Asbesto, fibras minerales, resinas, estireno, acetático, alcoholes, cetonas, fenoles, ácido bórico, explosiones.
Fundición	Partículas metálicas, CO2, CO, fenoles, hidrocarburos, sílice, quemaduras, temperaturas altas, deslumbramiento, quemaduras de retina, atrapamiento en prensas de moldeo y ruido.
Galvanoplastia	Ácidos, amoniaco, plomo, zinc, óxidos metálicos, cianuro, arsénico, cortadas, sobreesfuerzos, ruido.
Imprenta	Plomo, cromo, antimonio, níquel, disolventes, mutilaciones, atrapamientos.
Lácteos	Ácidos, fenoles, soda cáustica, agentes biológicos patógenos, caídas.
Ladrillos	Sílice, silicatos, CO, quemaduras, humedad, temperaturas altas.
Madera	Aserrín, adhesivos, disolventes, resinas, asbesto, arsénico, fenoles, estrés, disolventes, mutilaciones, cortaduras, incendio y ruido.
Metales	Abrasivos, ácidos, disolventes, cianuros, temperaturas altas, cortaduras, pulimento y corte, golpes, máquinas herramientas, ruido.
Hospitales	Cloroformo, éter, fenoles, mercurio, explosiones, cortaduras, agentes biológicos patógenos.
Petróleo	Vapores de hidrocarburos, mercatanos, azufre, butano, etano, explosiones, polvo, ruido.
Plásticos y resina	Isocianatos, monómeros, PVC, asbesto, sílice, ácido clorhídrico, temperaturas altas, ruido.
Soldaduras	Óxido y partículas metálicas, humo de metales, gas acetileno, radiaciones no ionizantes, contactos eléctricos.
Textiles	Ácido acético y clorhídrico, acetona, amoniaco, dióxido de nitrógeno, resinas, yodo, atrapamientos, caídas, fibras de algodón, acrílicos, lana, tinturas, detergentes, incendio, temperaturas altas.
Químicas	Contaminantes químicos, explosiones, quemaduras, intoxicación.
Vidrio	Sílice, plomo, potasio, vanadio, arsénico, polvo de vidrio, temperaturas altas, cortaduras, humedad.

3- ACCIDENTE DE TRABAJO

Puede definirse como toda lesión médico-quirúrgica o perturbación psíquica o funcional, permanente o transitoria, inmediata o posterior, o la muerte, producida por la acción repentina de una causa exterior que puede ser medida, sobrevenida durante el trabajo, en el ejercicio de éste, o como consecuencia del mismo; y toda lesión interna determinada por un violento esfuerzo, producida en las mismas circunstancias.

3.1- FACTORES DE LOS ACCIDENTES

CAUSAS: Las causas son hechos o circunstancias que ya estaban presentes y que desencadenaron el accidente. Estos hechos o circunstancias derivan de factores humanos constituidos por las personas que hacen el trabajo y el modo en que lo hacen. También las causas están constituidas por los elementos que existen en el área de trabajo, tales como materiales, máquinas, superficiales de trabajo, herramientas, etc.

En la mayoría de los casos el accidente no es previsible, pero sí prevenible. Un estudio y análisis de los accidentes nos llevarán a conocer las causas que les dieron origen, a fin de poder remediarlas en el futuro para evitar un nuevo accidente y tomar acción preventiva contra otros similares.

Entre las causas que dan origen a un accidente, hay dos que conducen directamente a la producción del mismo:

Directas o próximas

Dependen del ambiente de trabajo donde se realizó el accidente y de las condiciones biológicas intrínsecas del propio accidentado. Estas causas existen en dos formas:

• Condiciones inseguras, que son los riesgos que hay en los materiales, maquinarias, edificios que rodean al individuo, ya sea por defecto u omisión, o por la propia naturaleza de los mismos, y que representan un peligro de accidente. Por ejemplo: un automóvil con los frenos en mal estado; una escalera sin pasamanos; el ácido sulfúrico con el que se tiene que trabajar en algunas industrias.

• Prácticas inseguras, que son los actos personales que en su ejecución exponen a las personas a sufrir un accidente. Por ejemplo: no utilizar mascarilla en un lugar donde puede haber acumulación de gases; trabajar con ropas sueltas donde hay maquinaria en movimiento; trabajar en un andamio sin haber sujetado la herramienta, con el riesgo de que ésta caiga.

Indirectas o remotas

Son totalmente ajenas a las condiciones biológicas intrínsecas del accidentado, aunque pueden estar subordinadas o no al medio en que se trabaja en forma normal. El accidente puede deberse a condiciones o prácticas inseguras de personas ajenas a la conducta del accidentado, es decir que es una víctima inocente del riesgo que ocurra. Por ejemplo: una cuadrilla trabaja en un andamio sin haber sujetado la herramienta, con el riesgo de que ésta caiga sobre el trabajador.

CONSECUENCIAS: Los accidentes pueden ser leves o graves (incapacitantes) y de acuerdo a esto, existen distintos tipos de incapacidades: Incapacidad temporal, incapacidad permanente parcial, incapacidad permanente total, e incluso la muerte.

FUENTE DEL ACCIDENTE: Corresponde a la actividad que desempeñaba el trabajador en el momento de accidentarse. Ejemplo: Trabajador esmerilando una pieza.

AGENTE DEL ACCIDENTE: Es el elemento físico del ambiente de trabajo que provoca la lesión en el trabajador. Ejemplo: Se quiebra rueda de esmeril y un trozo de ella origina una lesión en la cara del trabajador.

TIPO DE ACCIDENTE: Es la forma en que se produce el contacto entre el trabajador y el elemento físico del ambiente de trabajo. Ejemplo: El trabajador fue “golpeado” por el trozo de muela o rueda desprendido.

4- CONDICIONES DE TRABAJO

Es el conjunto de variables que definen la realización de una tarea especifica, en el entorno en que esta se realiza. Representan en cierto modo los insumos con los cuales se construye el ambiente del trabajo y por tanto se relacionan en forma directa con la salud de trabajador.

Las condiciones de trabajo se pueden dividir en:

CONDICIONES NATURALES DEL TRABAJO

Los componentes físicos del lugar de Trabajo

Se incluyen aquí todos aquellos aspectos propios de la edificación o el sitio donde se ejerce la ocupación laboral, entre los cuales se pueden resaltar: El ruido, la iluminación, las condiciones de temperatura, la ventilación y las radiaciones.

Unas malas condiciones en el lugar de trabajo pueden traer consigo efectos fisiológicos en las personas, como resfríos y deshidratación; afectar la conducta o comportamiento de los individuos, lo cual se refleja en un aumento de la fatiga, la disminución del rendimiento laboral y el deterioro del bienestar social.

La Seguridad e Higiene en el lugar de trabajo

Desde el punto de vista de la Seguridad nos referimos a aquellos factores fiscos (como la exposición alta tensión eléctrica, sustancias y superficies calientes, radiaciones, etc.), Mecánicos (como herramientas, maquinaria y equipos defectuosos); distribución del espacio de trabajo y las instalaciones locativas, a la falta de capacitación de los trabajadores e inadecuada señalización en el lugar de trabajo, entre otros.

SE considera que estos factores pueden ocasionar situaciones indeseables como los accidentes de trabajo. Con su identificación se busca evaluar , controlar, reducir o eliminar las principales causas de los accidentes, con el objetivo de mejorar las condiciones laborales.

