En 1888, en Ford Benton (USA), se descubre una arcilla natural de alta plasticidad, que por este motivo recibe el nombre de bentonita, cuyo componente principal es el mineral de la arcilla llamado montmorillonita.

En 1901 Lucas emplea por primera vez suspensiones tixotrópicas de arcilla para estabilizar perforaciones petrolíferas. En este tipo de sondeos petrolíferos el uso de revestimientos es muy engorroso dada su gran longitud.

A partir de 1934 comienzan a emplearse las pantallas de pilotes discontinuas, tangentes o secantes. Las primeras aplicaciones fueron como núcleo o pantalla de impermeabilización en obras de ingeniería.

El primer ingeniero que patentó un sistema de pantalla fue el austríaco Veder en 1950, y otros pioneros en esta técnica son también el italiano Marconi y el alemán Lorenz. Patentes relativas a pantallas construidas con materiales arcillosos y con hormigón fueron depositadas por la casa Icos el 9 de Febrero y el 30 de Mayo de 1950 respectivamente.

En España, la primera pantalla continua construida es la del sótano de Banco Pastor en La Coruña en 1962. La segunda se realiza en el sótano del edificio del Monte de Piedad y Caja de Ahorros de Sevilla en 1963.

Los sistemas conocidos de soporte lateral pueden clasificarse de la siguiente forma, en función de la secuencia en que se realizan con respecto a las excavaciones:

• Realizadas después de terminada la excavación.

• Realizadas a medida que progresa la excavación.

• Instalados previamente antes de comenzar la excavación.

Entre los primeros se encuentran los muros de contención de tierras, de hormigón en masa, armado o de mampostería. Dada la limitación de espacio que suele existir en obras urbanas, estos sistemas suelen tener aplicación únicamente en terrenos cohesivos que permiten la excavación con un frente vertical o un talud poco tendido, quedando limitada su aplicación a partir de cierta altura, generalmente reducida.

Entre los sistemas de soporte a medida que progresa la excavación, se pueden citar las entibaciones con codales de madera o metálicos, que presentan igualmente el inconveniente de no limitar los movimientos laterales, a menos que se cuide el acuñado, o pretensando los codales.

En los últimos años se sustituyen, a veces, los codales por anclajes situados en el terreno circundante. Uno de estos sistemas, conocido por “muro berlinés” consiste en instalar en el terreno (dentro de las perforaciones espaciadas entre 2 y 4 m) perfiles metálicos de hormigón, que se anclan al terreno a medida que se realizan las excavaciones. El espacio entre perfiles se protege mediante un blindaje de madera, hormigón o placas prefabricadas.

Entre los sistemas de soporte realizados previamente al comienzo de la excavación, se encuentran los tablestacados metálicos, instalados en el terreno mediante hinca o más modernamente mediante vibradores. Las pantallas de pilotes todo tipo secantes, tangentes o incluso discontinuas, se clasifican igualmente en este grupo.

Las tablestacas presentan como limitaciones su flexibilidad, estanqueidad, sólo relativa, las vibraciones asociadas a su hinca y la imposibilidad de alcanzar en ocasiones la profundidad requerida por resistencia del terreno o aparición de bloques.

Esta limitación fue superada por las pantallas de pilotes tangentes o secantes que, sin embargo, presentan una clara discontinuidad tanto a efectos estructurales como de estanqueidad de la pared.

Finalmente, dentro de este grupo se clasifican los muros de hormigón armado, excavados in situ, más conocidos por pantallas de bataches. Estos muros construidos generalmente con ayuda de lodos de perforación, presentan una rigidez que permite reducir los movimientos en comparación con las paredes flexibles.

Los problemas surgen, sobre todo, cuando se quiere excavar bajo el nivel freático. Existen una serie de métodos para el rebajamiento de la capa freática entre los que están:

• Sistema de bombeo a través de agujas filtrantes, por medio de bombas que evacuan el agua en colectores dispuestos a diferentes niveles de excavación.

• Pozos profundos de gran diámetro, situados en la obra o en su periferia, en los que se bombea el agua por medio de bombas centrífugas múltiples sumergidas.

• Pozos de alivio verticales, asociados a pozos profundos o a agujas filtrantes, que liberan la presión de capas acuíferas permeables más profundas, situadas debajo de una capa impermeable.

• Red de drenes horizontales conectados, sea a pozos profundos, sea a colectores por gravedad.

• Sistemas de drenes por vacío en ciertos suelos finos (arenas y limos estratificados, o limos gruesos y medios).

• Creación en el suelo de una corriente eléctrica entre agujas filtrantes instaladas de antemano (electro - ósmosis).

• Seguridad durante la ejecución frente a otros métodos.

• Coste predeterminado.

• Vibraciones pequeñas.

