JAMON CURADO

1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

NOMBRE:

Jamón curado

CARACTERISTICAS Y PARAMÉTROS:

Producto elaborado con las extremidades posteriores del cerdo, que han sido sometidos a un tratamiento de salazón, desecación y maduración; mediante los cuales adquieren las características organolépticas propias y una buena conservación.

• Peso aproximado: 12 kg

• Aditivos: 2% de sal gorda nitrificada (0.5%nitratos-nitritos/sal)

• Aw = 0.85

• pH = 5.8

UTILIZACIÓN PREVISTA:

Consumo directo

SISTEMA DE ENVASADO:

Ninguno

VIDA ÚTIL:

Hasta 30 meses (incluidos los 14 meses de maduración)

COMERCIALIZACIÓN:

Al por mayor en grandes superficies y establecimientos minoristas

INFORMACIÓN DEL ETIQUETADO:

Nombre del productor, recomendaciones de consumo y certificado de calidad.

CARACTERÍSTICAS DE DISTRIBUCIÓN:

Sin especificar ya que es estable a temperatura ambiente.

DIAGRAMA DE FLUJO

Etapa	Identificación de Peligro	Riesgo Significativo	Medidas Preventivas	PCC
1.Recepción del pernil Recepción de la sal Suministro del agua Recepción de detergentes Recepción de la etiqueta	Biológico: Presencia de bacterias patógenas Proliferación de microorganismos Presencia de triquina Químicos: Residuos medicamentos Contaminantes ambientales Físicos: Presencia de agujas Químicos: Presencia de contaminantes Exceso de nitritos-nitratos Biológicos: Defecto de nitritos-nitratos (multiplicación de C.botulinum y formación de su toxina) Biológicos: bacterias y parásitos Químicos Químico: -Correcta concentración y utilización Químico: -Contaminación	Si Si Si Si No No No No Si Si Si No No	-Condiciones transporte y manipulación adecuadas (Tªrefrig, cond.higiénicas) -Homologación de proveedores. -Homologación de proveedores. -Inspección visual -Homologación de proveedores. -Fuente de abastecimiento adecuada (R.D. 140/2003) -B.P.H. -B.P.H -Homologación de proveedores -Homologación de proveedores	Si Si Si Si No No Si Si Si Si Si No No
2.Almacenamiento materias primas	Biológicos: Proliferación de patógenos Contaminación cruzada	Si No	-Control tiempo, Tª refrigeración. -Condiciones higiénicas almacén (limpieza y desinfección, y B.P.H) -Sistema almacenamiento correcto (rotación, estiba, vigilar sobrantes..)	Si No
3. Salazonado	Biológicos: Multiplicación de patógenos	Si	-B.P:H -Control en la sala de salazonado: Tº refrigeración, humedad y sistema de drenaje de jugos. -Adecuada concentración de sal-nitratos.y renovación -Cribado de la sal.	Si
4. Post-salado Proceso de Lavado Post-Salado	Biológicos: Contaminación cruzada en el lavado Presencia de bacterias y parásitos en el agua potable Químico: Contaminantes químicos Biológicos: Multiplicación de patógenos Contaminación cruzada	Si No No Si No	-B.P.H -Fuente abastecimiento adecuada (R.D. 140/2003) -Tiempo,Tª, humedad relativa y circulación del aire adecuados. -pH perniles. -B.P.H y limpieza y desinfección.	Si No No Si No
5. Desecación (Secaderos)	Biológicos: -Multiplicación de microorganismos	No	-Control de Tª, humedad relativa, tiempo y velocidad del aire. -Inspecciones organolépticas y visules. -B.P.H y Programa limpieza y desinfección.	No
6. Maduración (Bodega)	Biológicos: Contaminación cruzada	No	-Control Tª, humedad relativa -Distancia entre perniles -B.P.H.	No
7. Almacenado producto acabado	No hay peligro
8. Etiquetado	Químico: -Información incorrecta	No	-B.P.F -Trazabilidad	No

PCC	Límite Crítico	Sistema Vigilancia	Acciones Correctoras	Verificación y Registro
1.Recepción materias primas Presencia de bacterias patógenas Proliferación de microorganismos Presencia de triquina Residuos medicamentos Recepción de la sal Presencia contaminantes químicos Exceso o defecto de nitritos Suministro del agua (red pública) -Contaminación microbiológica -Contaminantes Químicos	-Tª carnes refrig: 0-4ºC -Tª carnes congeladas: "-12ºC -Especificaciones microbiológicas según legislación o específicas de compra -Certificado de calidad del proveedor (menor limites máx. admitidos) - Certificado de análisis de esa sal por parte del proveedor (0,5%) -Según R.D. 140/2003	-Inspección visual -Control transporte: Tª e higiene. -Proveedores homologados. -Cumplimiento especificaciones de compra . . -Garantía proveedor -Sellos del matadero -Etiquetado del producto -Homologación proveedores -Garantía certificada (0,5% nitratos) -Análisis microbiológicos -Análisis fisico-químicos ( anualmente por laboratorios externos)	-Rechazo -Retirar homologación proveedores -Rechazo -Retirar homologación proveedores -Rechazo -Retirar homologación proveedores -Avisar al responsable del suministro de agua potable	-Registro de entradas (procedencia, Tª recepción, aceptación final o rechazo) -Guardar informes de proveedores y nuestros. -Cartas de garantía. --Registros de las medidas correctoras -Exámenes periódicos microbiológicos -Exámenes periódicos microbiológicos -Registros resultados análisis
2.Almacenamiento materias primas Proliferación de patógenos y/o alterantes	-Tª cámara refrig: 0-4ºC. Tªcámara cong: "-12ºC -Tª carnes refrig: 0-4ºC. -Tªcarnes congeladas: "-12ºC - t pernil "7 dias	-Control Tªcámara refrigeración -Control Tªcámara congelación (Termómetros de cada cámara con registros informáticos cada 12h) -Control Tªpernil (Termómetros de penetración y control cada 12h, por un operario) -Control tiempo almacenado (albaranes de entrada)	-Corrección Tª cámaras -Rechazo mat. prim	-Gráficas Tª (dia y cámara) --Registros de las medidas correctoras -Calibración equipos -Análisis microbiológicos
3.Salazonado Multiplicación de patógenos	-Tªsala "6ºC -H.R > 90% -t salazón <1d/kg	-Control Tª (termómetro) -Control tiempo, H.R. informáticamente -Control diario. Operario	-Rechazo. -Corrección de condiciones sala.	-Registros Tª, H.R y tiempo (fecha y cámara) -Registros de las medidas correctoras. -Calibración equipos
4.Post-Salado Multiplicación de patógenos Agua de lavado	-Tª <6ºC - 45 a 90 días -H.R. 80-90% -Vel.Aire <0,5m/s -5,5 < pH < 6,4	-Control de: Tª, pH, H.R. tiempo y Vel.aire -Diariamente. Operario	.-Corrección de los parámetros medida -Rechazo	-Resgistros de los parámetros medida -Registros de las medidas correctoras - Calibración equipos
5. Desecación(Secaderos) Multiplicación de microorganismos	-Tªfinal máx cámara:30ºC -H.R final máx. cámara:70% -tiempo: hasta peso final del jamón=9kg	-Control de Tª y H.R (termómetros y registros informáticos, diariamente por un operario) -Control aleatorio del peso del jamón (balanza electrónica, diariamente por un operario)	- Corrección de los parámetros medida -Rechazo	-Registros de :Tª, H.R y mermas -Registros de las medidas correctoras