Desde el punto de vista de la Higiene nos referimos a aquellos factores físicos, químicos y biológicos, entre otros, con los cuales se debe relacionar el trabajador y cuyo efecto nocivo o acción toxica puede incidir en la salud de los trabajadores causando las enfermedades ocupacionales.

• Como contaminantes Químicos: Tenemos los compuestos sustancias constituidas por materia inerte, que pueden estar presentes en el lugar de trabajo en diferente estado de la materia como líquidos, sólidos o gaseosos.

• Como contaminantes Biológicos: Tenemos los organismos vivos, como insectos, roedores, reptiles etc., y microorganismos como bacterias, hongos virus, etc., presentes en el ambiente de trabajo.

El control y uso adecuado de las sustancias, productos y los organismos vivos contaminantes en el lugar de trabajo, permite garantizar unas buenas condiciones de trabajo y preservar la salud de los trabajadores.

CONDICIONES SOCIALES DEL TRABAJO

Las exigencias propias de la Ocupación en el Sitio de Trabajo

El trabajo es una actividad que compromete todas nuestras habilidades físicas y síquicas, nos implica un determinado gasto de energía y nos plantea exigencias propias de la ocupación que realicemos.

La eficiencia laboral también depende de que la plantación del ambiente del trabajo considere como una condición importante el asignar a cada trabajador la ocupación que mejor se acomoda a sus posibilidades y encomendar cada puesto de trabajo al individuo mejor calificado para tal labor.

Los factores de organización y Control de Trabajo

La organización del trabajo siempre debe buscar incrementar la eficiencia laboral, para lo cual debe propender por una relación armónica entre el control del trabajo y el estado de animo del ser humano, de forma tal que este se sienta orgulloso de su trabajo, que lo producido eleve su autoestima y que se minimice la dicotomía entre trabajo y placer.

Los siguientes son entre otros, los principales aspectos a tener en cuneta en la organización del trabajo:

• La jornada de trabajo extensa

• El ritmo excesivo de trabajo

• La mala comunicación en el trabajo

• Inadecuad administración y mando.

Todos estos aspectos, cuando son manejados con indiferencia, se convierten en factores de riesgo.

Las posibilidades para el ejercicio de la iniciativa y la participación del trabajador

Las modernas teorías de la organización del trabajo coinciden en otorgar mucha importancia a la promoción de la mayor participación de trabajador en la ejecución del trabajo. Ahora, es mejor trabajador aquel que logra comprometer su iniciativa y experiencias en la solución de pequeños problemas laborales.

La participación del trabajador, ofreciendo su interés, su iniciativa y su ingenio, apoyado en el conocimiento práctico del puesto de trabajo, se convierte en fuente sabia de propuestas de mejoramiento de la plantación del trabajo y por tanto de las condiciones del trabajo.

Unas malas condiciones en el lugar de trabajo pueden traer consigo efectos fisiológicos

Política Empresarial Y Carga Laboral

Las condiciones sociales del trabajo se relacionan entre sí para definir el grado de identidad, estabilidad y satisfacción con el cual una persona acude a su puesto de trabajo, lo cual define la actitud del trabajador.

Una actitud negativa se convierte en factor de riesgo para la salud del trabajador y de ineficiencia laboral, ocasionando en ambos casos bajas del rendimiento económico y social del proceso productivo.

Por estas razones la agenda de preocupaciones administrativas del empresario moderno debe incluir la consideración de las condiciones de trabajo, buscando que estas generen un buen ambiente de trabajo y minimicen los riesgos ocupacionales e incrementando la productividad con excelente calidad.

En una época en la que la urbanización de la población ha movilizado las masas de trabajadores desde sus lugares originales y la automatización de los procesos laborales ha aumentado la despersonalización de los mismos, las políticas en Salud Ocupacional buscan ofrecer al empresario herramientas de gestión administrativa, que le permitan resolver los conflictos planteados por la desintensidad cultural y sociológica del trabajador con su puesto de trabajo.

CONDICIONES FÍSICAS DEL TRABAJO

• Relacionados con el calor

El cuerpo humano trata naturalmente de conservar una temperatura media constante de unos 36°C. Cuando el cuerpo humano se expone a temperaturas inusitadamente altas, se origina una gran transpiración y gran cantidad de sudor se evapora de la piel. En la transpiración sale también cloruro de sodio a través de los poros y queda ahí como residuo de la evaporación. Todo esto es una pérdida directa del sistema y puede alterar el equilibrio normal de los líquidos del organismo. La temperatura de la planta se debe mantener entre 18.3ºC y 22.8ºC, con una humedad relativa de 20 a 60%. La planta debe tener un sistema de aire acondicionado y provisto de ventanas adecuadas.

Sobre las condiciones de temperatura del lugar de trabajo, el artículo 107 de la ley 9ª/79 establece: “Se prohíben métodos o condiciones de trabajo con sobrecarga o pérdida excesiva de calor que puedan causar efectos nocivos a la salud de los trabajadores”. Y el artículo 108 dispone: “En los lugares de trabajo donde existan condiciones o métodos que puedan afectar la salud de los trabajadores por frío o calor, deberán adoptarse todas las medidas necesarias para controlar y mantener los factores de intercambio calórico entre el ambiente y el organismo del trabajador, dentro de los límites que establezca la reglamentación de la presente ley”.

Muchas actividades industriales implican la exposición a un calor intenso contra el cual necesita protección el trabajador. Ejemplos típicos son la forja en caliente de grandes piezas o la atención de un horno para la producción de vidrio o acero. En el caso de obreros que intervienen en actividades similares, un recinto con aire acondicionado y provisto de ventanas apropiadas proporcionará protección y permitirá que se trabaje eficazmente. Si un operario necesita estar excepcionalmente cerca de una fuente de calor radiante, será indispensable que use equipo de protección personal. Se dispone ahora de trajes con aire acondicionado.

• Relacionados con el Ruido

Tanto los ruidos estridentes como los monótonos, fatigan al personal. Ruidos intermitentes o constantes tienden también a excitar emocionalmente a un trabajador, alterando su estado de ánimo y dificultando que realice un trabajo de precisión. Se ha demostrado experimentalmente que niveles de ruido irritantes aceleran el pulso, elevan la presión sanguínea y aun llegan a ocasionar irregularidades en el ritmo cardiaco.

Exposiciones Permisibles al Ruido

Duración por día	Nivel de Sonido
Horas	Decibeles
8	90
6	92
4	95
3	97
2	100
1,5	102
1	105
0,5	110
0,25 o menos	115

El control del nivel del ruido se puede lograr de tres maneras. La mejor y generalmente la más difícil, es reducir el nivel de ruido en su origen. Si el ruido no se puede controlar de su origen, entonces se debe investigar la posibilidad de aislar acústicamente el equipo responsable del ruido. El que proviene de una maquina se puede controlar encerrando toda o una gran parte de la instalación de trabajo en un recinto aislado. Si el ruido no se puede reducir de su origen y si la fuente de ruido no se puede aislar acústicamente, entonces podrá emplearse la absorción acústica con ventaja. El objeto de instalar materiales acústicos en las paredes, techos interiores y pisos es reducir la reverberación.

Otra opción es que el personal puede portar equipo de protección personal, aunque algunos reglamentos, aceptan esto solo como una medida temporal. El equipo de protección personal comprende diversos tipos de tapa oídos, algunos de los cuales son capaces de atenuar ruidos en todas las frecuencias hasta niveles de presión de sonido de 110 decibeles o mayores. También es posible emplear orejeras que atenúan ruidos hasta de 125 decibeles arriba de 600 Hz, y hasta 115 decibeles (dB) debajo de esta frecuencia.

