Introducción

La investigación que a continuación se presenta consiste en la determinación de manejo de materiales de una empresa. Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado el tema, específicamente interesa destacar los énfasis y los tipos, sistemas, aplicaciones y los últimos adelantos en el manejo de materiales. La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, el traslado y la distribución de los materiales. Con el trabajo realizado se puede reafirmar y completar conocimientos adquiridos mediante la realización del análisis del manejo de materiales

Definición

El manejo de los materiales es la preparación y colocación de los mismos para facilitar su movimiento o almacenamiento. Comprende todas las operaciones a que se somete el producto excepto el trabajo de elaboración propiamente dicho; y en muchos casos se incluye en éste como una parte integrante del proceso.

Aparte de otras razones, es aconsejable admitir esta definición esta definición amplia porque la máxima economía en la manutención de materiales solamente se consigue estudiando la marcha del producto desde su primer movimiento como materia prima hasta su punto de consumo definitivo. Cualquier otra definición del manejo de materiales proporcionaría una visión restringida e impediría a la empresa alcanzar el máximo de beneficios y de ahorro que puede brindar una elevación del rendimiento en este terreno. El movimiento de materiales debe reducirse al mínimo suprimiendo cuantas manipulaciones sea posible.

• Importancia.

En los últimos años se han hecho bastantes cálculos para poner de manifiesto la proporción de manutención de materiales involucrada en el conjunto del proceso de producción. Como es natural, estos porcentajes varían considerablemente de una industria a otra y su principal finalidad, en cada caso, es la deponer manifiesto la importancia d esta función, la cual evidentemente, es mayor en las industrias en que es alta la relación del costo de manutención al costo total del proceso, que en aquellas otras actividades en que esta relación es más pequeña.

Desde el punto de vista de la economía nacional, el desembolso debido al movimiento y manejo de materiales alcanza proporciones gigantescas. En la industria, el costo de mover materiales de un puesto de trabajo a otro es, con frecuencia, mayor que el mismo costo de elaboración. Cuando se suman los costos de transporte de las primeras materias, de las piezas y montajes semiacabados y de los productos acabados, el resultado constituye uno de los mayores sumandos parciales del desembolso global de dicha economía.

Desde el punto de vista particular de cada empresa la manutención de materiales es la clave: puede lanzarla a la bancarrota o relegarla a una posición secundaria en el escenario competitivo. En cambio, un manejo de materiales que se efectúe con buen rendimiento puede ofrecer el medio de crear un nuevo negocio (pues la rebaja por ello obtenida en los costos de producción, permite que los servicios y los productos se extienda a sectores más amplios) o constituir el único medio de lograr que la Empresa continúe sobreviviendo cuando los niveles de precios son bajos y los costos tienden a elevarse.

Desde el punto de vista del personal, el perfeccionamiento de los métodos de manejo de materiales abre magníficas perspectivas de salarios más altos y de mejores condiciones de trabajo. Como los salarios dependen de la productividad, es interesante para los trabajadores el colaborar con la dirección en la rebaja de costos de producción y en el aumento de rendimiento.

Evolución.

El movimiento de materiales y la construcción de edificios para almacenarlos han constituido siempre un gran estímulo al ingenio y ala inventiva del hombre. Ya los antiguos se enfrentaron con el problema de mover objetos pesados; y con el creciente empleo del hierro y del acero, el principio de la Edad Moderna, el movimiento de pesos pesaos llegó a ser una actividad de importancia cada vez mayor.

Desde el punto vista de la manutención de materiales, la historia puede dividirse en dos períodos:

Era de la manipulación manual (antes de 1900). Materiales movidos por la fuerza del hombre que fuese posible.

Aunque durante este período estaba extendido el uso de muchas clases de grúas, tornos y otros aparatos de elevación, el empleo de la mayor parte de ellos se limitaba al manejo de los materiales que eran demasiado pesados para ser levantados a brazo. Puede observarse que las fechas no separan bien un período de otro, pues es evidente que aún hoy día hay muchas compañías que utilizan el equipo de manutención de materiales de esta manera.