APLICACIÓN PRÁCTICA A JAMONES CURADOS

1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

En esta fase tiene lugar la recepción de los diferentes ingredientes que van a entrar en la composición del producto final, desde la materia prima cárnica a los condimentos, especias y aditivos que se emplean en el proceso.

Se incluye en esta fase el suministro de agua, que debe ser potable para permitir su empleo en la elaboración de los productos, y en la limpieza general de las instalaciones.

Identificación de Peligros:

El peligro fundamental de esta fase es la aceptación de materias primas o ingredientes que, por no estar en las debidas condiciones de frescura o sanitarias, puedan suponer un peligro para la salubridad del producto del que formarán parte.

Puede que la calidad inicial de las materias primas no sea aceptable, o que hayan sido manejadas y transportadas en condiciones inadecuadas, de forma que al llegar a la industria no se encuentren en las debidas condiciones higiénicas.

En los perniles el peligro sanitario está constituido por la contaminación con microorganismos patógenos tales como Salmonella sp., Escherichia coli O 157:H7, Listeria monocitogenes, Staphylococcus aureus y Clostridium botulimun que pueden contaminar el pernil durante el proceso de obtención en el matadero y/o durante su transporte al secadero. O bien la proliferación de microorganismos alterantes como Pseudomonas sp., Acinetobacter sp., Moraxella sp., y otros psicrótrofos que pueden contaminar la carne durante el proceso de obtención.

Pueden existir peligros químicos tales como residuos de antibióticos y hormonas.

La sal y los adyuvantes del curado generalmente no plantean peligro de contaminación microbiana, pero pueden tener problemas por contaminantes químicos por lo que deben estar provistos de un certificado de pureza, que garantice también la adecuada cantidad de nitritos (inhibidor de C.botulinum).

En el caso del suministro de agua, el riesgo es que suponga una vía de contaminación para las materias primas, instalaciones, útiles, equipos o productos terminados.

Medidas Preventivas:

1.- Homologación de proveedores:

Con ello pretendemos garantizar la calidad de las materias primas que adquirimos en nuestra empresa; confiando en aquellos proveedores que nos han distribuido con buenos resultados desde hace tiempo.

Pero antes de homologar a un nuevo proveedor hemos tenido un conocimiento lo más completo posible del mismo, de forma que podamos valorar si nos va a poder suministrar los productos con una calidad acorde a nuestras especificaciones.

Esta valoración la hemos realizado a partir de la visita a las instalaciones del proveedor, observando las garantías sanitarias que aporta, el sistema de control de calidad que tiene implantado, etc.

Y una vez homologado un proveedor, vamos a comprobar el grado de cumplimiento de las especificaciones de compra establecidas, a través del seguimiento de las materias primas suministradas.

Así conoceremos la necesidad de un mayor o menor control de las partidas recibidas de ese proveedor y, en el caso de que se den incumplimientos repetidos, proceder a su deshomologación.

2.- Condiciones de transporte: higiene adecuada

Para evitar riesgos microbiológicos debemos asegurarnos de que el transporte de las materias primas se realiza en condiciones higiénicas adecuadas

Así, por ejemplo, en el caso de las carnes deben respetarse las temperaturas de transporte legalmente establecidas.

3.- Uso de agua potable

El agua usada ha de ser siempre potable. Y de no ser así habrá que proceder a su cloración.

Únicamente se puede emplear agua no potable de forma excepcional para producir vapor, extinción de incendios o refrigeración, tal como se contempla en el anexo 3.

Límite Crítico de cada PCC:

Las materias primas tienen que cumplir las normas microbiológicas establecidas por la legislación o, en su caso, las fijadas en las especificaciones de compra, nunca menos estrictas que las legalmente establecidas.

Uno de los elementos objetivos que debe emplearse en esta fase es la aplicación de la temperatura de transporte exigida por la legislación:

* 0-4 ºC para las carnes refrigeradas de animales de abasto.

* -12 ºC para las carnes congeladas.

Las características microbiológicas y físico-químicas que debe tener el agua empleada en la industria alimentaria, están recogidas en el R.D. 140/2003 de 7 febrero.

Se utilizará un 2% de sal gorda nitrificada (0,5% nitritos-nitratos en sal)

Sistema de vigilancia:

En la recepción de cada partida se realizará mediante inspección visual, una verificación de que las condiciones higiénicas y de estiba han sido las adecuadas, y que no ha habido transporte junto a productos incompatibles.