• Estanqueidad, si la pantalla está bien construida.

• Rapidez de ejecución.

Se empezaron a ejecutar en 1934. Tanto las de pilotes secantes como las de pilotes tangentes se utilizaban cuando el nivel freático estaba alto, pero tienen el inconveniente grave de tener muchas juntas, por lo que no funcionan bien.

Las discontinuidades sirven para sostener a un terreno bueno, como el de Madrid y, lógicamente, se usan cuando el nivel freático está muy bajo. A corto plazo el efecto arco funciona bien y hace que el terreno transmita el empuje a los pilotes. Antes de que deje de funcionar el efecto arco se construyen unas bovedillas entre cada dos pilotes. Estas bovedillas se hacen de hormigón o de ladrillo y su trasdós no debe sobrepasar a los pilotes. Las bovedillas se suponen sometidas a la totalidad del empuje por metro cuadrado ya que el efecto arco puede perderse con el tiempo.

Los diámetros de los pilotes están comprendidos entre 400 y 1000 mm, y con una separación entre ellos de 2 a 4 veces el diámetro.

Cuando se construyen pantallas de pilotes hay que tener en cuenta que es muy frecuente que haya edificios próximos a la pantalla que se ejecuta. Por lo tanto, hay que evitar los daños y las molestias correspondientes a la ejecución de los pilotes por golpeo. Se deben ejecutar los pilotes por vaciado, si es posible con barrena.

Las pantallas de bataches se han empezado a ejecutar en 1950, cuando se pudo disponer de maquinaria especial, y de mayor envergadura, que en ejecución se precisa. Este tipo de pantallas está en pleno desarrollo, y prácticamente han sustituido a las pantallas de pilotes, sobre todo cuando el nivel freático está alto.

En síntesis consiste en perforar un tramo de zanja, llamado batache, que se mantiene abierto sin necesidad de encofrado ni entibaciones, rellenándolo, si es necesario, con una suspensión de lodo bentonítico a medida que se excava. A continuación se introduce en la zanja la jaula, si es necesaria, y se rellena de hormigón o de otro material, recuperando el lodo desalojado. Un adecuado sistema de juntas enlaza un panel con los adyacentes, dando así continuidad a la pantalla.

Se suelen ejecutar primero una serie de bataches alternados, primarios para, a continuación proceder con los secundarios.

A continuación, se van a describir cada una de las fases de que consta la ejecución de una pantalla.

• Perforación.

Se comienza por realizar dos muretes de hormigón ligeramente armado, a ambos lados de la pantalla, perfectamente nivelados superiormente. Sirven para guiar el trazado de la pantalla, y de paso referir a ellos las profundidades a alcanzar, etc., así como para contener superiormente el lodo bentonítico.

La excavación se suele realizar hoy con cuchara bivalva para casi todo tipo de terrenos hasta 4 kp/cm2 de cohesión. Puede alcanzar grandes profundidades. Hay que cuidar el guiado de la cuchara.

Otro sistema que se emplea en la actualidad es la hidrofresa con circulación interna de lodo que ha sustituido en muchos casos a la cuchara bivalva.

Una vez fabricado el lodo, se inicia la perforación, excavando previamente los dos extremos del batache a realizar y posteriormente la zona intermedia. Con ello se consigue que la cuchara de perforación tenga análogas reacciones en ambos extremos y no sufra desviaciones.

Durante la construcción, el nivel del lodo debe mantenerse dentro del de los muretes guías y a no menos de 1 m por encima del nivel freático.

Al terminar la excavación, se procede a la limpieza de los sedimentos que pudieran existir en el fondo del panel y se limpia la bentonita, sustituyéndola si es necesario.

• Colocación de los dispositivos de juntas.

El proceso de ejecución de la pantalla es discontinuo, por paneles de unos 4 o 5m de longitud. Asegurar la unión más perfecta posible entre los hormigones de los paneles contiguos es uno de los puntos fundamentales para conseguir que la pantalla continua funcione como tal.

Efectuada la perforación del primer batache que adopta en sus extremos forma redondeada (dos semicírculos), debido a la forma de la cuchara, se introducen en sus extremos dos tubos circulares de diámetro igual al espesor de la pantalla hasta el fondo del batache, hincándolos ligeramente en el terreno. Con ello se consigue que el hormigón quede posteriormente retenido sin pasar al panel contiguo.

• Colocación de la armadura.

La armadura necesaria se introduce a continuación por medio de una grúa. Para conseguir el adecuado recubrimiento se colocan unos separadores de mortero o de plástico. La forma de la armadura se acopla en lo posible a la forma del panel. El recubrimiento mínimo debe ser de 75 mm, y la distancia entre armaduras de 100 mm.

• Hormigonado.