Las carretillas de una rueda fueron, durante siglos, el principal medio de mover materiales en los talleres. El modelo que se ve en esta imagen, dibujada en 1550 aparece en otros grabados de tres siglos más tarde sin apenas ningún cambio en su construcción.

Era de la manutención (después de 1990). Movimiento de materiales por medios mecánicos siempre que sea posible.

La idea revolucionaria, desarrollada poco después del comienzo del siglo, fue que, aunque algunos materiales, a causa, de su peso y tamaño limitados, pueden ser movidos a mano, puede y debe utilizarse el equipo mecánico para moverlos. La puesta en vigor de este concepto significa el nacimiento de la moderna técnica de manutención de materiales.

En este modelo de elevador de cangilones, del siglo XVI, lo más notable es que los eslabones y arcaduces son intercambiables, de tamaño y forma normalizados.

Sistema de Manejo de Materiales

Un diseño para la red de flujo de materiales abarca cuatro funciones unidas por el sistema de información.

1. Planeación y control de inventarios.

2. Vigilancia del estado de mercancías almacenadas en inventario.

3. compras.

4. Logística

 

• La función de planeación y control de inventarios.

 Comprende el determinar la demanda futura a través de pronósticos, análisis de capacidad del sistema y el análisis integrado del volumen manejado.

• La función de vigilancia del estado de mercancía almacenada en inventario.

Comprende determinar cuanto material esta en el sistema en cada punto de inventario. Estos niveles bajan y suben mientras fluyen a través de la empresa y esta información debe vigilarse para proporcionar datos de entrada para los modelos de decisión para determinar la cantidad económica de pedido, los puntos de repedido.

• La función de compras.

    Comprende el aprovisionamiento de la red de flujo de materiales. Desde este punto los pedidos se transmiten a los vendedores para cubrir los suministros requeridos para mantener la red de flujo de materiales balanceada.

• La función de logística.

    Comprende la vigilancia del material se mueve a través del sistema: el punto central de esta función es indispensable para las decisiones de rutas, así como para determinar cuando y cuanto pedir

Aplicaciones de manejos de materiales

Manejo de materiales a granel.

El manejo de materiales a granel se efectúa, principalmente a base de transportadores. Con pocas excepciones, en estos materiales es alta la relación de peso o volumen al valor del producto; de aquí que en su proceso de elaboración o producción el costo de manejo represente un porcentaje muy elevado del costo total. No es, pues sorprendente el comprobar que se han aplicado al manejo de productos granel muchos de los principios formulados para otras industrias manufactureras. Por otra parte, se observa que, en general, la manutención de productos a granel ha llegado a un grado de perfección mayor que el alcanzado en otras ramas del manejo de materiales.

• Líquidos y materiales en suspensión.

Los líquidos se transportan generalmente por tuberías. Con este sistema, una vez efectuado el desembolso inicial de instalación, el costo del transporte de los productos es insignificante. En algunos procesos químicos se ha encontrado el procedimiento para poner los materiales en estado semilíquidos con objeto de poder utilizar este medio de transporte. En el manejo de melazas, el género es conducido por tubería, a la gabarra, en estado semilíquido. Allí es deshidratado con el fin de que se a posible transportar una cantidad mayor. En el punto de destino se añade de nuevo agua la mixtura a fin de poder extraerla de la gabarra utilizando bombas y tuberías corrientes.

Estos materiales suelen almacenarse en tanques, si ello es posible. Los tanques varían considerablemente de tamaño con arreglo a las necesidades de almacenamiento de cada instalación. Pueden ser de manera o de acero y van forrados con arreglo a las características específicas del material que se maneja. Para algunos productos pueden utilizarse tanques forrados de vidrio o de goma.

• Materiales molidos a tamaño muy fino.

El transporte de materiales molidos a tamaño muy fino, plantea diversos problemas de manejo, muy semejantes a los del transporte de líquidos y de materiales en suspensión. A todos los efectos prácticos, esta clase de material se considera análoga a la anterior. En general, la fluidez del género es más bien alta y el material se presta a una mezcla con otro medio, como, por ejemplo, el aire. Pero se tropieza con ciertas dificultades si para moverlo se emplean sistemas de transportador.