En nuestro caso debemos inspeccionar los registros de los gráficos de la temperatura del transporte para nuestra materia prima.

Así como comprobar que las mercancías proceden de proveedores homologados y que cumplen las especificaciones de compra previamente establecidas.

Debemos realizar análisis microbiológicos periódicos de las materias primas e ingredientes para conocer el estado higiénico-sanitario de los las partidas que nos llegan, siendo la propia empresa quién determine la frecuencia de los mismos y sobre el proveedor al que deben realizarse.

La potabilidad del agua debe controlarse mediante análisis microbiológicos y físico-químicos, tal como se recoge en el R.D. 140/2003.

En los casos en que la cloración sea necesaria (agua de pozo, aguas superficiales ó aguas de la red con depósitos intermedios), se utilizará una alarma de cloro para detectar si se está verificando la cloración.

Acciones Correctoras:

Si comprobamos que las materias primas recibidas no se encuentran en las condiciones óptimas, deberemos proceder a un rechazo de los mismos y a un posible rechazo del proveedor correspondiente.

Si el agua presenta unos valores que exceden los límites establecidos, bien cambiamos la fuente de abastecimiento o bien modificamos el punto de toma hasta conocer y corregir las causas de alteración.

Verificación y Registros:

Se realizará un registro de entradas, donde para cada partida se hará constar la procedencia, la temperatura de recepción y la aceptación final o rechazo de la misma, así como otras anotaciones que se consideren oportunas.

Se guardarán los informes de los resultados analíticos realizados en las materias primas y agua, así como los aportados por los proveedores en su caso, y las cartas de garantía, es decir, todo aquello que sirva de constatación de que las medidas preventivas se han llevado a cabo.

Todas las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

2. ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS.

En esta fase, tras la recepción de las materias primas, se procede a su almacenamiento en los locales adecuados, hasta el momento de su procesamiento.

Identificación de Peligros:

El mayor peligro es que un inadecuado almacenamiento de las materias primas origine la alteración o contaminación microbiológica de las mismas.

En el caso de los perniles, presenta el peligro de proliferación de patógenos y/o alterantes cuando la temperatura de almacenamiento es superior a la refrigeración/congelación, o cuando tiene una duración prolongada. El peligro fundamental durante el almacenamiento es la proliferación de microorganismos psicrótrofos: Pseudomonas que originan la alteración denominada “limosidad superficial”, formación en superficie de capa pegajosa llamada limo constituida por bacterias y mucosidad generada por ellas., y además la presencia de Enterobacterias por encima de los niveles adecuados originaria la putrefacción profunda. Otro posible peligro es al contaminación cruzada que pudiera producirse dentro de la cámara de almacenamiento.

En el caso de la sal, su almacenamiento en estado puro no supone peligros pero pueden existir problemas de la sal almacenada después de su utilización, ya que pueden desarrollarse microorganismos halotolerantes alguno de los cuales pueden ser toxigénicos.

Medidas Preventivas:

Los jamones deben ser almacenados en cámaras de refrigeración o congelación, según el caso. El tiempo y la temperatura de almacenamiento combinados adecuadamente son un factor esencial para garantizar la correcta conservación de las materias primas cárnicas.

El resto de ingredientes, aunque no necesiten una conservación frigorífica deben ser igualmente almacenados en locales previstos para este fin.

Revisar especialmente en esta fase el almacenamiento de los "sobrantes", ya que sus envases han sido abiertos y se han manipulado, llevando consigo un mayor riesgo de contaminación y, por tanto, un plazo menor de vida útil. También se deben respetar las fechas de caducidad, consumo preferente, etc.

Importante realizar rotaciones periódicas para asegurar que las materias no se almacenan de forma indefinida. Así como evitar el apilamiento directamente sobre el suelo y una ordenación de los productos que permita una rápida identificación visual y un fácil acceso a ellas.

La correcta circulación del aire en las cámaras y almacenes es muy importante, ya que evita zonas con diferentes temperaturas, favorece la eliminación de olores extraños y mejora la conservación.

Tanto en las cámaras como almacenes debemos aplicar programas de limpieza y desinfección para mantenerlos en condiciones higiénicas y evitar que sean una fuente de contaminación para las materias primas, con la aplicación de las buenas prácticas de higiene.

Límite Crítico de cada PCC:

En las cámaras de almacenamiento debemos mantener las condiciones de temperatura señaladas anteriormente en la fase 1 de -12 ºC o 0-4 ºC según corresponda. Controlando estas temperaturas prácticamente se elimina el riesgo de proliferación de microorganismos en esta etapa.

El tiempo de almacenamiento dependerá de cada materia prima.

Se mantendrán unas condiciones idóneas de estiba, así como las medidas generales de higiene y de limpieza, desinfección y desratización.

Sistema de Vigilancia:

Se debe asegurar que las cámaras mantienen la temperatura exigida para las materias primas, de acuerdo con lo que establezca la legislación. Por ello debemos registrar su temperatura mediante termómetros registradores, de un sistema informatizado, o manualmente con la periodicidad conveniente, en función de las características de la materia prima y el riesgo que presente

Cumplimiento del programa de limpieza y desinfección de las cámaras y almacenes.

Inspecciones visuales periódicas de la estiba y del estado de las materias primas y sobrantes para localizar posibles problemas

Acciones Correctoras:

En caso de detectarse algún problema en las condiciones o temperaturas de almacenamiento se procederá a su corrección rápidamente y a una inspección de las materias primas para comprobar su estado. Si las materias primas no se encuentran en condiciones satisfactorias se procederá a su rechazo.

Verificación y Registros:

Las gráficas de temperatura, los datos informáticos o las hojas de control manual de temperatura deben conservarse especificando en ellas el día y la cámara a la que pertenecen las temperaturas registradas.

Todas las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

3. SALAZONADO

Se procede al tratamiento del jamón con sal seca (NaCl con 0´5%nitratos aproximadamente) para su difusión en la masa del producto, alternando sucesivamente capa de sal con capa de jamón.

