Para la utilización de los materiales de la carrocería de un coche, hay que seleccionarlos teniendo en cuenta factores tales como prestaciones, duración proceso de fabricación, disponibilidad de material, fiabilidad, etc., compatibilizando todo ello en un mínimo coste y un peso adecuado.

Las exigencias varían según la función de dicho componente:

• Pieza estructural: Funcionalidad y seguridad.

• Pieza cosmética: No afecta demasiado a funcionalidad y seguridad.

La geometría está definida por:

• Función

• Entorno o conjunto del que forma parte.

La selección de materialse hace mediante el análisisde lo anterior.

Una vez definido el componente y seleccionado, se le protege del medio ambiente mediante recubrimientos orgánicos, cincados, fosfatados, pinturas, etc.

Luego se valida mediante ensayos.

El comportamiento del material en la conformación y fabricación asó como en todo el proceso posterior (mnipulación, reparación) estará marcado por sus propiedades físicas y mecánicas:

• Maleabilidad: Cualidad de un metal de reducirse en láminas finas, dobladas o deformadas por choque o presión en ciente o en frio.

• Tenacidad: Resistencia a la rotura que oponen los materiales a los esfuerzos cuya aplicación es progresiva.

• Dureza: Resistencia que opne un cuerpo adejarse penetrar por otro bajo la acción de una fuerza.

• Resistencia: Resistencia que oponenlos materiales a la aplicación de esfuerzos bruscos y a los choques. Es lo contrario a la fragilidad.

• Elasticidad: Propiedad que tienen los materiales de deformarse por acción de una fuerza y de recobrar su forma inicial cuando deja de obrar dicha fuerza.

• Alargamiento: Es la deformación permanente que se produce en un metal cuando el esfuerzo aplicado sobre el sobrepasa la carga de su límite elástico. Se expresa en porcentaje.

• Ductilidad: Es la propiedaddel material de poder ser trabajado sin que se produzcan cambios en su estructura, o grietas.

• Fusibilidad: Propiedad que caracteriza a ciertos materiales de pasar co mayor o menor rapidez del estado sólido al liquido por efecto del calor.

• Conductividad: Propiedad de los cuerpos que consiste en transmitir con mayor o mebor facilidad el calor o la corriente eléctrica.

ACERO.

Es una aleación entre hieffo y carbono con un contenido de carbono relativamente bajo, rara vez supera el 1,76%.

Circunstancias de que sea el material empleado en la fabricación de carrocerías:

• Disponibilidad de materias primas.

• Proceso de obtención relativamente económico.

• Propiedades mecánicas y tecnológicas adecuadas tanto a las necesidades estructurales como a los requerimientos técnicos que los procesos de conformación y ensamblaje imponen.

• Gran desarrollo detodos los procesos tecnológicos de producción de este material. Esto disminuye los costes y permite la producción en grandes series.

Tipos de acero.

- Acero convencional.

Tiene un contenido normalmente inferior al 0.20%, es de grano fino, se llama acero suave o dulce y se emplea en la fabricación de paneles de carrocería.

Es ductil, permite obtener piezas con formas más o menos complejas presentando un aspecto liso y libre de rayas, rugosidades o fisuras por embutición. Es facilmente soldable.

La chapa fina para la construcción de carroceríasse caracteriza por una excelente calidad superficial. Se suministra con dos acabados:

- Acabado superficial normal.

Son admisibles algunos defector como poros ligeras rayas, pequeñas marcas o leves coloraciones que no afecten a la conformidad o adherencia de los recubrimientos superficiales.

- Acabado superficial semibrillante.

La cara de mejor aspecto estará prácticamente libre de defectos y no debe afectar al aspesto uniforme de una pintura de calidad o un acabado electrónico. La otra cara tendrá, al menos, el aspecto del acabado anterior.

Técnicas de transformación.

Es la embutición.

Es un proceso de conformación por deformación plástica,por medio del cual una forma plana con superficie desarrollable se transforma en un cuerpo hueco con superficie no desarrollable bajo la accion combinada del conjunto punzón embutidor - matriz embutidora.

Se suministra usualmente en forma de bobinas de chapa, o bien en formatos rectangulares de chapa ya cortados.

En ambos casos, el material está temperado (con skin-pass) y aceitado por las dos caras para evitar la corrosión.

- Aceros de alto límite elástico.

