TEMA 12 : EL ESTUDIO DEL TRABAJO.

12.1.-) INTRODUCCION.

Consiste en la aplicación de ciertas técnicas de organización, que actuando sobre los factores que consituyen las tareas productivas hacen que el artículo elaborado se obtenga con mayor calidad, menor coste y en el plazo apropiado.

12.2.-) EL ESTUDIO DE METODOS.

El estudio de métodos (E.M.) es el registro y el examen crítico sistemático de los métodos existentes y de las propuestas para llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y reducir costes. Consiste así pues, en ver el modo de cómo se hace un trabajo, en mejorar la forma de realizarlo, en medir sus tiempos y en adiestrar al personal en los nuevos procedimientos.

El objeto del estudio de métodos es:

• mejorar los procedimientos y procesos;

• mejorar la disposición de los talleres, equipos e instalaciones;

• economizar esfuerzo humano;

• mejorar la utilización de materiales, máquinas y hombres;

• crear mejores condiciones de trabajo (ya que si un trabajador está a gusto, producirá más).

Requisitos previos a la mejora de métodos:

• apoyo de la dirección (apoyo expreso de que la dirección está de acuerdo);

• información al personal, de lo que se va a hacer (no se trata de ver cómo lo está haciendo, sino de informar);

• formación adecuada (tanto de la persona que lo va a realizar como del que lo va a aprobar);

• mantenimiento del control (hay que asegurar que se van a mantener los métodos).

Guía para el estudio de métodos: (NO ESTUDIAR)

• mantener el espíritu abierto (escuchar al que sabe más que nosotros, y puede ayudarnos);

• adoptar una actitud interrogativa (cuando se nos explica cómo se realiza, ir preguntando por qué, para qué se hace lo que nos explican);

• buscar y utilizar hechos, no opiniones (hay que contemplar la realidad, y no opiniones de cómo le gusta a alguien que se haga);

• razonar con la cabeza el aspecto técnico y con el corazón la faceta humano (lo primero ha de ser la persona, y ésta será mucho más productiva con un horario adecuado, salario correcto,...);

• realizar las mejoras factibles sin buscar el perfeccionamiento absoluto (hay que marcarse metas cortas, para poder obtener resultados a medio plazo).

Fases del estudio de métodos del trabajo:

seleccionar el trabajo a estudiar (humano, funcionamiento, económico).

Registrar el método actual cómo se hace el método (hoja de proceso; gráfico de actividades del proceso, en el puestro de trabajo, de las manos; gráfico de los procesos administrativos).

Examen crítico (posee dos aspectos, los condicionantes sobre el puesto de trabajo, y un examen sobre el método. Se harán las 5 preguntas básicas: ¿quién?, ¿cómo?, ¿dónde?, ¿por qué?, ¿para qué?).

En esta fase se usan dos técnicas importantes: las técnicas de interrogatorio, y las reglas de economía de movimientos.

Idear, desarrollar el nuevo método.

Definir el nuevo método.

Implantar (hay que planificar que los recursos están disponibles, y llevarlo a cabo).

Mantener y seguir (hay que controlar que el método definido se cumple).

Seleccionar el trabajo a estudiar.

Hay que tener en cuenta razones de tipo económicas, técnicas, humanas y sociales:

razones económicas:

• operaciones que se repiten muchas veces (si se mejoran muchas veces, no interesa);

• operaciones largas que afectan a mayor número de horas-hombre (normalmente estas horas son las más caras, planteándose el liberar las menos fundamentales);

• operaciones que emplean máquinas muy costosas;

• operaciones que requieren mucho personal.

Razones técnicas;

• cuellos de botella (máquina o puesto de trabajo que menos produce);

• muchos puestos iguales (estudiando uno, puede hacerse una mejora en todos los demás);

• que reduzcan recorrido;

• que den lugar a muchos rechazos por calidad o gran desperdicio (debido a muchos errores frecuente en la confección).