El hormigonado se realiza con un tubo (de unos 20 a 30 cm de diámetro) que debe llegar casi hasta el fondo del panel. En su extremo inferior se coloca un tapón y se vierte el hormigón muy fluido por su parte superior. El hormigón desaloja el tapón y forma un cono alrededor de la tubería de hormigonar. Los sucesivos volúmenes de hormigón van a su vez desplazando los volúmenes anteriores de hormigón, de tal forma que el primer hormigón vertido es el primero que aparece en la superficie del panel.

Si las características del hormigón son adecuadas no se mezclará con el lodo, al que va desalojando, pudiéndose recuperar y enviarlo mediante una bomba a los depósitos o a la estación de desarenado.

Una vez iniciado el fraguado del hormigón, se retiran las dos tuberías de junta (no antes de que haya transcurrido el tiempo necesario para que el hormigón se mantenga vertical), queda así el panel terminado con dos entrantes de forma semicircular.

Al perforar el panel siguiente la forma de la cuchara se acopla a la concavidad semicircular del hormigón del panel anterior, lo que permite limpiar la junta. En el otro extremo de la perforación, una vez terminada, se coloca un tubo de juntas (esta vez solamente se necesita uno), lo que da lugar nuevamente, al terminar el hormigonado del segundo panel, a otra concavidad semicircular, que permite continuar el proceso.

Para que el hormigonado sea efectivo es necesario que el hormigón sea muy plástico, de alta dosificación de cemento (del orden de 350 a 400 kp/m3) y sobre todo muy fluido (descenso del cono de Abrams de 175 a 200 mm, con un mínimo de 150 mm).

Para que el hormigón penetre debidamente entre las armaduras hay que limitar el tamaño máximo del árido, según se indica en la tabla siguiente:

En general un tamaño superior a 20 mm sólo se usará en pantallas sin armar.

Es preferible que los áridos sean redondeados.

La relación agua/cemento no debe ser superior a 0.6.

El machihembrado creado por la forma de la junta, permite una cierta continuidad a efectos resistentes, que no obstante se complementa y perfecciona con la creación en la parte superior de la pantalla de una viga de coronación, que enlaza unos paneles con otros.

En el caso de pantallas prefabricadas, la excavación del batache es igual que para la pantalla construida in situ, la única diferencia estriba en el empleo de una lechada especial en lugar de lodo bentonítico. Esta lechada tiene las mismas propiedades que el lodo durante 48 horas, y por estar constituida por una mezcla de bentonita - cemento, posteriormente se comporta como un cemento.

Después de hecha la excavación, se introducen en el batache los elementos prefabricados recuperándose parte de la lechada y sirviendo la restante para el sellado de juntas.

Los elementos prefabricados, son elementos de hormigón armado cuya forma y dimensiones vienen fijadas por el proyecto. La forma y el aspecto de estos elementos pueden ser muy variadas, sus dimensiones están limitadas por la capacidad de carga de la maquinaria de elevación disponible.

Dentro de los elementos prefabricados, correspondientes a diferentes estructuras de muros de sostenimiento, se pueden citar:

• Estructura compuesta de paneles idénticos que se engarzan unos en otros, gracias al machihembrado de que van provistos. En este tipo de pantalla todos los paneles trabajan de idéntica manera, como tablestacas empotrados en el suelo. Este tipo de estructura permite obtener una pared perfectamente lisa, conveniente en los casos en que se requiera un aprovechamiento exhaustivo de la superficie de un solar, o bien en el caso de una conducción subterránea donde el reducir las pérdidas de carga es importante.

• Estructura construida por vigas entre las cuales se inserta una losa. Las vigas están empotradas en el terreno en su parte inferior y en cabeza se pueden colocar unos anclajes. Las losas reciben los empujes de las tierras que transmiten a las vigas sobre las que se apoyan (las vigas son las que en definitiva resisten todos los empujes de las tierras). El espesor de las vigas es dos veces el de las losas.

• El elemento prefabricado puede también intervenir en la construcción de un muro de sostenimiento, asociado a los distintos elementos de construcción:

• Como junta prefabricada entre paneles de la pantalla continua clásica, su empleo evita el recurrir al tubo junta.

• Reemplazando a las vigas metálicas en el llamado muro berlinés, con la ventaja frente a éstas de la ausencia de corrosión.

• También, los elementos prefabricados participan en la construcción de la llamada pantalla “parisina”. Este procedimiento permite ejecutar a medida que se excava, un muro de hormigón armado con misión portante y de sostenimiento, a partir de pilotes prefabricados (provistos de armaduras de espera) empotrados en el terreno.