Identificación de Peligros:

El riesgo en esta fase es que las sales no se difundan uniforme y suficientemente en la masa del producto; la utilización de sal contaminada o unas condiciones inadecuadas del local de salazón, pueden originar una contaminación y proliferación microbiana que altere el producto.

La sal inhibe o detiene el crecimiento de la mayoría de las bacterias. Sin embargo, puede existir el peligro de contaminación por Listeria monocitogenes, Staphylococcus aureus y Clostridium botulimun, ya que pueden desarrollarse a valores de actividad de agua bastante bajos (0.87). Además, C. botulinum puede desarrollarse en las zonas profundas de la pieza donde la actividad de agua aún es elevada.

Medidas Preventivas:

La sal inhibe o detiene el crecimiento de la mayoría de las bacterias cuando se utiliza a concentraciones suficientes. Por ello, desde el punto de vista sanitario, tiene un gran papel como agente bacteriostático

Mantener las temperaturas de refrigeración de 0-4ºC es esencial para evitar la proliferación de los microorganismos patógenos anteriormente nombrados.

La dosificación adecuada de la misma se realizará en función del peso de las piezas y de otros factores, como temperatura y tiempo de salazón.

En todo caso, la salazón debe siempre efectuarse en un local cuya temperatura no supere los 6ºC, aunque el riesgo disminuye cuanto menor sea la temperatura y con una humedad de cámara alta (superior al 90% para facilitar la penetración de la sal). Los carros de salazonado deben llevar un sistema de drenaje para permitir la salida de jugos evitando así el humedecimiento de la sal que posteriormente será reutilizada.

La buena calidad de la sal se garantiza con una adecuada renovación de la misma, añadiendo sal nueva sobre la usada.

Si hay período en los que no se lleve a cabo la salazón, la sal se conservará en condiciones higiénicas en un lugar fresco y seco; previo a su utilización, se recomienda su cribado. Así mismo, antes de reutilizarse deberá acondicionarse su temperatura a la temperatura de salazón.

Las manipulaciones llevadas a cabo por los operarios (apilado, reposición de sal, etc.) deben realizarse de forma higiénica, para así evitar la contaminación de la materia prima.

Mantener las condiciones higiénicas del local y de manipulación.

Límite Crítico de cada PCC:

Mantener temperatura y humedad requeridas en la cámara de salazón.

Tiempo de salazonado recomendado es 0´75 días/Kg peso, no sobrepasando 1día/Kg peso.

Asegurar las correctas condiciones higiénicas del local.

Sal en condiciones adecuadas para el proceso de salazón.

Actuación del personal según las buenas prácticas de manipulación.

Adición de aditivos dentro de los límites establecidos en la legislación vigente (Orden de 24 de enero de 1985 por la que se aprueba la lista Positiva de Aditivos para uso en la elaboración de salazones cárnicas curadas o no).

Sistema de Vigilancia:

El local debe permanecer a la temperatura que se considere adecuada para el proceso, mediante el registro gráfico de la misma y que nunca podrá superar los 6ºC.

Igualmente realizar un seguimiento de las condiciones y tiempo de salazón.

La sal debe ser proporcionada por uno de nuestros proveedores homologados.

Acciones Correctoras:

Si se detecta cualquier alteración en el proceso, se llevarán a cabo las correcciones necesarias para restablecer el mismo, por ejemplo modificar la dosificación de la sal, la temperatura, el tiempo, etc.

Si bien el peligro detectado no es subsanable, los productos en cuestión deberán rechazarse.

Si el problema está en la calidad de la sal, deberemos cambiar de proveedor.

Verificación y Registros:

Conservar los registros gráficos de temperatura y humedad, especificando la cámara, local y fecha a la que corresponden.

4. POST-SALADO (REPOSO)

Tras el salazonado se pasan los jamones por una cinta vibradora donde va cayendo la sal de la superficie que será reutilizada. Seguidamente se realiza un lavado bastante intenso de los jamones, con cepillado incluido, para eliminar bien la sal del exterior.

La etapa de post-salado es importante para evitar putrefacciones, consiste en colocar los jamones una vez lavados en carros que se introducen en cámaras de refrigeración durante un mayor tiempo (45-90días, dependiendo del peso) para contribuir a la penetración de la sal por toda la masa del pernil.

Identificación de Peligros:

Evitar contaminaciones cruzadas durante el proceso de lavado.

Unas condiciones inadecuadas del local de salazón, pueden originar una contaminación y proliferación por parte de los mismos microorganismos nombrados en la fase de salazonado, produciendo alteraciones en el producto.

Otros peligros serían el reblandecimiento superficial y el acortezamiento superficial debido a una humedad relativa inadecuada o el uso de perniles PSE y DFD.

Medidas Preventivas:

Las características físico-químicas y microbiológicas que debe tener el agua empleada están recogidas en el R.D. 140/2003 de 7 de febrero.

En esta fase son muy importantes los parámetros tiempo, temperatura, humedad relativa, y circulación del aire.

Hay que controlar el pH de los perniles para detectar carnes defectuosas.

Las manipulaciones llevadas a cabo por los operarios deben realizarse de forma higiénica, para así evitar la contaminación del jamón.

Mantener las condiciones higiénicas del local y de manipulación ( B.P.H. y programa de limpieza y desinfección).

Límite Crítico de cada PCC:

Cumplir las especificaciones definidas para el correcto desarrollo del proceso, (tiempo, temperatura, humedad relativa y circulación del aire), y en condiciones higiénicas satisfactorias.

Tiempo de 45 a 90 días dependiendo del peso del jamón.

Temperatura de cámara de refrigeración 3 a 6ºC (para evitar crecimiento de microorganismos)

Humedad relativa 80-90% (para evitar excesiva salida de agua y por tanto problemas de acortezamiento)

Velocidad del aire de 0,2 a 0,3 m/s (nunca superior a 0,5 para no eliminar demasiada agua de la superficie del jamón)

Los valores de pH no deben ser superiores a 6,4 (carnes DFD) ni inferiores a 5,5 (carnes PSE).