• Relacionados con el Ambiente Visual

“En todos los lugares de trabajo habrá iluminación suficiente, en cantidad y calidad, para prevenir efectos nocivos en la salud de los trabajadores y para garantizar adecuadas condiciones de visibilidad y seguridad”

La relación eficiente de casi toda labor o tarea, ya sea industrial, de oficina, de negocios, de servicios o profesional, depende en cierto grado de tener la visión adecuada. Un alumbrado eficaz es tan importante para el dentista que trabaja una pieza molar, como para el mecánico herramentista que pule el contorno de un molde para fabricar piezas de plástico.

Los criterios principales aplicables al ambiente visual son la cantidad de luz o iluminación, el contraste entre los alrededores inmediatos y la tarea específica a ejecutar. Algunas formas de obtener un buen alumbrado son las siguientes:

• Reducir el deslumbramiento instalando el número adecuado de fuentes de luz para la iluminación total requerida.

• Utilizar lámparas incandescentes con bulbos de material opalescente a fin de disminuir el deslumbramiento esparciendo la luz sobre una superficie mayor.

• Lograr una aproximación satisfactoria a la luz blanca para la mayor parte de los usos empleando focos o lámparas incandescentes, o bien unidades fluorescentes de luz blanca individuales.

• Eliminación de toda sombra proporcionando el nivel correcto de iluminación en todos los puntos de la estación de trabajo. En vista del costo de la energía se deben identificar bien las áreas con demasiada iluminación, así como las provistas de alumbrado insuficiente.

• Emplear el alumbrado más eficiente que proporcione la calidad y cantidad de luz deseada en el sitio de trabajo. Por ejemplo, las lámparas fluorescentes diseñadas para sustituir las de 50 Watts o 60 Watts incandescente dan un alumbrado equivalente muy eficaz con un consumo de energía 75% menor.

• Relacionados con la Ventilación adecuada

“En todos los lugares de trabajo deberán tener ventilación para garantizar el suministro de aire limpio y fresco, en forma permanente y en cantidad suficiente”

La ventilación también desempeña un importante papel en el control de accidentes y de la fatiga de los trabajadores. Se ha comprobado que gases, vapores, humos, polvos y toda clase de olores causan fatigas que aminora la eficiencia física de un trabajador y suele originar tensiones mentales.

CONDICIONES INSEGURAS DE TRABAJO

Son aquellas condiciones físicas y materiales presentes en cualquier instalación que puedan originar un accidente para las personas, que pueden deberse por falta o deficiente manutención. Dependen del ambiente de trabajo.

Ejemplos:

• Pisos resbaladizos.

• Herramientas en malas condiciones.

• Escalas con peldaños deteriorados.

• Alumbrado deficiente.

• REFERENCIA DE CONDICIONES INSEGURAS

• Falta de dispositivos de seguridad.

• Falta de sistemas de señalización

• Obstrucción de vías de circulación.

• Herramientas o equipos en malas condiciones de uso.

• Sistemas de transmisión sin protecciones.

• Superficie de trabajo en mal estado.

• Espacios de trabajo estrechos.

• Conductores o interruptores eléctricos en mal estado o al descubierto.

• ACCIONES INSEGURAS

Son aquellas que realizan las personas o que dejan de hacer y que puedan generar un accidente; estas condiciones se pueden deber por falta de conocimientos, de capacidad física. Dependen del trabajador o individuo.

Ejemplos:

• Retirar las protecciones de una máquina sin justificación.

• Utilizar maquinarias sin tener los conocimientos necesarios.

• No cumplir reglas o normas de seguridad en el trabajo.

• No usar los elementos de protección personal.

• REFERENCIAS DE ACCIONES INSEGURAS

• Sacar o usar sin autorización elementos de trabajo.

• Desviarse de los procedimientos de trabajo.

• No asegurarse contra movimientos inesperados.

• Trabajar a velocidad excesiva.

• Dejar de advertir o señalar un riesgo.

• Retirar o inutilizar los dispositivos de seguridad.

• Efectuar un trabajo sin tener conocimiento de cómo hacerlo.

• No utilizar los elementos de protección personal.

• Usar herramientas o equipos que se encuentren en mal estado.

• Ocuparse en juegos, distracciones o bromas.

• No utilizar la herramienta adecuada o equipo adecuado al trabajo que se efectúa.

5- ESTADÍSTICAS según año 2000.

5.1- Accidentes según grupo ocupacional:

El grupo ocupacional con mayor porcentaje de accidentes laborales correspondió a "peones de la agricultura, pesca, construcción, industria manufacturera y transporte", con un 23 por ciento del total

5.2- Accidente según tipo para Ind. Manufacturera.

5.3- Accidente según gravedad por forma en que se produjeron:

6- HERRAMIENTAS MANUALES

Denominaremos herramientas de mano a todos aquellos útiles simples para cuyo funcionamiento actúa única y exclusivamente el esfuerzo físico del hombre, exceptuando las accionadas por energía eléctrica o por medios neumáticos.

6.1- RIESGOS

• Proyecciones de partículas a los ojos.

• Cortes y pinchazos.

• Golpes y caídas de las herramientas.

• Explosión o incendio (chispas en ambientes explosivos o inflamables).

6.2- MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES

• En cada trabajo se utilizará la herramienta adecuada, empleándola para la función que fueron diseñadas. No se emplearán, por ejemplo, llaves por martillos, destornilladores por cortafríos, etc.

• Cada usuario comprobará el buen estado de las herramientas antes de su uso, inspeccionando cuidadosamente mangos, filos, zonas de ajuste, partes móviles, cortantes y susceptibles de proyección, y será responsable de la conservación tanto de las herramientas que él tenga encomendadas como de las que utilice ocasionalmente. Deberá dar cuenta de los defectos que se observe a su superior inmediato, quien las sustituirá si aprecia cualquier anomalía.

• Las herramientas se mantendrán limpias y en buenas condiciones.

• No se utilizarán herramientas con mangos flojos, mal ajustados y astillados. Se tendrá especial atención en los martillos y mazas.

• Se prohíbe lanzar herramientas; deben entregarse en mano.

• Nunca se deben de llevar en los bolsillos. Transportarlas en cajas portátiles.

• En trabajos en altura se llevarán las herramientas en bolsa o mochila existentes a tal fin o en el cinto portaherramientas, con el fin de tener las manos libres.

• Cuando se trabaje en alturas se tendrá especial atención en disponer las herramientas en lugares desde los que no puedan caerse y originar daños a terceros.

• Las herramientas de corte se mantendrán afiladas y con el corte protegido o tapado mediante tapabocas de caucho, plástico, cuero, etc.

• Las herramientas deberán estar ordenadas adecuadamente, tanto durante su uso como en su almacenamiento, procurando no mezclar las que sean de diferentes características.

• En caso de duda sobre la utilización correcta de una determinada herramienta, se pedirán aclaraciones al jefe inmediato antes de ponerse a su uso.

6.3- MEDIDAS PREVENTIVAS PARTICULARES A CADA HERRAMIENTA.

6.3.1- MARTILLOS Y MAZAS

• Como protección, se usarán gafas de seguridad en todos los trabajos con estas herramientas, y si hay otros operarios próximos se protegerán de igual forma.