Manutención neumática.

Los transportadores neumáticos se utilizan para el manejo de una gran variedad de cargamentos a granel a una velocidad de 1 a 100 toneladas por hora.

La ventajes de esta clase de manejo son, entre otras, las siguientes:

Flexibilidad, puesto que las boquillas y las mangueras de la unidad pueden desplazarse rápidamente en busca del material.

Bajo costo en mano de obra, porque para manejar este equipo se necesitan menos hombres que para trabajar con otros sistemas de manutención.

Transportador cerrado.

El medio más eficaz y económico de transporte es el conducto o tubo de bajada cerrado. Con el se regula de un modo absoluto el recorrido del producto que se transporta, se protege a éste de la contaminación por agentes exteriores y no se consume nada de energía, porque todo el trabajo lo efectúa la gravedad. La utilización de la fuerza de la gravedad con este fin es, en algunos casos, tan interesante que se toma como idea básica al trazar el esquema del proceso.

Vagones y buques espaciales.

Cuando los materiales son sumamente finos o de naturaleza extraordinariamente volátil es preciso emplear recipientes especiales para el transporte por carretera o a distancia. Los vagones llevan generalmente un tanque único, cuya capacidad es precisamente la carga útil del vagón. Hay un tipo espacial, denominado “vagón Trans - Flo” proyectado expresamente para el manejo a granel de materiales secos, granulares o en polvo, tales como harina, alimentos desecados, etc. Dispone de un sistema de descarga neumática para vaciar cada uno de sus compartimientos, que son independientes.

• Materiales granulares.

Estos materiales, de tamaño de partícula mayor que la del grupo antes considerado, son también muy fluidos y se les pueden aplicar sin dificultad los métodos de manejo a granel. A causa de las peculiares características de estos materiales, la discusión de los distintos elementos de manejo que pueden utilizarse permite adquirir una visión de conjunto de los problemas de manutención propios de este grupo.

Manejo de grano.

Uno de los métodos más antiguos y que aún sigue siendo el procedimiento más corriente para manejar el grabo, es el empleo del elevador de cangilones. Este consiste en una cinta ancha de tela o lona, revestida de goma, que lleva pequeños cangilones metálico sujetos a intervalos de 10 a 18 pulgadas.

Manejo a grano (vibroclasificador)

La caja del elevador se dispone, generalmente en posición vertical o con ligera inclinación. Lleva una polea o rueda grande en la parte superior y otra en el fondo, entre las cuales se mueve la cinta. El elevador es generalmente accionado por un motor eléctrico de tamaño apropiado a su capacidad o carga. Al moverse la cinta, los cangilones recogen el grano de la fosa situada en la parte inferior del elevador y lo descargan en la cabeza o parte superior. Al llegar el grabo a dar vuelta al tambor de cabeza, es lanzado por la fuerza centrífuga a una tolva, desde la cual fluye por gravedad, a lo largo de tubos y canales de bajada hasta el sitio correspondiente.

Un método más moderno para mover grano, vertical u horizontalmente, es el de utilizar una ventilador metálico de álabes macizos muy robustos, en el cual el grano se introduce desde una tolva siendo empujando hacia delante por ser la corriente de aire.

Hay un tipo de transportador de tornillo sin fin, utilizable en sitios estrechos o para distancias cortas, y consistente en lámina helicoidal, colocada dentro de una carcasa cilíndrica y que arrastra consigo el grano a medida que va girando. Aunque da un resultado satisfactorio para el transporte horizontal de grano, tiene mal rendimiento y consume una considerable potencia si se emplea como elevador en un recorrido de mucha pendiente.

El empleo del transportador de cinta sin fin es un método mucho más rápido para el traslado horizontal de grano. La cinta puede ser plana, pero corrientemente es de forma acanalada para evitar en lo posible el derramiento del género. Por lo general, es de tela recubierta de goma, que tiene gran resistencia al desgaste, y va apoyada sobre rodillos.