Condiciones higiénicas satisfactorias.

Sistema de Vigilancia:

Los parámetros tiempo, temperatura, humedad y circulación del aire, son claves durante esta fase. Por ello deberemos llevar un control de todos los parámetros mediante registros manuales o informáticos.

Control del post-salado mediante un examen visual de las piezas.

Acciones Correctoras:

Si existe alguna alteración del producto, se tomarán una serie de medidas que permitan corregir los fallos que ha ocasionado dicha alteración, como puede ser correcciones de tiempo, temperatura, humedad relativa o circulación del aire.

Además, el producto alterado será rechazado salvo que el posible aprovechamiento del mismo no suponga ningún riesgo sanitario.

Verificación y Registros:

Conservar los registros gráficos de temperatura, humedad relativa, tiempo y circulación de aire, especificando la cámara, local y fecha a la que corresponden.

5. DESECACIÓN (SECADEROS)

El secado es el tratamiento mediante el que se reduce la cantidad de agua presente en los jamones, pudiendo realizarse de forma natural o artificial.

Durante esta fase, tienen lugar una serie de reacciones, favorecidas por los cambios de temperatura y humedad, que confieren al producto las características organolépticas (color, olor, sabor, textura) particulares.

Identificación de Peligros:

En esta fase son muy importantes los parámetros temperatura, humedad relativa, y circulación del aire.

Si la humedad del aire del local es muy alta o el número de piezas es muy elevado, las diferencias de humedad entre las piezas y el ambiente se igualan demasiado pronto, deteniéndose el proceso y la desecación de la pieza. Y la actividad de agua continúa en límites que permiten el crecimiento de gérmenes capaces de alterar el producto, ya que éste es aún un excelente substrato para ello (Aw jamón:0,8-0,9 ).

La circulación del aire también es un factor importante, pudiendo influir en la actividad de agua del producto llevándola a unos valores propicios para la contaminación microbiológica.

No hay que olvidar que en el secadero se trabaja con a temperaturas elevadas, propicias para el desarrollo de otros agentes biológicos tales como ácaros e insectos, que suponen un peligro de alteración de las piezas.

Medidas Preventivas:

Hay que conseguir un equilibrio trabajando con la humedad relativa, temperatura y circulación del aire.

Limites críticos para cada PCC:

La desecación se inicia a temperaturas entre 10ºC y al final se aumentan a 30ºC.

La humedad relativa va disminuyendo de un 85% hasta un 70%.

La velocidad del aire va aumentando con el tiempo desde 0,5 a 1m/s aunque hay que conseguir que sea lo más constante posible.

El tiempo de secado depende de la merma que queramos conseguir.

Las manipulaciones llevadas a cabo por los operarios deben realizarse de forma higiénica, para así evitar la contaminación del jamón.

Mantener las condiciones higiénicas del local y de manipulación.

Condiciones higiénicas satisfactorias.

Cualquier desviación de los mismos respecto de los establecidos en la definición del proceso, pueden alterar el producto, por lo que requieren un seguimiento regular. Hay que hacer una revisión periódica de los mismos.

Inspección organoléptica y visual del producto.

Control de las medidas higiénicas para evitar ácaros e insectos.

Acciones Correctoras:

Si existe alguna alteración del producto, se tomarán una serie de medidas que permitan corregir los fallos que ha ocasionado dicha alteración, como puede ser correcciones de tiempo, temperatura, humedad relativa o circulación del aire.

Además, el producto alterado será rechazado salvo que el posible aprovechamiento del mismo no suponga ningún riesgo sanitario.

Verificación y Registros:

Conservar los registros gráficos de temperatura, humedad relativa, tiempo y circulación de aire, especificando la cámara, local y fecha a la que corresponden.

Cualquier desviación en el proceso de fabricación establecido o cualquier anomalía detectada debe quedar registrada, así como las medidas correctoras que se pongan en marcha.

6. MADURACIÓN (BODEGA)

En esta etapa los jamones se cuelgan en bodegas naturales con el fin de que el jamón adquiera unas características organolépticas deseables.

Identificación de peligros:

En esta fase son muy importantes los parámetros tiempo, temperatura y humedad relativa.

Las piezas han alcanzado una estabilidad frente a la alteración por microorganismos, debido al descenso de la actividad de agua en toda la masa del jamón. Pero la elevación de temperatura que tiene lugar en la bodega sigue favoreciendo el desarrollo de ácaros e insectos.

Se puede producir contaminación cruzada entre perniles debido a la distancia de separación de los mismos.

Medidas Preventivas:

Mantener en la bodega unas condiciones adecuadas de temperatura y humedad relativa.

Control de la distancia entre perniles (recomendable entre 100 y 200 kg/m3)

Las condiciones recomendables en bodega son:

• Temperatura de 15 a 20ºC. (Nunca superior a 25ºC).

• Humedad relativa en torno al 80%.

Condiciones higiénicas satisfactorias y de manipulación del producto.

Sistema de Vigilancia:

La supervisión continuada a lo largo de la fase de maduración es un elemento clave para asegurar la calidad del producto. Debe llevarse a cabo un examen organoléptico, por el que se apreciará la evolución del color, sabor, olor y textura; en caso necesario, se practicarán cortes para valorar la idoneidad de la fase.

Acciones Correctoras:

Verificación y Registros:

Es recomendable que cada lote o partida tenga una ficha u hoja de control en la que se reflejen las características de la misma, como por ejemplo nº de piezas, peso de la masa, mermas, alteraciones y otras observaciones que se consideren de interés (ver ejemplo hoja control de producción) así como su valoración o aceptación final.

7. ALMACENAMIENTO.

Una vez el producto ha sido acabado será almacenado en un local que esté a una temperatura adecuada, según el tipo de producto.