• No utilizar un mango rajado aunque se haya reforzado con una ligadura.

• Emplear martillos cuya cabeza presente aristas y esquinas limpias, evitando las rebabas, que pueden dar lugar a proyecciones.

• En las herramientas con mango se vigilará el estado de solidez de este y su ajuste en el ojo de la herramienta. Los mangos no presentarán astillas ni fisuras. Se prohíbe ajustar mangos mediante clavos o astillas.

• En el golpeo con mazos se cuidará de que ninguna persona ni objeto esté en el radio de acción del mazo.

6.3.2- LIMAS

• Se prohíbe utilizar estas herramientas sin mango, con las puntas rotas o los dientes engrasados o desgastados. La espiga debe montarse sobre un mango liso sin grietas y la fijación debe asegurarse mediante una virola o abrazadera.

• No se podrá utilizar las limas como palanca, martillo, punzón o para otros fines distintos a los que son propios.

• Para mantenerlas limpias de grasa y restos de materiales se limpiarán con cepillo de alambre.

6.3.3- LLAVES

• No se debe usar una llave con fisuras o que esté en mal estado

• Esta prohibido utilizarla a modo de martillo o para hacer palanca.

• Se mantendrán siempre limpias y sin grasa.

• Se debe utilizar para cada trabajo el tipo y el calibre de llave adecuada. La llave deberá ajustar a la tuerca y se situará perpendicularmente al eje del tornillo.

• El esfuerzo sobre la llave se hará tirando, no empujando. Si no existiera posibilidad de tirar, se empujará con la mano abierta.

• En caso de llaves ajustables o inglesas, la mandíbula fija se colocará al lado opuesto de la dirección de tiro o empuje de forma que la quijada que soporte el esfuerzo sea la fija.

• Nunca rectificar llaves en la muela o esmeril para adaptar su abertura.

• Preferentemente se usarán llaves fijas o de estrella en lugar de llaves ajustables.

• No se emplearán tubos o cualquier elemento para aumentar el brazo de palanca en llaves fijas o ajustables no concebidas para ello.

• Se prohíbe utilizar suplementos en las bocas de las llaves para ajustarlas a las tuercas.

6.3.4- DESTORNILLADORES

• Se prohíbe utilizarlos con el mango agrietado o suelto.

• No usar con la boca de ataque redondeada, afilada o mellada.

• El vástago del destornillador no puede estar torcido.

• Nunca utilizar como cincel o palanca. Sólo debe emplearse para apretar y aflojar tornillos.

• Se empleará el tamaño adecuado en cada caso, teniendo en cuenta que la palanca del destornillador debe ajustarse hasta el fondo de la ranura del tornillo, pero sin sobresalir lateralmente.

• El vástago se mantendrá siempre perpendicular a la superficie del tornillo.

• No utilizar sobre piezas sueltas y sujetas estas por la mano. En piezas pequeñas es más fácil que el destornillador se salga de la ranura. Por ello, la pieza se sujetará con tornillos de ajustador o con tenazas para evitar lesiones. Las manos se situarán siempre fuera de la posible trayectoria del destornillador. Ojo con poner la mano detrás o debajo de la pieza a atornillar.

• Se evitará apoyar sobre el cuerpo la pieza en la que se va a atornillar, ni tampoco se apoyará el cuerpo sobre la herramienta.

• Sus mangos serán aislantes a la corriente eléctrica.

6.3.5- TENAZAS Y ALICATES

• No emplearlos con las mandíbulas desgastadas o sueltas.

• El filo de la parte cortante no debe estar mellado.

• No se deben usar en lugar de llaves para soltar o apretar tuercas o tornillos.

• Tampoco se pueden emplear para golpear sobre objetos.

• El uso de alicates para cortar hilos tensados exige sujetar firmemente ambos extremos del hilo para evitar que puedan proyectarse involuntariamente. Para estos trabajos se usará obligatoriamente las gafas de protección.

• Las tenazas se emplearán únicamente para sacar clavos.

• Respecto a las tenazas de sujetar pistoletes, cortafríos, etc., se comprobará que estén apretadas correctamente sobre la herramienta a sujetar.

6.3.6- CORTAFRIOS, CINCELES, BARRENAS Y PUNZONES

• Cuando se usen cortafríos, punteros, etc., se hará sujetándolos con las pinzas o tenazas o empleando protectores de goma en los mismos, nunca con las manos directamente.

• Las herramientas que actúen por percusión se utilizarán con protectores de goma.

• Debe realizarse una limpieza periódica de las rebabas existentes en las herramientas de percusión (cortafríos, cinceles, barrenas, etc.).

• Nunca utilizarlos con las cabezas astilladas, saltadas o con rebordes.

• No usar con las cabezas y bocas de ataque mal templadas; el templado debe realizarlo personal especializado.

• No emplearlos con los filos romos o saltados. Deberán estar afiladas para facilitar el trabajo.

• Se manejarán con guantes de protección y haciendo uso de gafas protectoras.

• No manejarlos jamás a modo de palancas, destornilladores o llaves.

• Utilizar un cincel suficientemente grande para el trabajo que se realice.

• Usar el martillo de peso adecuado al tamaño del cincel.

• Tener la pieza sobre la que se trabaje firmemente sujeta.

• Es imprescindible usar gafas protectoras.

6.3.7- CUCHILLOS Y NAVAJAS

• Se deben emplear bien afilados.

• Nunca emplearlos con los mangos rajados, astillados o mellados.

• No utilizarlos como destornilladores, bien sea por su punta o por su filo.

• Los trabajos con estas herramientas se harán realizando los movimientos de corte desde el cuerpo del trabajador hacia fuera.

6.3.8- TIJERAS

• Deberán ir siempre en sus bolsas o fundas protectoras.

• En las tijeras de cortar chapa se prestará especial atención a su manejo, así como a la existencia de un tope en las mismas que impida el aprisionamiento de los dedos de quien las use.

6.3.9- HACHAS

• Deberán estar siempre bien afiladas; un filo defectuoso, aparte de exigir mayor esfuerzo, resulta peligroso.

6.3.10- SIERRAS

• No serrar con demasiada fuerza; la hoja puede doblarse o partirse y producir la consiguiente herida.

• Las sierras se conservarán bien afiladas y engrasadas. Se encomendará el afilado a personas especializadas.

• Se protegerán, para su conservación y transporte con fundas de cuero o plástico adecuado.

6.3.11- METROS METÁLICOS

• Se prohíbe utilizar metros metálicos en instalaciones eléctricas

7- MAQUINAS

7.1-Medidas preventivas generales

Las medidas de seguridad aplicables a una máquina, se pueden dividir en:

• Medidas de seguridad integradas en la máquina.

• Otras medidas no integradas.

Las primeras componen el paquete de las medidas de seguridad consideradas como tales.

Las segundas son medidas adicionales, independientes de la máquina, y que añaden poco desde el punto de vista de la seguridad.

La seguridad de una máquina se debe tratar de resolver exclusivamente con medidas integradas. Las medidas no integradas se deben también aplicar, sobre todo la formación, aunque no es prudente confiarles funciones de seguridad exclusivas.

Las medidas de seguridad integradas se han dividido en cuatro niveles de seguridad, en sentido decreciente:

• Nivel alto. Medidas de prevención intrínseca.

Evitan o reducen al máximo el peligro, fundamentalmente por diseño.