Arena y grava.

En el costo de preparación de la arena y la grava, el manejo del género representa un sumando muy importante; y como el valor de estos productos, por unidad de peso, es sumamente reducido, resulta indispensable que el manejo y transporte de los mismos se realice a un costo por tonelada muy bajo. Si se desea racionalizar el método de preparación, es preciso efectuar casi todas las operaciones promedio de transportadores.

Los talleres de hoy los sistemas de transportadores puede funcionar pulsando un botón de mando. La arena y la grava se extraen del lecho de un río cercano y se cargan en camiones volquetes, para transportarlas al taller. Los camiones basculan su carga en una tolva de 40 toneladas provista de una rejilla, la cual limita el tamaño del género que ha de ir a trituración preliminar. La alimentación de la trituradora se realiza desde la tolva por medio de un alimentador de bandeja oscilante, muy robusto, de 24 pulgadas por 5 pies (0.610 x 1.524 metros) accionado por un motor de velocidad variable.

Instalación completa de manejo y recuperación de arena para fundición

Esto permite al operario que tiene a su cargo la instalación, cambiar la velocidad de la misma para acomodarla a otras operaciones. El alimentador puede lanzar de 30 a 90 toneladas por hora y entrega la arena y la grava a una cinta transportadora de forma acanalada, de movimiento lento, cuya longitud es de 64 pies (20 metros) de longitud, la cual, a su vez entrega el material a un vibroclasificador de un solo plano de 3 x 8 pies (0.91 x 2.44 metros). Los materiales son entonces clasificados, siendo conducido el género de mayor tamaño, por medio de un transportador, a una machacadora de mandíbulas.

• Materiales en terrones

Los principales tipos de aparatos empleados para el movimiento de estos materiales son la cinta transportadora y el elevador de cangilones. Se utilizan como elementos de un sistema completo de manutención que mueva los materiales desde el punto de recepción hasta el de descarga, o el de utilización, según los casos.

Esquema de un buque para mineral, con instalación de autodescarga

Para conseguir un sistema que tenga flexibilidad y con el que sea posible realizar distintas operaciones de manejo, se combinan frecuentemente los transportadores y los elevadores con grúas pórtico, cintas cargadoras, machinas y grúas de pluma. La cinta transportadora se utiliza también para elevar materiales, cuando la pendiente es pequeña.

Manejo de carbón.

Desde el punto de vista de la industria, el manejo del carbón generalmente comienza con la descarga de los vagones de ferrocarril. Puede ocurrir que el usauario no disponga de instalaciones para efectuar la descarga de vagones por vuelo y entonces tendrán que emplearse otros procedimientos.

Cuando se trata e vagones - tolva, se emplean transportadores portátiles que, colocados debajo de aquellos, reciben el genérico y lo entregan a una transportador fijo que lo lleva al parque de almacenamiento

Tipos de corrientes de aparatos de movimiento de tierras, utilizados para manejar carbón en grandes parques de almacenamiento.

Manejo de minerales.

La preparación de la carga de barcos de mineral comienza en la mina. Se realiza un análisis de la carga de cada vagón, que se comunica por teléfono a la estación de clasificación antes de la llegada del tren. Para pesar los vagones se les hace pasar sobre las básculas a una velocidad de 2 millas por hora. Después, las locomotoras los agrupan de acuerdo con los resultados de los análisis químicos y de este modo el cargamento de cada uno de los barcos contendrá la proporción de hierro, fósforo, sílice, manganeso y demás elementos que sea correcta con arreglo a las especificaciones en cuestión.

Manejos de materiales en el transporte aéreo.

El movimiento de materiales desde un punto de una ciudad hasta un punto de otra distinta, supone mucho más que el empleo de un avión. Las mercancías deben ser recogidas en el domicilio del remitente y llevada hasta la terminal. Allí han de ser clasificadas para agruparlas con otros bultos que lleven el mismo destino y después se sacan a la pista para cargarlas en el avión. Al final del vuelo serán descargadas y transportadas a la terminal donde se clasificarán para distribuirlas por la ciudad. Por último, puede haber transbordos a compañías aéreas regionales o a líneas de transporte terrestre con lo cual será aún mayor el grado de la manipulación.