Identificación de Peligros:

Defectos ó alteraciones en los productos (no envasados), por almacenamiento en condiciones defectuosas.

Medidas Preventivas:

Los almacenes donde vayan a mantenerse productos acabados deberán cumplir las condiciones generales de higiene. Deberán estar a la temperatura adecuada, según el producto.

También es importante una adecuada colocación de los productos almacenados para que no se produzcan daños en los mismos; también, debe existir una correcta circulación del aire.

Límite Crítico de cada PCC:

Se evitarán temperaturas extremas que puedan alterar el producto.

La colocación de los productos almacenados será adecuada.

Los almacenes estarán en buen estado de limpieza y desinfección.

Sistema de vigilancia:

Examen visual periódico para comprobar que las condiciones de almacenamiento de los productos son adecuadas.

Comprobación de que el programa de limpieza/desinfección también se realiza en los almacenes.

Acciones Correctoras:

Se corregirán las condiciones higiénicas o de estiba del almacenamiento.

Se rechazarán los productos que hayan podido verse afectados por una alteración de las condiciones de almacenamiento.

Verificación y Registros:

Partes de incidencias de las condiciones de almacenamiento y de todas las medidas correctoras adoptadas.

VERIFICACIÓN

Una vez que se ha producido la adaptación y puesta en marcha del sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos en cada industria debe someterse a una revisión o verificación para comprobar que funciona correctamente y que la aplicación práctica responde a lo previsto en el diseño teórico del sistema.

Esta verificación, que deberá ser realizada por personal con suficiente responsabilidad y conocimiento dentro de la empresa, debe dar como resultado la verificación inicial del sistema o su modificación, si se considera que algunos criterios o actuaciones no son las adecuadas o puede mejorarse su eficacia.

Dicha verificación debe hacerse con una cierta periodicidad, aunque la primera que se realice después de introducir el sistema APPCC es la más importante, puesto que va a dar el visto bueno.

Lo que debe constatarse en esta verificación es que se realiza el control previsto sobre los puntos críticos definidos en la guía, que dicho control queda reflejado en los registros de forma correcta y que en caso de existir una desviación de los valores u objetivos establecidos se toman las medidas correctoras oportunas, que también deben quedar registradas.

También debe asegurarse durante la verificación que los operarios conocen las obligaciones que se derivan de la aplicación del sistema, tanto en lo que se refiere al control que deben ejercer sobre los procesos y etapas de fabricación como en lo relativo a los registros que deben efectuar o conservar.

En definitiva, la fase de verificación debe tenerse muy presente que el sistema APPCC descansa en tres elementos fundamentales: el control eficaz de los puntos críticos, la fiabilidad de los registros y la eficacia de las medidas correctoras. Esos tres elementos son los que deben ser sometidos a valoración.

Además de esta verificación interna, bien por personal cualificado de la industria o bien perteneciente a una empresa de servicios con conocimientos en la materia, se producirá una actividad de verificación por parte de las autoridades competentes, tal como se indica en la legislación comunitaria.

Para ello los registros deben conservarse un mínimo de seis meses o hasta el fin de la vida comercial del producto, en caso de ser esta superior.

BUENAS PRÁCTICAS HIGIÉNICAS

El personal que trabaja en la industria de productos cárnicos manipula directamente las materias primas, por tanto debe ser conciente de la importancia que tiene el correcto desempeño de su labor en la calidad sanitaria y comercial del producto final.

Los manipuladores pueden suponen pues un riesgo de transmisión de microorganismos patógenos a los alimentos y, por tanto, de producir infecciones e intoxicaciones en los consumidores. Por ello deben mantener la máxima higiene, tanto de higiene personal como la higiene en las operaciones y manipulaciones.

Además, hay que evitar que el manipulador contraiga, por su trabajo con el jamón, enfermedades a partir de ellos, especialmente de aquellos microorganismos que puedan penetrar a través de erosiones cutáneas o de las mucosas.

Y puesto que las reglas de higiene deben cumplirse, previamente deben ser explicadas y comprendidas, lo cual se consigue mediante la realización de programas de formación en materia de higiene.

Asimismo conviene recordar que todo manipulador de alimentos tiene la obligación de contar realizar un curso de Manipulador de Alimentos por la Administración competente y un certificado médico que acredite, en el momento del inicio de la relación laboral, que no existe ningún impedimento sanitario para la realización de su trabajo.

Las buenas prácticas higiénicas están vinculadas a tres elementos:

A) Los hábitos higiénicos de los propios manipuladores, entre los que cabe destacar:

Todos los empleados que trabajen o pasen por cualquier zona en la que se manipulen materias primas y se preparen, procesen o almacenen productos finales deberán cumplir una serie de normas higiénicas establecidas, en cuanto a higiene del personal, de ropa, calzado, etc, así como asegurar una protección frente a contaminantes como pueden ser el cabello u objetos utilizados por los operarios. Todas estas normas de higiene son las mismas que deben cumplir cualquier manipulador de alimentos, entre las que cabe destacar:

- Empleo de ropa de trabajo distinta de la de calle, limpia y preferentemente de colores claros.

- Debe llevarse una prenda de cabeza para evitar que el pelo contamine los alimentos.

- Prohibido comer, beber o fumar mientras se elaboran alimentos y realizar estas acciones fuera de las zonas de descanso. Estos hábitos son doblemente peligrosos puesto que aparte del peligro de la caída al alimento de objetos extraños, aumentan la secreción salivar y la expectoración, con lo que el riesgo de transmitir microorganismos del sistema respiratorio se ve muy aumentado.

- Limpieza de manos:

La posibilidad de contaminación a través de las manos durante la transformación de alimentos es muy elevada. Su limpieza sistemática reduce considerablemente los riesgos de contaminación. Así antes de empezar la jornada de trabajo deben lavarse los brazos, antebrazos y manos, así como una vez terminada la jornada. Además durante la manipulación deberán lavarse las manos tantas veces como se considere necesario y después de todo tipo de interrupción. El lavado de manos debe hacerse con jabón y agua caliente.