• Nivel medio. Medidas de protección.

Protegen contra los peligros que no es posible evitar o reducir por diseño.

• Nivel bajo. Advertencias.

Advierten e informan a los usuarios de los peligros, complementariamente a las anteriores, cuando no cabe protección total.

• Nivel auxiliar. Disposiciones Suplementarias.

Son medidas de emergencia, que se usan fuera de las condiciones y del uso normales de la máquina. Sólo se usan cuando el resto de medidas no son aplicables, o como complemento a las mismas.

En la práctica a menudo se pueden usar conjuntamente los cuatro niveles, proporcionando cada uno de ellos un nivel adicional de seguridad.

7.1.1- Prevención intrínseca

La prevención intrínseca consiste en:

• Evitar el mayor número posible de peligros o bien reducir los riesgos, eliminando convenientemente ciertos factores determinantes, en el diseño de la máquina

• Reducir la exposición del hombre a los peligros que no se han podido adecuar convenientemente.

En el primer caso -Evitar peligros o reducir riesgos- se pueden aplicar, entre otras, las siguientes medidas:

• Evitar salientes y aristas punzantes o cortantes.

• Aplicar mecanismos seguros.

• Evitar sobreesfuerzos y fatiga en materiales.

• Usar materiales idóneos a las condiciones de aplicación.

• Usar tecnologías y fuentes de alimentación intrínsecamente seguras (bajas tensiones, fluidos no tóxicos o inflamables, etc.).

• Usar dispositivos de enclavamiento de acción mecánica positiva. (Elementos que al moverse arrastran indefectiblemente otros, con lo que se garantiza su correcto posicionamiento).

• Diseñar los sistemas de mando, aplicando la técnica adecuada.

• Usar formas de mando especiales para reglaje o ajuste.

En el segundo caso -Reducción de la exposición- se aplican las siguientes medidas:

• Fiabilidad del equipo -equipos homologados y/o de fallo orientado.

• Mecanización y automatización.

• Ubicación de los puntos de operación y ajuste fuera de las zonas peligrosas.

7.1.2-Protección

Las medidas de protección consisten fundamentalmente en:

• Resguardos y defensas (encierran, o evitan el acceso a los puntos peligrosos).

• Dispositivos de protección (protegen puntos peligrosos descubiertos totalmente, o de muy fácil acceso (apertura y cierre).

7.1.3- Aplicación de medidas de protección

En la aplicación de las medidas de protección se considera que en general un resguardo fijo es lo más sencillo, y se puede usar caso de no necesitar acceso continuado a la zona peligrosa.

Si aumenta la frecuencia de acceso a la zona peligrosa los resguardos no son adecuados por engorrosos, usándose dispositivos de protección asociados a resguardos móviles, o bien por sí mismos.

En resumen, la elección se puede efectuar según los siguientes criterios:

No es necesario el acceso a la zona peligrosa en funcionamiento normal. En este caso se puede usar:

• Envolventes (cubren totalmente las zonas peligrosas Resguardos fijos (no tienen partes móviles asociadas a mecanismos de la máquina.

• Resguardos distanciadores (evitan el acceso directo a zonas de peligro.

• Resguardos con enclavamiento (tienen partes móviles asociadas a mecanismos, la máquina debe quedar en condiciones de seguridad, mientras el resguardo esté abierto o se abra).

Es necesario el acceso ala zona peligrosa en funcionamiento normal. Se puede usar:

• Resguardos con enclavamiento (pantalla móvil).

• Dispositivos sensibles (barrera inmaterial, tapiz sensible, etc.). La máquina pasa a condiciones de seguridad, al invadirse la zona de peligro. Deben cumplir condiciones especiales de uso.

• Dispositivos residuales de inercia (asociado a un resguardo evita su apertura mientras dure el movimiento o la máquina no esté en condiciones de seguridad).

• Mando a dos manos (requiere ambas manos para accionar la máquina). Esta protección sólo es válida para el operario. Debe cumplir condiciones especiales de uso.

• Apartacuerpos (desplaza al operario de la zona de peligro. No debe constituir un peligro en sí mismo).

En el caso de operaciones de reglaje, a baja velocidad o a bajo riesgo. Se puede usar:

• Dispositivos de protección de bajo nivel.

• Dispositivos sensitivos. Se deben mantener accionados para lograr el movimiento.

• Dispositivos a impulsos. Al accionarlos producen un movimiento limitado, se deben volver a accionar para conseguir un nuevo movimiento.

7.1.4- Diseño de medidas de protección

Puntos a prever en el diseño de resguardos

• Que las dimensiones, ranuras, accesos, etc., se realicen según tablas ergonómicas.

• Que su resistencia, tipo de material, etc, sean los adecuados y no generen otros riesgos, o dificultades en el trabajo.

Puntos a prever en el diseño de dispositivos de protección

• Que se puedan definir diversos niveles de seguridad asociada, para su aplicación según el uso a que van destinados.
  Cuando el dispositivo es la única seguridad entre el operario y el punto peligroso, el nivel de seguridad asociado debe ser el máximo.
  Para cada uno de estos niveles se aplican técnicas de mando asociadas.
  El mayor nivel de seguridad se consigue con un dispositivo de mando autocontrolado. El circuito se diseña de tal manera que un fallo no es peligroso y además, se realiza un control automático del primer fallo, de tal manera que se necesitan dos fallos simultáneos para producirse una situación peligrosa.

• Que no puedan ser fácilmente inutilizados.

• La posibilidad de hacer funcionar una máquina con varios dispositivos de protección, dependiendo del tipo de fabricación. En este caso se seleccionará el tipo de mando y protección por persona responsable.

7.1.5-Advertencias

Las advertencias consisten fundamentalmente en:

• Instrucciones técnicas.

• Libro de instrucciones.

• Indicaciones de implantación.

• Mantenimiento y métodos.

• Planos y esquemas.

• Marcas y signos -Indicando puntos peligrosos o advertencias.

• Señales visuales -lámparas, bocinas, etc. Fácilmente identificables y reconocibles.

7.1.6- Disposiciones suplementarias

Dispositivo de parada de emergencia;

En caso de emergencia o fallo de los dispositivos de seguridad o protección, el paro de emergencia pasa la máquina a condiciones de seguridad lo más deprisa posible, siempre como consecuencia de una acción exclusivamente voluntaria.

Este dispositivo no se puede usar como alternativa a una protección.

Dispositivo de rescate de personas

Para evitar que las personas puedan quedar encerradas o atrapadas en la máquina y/o proceder a su rescate, fundamentalmente después de una parada de emergencia, se puede usar:

Vías de salida -refugio.

Posibilidad de mover a mano o bajo pilotaje determinados elementos, después de una parada de emergencia

Consignación de máquinas

Consiste en dejar una máquina a nivel energético cero (energía potencial y alimentación nulas, incluida la gravedad), y bloqueada a fin de poder acceder a la misma.

Facilidades integradas para el mantenimiento

Accesorios incluidos para la manutención de determinadas piezas.

Accesorios para el enganche de eslingas.

Utillajes especiales previstos para operaciones peligrosas.

Ranuras guía para carretillas elevadoras, etc.

8- AUTOELEVADORES

Todo autoelevador debe poseer:

• Descenso de carga controlado, en caso de falla del sistema hidráulico.

• Sistema de limitación de altura máxima de elevación de la torre.

• Jaula de protección para el conductor.

• Bocina.