Razones humanas o sociales (las más importantes):

• riesgo de accidente (son claves para su estudio, con el fin de evitar el accidente);

• condiciones ambientales desfavorables;

• ritmo de trabajo intenso o muy fatigoso;

• condiciones de trabajo no confortables.

Diagramas.

En función de los estudios realizados y las distintas razones, se establece el método de trabajo. Se usará el diagrama para registrar los procesos, en cuya cabecera deberá registrarse la leyenda y el método.

Se representará un diagrama sinóptico, usando los siguientes símbolos (según normas ASME):

La demora es una espera del proceso, y el almacenaje espera una entrada o salida de inventario. En la parte superior del diagrama se colocan los materiales de entrada para el proceso, y a continuación las operaciones que deben realizarse.

El diagrama hombre-máquina utiliza una columna por cada máquina, u operario.

También se emplean diagramas de recorrido, para comprobar los tiempos y acercar inteligentemente los lugares y máquinas, a los puestos de trabajo de los operarios:

A continuación se explican diversos tipos de diagramas y sus aplicaciones:

Tipo de diagrama	Aplicación
HOJA DE PROCESO	Ciclo completo de fabricación. Estudio de tiempos de trabajo. Hoja de ruta y de trabajo.
GRAFICO DE ACTIVIDADES DEL PROCESO Sinóptico del proceso Analítico del proceso Circulación (recorrido; hilos)	Ciclo completo de fabricación. Movimiento de materiales. Movimiento de hombres. Distribución en planta.
		Procesos completos de fabricación sencillos. Movimientos de materiales en trabajos sencillos. Movimientos de hombres en trabajos sencillos.
		- Procesos de fabricación por producto.
	GRAFICO DE ACTIVIDADES EN EL PUESTO DE TRABAJO Hombre-máquina Hombre-varias máquinas Varios hombres-varias máquinas Varios hombres-una máquina	Estudio de puestos simples.
		Trabajos con varias máquinas (iguales o distintas)
		- Trabajos en cuadrillas
GRAFICO DE ACTIVIDADES DE LAS MANOS Diagrama bimanual Simograma	Trabajos en bancos de montaje, en cadena, de ciclo corto y repetitivo.
DIAGRAMA DE PLANUS	Procesos administrativos.

Técnica del interrogatorio.

La técnica del interrogatorio es el medio de efectuar el examen crítico, sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas.

Existen dos tipos de preguntas:

• preguntas preliminares (PP): poner en tela de juicio. Ej: cortar una mesa ¿por qué se hace así?

• Preguntas de fondo (PF): mejorar el método empleado. Ej: ¿podría hacerse de otra manera?

En estas preguntas se estudian 5 parámetros: propósito, lugar, sucesión, persona y medios.

12.3.-) MEDICION DEL TRABAJO ESTUDIO DE TIEMPOS.

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea determinada, efectuándola según una norma preestablecida (ya que si no es así, se tardaría distinto tiempo en cada ejecución).

Necesidades de la medición del trabajo:

• Comparación de métodos de trabajos.

• Elección de máquinas o procesos. Ej: en máquinas de encuadernar, cada tipo tardará un tiempo.

• Comparación de diseños. Ej: en una máquina de coser, no se tarda lo mismo en coser un cuello redondo que un cuello de pico.

• Programación de la producción.

• Determinación de plazos de entrega.

• Equilibraje de líneas.

• Dimensionado de equipos.

• Cálculo de costes.

• Formulación de presupuestos.

• Medida de las actuaciones personales.

• Cálculo de incentivos.

• Redistribución de personal.

• Seguimiento de curvas de aprendizaje.

Técnicas de medición del trabajo:

• Estimación estructurada (analítica o comparativa; estimaciones basadas en datos históricos).

• Datos históricos.

• Cronometraje (algo casi imposible de hacer en un taller mecánico).