Después de usar los servicios deben lavarse las manos siempre, ya que las heces, orina, secreciones son fuente de contaminación.

- No tocarse la nariz, boca, oídos, etc., ya que son zonas donde pueden existir gérmenes.

- Las uñas deben llevarse limpias, sin esmalte y cortas, puesto que debajo de ellas se albergan con gran facilidad todo tipo de microorganismos.

- El manipulador tiene la obligación de comunicar de forma inmediata cualquier patología que sufra y que pueda representar un riesgo de transmisión de agentes patógenos al jamón.

- El manipulador debe conocer el riesgo que suponen las heridas, por pequeñas que sean, en sus dedos o en las palmas de las manos, y que tendrán que interrumpir su trabajo con el jamón hasta que la herida o lesión se haya tratado o vendado adecuadamente.

Cuando haya lesiones cutáneas ya reconocidas por el médico y se permanezca en la cadena, la herida deberá aislarse por completo, protegiéndola con una cubierta impermeable de color visible y de tal naturaleza que no pueda desprenderse accidentalmente

- El empleo de guantes puede ser útil como barrera entre los microorganismos y el jamón, siempre que se usen correctamente. Deben colocarse sólo para una determinada área y descartarlos cuando se ensucian, se pinchan o se desgastan.

B) El mantenimiento de equipos y utensilios:

Los equipos y utensilios destinados a la elaboración de productos cárnicos han de mantenerse en buen estado de conservación y se deben limpiar y desinfectar de acuerdo con lo establecido en el programa correspondiente.

Para prevenir contaminaciones entre materias primas y productos terminados los utensilios usados para manipular las primeras no podrán entrar en contacto con los productos finales, a no ser que hayan sido limpiados y desinfectados previamente.

Todas las superficies donde se manipulen tanto materias primas como productos intermedios o elaborados, serán impermeables y de materiales fáciles de limpiar.

Los utensilios no deben tener elementos de madera.

Todas las estructuras de apoyo (mesas, bandejas, carros, etc.) se conservarán en perfecto estado y se inspeccionarán y limpiarán periódicamente. Las superficies se mantendrán en todo momento limpias. Es importante que toda superficie que esté en contacto directo con alimentos se haya limpiado y secado antes de utilizarla.

C) La higiene de las instalaciones

La higiene de locales se asegura mediante la correcta aplicación del programa de limpieza y desinfección.

En los almacenes de materiales auxiliares se realizan controles periódicos en los que se comprueba la estiba adecuada de los productos y materiales, así como las condiciones generales del local, que deben ser adecuadas para permitir el correcto acondicionamiento de los productos almacenados.

Las materias primas, productos auxiliares y otros materiales no pueden estar en contacto directo con el suelo, sino que deben separarse del mismo mediante el empleo de palets u otros dispositivos, que no deberán ser de madera salvo en el caso de que los productos estén embalados.

Los condimentos y aditivos se conservan en locales limpios y secos, debidamente acondicionados y procurando conservar los envases cerrados para evitar la perdida de sus propiedades organolépticas.

Debe evitarse su manipulación con las manos.

PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION

Además de llevar a cabo unas buenas prácticas de manipulación, se debe asegurar que se realiza una correcta limpieza y desinfección de aquellos elementos, máquinas y útiles que intervienen en el proceso de fabricación.

El programa de limpieza y desinfección debe contemplar aquellos locales donde se manipulan las carnes (obrador, local de despiece, etc.), las cámaras de conservación de carnes y productos y los equipos y útiles allí empleados. Para realizar un buen programa debemos evaluar las necesidades higiénicas en función del riesgo sanitario, del tipo de operación que se realice y del producto alimenticio de que se trate.

Se redactará por escrito y contemplará de manera detallada:

- Tipo y dosis de los productos utilizados.

- Método y frecuencia de la limpieza

- Personal encargado (personal propio, personal contratado).

La responsabilidad de limpieza recaerá sobre una persona, que preferentemente será personal del establecimiento y cuyas funciones estén separadas, todo lo posible, de la producción. Deberá tener conocimiento de la importancia de los riesgos que puede provocar la contaminación debida a unos locales o equipos mal mantenidos.

La limpieza debe iniciarse seguidamente una vez terminados los procesos de fabricación, evitando así que los restos orgánicos se sequen y se adhieran a las superficies, y evitando también una multiplicación microbiana excesiva.

Lo primero es eliminar los restos visibles de materias cárnicas y otros ingredientes y restos de fabricación (mediante barrido, aclarado con agua, etc.). Será necesario proceder al desmontaje de algunas máquinas (picadores, amasadoras, etc.), permitiendo la limpieza en las zonas de difícil acceso.

A continuación debe aplicarse un detergente que facilita la eliminación y disolución de las partículas y restos de menor tamaño, que en la industria cárnica son fundamentalmente de origen graso o proteico. Hay que tener presente que todos estos restos orgánicos dificultan y reducen la acción posterior de los desinfectantes. Podemos potenciar la acción del detergente mediante una acción mecánica, bien manual o con sistemas automatizados.

Terminada esta fase debe procederse a un aclarado en profundidad, que limpie tanto los residuos como restos de detergente.

Las superficies deben estar visualmente limpias para proceder a su desinfección. El tipo de desinfectante dependerá de las características de cada industria.

Finalmente, un aclarado completo que elimine restos de desinfectante y así evitar que pudiera contaminar la carne.

En ocasiones es factible realizar una limpieza y desinfección combinadas, pero la elección depende de la empresa.

Los productos empleados -detergentes y desinfectantes deben estar autorizados para uso en industrias alimentarias.

La vigilancia del programa de limpieza y desinfección debe hacerse en primer lugar visualmente, comprobando la ausencia de suciedad y el estado de limpieza de locales y equipos. Importante comprobar la eficacia de la desinfección en aquellas superficies que puedan comprometer la higiene del producto cárnico, como mesas de trabajo, carros y bandejas de transporte, y maquinaria (deshuesadoras, cortadoras, picadores, amasadoras, etc.) mediante la toma periódica de muestras de superficies.