• Destellador o lámpara roja, alarma para marcha atrás.

• Luces delanteras y traseras en todo equipo que deba operar fuera de las horas de luz solar o en lugares sin iluminación.

• Un dispositivo para desconectar la fuente de energía eléctrica.

• Los autoelevadores eléctricos deben poseer una protección que elimine la posibilidad de cortocircuito entre batería o terminales, con partes metálicas.

• Identificación de las bocas de carga por ejemplo para el motor agua, aceite y para comandos por ejemplo aceite hidráulico.

• Indicación de carga máxima.

• Indicación de altura máxima de elevación de la torre.

• Extinguidor de polvo químico de 2 ½ kg..

• En autoelevadores de uña inclinables, mecanismo de seguridad para neutralizar una falla en los cilindros de inclinación o juego de cilindros doble.

• Freno "hombre muerto" en los autoelevadores eléctricos y freno manual en los autoelevadores con motor a combustión interna.

• Facilidades para bloquear confiablemente el equipo

• Espejo retrovisor.

8.1-Calificación del operador

Solo podrá conducir autoelevadores, aquel personal autorizado

8.2- Control inicial

• Cada conductor es responsable por la buena operación del equipo que conduce y de la apropiada condición de los "elementos de protección mínimos" de ese equipo.

• En el turno mañana y previo al comienzo de la tarea, el conductor deberá controlar las condiciones del autoelevador, de acuerdo a la lista de chequeo que posee cada equipo. El usuario deberá una vez realizada la inspección previa al uso, anotar el numero de registro en la tarjeta de control del mismo.

• En caso de que el equipo deba ser utilizado por otros usuarios a lo largo de la misma jornada, estos deberán realizar una verificación previa del estado de frenos, dirección, luces y bocina, antes de conformar la tarjeta con su numero de registro.

8.3- Medidas generales

• No está permitido a los conductores, sacar cualquier parte del cuerpo por fuera de las líneas del equipo o de sus guardas.

• El conductor deberá tener el vehículo bajo control en todo momento. No debe conducir con sus manos o zapatos sucios con sustancias que puedan hacerle perder el control (grasas, aceites, etc.).

• No se permite fumar mientras se conduce.

• No se deberá operar con autoelevadores en areas restringidas por posible presencia de líquidos o gases inflamables.

• En los autoelevadores solo podrá viajar el conductor.

• Las uñas de los autoelevadores no deben ser utilizadas como crique o soporte para realizar trabajos en altura ni para empujar objetos. Tampoco se usaran para subir, bajar o trasladar personas. No se deben realizar tareas no autorizadas expresamente en las Normas de Trabajo.

• Toda operación no rutinaria a efectuar con autoelevador, deberá ser realizada con autorización y previo planeamiento detallado de la operación a realizar.

• Este concepto incluye la recepción de materiales estibados o depositados en forma no uniforme, o que no se hallen en correspondencia con la Norma de Trabajo de la tarea.

• El uso de autoelevadores para transportar cargas por las calles interiores de fabricas se permite solamente cuando los materiales estén sobre pallets o sujetos por soportes específicos para tambores, cilindros, etc, aprobados por Seguridad.

• Cuando el autoelevador sufra algún inconveniente mecánico, que implique un riesgo importante (falta de frenos, problemas de dirección, fallas de izaje, etc.) se lo deberá bloquear.

• Los autoelevadores solo podrán circular por caminos y/o calles pavimentadas.

• El conductor del autoelevador debe estar siempre alerta cuando opera la unidad, observando la circulación de personas y trafico de otros vehículos.

• El conductor debe observar todas las reglas y señales de tránsito.

• Nunca se pare o transite debajo de la parte elevada de un autoelevador que este cargado o vacío.

• Las uñas deberán ser de acero de alta aleación, forjadas y tratadas térmicamente no permitiéndose las construidas o reparadas con soldaduras.

• El destellador o lámpara roja, deberá funcionar siempre que se trabaje en interiores y/o exteriores sin luz solar.

• Se permite como reemplazo en caso de emergencia el uso de destellador portátil a pila.

8.4- Manejo del autoelevador

Con carga o sin ella el autoelevador se debe trasladar con las uñas elevadas a 20 cm. del suelo y el mástil inclinado hacia atrás. Cuando se utiliza el dispositivo para movimiento de tambores el fondo del tambor debe estar a dicha distancia del suelo. Solo debe efectuarse con carga o uñas elevadas, maniobras de aproximación o retiro de vehículos o estibas en forma recta y por distancias cortas.

SE PROHIBE GIRAR CON TORRE LEVANTADA.

Se deben evitar acciones bruscas para:

a)- Frenar el autoelevador.

b)- Detener el mecanismo elevador.

• Los autoelevadores no deben operarse mas allá de su carga y altura de torre máximas establecidas.

• Cuando se carga o descarga material a/o desde un camión, este debe tener las ruedas calzadas.

• Cuando se cargue o descargue material a/o desde un camión playo o acoplado, la operación se deberá realizar por ambos laterales en forma alternada.

• Para el uso de autoelevadores con motor a explosión en el interior de locales, se deberá contar con la autorización de la sección Seguridad .

• El piso donde operan autoelevadores debe mantenerse libre de obstáculos y de manchas de grasa y/o aceite.

• El conductor debe tener en todo momento una buena visión de su ruta en todo el ancho del autoelevador y su carga.

• Si la carga obstruye la visión del conductor, se conducirá en marcha atrás (excepto cuando se sube una rampa) mirando siempre en la dirección de marcha, a mínima velocidad y con máximas precauciones.

• En interiores, el destellador o luz roja deberá estar siempre encendido cuando el equipo se halle en movimiento. En todo cruce de pasillos o caminos, donde no tenga un campo visual completo del camino que cruza, debe reducir la velocidad y advertir a los ocasionales peatones mediante la bocina.

• No participar en ningún tipo de juego, prueba de agilidad de manejo, destreza u otra manera de conducir el autoelevador que no se ajuste a lo especificado en las Normas de Trabajo respectivas.

• Antes de penetrar a un edificio, equipo de transporte o área congestionada, controle que tenga el suficiente espacio en altura. Esto también deberá tenerse en cuenta siempre que el operador deba elevar las uñas para realizar una parte de su operación.

• Toque bocina en el cruce de pasos, vanos, puertas, portones, esquinas, rampas o cuando retroceda.

• Limite la velocidad en áreas de operación al mínimo, de acuerdo con una operación práctica y segura.

• Siempre mire en la dirección que conduce.

• Evite frenadas bruscas y arranques violentos.

• Antes de iniciar la maniobra de marcha atrás observar en el espejo retrovisor que no se encuentre ninguna persona dentro del radio de los 3 m.

8.5- Elevación y descenso de cargas

• No se debe transportar ni elevar pallets defectuosos o que tengan su carga mal distribuida.

• Cuando se esté elevando o descendiendo cargas, ninguna persona deberá estar dentro del radio de 3 m. con respecto al autoelevador.

• Detenga el autoelevador mientras eleva o baja las uñas. Cuando realice movimientos para destrabar la carga entre pallets, se permiten pequeños giros de no mas de 10° sin salir de la línea de estiba.

• Maneje siempre cargas seguras y estables que estén dentro de la capacidad de carga del vehículo.

• No levante cargas que estén por encima del respaldo del carro, a menos que no haya peligro que parte de dicha carga se deslice y caiga sobre el operario.