• Muestreo (lo más conveniente en un taller mecánico; cada cierto tiempo hago una ruta por el taller, y apunto quién trabaja; así compruebo el índice de carga de cada operario y máquina).

• Normas de tiempo predeterminadas.

Se basa en la división del trabajo en micromovimientos, para cada uno de los cuales se las asigna unos tiempos según tablas de investigadores.

• Datos tipo.

12.4.-) EL CRONOMETRAJE.

Se basa en la observación y medición directa de los tiempos de las diversas operaciones y movimientos que integran un trabajo mediante cronómetros especiales. Habitualmente estos cronómetros miden en unidades del sistema decimal y tienen una aguja retrapante para facilitar su manejo.

El estudio de los tiempos invertidos en las diversas operaciones de producción es un complemento esencial del estudio de los métodos de trabajo. El conocimiento de los tiempos requeridos para ejecutar el trabajo según distintos métodos permite resolver cuál de ellos es el más conveniente; también para concretar las cargas de trabajo de los diversos puestos del proceso productivo y establecer sistemas de incentivos a la producción.

Algunas definiciones importantes son:

• Precisión: grado en que concuerdan distintas medidas (ajuste y corrección).

• Exactitud: grado en que el valor obtenido se acerca al valor real (selección y adiestramiento).

• Validez: grado en que los valores obtenidos en una muestra se acercan al valor real de la población (número de tomas).

• Representatividad: grado en que la medición efectuada sobre un determinado operario-tarea-método-condiciones puede ser generalizada al correspondiente colectivo (normalización y tipificación).

12.4.1-) ELEMENTOS.

Es la parte delimitada de la tarea definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis. Los elementos se clasifican:

según su aparición o presencia en el ciclo:

• regulares aparecen siempre;

• irregulares;

• periódico;

• al azar.

Según su duración;

• constante;

• variable.

Según quien lo ejecuta;

• operario;

• sin máquina;

• con máquina;

• parada (mp);

• en marcha (mm);

• máquina;

• automática;

• con vigilancia permanente;

• sin vigilancia permanente;

- con avance manual.

Objetivos de la división del ciclo en elementos.

Separar el tiempo productivo del tiempo improductivo.

Evaluar la cadencia del trabajo con mayor exactitud (si se está haciendo a un ritmo adecuado o no).

Aislar los elementos del trabajo que causan fatiga, fijando los descansos con mayor exactitud.

Verificar con posterioridad de forma rápida el método.

Confeccionar tablas de datos normalizadas.

Reglas para la división del trabajo en elementos.

Asegurar que se realicen todos los elementos.

Separar los tiempos máquinas de los manuales.

Seleccionar elementos fáciles de reconocer, con comienzos y finales claros (siendo perceptibles por más de un sentido: vista y oído, por ejemplo).

Duración entre 0'04 y 0'35 minutos.

Fáciles de cronometrar.

Deben poder agruparse por categorías para calcular los suplementos con facilidad.

12.4.2-) FASES EN EL ESTUDIO DE TIEMPOS. DOCUMENTOS PARA LA TOMA DE TIEMPOS.

Las fases son:

seleccionar el trabajo a medir;

analizar y examinar críticamente;

registrar los datos de indentificación y las mediciones;

calcular y definir los resultados;

presentar el estudio a los afectados;

hacer el seguimiento.

En la toma de tiempos se emplea una hoja, que consta de varias zonas, para la toma de tiempos:

Las principales unidades en las medidas de tiempos son:

12.4.3-) TIEMPO TOTAL EN EL TRABAJO.

El tiempo total de la operación es la suma de:

• un tiempo que se emplea en el contenido del trabajo total (intrínseca a él);

• un tiempo improductivo (debido a deficiencias ya sea en el proceso o en el producto).

12.4.4-) CAUSAS DEL TIEMPO IMPRODUCTIVO.

Nos interesa disminuir el tiempo improductivo, para aumentar la productividad (y así, con menos trabajo, conseguiremos lo mismo).

DIRECCION.