Transporte aéreo

Manejo de materiales por camión.

El rendimiento alcanzado en el manejo de mercancías embaladas, en las modernas estaciones de camiones, proporciona un interesante ejemplo de modo como evolucionan los sistemas de manutención. Las operaciones de una estación, las mercancías que se reciben se almacenan temporalmente hasta tener acoplados los cargamentos; entonces se cargan en los camiones de salida.

En la Merchants Motor Feright, Inc., de St. Paul, las mercancías se descargan en la zona de recepción de la estación desde los camiones en que llegan a carretillas de cuatro ruedas. Esta forman parte de un sistema de transporte integrado por 56 carretillas que tienen aproximadamente 3 por 5 pies y que recorren en un circuito cerrado todo el muelle arrastradas por un transportador suspendido de cadenas sin fin al que se enganchan por medio de cadenas.

El control de las mercancías se consigue por medio de un sistema de intercomunicación y de una instalación de tubos neumáticos. El original del talón de envío se utiliza para el comprobador es enviado por tubo neumático a la oficina de facturación donde, una vez tomada razón, se procede a facturar la mercancía.

Transportador portátil utilizado para l carga de camiones.

Tipos de Manejo de Materiales

El número de tipos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos detalladamente. En términos de equipos para manejo de materiales de carácter general, se describirán cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos, carros y los tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos.

• Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.

Tipos de grúas de brazo horizontal

• Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.

Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana. Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad. Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

• Los carros.

La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aun tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.

• Ductos.

Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que consiste de tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse con varios metales (hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos arcillosos. Los ductos tienen la ventaja sobre los transportadores de que no se extravía el material que se envía por ellos. Además, se pueden mover los materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos también se prestan a que no se derramen los materiales por algún bordo.

• Dispositivos diversos.

Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados en las categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles hidráulicos, tornamesas, maquinas de transferencias automáticas y los índices de herramientas y maquinas controlados por cintas.

Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido de manejo de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles de recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan ponerse a la altura de la plataforma del camión para facilitar su carga o descarga. Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de manera que los materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la compuerta del camión y luego bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la compuerta.

Distribución de almacenes

Los almacenes son similares a las empresas manufactureras por el hecho de que los materiales se transportan entre varios centros de actividad. Sin embargo estos representan un caso especial porque el proceso central de un almacén es el almacenamiento, no un cambio físico o químico.

Podríamos encontrar una solución para la distribución de almacenes. En virtud de que todos los recorridos tienen lugar entre la plataforma y los distintos departamentos, y no se realiza ningún recorrido entre los departamentos, podemos usar un método aún más sencillo. La regla de decisión es la siguiente:

Áreas iguales: Si todos los departamentos requieren el mismo espacio, simplemente coloque en lugar más cercano a la plataforma el que genere el mayor números de recorridos; a continuación, coloque el departamento que genere el segundo mayor número de recorridos en el segundo lugar más cercano a la plataforma, y así sucesivamente.

2Áreas desiguales: Si algunos departamentos necesitan más espacio que otros, asigne la ubicación más próxima a la plataforma al departamento que tenga la razón más alta de la frecuencia de recorridos entre el espacio de bloques. El departamento que tenga la segunda razón más alta ocupará el segundo lugar más próximo, y así sucesivamente.

¿Cómo llevar cuenta y función de las mercancías almacenadas?

El control de existencias se facilita por medio de los arreglos en el almacenamiento que hacen que aquellas estén a punto en cualquier momento para su examen físico. El arreglo de los artículos almacenados en compartimientos accesible o en lugares en la zona de almacenamiento con identificaciones claras de calidad y dimensiones es algo esencial. La disposición por clases y subclase de materiales ayuda también a la localización de los artículos que se necesitan. Este arreglo o disposición debe estar hecho de manera que reduzca la carga del manejo de materiales. Las materias primas y los artículos semiacabados y acabados han de guardarse donde queden cerca de su destino inmediato. Las herramientas, suministros, etc., han de guardarse en algún lugar donde se les utilice.