Su desarrollo comenzó a partir de la 1ª Guerra Mundial, y consiguió elevar el límite elástico del acero convencional al carbono hasta 36 kilogramos milímetro cuadrado por término medio.

Con estos aceros, los constructores de automóviles consiguieron disminuir el peso, aumentando el rendimiento en el consumo de combustible y las prestaciones, sin disminuir la seguridad de los mismos.

Se les conoce como aceros ALE y HSLA.

Características.

Las chapas fabricadas con aceros ALE deben reunir unas características especiales:

- Poseer altas características mecánicas para que los valores de resistencia al choque ya a la penetración estática sean, como mínimo, iguales a las de los aceros de mayor grosor.

- La resistencia al choque depende de su carga de rotura y del espesor; la resistencia a la penetración estática, del límite elástico y del espesor.

- Poseer en ciertos casos una embutibilidad elevada.

- Tener una buena actitud a la soldadura, lo cual se consigue limitando el contenido de carbono en 0.2%.

- Resistir adecuadamente las solicitaciones de fatiga.

- Poder sufrir procesos tales como galvanizado en caliente, electrozincado, entre otros, con el fin de cumplir con un requerimiento importante para la industria del automovil: la resistencia a la corrosión.

Clases de aceros ALE:

- Aceros de doble fase.

En ellos se ha conseguido una estructura ferrítica-martensítica (80-90% de ferrita poligonal, 10-20% de martensita y eventualmente restos de austenita retenida) por enfriamiento rápido, pero perfectamente controlado.

Pueden contener pequeñás cantidades de microaleantes tales como molibdeno y

vanadio.

Composición química (%).

C	P	S	Al
" 0.130	" 0.020	" 0.010	" 0.030

Características mecánicas.

- Límite elástico: 36 ! 48 kg/mm2

- Tensión de rotura: 60 ! 80 kg/mm2

- Alargamiento: 22%

Su resistencia es proporcional a la fracción de martensita obtenida, limitada al 20%, para conservar una gran ductilidad.

- Aceros microaleados.

Son aceros de bajo contenido en carbono calmados al aluminio. Suelen llevar pequeñas partes de niobio, vanadio o titanio.

Los contenidos de fósforo, azufre e inclusiones deben ser bajos.

Composición química (%).

C	Mn	Si	P	S	Al	Nb	V	Ti
" 0.10	0.20 a 0.80	" 0.50	" 0.030	" 0.030	0.020 a 0.080	0.010 a 0.060	0.010 a 0.080	0.010 a 0.120

Características mecánicas.

- Límite elástico: 28 ! 46 kg/mm2

- Tensión de rotura: 37 ! 65 kg/mm2

- Alargamiento: 15% ! 28%

Sus características se deben a los procesos termomecánicos producidos duante la laminación en caliente.

- Aceros refosforados.

Su endurecimiento se consigue por la utilización de elementos sólidos como fósforo y silicio. También puede llevar manganeso y niobio en aleación.

Composición química (%).

C	P	Mn	Si
0.1	0.1	0.20 a 0.80	" 0.080

Características mecánicas.

- Límite elástico: 15 ! 21 kg/mm2

- Tensión de rotura: 25 ! 35 kg/mm2

- Alargamiento: 28% ! 34%

El fósforo facilita la embutición y contribuye a evitar la corrosión, pero dificulta los procesos de soldadura.

Estos surgieron por la necesidad de mejorar las características de embutición y el aspecto superficial.

Transformación y aplicaciones de los aceros de alto límite elástico.

Las piezas de este acero se forman mediante un proceso de embutición similar al de los aceros convencionales.

Estos aceros de alta resistencia se utilizan para largeros, traviesas, montantes, etc. Son costosos, dificiles de trabajar y de enderezar.

Comportamiento ante una reparación.

Las características anteriormente mencionadas condicionarán el proceso de reparación.

Tras analizar varias reparaciones y ensayo sobre piezas y y probetas construidas en estos aceros se llega a la siguiente tabla:

Técnica/proceso	Disminución de resistencia
Soldadura oxiacetilénica	37.5%
Soldadura MIG/MAG	8.5%
Soldadura TIG	27.0%
Deformación en caliente	22.0%
Deformación en frio	10.0%

Conclusiones a tener en cuenta para una buena reparación y no mermar las propiedades del acero:

- Durante las operaciones de batido, los paneles de acero de alto límite elástico tienen la tendencia a quedar cóncavos.

- Los estirajes de pequeñas deformaciones se harán en frio y en pequeños intervalos.