• Política de ventas, variedad.

• Falta de normalización.

• Mal diseño de la planificación.

• Seguridad e Higiene.

TRABAJADOR.

• No tener descansos adecuados.

• No trabajar al ritmo adecuado.

• No conocer lo que debe hacer.

• No cumplir las normas de seguridad.

12.4.5-) PARAMETROS.

Actividad o factor de actuación.

Es el juicio que efectúa el observador del nivel de actuación o actividad desarrollada por el operario en la ejecución de una operación comparándola con un patrón de actividad normal.

Patrón de actividad normal.

La actividad normal es la correspondiente a la desarrollada por un hombre de 1'68 m de estatura, que con pasos de 75 cm, anda, sin carga, por suelo llano y sin obstáculo, en condiciones de ambiente normales (18°C) a una velocidad de 1'25 m/seg.

En sí, la actividad normal es la desarrollada por un operario medio que actúa bajo una dirección competente, pero sin el estímulo de una remuneración por rendimiento. Puede mantenerse fácilmente un día tras otro sin excesiva fatiga física o mental, y se caracteriza por un esfuerzo constante y razonable, y no se nos van a permitir unos errores en la actividad mayores al 5%.

Actividad óptima

La máxima que va a desarrollar el operario. Es la desarrollada por el operador capacitado que bajo el estímulo de un incentivo efectúa las operaciones ejerciendo todo su potencial de esfuerzo, compatible con la ausencia de fatiga residual.

12.4.6-) FORMA DE DETERMINAR LA ACTIVIDAD, FACTORES, Y ESCALAS.

Hay dos formas de determinarlas:

mediante apreciación subjetiva (basada en la experiencia, necesita aprendizaje y control);

usando un error máximo admisible del 5%.

Los factores que determinan la actividad son:

1) la intrínseca al operario: aptitud habilidad; interés velocidad;

2) la extrínseca al operario: variación de la homogeneidad de los materiales; desgaste de herramientas.

Hay tres tipos de escalas de actividades (aunque la más usual es la decimal):

Nombre de la escala	An (actividad normal)	Aópt (actividad óptima)
Decimal	100	140
De Incentivos	75	100
Bedaux	60	80

12.4.7-) CALCULO DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA.

La probabilidad indica el grado de posibilidad de que se produzca un acontecimiento. En nuestro caso seguiremos una curva normal (distribución normal), para determinar el número de tomas necesarias, que con un nivel de confianza dado, nos permita obtener cierta exactitud.

Así, se deberá calcular una muestra cuyo tamaño garantice con un nivel de confianza dado que el valor promedio tiene una exactitud e, normalmente 95'45% de confianza y 5% de error.

Se toma una muestra previa, se halla la media y desviación típica. Elijo el error que puedo permitirme como máximo (e), y la fiabilidad que deseo obtener (k); sustituyo datos en la fórmula y obtendré el valor de n. Así conseguiré validez estadística, suponiendo como única restricción que se trata de una distribución normal.

12.4.8-) TIEMPO NORMAL, SUPLEMENTARIO, Y TIPO.

Tiempo normal Tn, es el tiempo que se considera se emplea en realizar un movimiento con actividad normal (tiempo representativo). Su valor se deduce del tiempo observado y de la actividad estimada en el cronometraje:

O sea, el producto del tiempo observado por la actividad observada, y todo dividido entre la actividad normal (según escala elegida). Al cociente Aob/An se le llama factor de actividad Fa. También se cumple la igualdad:

Es decir, vale el producto del tiempo óptimo por la actividad óptima, y todo dividido entre la actividad normal. Luego se verifica la relación:

Los tiempos suplementarios, se deben a varias causas:

• necesidades personales (ir al servicio, ...);

• demoras ineludibles (paradas obligatorias que debe hacer una máquina, ...);

• posición en el trabajo (si no es buena, uno se cansa, y deberá descansar);

• esfuerzo realizado en kg;

• ambientación;

• fatiga nerviosa y mental;

• otros no tabulados: por política de empresa; especiales (nocturnidad); contingente (un trabajador se esfuerza con una máquina muy difícil, y la empresa como premio le da un suplemento).