Un inventario permanente representa para la dirección un instrumento de control. Si los libros o registros de inventarios se llevan al día, la inspección periódica de las existencias permitirá que los supervisores cotejen la cantidad que aparece en los libros con las cantidades almacenadas o en vías de elaboración. Los libros y registros advierten a tiempo la escasez de existencia s o los excesos de ellas. De esta manera, la dirección está enterada de la necesidad de comprar o de reducir existencias como medida precautoria.

Los sistemas de desembolsos para existencia muy controlados ayudarán a mantener el valor de estos y lo protegerán contra Hurtos y desperdicios. La autoridad para retirar mercancías almacenadas. No se ha de permitir retirar ninguna mercancía sin tomar la correspondiente anotación de las mismas, de sus especificaciones y de su destino. Y ha de estar claramente entendido quien tiene derecho a pedir que se retiren mercancías. Lo mismo que retirar efectivo de los fondos del negocio, la orden de entrega de existencias hechas por personas autorizadas a favor de alguien que tiene derecho a recibirlas ha de estar debidamente autorizadas y se le ha de anotar en los registros del inventario. La petición de entrega de existencias almacenadas puede simplificarse en el empleo de impresos.

Al hacer los planes para las instalaciones de almacenamiento, hay que tomar las disposiciones necesarias para ajustarlas a las características de las existencias. El espacio para carga y descarga, el equipo de manejo de materiales, botes y receptáculos, bastidores, etc., han de estar en todo momento listos para admitir las existencias esperadas. El volumen de existencia que hoy crece y mañana disminuye impone distintas cargas de trabajos al personal de almacén. Todo buen programa de almacenamiento deberá establecer horarios para entregar y recibir materiales, para limpiezas periódicas o cotejos de cantidad y par inspecciones de calidad.

La separación de la administración de existencias de las demás funciones de dirección, el nombramiento de personal que se haga cargo de aquella y la atención dedicada a su importancia financiera son elementos que contribuyen todos a una mayor productividad. Estas precauciones permiten que la dirección establezca cual ha de ser el volumen adecuado de las existencias y que las mantengan dentro de límites prácticos. Impiden las cargas y el desperdicio que representan las existencias excesivas, disminuye el deterioro, las sustracciones y el desuso y ayudan a que la dirección haga un empleo equilibrado de sus recursos.

Apilamiento

El apilamiento de materiales se efectúa sobre suelos resistentes, horizontales y homogéneos. La altura de los apilamientos ofrece estabilidad. En los apilamientos verticales sobre el suelo se emplean medios suplementarios de estabilidad como cadenas, separadores y calzos.

Los soportes en que apilan los materiales son seguros y resistentes. Facilitan la manipulación. El apilamiento se hace ordenadamente.

El almacenamiento en estanterías es seguro. Las estanterías están arriostradas. Se depositan los materiales ordenadamente. La estructura y bandejas son resistentes.

Estanterías y Tipos

El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica.

Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:

• Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.

• Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.

Los elementos más característicos de las estanterías y estructuras de almacenamiento se muestran, junto con la nomenclatura de los mismos, en las figuras que están a continuación.

Estanterías

Estructuras

Riesgos en el diseño, la construcción y el montaje

Los principales riesgos relacionados con el diseño, construcción y montaje de este tipo de almacenamiento son:

• Caída de cargas o elementos de las cargas sobre pasillos o zonas de trabajos debido a:

• Deformación de la instalación por infradimensionamiento de las estanterías como consecuencia de una definición errónea por parte del cliente de sus necesidades, principalmente del peso y dimensión de sus cargas, o bien por insuficiente resistencia mecánica de las estanterías debido a las características de los materiales constitutivos, dimensionado y configuración de los elementos, formas y geometría de las uniones de las estructuras. También puede tener su origen en una modificación de las estanterías sin consultar con el fabricante o a su inestabilidad por suelo deforme.