8.6- Ambiente de trabajo ,orden y limpieza

• Evitar conducir sobre objetos sueltos, agujeros en el piso, o baches en pavimento.

• Conduzca a menos de 15 km. por hora sobre pavimentos húmedos o resbaladizos.

• Mantenga el vehículo libre de basuras, suciedad u objetos sueltos.

• Permanezca siempre alerta respecto de peligros y falta de espacios.

• Realice controles frecuentes de monóxido de carbono en áreas cerradas donde se utilicen equipos nafteros, y proporcione una adecuada ventilación.

8.7- Rampas e inclinaciones

• Las rampas deben poseer cordones de contención a ambos lados.

• No se debe intentar girar en una rampa pues puede modificar el centro de gravedad del equipo y volcar. Se debe girar solo con las cuatro ruedas en terreno plano.

• Al subir o bajar una rampa con carga, incline el mástil hacia atrás desde su posición vertical, y tenga las uñas hacia la parte superior de la pendiente.

• Al subir o bajar una rampa sin carga, incline el mástil hacia atrás desde su posición vertical, y mantenga las uñas hacia la parte inferior de la pendiente.

• Pase rampas o pendientes antes de comenzar a doblar. Cuando la operación requiere una excepción, defina claramente cada caso y se debe incluir en los procedimientos de Trabajo.

• Se debe tener bajo control las condiciones de las calles internas de Fcas. en previsión de que sus declives naturales puedan llegar a plantear situaciones similares a las indicadas en este capitulo para trabajar en rampas.

• No estacionar el autoelevador sobre rampas o inclinaciones pronunciadas. En caso de detención del vehículo, condúzcalo hacia un lugar plano y seguro.

Carga y descarga de un equipo de transporte

• Antes de cargar o descargar un camión, asegurarse de que el mismo tenga bloqueadas las ruedas en ambos sentidos de marcha.

• Si se tratara de un acoplado sin su tractor, además del bloqueo descripto debe estar colocado el soporte portátil en la parte frontal del mismo.

• Cercar el área de operaciones, en el caso de que la misma esté ubicada en un sector de paso obligado o transitorio de peatones y/o vehículos.

8.8- Reabastecimiento

Autoelevadores con motor a gas licuado de petróleo:

• El cambio de garrafas vacías por llenas se debe efectuar solo en el deposito de gases comprimidos. No se permite conservar garrafas de reserva en las áreas de trabajo.

• Toda garrafa que no esté conectada tendrá colocado el tapón ciego.

• Cuando se agote el gas de la garrafa en uso (el motor se habrá detenido por falta de combustible) se cerrara la válvula de la misma, y se colocará tapón a garrafa vacía.

• Cada vez que se cambie garrafa se deberá , luego de abrir la válvula de gas de la nueva garrafa, controlar por pérdida con espuma de jabón o detergente.

• Reabastecimiento de motores nafteros:

• La recarga de nafta deberá hacerse en surtidor normalizado de estación de servicio externo, con motor detenido, operador fuera del habitáculo y observando las Normas de Seguridad del sector.

• En caso de derrame de nafta, retirar la unidad del lugar con el motor apagado, secar los restos de combustible con trapos y dejar evaporar completamente, antes de poner en marcha el motor.

Reabastecimiento de motores gasoleros:

• El procedimiento alternativo para el Reabastecimiento de gasoil para casos de emergencia, se realizará con alcuza de 10 litros normalizada.

• En caso de derrame de gasoil, retirar la unidad del lugar con el motor apagado, secar los restos de combustible con trapos, y dejar evaporar completamente antes de poner en marcha el motor.

• Para la recarga de agua al radiador, se deberá dejar enfriar el equipo, para evitar posibles quemaduras por proyección de agua caliente o vapor, al proceder al retiro de la tapa de la boca de carga.

Recarga de aceite de motor, líquidos hidráulicos y accesorios:

Cuando se advierta la falta de nivel adecuado de algunos de los elementos citados, se llevara la unidad al Taller para su normalización.

8.9- Estacionamiento

Cuando el conductor abandone la unidad estacionada, debe retirar la llave de contacto y desconectar eléctricamente al equipo, con el dispositivo respectivo y dejar las uñas apoyadas en el piso.

Cuando tenga que dejar el vehículo solo, estaciónelo en los lugares expresamente indicados para ello, o en lugares de no mucho tránsito y cuide que no obstruya pasillos peatonales.

También esté atento de no bloquear equipos de seguridad o de protección contra incendios.

Si tuviera que dejar un autoelevador a gas por mas de 15 minutos, cierre la válvula de la garrafa de gas, y agote el combustible del circuito del convertidor antes de abandonarlo.

8.10- Mantenimiento

No se permite la reparación de la rotura de uñas mediante soldadura.

En tal caso debe procederse a su reposición total.

6- EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Y ELEMENTOS DE SEGURIDAD utilizados en la actividad manufacturera

Los llamados equipos de protección personal tales como cascos, anteojos, orejeras, respiradores, zapatos, guantes, etc., se emplean para proteger al trabajador de accidentes y de enfermedades.

Si no ha sido posible controlar el riesgo de accidente o enfermedad en su lugar de origen y el trabajador está expuesto a él, el uso adecuado y oportuno de equipos de protección personal, es fundamental como medida de prevención de riesgos.

DEFINICIÓN

Los equipos de protección personal son elementos de uso individual, destinados a dar protección al trabajador contra el riesgo de accidentes y de enfermedades.

Según la parte del cuerpo que protejan se pueden clasificar en:

• Protectores de cráneo o cabeza.

• Protectores de los ojos y cara.

• Protectores auditivos.

• Protectores de las vías respiratorias.

• Protectores de las extremidades superiores e inferiores.

• Protectores de cuerpo en general.

ELEMENTOS DE SEGURIDAD

PROTECTORES DE CRÁNEO O CABEZA

Casco de seguridad: Es un elemento que cubre la parte superior del cráneo protegiéndolo contra los efectos de golpes.

• Los materiales empleados en la fabricación de estos elementos deben ser resistentes al agua, a los solventes, aceites, ácidos y fuego.

• Deben ser malos conductores de la electricidad.

PROTECTORES PARA LOS OJOS Y LA CARA

Se clasifican en protectores contra:

• Proyección de partículas.

• Proyección de líquidas, humos, vapor, gases, y radiaciones.

Máscara para soldar: Esta máscara cubre la cara y los ojos.

• Debe estar hecho de materiales resistentes.

• Se compone de arnés interno y la carcaza o parte externa del casco.

• Es un protector para las radiaciones.

Máscara: Esta máscara, al igual que la anterior, cubre la cara y los ojos, pero no es para soldar.

Antiparras:

• Protegen los ojos de cuerpos extraños.

Anteojos:

• Protegen los ojos.

PROTECTORES AUDITIVOS

a) Orejeras: Previenen el daño al sistema auditivo ocasionado por el ruido.

• Excelente rendimiento en bajas, medianas y altas frecuencias

• Cinta ajustable para uso con casco.

b) Tapones: Sirve para prevenir el daño al sistema de la audición ocasionado por el ruido.

Certificación según las normas estándares ANSI S3.19 - 1974 USA,

Frecuencia Hz	125	250	500	1000	2000	3150	4000	6300	8000	NRR
Valor Medio	14,2	17,9	26,0	33,8	36,2	35,8	32,2	38,1	38,2	22 dB
Desv. Stand.	2,4	2,8	3,0	2,5	3,2	3,9	2,6	2,6	2,1

PROTECTORES DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS

Dependiendo de cómo protege cada uno de estos equipos, se clasifican en:

• Purificadores de aire: En ellos el aire pasa a través de filtros.