- Durante el estiraje se deberá estirar algo más de lo usual dependiendo del grado de concavidad.

- Nunca se deberá aplicar calor durante el estiraje. El acero podría perder sus propiedades.

- Sustituir las piezas agrietadas o muy deformadas.

- No soldar con soplete oxiacetilénico.

- Soldar por puntos de resistencia o mediante soldadura de hilo en atmósfera controlada.

ALUMINIO

Es el elemento mas abundante en la naturaleza, despues del oxígeno y del silicio. Es el segundo material más utilizado en la actualidad.

En el automovil, le corresponde entre el 7 y el 11% del peso.

Propiedades del aluminio. Diferencias con el acero.

Las propiedades del aluminio van a condicionar su comportamiento frente a los tratamientos y técnicas a los que será preciso someterlo para recuperar su forma y características originales, así como para su sustitución.

TABLA CMPARATIVA ENTRE LAS PRINCIPALES PROPIEDADES DEL ACERO Y DEL ALUMINIO
	Acero	Aluminio
Resistencia a la tracción (kg/mm2)	35-41	12
Límite elástico (kg/mm2)	23	10
Módulo de elasticidad (kg/mm2)	20000	7000
Alargamiento (%)	25-37	11
Dureza (HB)	50-67	15
Resistencia eléctrica específica ( mm2/m)	0.13	0.02655
Condutividad térmica (W/m ºK)	58	235
Coeficiente de dilatación lineal (1/ºK)	0.000001	0.00000236

Resistencia.

La menor resistencia del aluminio hace que la aplicación de esfuerzos sobre él sea más delicada que sobre el acero.

Elasticidad.

La elasticidad del aluminio es menor que la del acero, por lo que tiene menor tendencia a recuperar su forma tras desaparecer la furza aplicada sobre el. Además es mucho más quebradizo.

Dureza.

El aluminio es mucho más blando que el acero; por eso, el golpeteo directo directo sobre las herramientas de sufrir produce su estiramiento más facilmente que en el caso del acero.

Hay que tener cuidado al trabajar el aluminio con herramientas de acero.

Conductividad térmica.

El aluminio conduce hasta cuatro veces mejor el calor. Esto supone un inconveniente a la hora de soldar por calor.

Resistencia eléctrica.

La resistencia opuesta por el aluminio al paso de la corriente eléctrica es cinco veces menor que la opuesta por el acero. Esto condiciona la soldadura por puntos de fusión.

Coeficiente de dilatación lineal.

Es el doble que el del acero. Si sufre un calentamiento excesivo e incontrolado puede dar lugar a deformaciones con más facilidad que en el acero.

Principales aleaciones del aluminio.

Aleaciones no bonificables.

No son tratables térmicamente como consecuencia de su reducido intervalo de solidificación.

Existen tres grupos:

- Aluminio puro.

Se obtiene por refinado, con purezas entre el 99 y el 99,9%. El resto son impurezas de Fe, Si, Cu y Zn.

Suspropiedades mecánicas son inversamente proporcionales al grado de pureza. Tienen gran poder reflectante y muy buena resistencia ante la crrosión.

Aplicaciones:

- Reflectores de elementos de iluminación.

- Anodizados de lujo.

- Conductores eléctricos.

- Recipientes para productos químicos.

- Botes de bebidas, etc.

- Aleaciones Al-Mn.

Presentan gran conformabilidad y resistencia a la corrosión. La adición de manganeso aumenta las propiedades mecánicas sin afectar a la estabilidad química. Debe de ser menor al 1,5%.

Se emplea en piezas extruidas o laminadas que no requierande alta resistencia mecánica,como:

- Embellecedores para la industria del automovil.

- Tubos de riego.

- Antenas de televisión, etc.

- Aleaciones Al-Mg.

Destacan por su buenaresistencia a la corrosión, superio que la del aluminio puro en ambiente marino. Tienen buena resistncia mecánica, conformabilidad y aptitud para el anodizado.

Aplicaciones en el automovil:

- Tubos para intercambiadores de calor (radiadores).

- Elementos ornamentales.

- Parábolas para faros y luminarias.

- Refuerzos de carrocesía no visibles, a los cuales se les exige una capacidad de deformación buena a causa de su complicada forma (módulo resistente, etc).

.

Añadiendo solo 0.5% de magnesio se utiliza en la fabricación de paneles exteriores de carrocería.