• Choques contra las estructuras de los aparatos o vehículos de manutención, que pueden dar lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la acción de un esfuerzo vertical, deformaciones elásticas o permanentes de los elementos, o bien desplome de cargas y/o elementos portantes.

Choques entre vehículos o atropellos a peatones: las principales causas de estos riesgos pueden ser una iluminación mal diseñada o instalada que produzca deslumbramientos o bien sea insuficiente, y una escasa anchura de los pasillos, teniendo en cuenta el dimensionado de los aparatos y cargas que deben circular por ellos.

Medidas de prevención en el diseño y montaje

Cálculo y diseño

Se basa en los siguientes aspectos de la futura instalación:

• Naturaleza y resistencia del suelo.

• Sistemas de trabajo.

Dimensiones, pesos, localización y tipo de rotación de cargas.

Estabilidad

La estabilidad debería estar garantizada en cualquier fase de la actividad. Esto se puede alcanzar, según la construcción, bien por medio del propio peso, bien mediante elementos que permitan la unión entre estanterías, tanto entre sí como con partes adecuadas del edificio, o con cualquier otro tipo de instalaciones que aseguren la estabilidad.

Control a esfuerzos horizontales

Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto en dirección longitudinal como en dirección al fondo, pero no actuando simultáneamente.

La planeidad y horizontalidad de los suelos de los locales deberán ser tales, que las tolerancias verticales de las estructuras sean respetadas sin un acuñamiento excesivo.

Pasillos de circulación y de servicio

La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como mínimo el de la anchura del vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de circulación en ambos sentidos no debería ser inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas aumentada en 1.40 m. La anchura mínima será de 1.20 m.

La anchura de los pasillos secundarios será de como mínimo 1,00 m.

Pasillos entre estanterías

• No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.

• Para que las extremidades de los pies (parte baja de los montantes) no estén sometidas a golpes o choques, deben instalarse protecciones en los pies de las escalas o bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente, fijados al suelo e independientes de sus pies según lo indicado en el apartado estabilidad. Estas protecciones han de tener formas redondeadas y carecer de aristas vivas.

• Es recomendable en los pasillos principales por los que circulan carretillas elevadoras, mantener colateralmente a las mismas y de forma diferenciada zonas de paso exclusivamente peatonal. Hay que extremar las precauciones en los entrecruzamientos de pasillos mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por ejemplo espejos adecuados.

• En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/o peatones se han de extremar al máximo las precauciones.

• No circular con la carga elevada por los pasillos de circulación.

Señalización

Los pasillos deberían estar señalizados mediante pintura amarilla delimitando las zonas de paso y los límites de las cargas situadas sobre las estanterías.

Montaje

El montaje lo debe hacer el constructor, estando prohibido utilizar elementos recuperados de otras estanterías viejas sean del tipo que sean.

Antes de fijar las estanterías a las estructuras del edificio debe verificarse que éstas lo permiten.

En el caso de tener que disponer por encima del pasillo elementos de unión entre estanterías, estos han de estar siempre por encima de las cargas y teniendo en cuenta un juego mínimo de al menos 10 cm. para carga y descarga.

Las estanterías han de quedar montadas verticalmente. Las desviaciones de los montantes de la estantería a la línea de plomada en dirección longitudinal o transversal no deben ser superiores a 1/200 de la altura H del montante considerado. Los puntos de fijación de elementos sustentadores y estantes no deben superar una diferencia de 1/300 la distancia entre los montantes L.

Desviaciones máximas admitidas respecto a la vertical y horizontal en el montaje de estanterías

Conclusión

Con el trabajo que acabamos de concluir se crea una clara visión del concepto de Manejo de Materiales, su definición más global y clara es que la parte mejor manejada es la que menos operación manual tiene.

El manejo de materiales desempeña un papel crítico en todos los sectores comerciales y de negocios, pero su importancia para un funcionamiento eficiente es suprema en los ramos de la manufactura, el almacenaje y la distribución. Los métodos, equipos y sistemas de manejo de materiales pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Se trata de un aspecto muy importante de la planificación logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.