CONTROL DEL AGUA POTABLE

El empleo de agua potable, tal como define la legislación, es obligatorio en las industrias alimentarias.

Únicamente se puede emplear agua no potable de forma excepcional para producir vapor, extinción de incendios o refrigeración, siempre que las tuberías instaladas para ello impidan que esa agua pueda ser utilizada para otros fines o suponga un riesgo de contaminación para los productos. Las tuberías de agua no potable deben diferenciarse claramente de las del agua potable.

Cada industria debe poder demostrar, mediante un plano las fuentes que utiliza para el abastecimiento de agua (red municipal, pozo o agua superficial), el sistema de distribución de agua en el interior del establecimiento identificando a su vez las diferentes tomas existentes incluyendo también las de agua no potable.

Es conveniente también diferenciar las tuberías de los circuitos de agua fría y caliente.

La empresa deberá realizar análisis microbiológicos y físico-químicos del agua que utiliza, para asegurarse que no está contaminada.

La frecuencia de los análisis microbiológicos variará en función de la fuente de abastecimiento:

• Red pública: anual.

• Agua de pozo: mensual.

• Aguas superficiales: semanal.

El análisis físico-químico siempre se realizará con una periodicidad anual. Las muestras de agua se tomarán alternativamente de los diferentes grifos existentes dentro del establecimiento.

Los resultados de estos análisis pueden contrastarse con los procedentes de otros establecimientos.

Si los resultados no coincidieran con los valores de referencia establecidos por la legislación, deberán tomarse medidas correctoras como cloración, cambio de fuente de abastecimientos,... Además deberán repetirse los análisis para confirmar que se ha corregido el defecto detectado.

Los valores tanto microbiológicos como físico-químicos del agua, así como los métodos de análisis, se encuentran recogidos en el R.D. 140/2003 de 7 de febrero por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano.

Si se utiliza agua de pozo, agua superficial o aguas de red municipal con depósito intermedio hay que disponer de un equipo de cloración del agua. Dicho equipo deberá estar dotado de un depósito de cloro equipado con un dispositivo automático de dosificación y de un sistema de alarma que alerte cuando se vaya a agotar el cloro del depósito.

El cloro debe tener un tiempo de actuación suficiente en el agua antes de que ésta sea usada (se recomienda un tiempo mínimo de 20 minutos).

Se controlará también el buen funcionamiento del dispositivo de cloración con el control diario del nivel residual de cloro en el agua. Se anotarán los resultados de dichos controles.

LUCHA CONTRA PLAGAS

Los insectos y roedores constituyen un peligro grave de alteración y contaminación de los alimentos.

Es necesario adoptar medidas para prevenir y dado el caso, eliminar su presencia en las industrias alimentarias.

Entre las medidas preventivas se encuentra el adecuado diseño y construcción de los locales, diseñados para evitar su penetración.

Una medida preventiva es si fuera necesario, eliminar maleza y basura acumulada en los alrededores de la industria alimentaria ya que podrían servir de cobijo o lugar de cría tanto de insectos como de roedores.

DESINSECTACIÓN:

Los insectos suponen un alto riesgo de contaminación y deterioro para los productos cárnicos.

La utilización de telas mosquiteras y mallas finas en las ventanas y otras aberturas al exterior (ventiladores, extractores,...) evita su penetración en los locales.

Es también por este motivo que ningún local de fabricación puede comunicar directamente con el exterior, sino que debe estar aislado por un vestíbulo con una doble puerta.

Si se encontraran insectos podría procederse a su eliminación con el uso de insecticidas, aunque debido a su toxicidad para el hombre y el peligro de contaminación en los productos, está prohibida su aplicación sobre alimentos o en los locales donde se estén manipulando o se encuentren almacenados.

Únicamente es posible su aplicación en locales vacíos, al término de la jornada de trabajo o cuando quedan vacíos al finalizar los períodos de curación de los productos.

Es necesario un periodo de ventilación de los locales antes de volver a trabajar en ellos tras el empleo de insecticidas, cuya duración dependerá del tipo de compuesto elegido.

Se recomienda acudir a empresas habilitadas para realizar este tipo de tratamientos.

Los productos empleados deben siempre estar autorizados para su uso en la industria alimentaria.

Es útil también el empleo de trampas para la captura de insectos voladores, siendo las mas utilizadas las formadas por una rejilla eléctrica que rodea a un foco de luz ultravioleta. La luz atrae a los insectos lo cuales al contactar con la rejilla electrificada mueren y caen sobre una bandeja.

DESRATIZACION:

Otro de los peligros biológicos de la industria alimentaria son los roedores (ratas y ratones) por su capacidad de transmisión de enfermedades.

Los métodos utilizados para eliminar roedores son:

• Métodos físicos: trampas colocadas en lugares estratégicos

• Métodos químicos: cebos con venenos agudos o crónicos.

Las empresas deben establecer un programa de prevención y eliminación sistemática de roedores. Deberán tener planos de sus instalaciones en los cuales se indicará la ubicación de los cebos. Además también contendrán una memoria en la que se indique el nombre del producto o productos empleados, composición, modo de empleo y su frecuencia de reposición, así como otros datos que puedan ser útiles. Dicha memoria deberá actualizarse cuando se cambie de productos, método de desratización, ...

Es necesaria una revisión periódica de los cebos, anotando los resultados obtenidos y las incidencias detectadas, diciendo el punto exacto donde han sucedido.

La empresa determinará la frecuencia de estas revisiones en función de los resultados obtenidos.

Una empresa externa puede realizar todo lo anteriormente indicado.

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

ALMACENAMIENTODE MATERIAS PRIMAS

SALAZONADO

POST-SALADO

DESECACIÓN (SECADEROS)

MADURACIÓN (BODEGA)

ALMACENAMIENTO PRODUCTOS ACABADOS

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