Después de la terminación de una obra, una pantalla de hormigón está con frecuencia arriostrada por los forjados de los pisos u otro tipo de losas o arriostramiento. Por ello, la fase más crítica desde el punto de vista tensional suele corresponder a la fase de excavación del intradós. En dicha fase hay que pantallas que pueden resistir en voladizo, pero cuando las alturas de excavación o las sobrecargas son importantes, hay que proceder a su arriostramiento, debido a su pequeño espesor.

Los arriostramientos pueden ser provisionales o definitivos, pudiendo clasificarlos según este criterio en el esquema siguiente:

Si la profundidad de la excavación no es excesiva la pantalla puede trabajar en voladizo. La máxima altura del voladizo depende de la naturaleza del terreno. Para terrenos de mala calidad, la altura libre máxima no suele exceder de los 6 m. Naturalmente, en estos casos hay que empotrar la pantalla de modo suficiente por debajo del fondo de la excavación.

A fin de alcanzar alturas de excavación superiores, compatibles con el espesor de la pantalla, puede recurrirse a aumentar la inercia construyendo pantallas con forma de T en planta. En tales casos, las alturas de excavación alcanzadas pueden oscilar, según la naturaleza del terreno, entre 10 y 15 m.

Los contrafuertes pueden colocarse en el interior de la excavación o en su exterior. En éste último caso, se produce, por efecto arco, una disminución notable de los empujes que actúan sobre la losa frontal, pero los contrafuertes, a diferencia de lo que sucede cuando son interiores, tienen que soportar algunas tracciones.

Uno de ellos consiste en dejar una banqueta de tierras junto a la pantalla en el fondo de la excavación, hasta que se construyan los forjados. El único inconveniente de este sistema es que hay que retirar las tierras de la banqueta a través de los arriostramientos ya terminados.

Cuando existe una losa de fondo lo que suele hacerse es ir excavando la berma por bataches en los que la losa de fondo se va uniendo a la pantalla.

Otro sistema consiste en la utilización de puntales o codales. Los codales pueden ir de una pared a la otra. En tal caso hay que acudir con frecuencia, dada la gran luz, a vigas trianguladas para dejar más espacio libre, y para disminuir la luz se recurre con frecuencia a arriostrar una pared con la contigua en sentido diagonal.

Si la excavación es muy profunda y la extensión en planta considerable, hay que apoyar los codales, adquiriendo la estructura provisional en casos extremos de sostén una gran complicación.

Otro sistema de arriostramiento provisional lo constituye la utilización de anclajes. Las fases de construcción de una pantalla anclada son las siguientes:

Los anclajes se ponen fuera de servicio cuando se ha terminado la construcción de los forjados cortando los cables.

Los anclajes de arriostramiento pueden ser pasivos o activos, según exija o no una deformación de la cabeza para entrar en funcionamiento.

El acero del anclaje suele tener un límite elástico entre los 7000 y los 14000 kp/cm2, mientras que la tensión de rotura oscila entre los 10000 y los 18600 kp/cm2. La tensión de trabajo es menor del 75% del límite elástico para los anclajes provisionales e inferior al 60% para el caso de anclajes permanentes.

La tensión inicial de pretensado ha de ser mayor que la de trabajo para compensar las posibles pérdidas ocasionadas con el tiempo. Las cargas de trabajo dependen de tipo de suelo, y oscilan entre las 30 y las 125 T.

Una manera de conseguir arriostrar definitivamente una pantalla consiste en la utilización de anclajes definitivos protegidos contra la corrosión. El problema de este sistema de anclajes definitivos es que requieren un control continuado durante toda la vida de la obra, ya que los anclajes pueden perder tensión a lo largo del tiempo. Se utilizan sólo en casos especiales en los que la entidad propietaria de la obra se compromete a realizar estos controles.

Sin embargo, el principal inconveniente de este sistema es que los anclajes suelen caer en terrenos de otras pertenencias y, por ello, es imposible confiar en su uso definitivo.

Otro sistema de arriostramiento definitivo es la construcción simultánea ascendente - descendente. Este sistema es muy adecuado cuando se requieren profundidades de excavación grandes o cuando el terreno es de mala calidad y se desea controlar mejor los movimientos del terreno exterior a la excavación.

El proceso constructivo del sistema ascendente - descendente es el siguiente:

La principal ventaja de esta manera de arriostrar la pantalla es que todas las obras que se ejecutan son definitivas, con la consiguiente economía en el presupuesto y en el plazo de ejecución, al suprimir las obras provisionales. Por otro lado, la construcción de la estructura puede proceder hacia arriba y hacia abajo simultáneamente. Otra ventaja de este tipo de arriostramiento es que la pantalla sufre muy pequeños movimientos.

El inconveniente principal es que la excavación se ve bastante entorpecida.

Tema 17: PANTALLAS PARA EXCAVACIONES PROFUNDAS

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MECÁNICA DEL SUELO