Aleaciones bonificables.

Son tratables térmicamente, alcanzando su máxima resistencia por un tratamiento de puesta en solucion, temple y precipitación.

- Aleaciones Al-Si-Mg.

Presentan un buen comportamento general.

Composiciones:

Magnesio: 0,3% ! 1,5%

Silicio: 0,2% ! 1,6%

Manganeso: 0% ! 1%

Cromo: 0% ! 0,35%

- Aleaciones Al-Cu, Al-Cu-Mg.

Su principal característica es el aumento de la resistencia mecánica, que se consigue por endurecimiento térmico. El endurecimiento en frio o por calor depende de la composición.

Composición:

Cobre: 3,5% ! 5,5% + adiciones de silicio, manganeso y magnesio como impurezas.

Magnesio: 0% ! 1,5%

Su principal aplicación en el automovil es en culatas y émbolos de motores de altas prestaciones.

- Aleaciones Al-Zn-Mg, Al-Zn-Mg-Cu.

Son las aleaciones que presentan las características mecánicas más elevadas.

Composicion:

Cinc + Magnesio: 6% ! 7%

Se emplea en piezas sometidas a grandes tensiones, como bielas. También se emplea en paragolpes y sus refuerzos, sobre todo en américa.

Elaboración del aluminio.

El aluminio y sus aleaciones se divide en dos grandes grupos, según el procedimiento seguido para su transformación:

Aluminio para forja.

- Embutición.

Es un proceso de conformación por medio del cual una forma plana con superficie desarrollable se transforma en un cuerpo hueco con superficie no desarrollable bajo la accion combinada del conjunto punzón embutidor - matriz embutidora.

- Extrusión.

Proceso de conformación en el cual un disco o pastilla es obligado a fluir a través de un hueco calibrado bajo la acción de un punzón, ajustándose a su geometría. Así se fabrican barras, tubos y perfiles con distintas secciones geométricas.

Aluminio para moldeo.

- Fundición en coquilla.

Se emplean moldes no destructibles en acero o fundición. Estos moldes tienen unos costes muy caros y requieren un determinada demanda de piezas.

Este prcedimiento es el adecuado para la fabricación en serie de piezas media.

- Fundición inyectada.

Es la forma más económica para la fabricación en serie de piezas de pequeñas a medianas dimensiones.

El caldo se inyecta en el interior de los moldes. Esto permite obtener piezas con una gran exactitud de medidas, excelente calidad superficial y espesores de pared muy pequeños.

El utillaje es caro, por eso se necesitan grandes series para que resulte económico.

MATERIALES PLÁSTICOS

Con el nombre genérico de plásticos se suelen denominar todos aquellos compuestos de naturaleza orgánica que resultan facilmente deformables cuando son sometidos a una presión o temperatura, aunque no en todos los casos se comportan así, pues, debido a la inclusión de una serie de aditivos y refuerzos, se pueden conseguir materiales muy duros y compactos.

En el automovil se emplea en paragolpes, tapacubos, guardabarros, embellecedores, guarnecidos y multitud de piezas del interior del habitáculo.Un automovil actual debe el 10% de su peso, unos 120 kg, a estos materiales.

Algunos fabricantes lo utilizan tambien en aletas y capós.

A pesar de esto y, aunque hay carrocerías fabricadfas enteramente de estos materiales, necesitan del apoyo del acero para conseguir la rigidez y seguridad necesarias en estas estructuras.

Ventajas de estas carrocerías:

- Buena y mejor resistencia a golpes de poca importancia en los que las de acero se abollan y estas vuelven a su forma original.

- No son afectadas por la corrosión.

- Son más ligeras que las de acero.

Inconvenientes:

- Presentan menor resistencia a los golpes verdaderamente fuertes.

- Como consecuencia de esta menor resistencia, necesitan un chasis de acero.

- Existe peor adaptabilidad industrial del trabajo con plásticos estratificados que con acero, lo cual influye directamente sobre los costes.

MÉTODOS DE UNIÓN

Hay tres grandes grupos de unión:

- Uniones amovibles.

Permiten retrar de su emplazamiento las piezas que unen tantas veces como se considere necesario.

- Uniones articuladas.

Dejan cierta libertad de movimiento entre los elementos acoplados.

- Uniones fijas.

No permiten la separación de los elementos unidos una vez ejecutada la misma. Para retirarlos sería preciso destruir el sistema de unión, causando daños a las piezas que están unidas.