• Filtro mecánico: Retiene partículas contenidas en el aire. No retiene gases.

• Filtro químico: Retiene gases y vapores mezclados con el aire.

• Casco con filtro purificador: Controla la inhalación de polvos en una atmósfera contaminada. Protege además, la cabeza, los ojos y la cara.

• Máscara: Cubren la boca, nariz y los ojos. Protegen contra gases y vapores.

Máscara 1:

• Purificador de aire.

Máscara 2:

• Dependiendo del filtro que tiene será filtro mecánico o filtro químico.

Máscara 3:

• Casco con filtro purificador.

SUMINISTRADORES DE AIRE Y OXÍGENO

De acuerdo a la forma como se proveen de oxígeno (aire), se clasifican en:

• Suministro dependiente: El equipo de protección está conectado a una fuente de suministro de aire por medio de una manguera

• Suministro independiente: La persona se moviliza transportando consigo su fuente de aire y oxígeno.

Máscara 5:

• Puede ser usado como suministro dependiente y suministro independiente.

PROTECTORES DE LAS EXTREMIDADES SUPERIORES E INFERIORES

MANOS Y BRAZOS:

Las manos y los brazos son los miembros del cuerpo más expuestos a sufrir lesiones. Existen cifras importantes sobre el total de lesiones que producen incapacidad y que ocurren en las manos, debido a que éstas y los brazos tienen una participación activa en los procesos de producción y se encuentran frecuentemente cerca del punto de operación de las máquinas.

Por ello se deben proteger contra riesgos de materiales calientes, uso de abrasivos, corrosivos, herramientas cortantes, disolvente, chispas de soldaduras, electricidad, etc. Básicamente la protección se hace mediante guantes.

Los guantes se clasifican de la siguiente forma, de acuerdo al uso y los materiales que se emplean en su confección.

• Guantes de cuero curtido al cromo, para riesgos de accidentes por fricción o raspaduras.

• Guantes de goma pura, para trabajos con circuitos eléctricos energizados.

• Guantes de material sintético, para manipular productos químicos.

• Guantes de asbesto, usados por fogoneros, soldadores, fundidores, etc., expuestos al calor y al fuego.

• Guantes de algodón para trabajos con madera y similares.

Guantes 1:

• Guantes curtidos al cromo.

Guantes 2:

• Guantes de goma.

Guantes 3:

• Guantes de material sintético.

Guantes 4:

• Guantes de asbesto.

PROTECCIÓN DE PIERNAS Y PIES:

Las piernas y pies se deben proteger contra lesiones que causen objetos que caen, ruedan y vuelcan; contra cortaduras que producen materiales filosos y de los efectos corrosivos de los productos químicos.

Dependiendo del tipo de lesión a proteger, los llamados zapatos de seguridad están provistos de una puntera o casquillo de acero, suela, de goma o PVC y el caparazón o cubierta.

Algunos protectores más comunes son:

• Zapatos con puntera protectora.

• Zapatos para riesgos eléctricos.

• Zapatos para fundidores.

• Botas de goma o PVC

• Polainas

Zapato:

• Zapato con punta protectora.

• Zapato para fundidores.

Botas:

• Botas con punta de acero.

• Botas de goma.

PROTECTORES DE CUERPO EN GENERAL

a) Overoles:

• Características: Modelos anatómicos, confeccionados en telas seleccionadas, costuras reforzadas, carteras con cierres metálicos resistentes a la corrosión, atraques de refuerzo en los puntos de mayor presión

• Usos: Jefes de Operaciones, Supervisores, Inspectores de Faenas, etc.

• Telas: Poplin, Mezclilla, Trevira, Gabardina, Otras.

ARENAS MONSALVE, Germán. Los Riesgos de Trabajo y la Salud Ocupacional en Colombia. Bogotá. Legis. 1991

NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. Santafé de Bogotá. Alfaomega. 2000

PULIDO ACUÑA, Gloria. ORJUELA, Hilda. Prevención de accidentes en el Trabajo. Bogotá. Cruz Roja Colombiana. Dirección Nacional de Docencia. 1988.

RESTREPO HINCAPIE, Carlos Alberto. Clasificación General de Riesgos. Armenia. Universidad del Quindío. 1994

SEGURO SOCIAL, ADMINISTRADORA DE RIESGOS PROFESIONALES. Factores de Riesgo Ergonómico en Oficinas. Bogota. Cooperativa de Servicios Graficos. 1998.

SEGURO SOCIAL, ADMINISTRADORA DE RIESGOS PROFESIONALES. Residuos, Industria y Salud. Medellín. Pregón Ltda. 1998.

PAGINA DE INSHT

PAGINA DE HERRAMIENTAS (personal4.iddeo.es/javiarias/caladora.htm)

Oportunidades de mejoras.

Sector/ Operación	Riesgo.	Situación actual.	Recomendaciones
Descarga de materia prima. 1) Ingreso de camiones al depósito. 2) Movimiento de autoelevadores.	Lesión a personas.	No hay señal que alerte sobre el ingreso de camiones al depósito.	Establecer un procedimiento que obligue al cercado del sector previo al ingreso del camión y comunicarlo al personal del sector.
		Lesión a personas.	Durante la descarga de camiones, el depósito es usado como lugar de paso.	Cercar el área y habilitar una puerta al exterior.
Playa de descarga de materias primas líquidas.	Contaminación por inhalación del personal directamente involucrado.	El personal utiliza un traje antiácido completo, con capucha y ésta se empaña.	Agregar aire de línea al interior del traje, brinda Seguridad y confort.
Descarga a tolva.	Contaminación por inhalación del personal directamente involucrado.	Se utilizan máscaras con filtros para polvos que se saturan frecuentemente.	Mejorar el sistema de extracción / recuperación para evitar la proyección de polvo al exterior de la tolva.
Planta	Zona de ruidos.	Personal contratado y personal nuevo, con poca capacitación.	Plan de concientización sobre el uso de protección auditiva, capacitación, control.
Zona de motores.	Stress térmico.	No hay alerta sobre el tiempo de permanencia en el piso.	Colocar avisos en cada ingreso alertando el tiempo que se debe permanecer en el sector. Colocar cabinas de recuperación y bebederos.
Zona tornillos fusores.	Quemaduras Zona de ruidos.	Hay 2 ingresos al sector sin cartelería alusiva.	Identificar los riesgos en cada ingreso. Analizar la posibilidad de aislar los motores.
Oficinas de planta.	Lesiones por movimiento de autoelevadores o carros.	El personal sale a zona de movimiento de cargas.	Colocar barreras a 1 mt. de la puerta para evitar que el personal acceda a zonas de tránsito.
Protección Contra incendios.	Lesión por golpes.	Mangueras de 2 ½”.	Recambiar por mangas de 1 ½” de fácil manejo para 1 persona.
		Ineficiencia de los equipos.	Cambios de procesos y distribuciones de equipos, modificaron cargas y tipos de fuego.	Relevamiento de sectores y equipos para adecuar los equipos a los riesgos actuales.
Plan de emergencia y evacuación .	Lesiones.	Se produjeron modificaciones y no están contempladas en el plan.	Actualizar, informar y practicar con simulacros.

Riesgo en las actividades de manufactura

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