Este suplemento es un porcentaje respecto a Tn: suplemento = %Tn = Tn·k.

El tiempo tipo TT es el tiempo que por término medio, a lo largo de la jornada de trabajo, hay que asignar al operario para hacer el trabajo considerado; o también, es el tiempo normal afectado por el coeficiente suplementario k.

12.4.9-) TIEMPOS DE CICLO. TIEMPO TIPO OPTIMO.

Si contemplamos el siguiente ciclo:

No se contempla el tiempo tipo de B, puesto que este elemento ya lo incorpora C. La frecuencia f, nos indica el número de veces que se repite cada elemento en un ciclo. Si la frecuencia valiera ½, indicaría que se repite una vez cada dos ciclos (sería por tanto irregular periódico). Si un elemento fuera irregular arbitrario, se sacaría la media de cada valor arbitrario y se sumaría como cte al ciclo normal.

Para hallar el ciclo óptimo, habría que sumar los tiempos tipos óptimos de los elementos, multiplicados por sus respectivas frecuencias. Pero, aunque los operarios sí tentas tiempos óptimos, no es el caso de las máquinas: las máquinas no cambian de tiempo, siempre trabajan a actividad normal, ya que si aumentara su velocidad, se trataría de otro proceso, y no del objeto del estudio las máquinas no tienen tiempos óptimos.

Luego para el ejemplo mostrado:

¿Cuánto vale TTópt(A)?

Las siguientes igualdades son falsas:

Ya que en ese ciclo óptimo se tendrían en cuenta los tiempos óptimos de las máquinas, y como ya se mencionó antes, las máquinas sólo trabajan en actividad normal. Siempre que se hable de ciclos, habrá que multiplicar los tiempos tipo por las frecuencias correspondientes.

Recordar que siempre que se hable de ciclos, habrá que multiplicar los tiempos tipo por las frecuencias correspondientes.

12.4.10 -) SATURACION, Nº DE MAQUINAS, PRODUCCION EXIGIBLE.

El número teórico de máquinas que podré poner al operario será (al no incentivarlo):

Mientras que el número máximo de máquinas que le podría poner es (al incentivarlo):

La producción exigible por hora (sin incentivos) será:

Y la máxima exigible por hora (debido a los incentivos):

EJEMPLO 1º. (hecho en clase)

Una operación consta de 4 elementos:

	Tipo	Tiempo observado (Tob)	Actividad observada (Aob)	Frecuencia (f)	Suplemento K (%)
A	mp	60°°	110	1	15
B	mm	150°°	90	¼	12
C	maq	300°°	-	1	7
D	mp	210°°	120	½	20

Calcular:

tiempo normal del elemento A;

tiempo tipo del elemento B;

suma de los tiempos a máquina parada;

ciclo manual del operario;

ciclo normal;

producción en una hora;

ciclo óptimo;

saturación del operario, máquinas que puede asignarse al operario;

producción máxima exigible;

saturación máxima, número máximo de máquinas que se le puede asignar al operario.

Como no nos dicen nada, adoptamos la escala decimal, para la actividad (An=100; Aópt=140). A continuación dibujamos el ciclo:

2) Aunque sólo piden el del elemento B, nos interesa calcularlos todos:

3) Nos piden el valor de :

4)

5)

6)

7)

8)

9)

10)

EJEMPLO 2º. (hecho en clase)

Una operación consta de 4 elementos:

	Tipo	Tiempo observado (Tob)	Actividad observada (Aob)	Frecuencia (f)	Suplemento K (%)
A	mp	78°°	110	2	12
B	mm	140°°	90	¼	20
C	maq	2000°°	-	1	7
D	mp	210°°	120	1	12

Calcular:

ciclo manual;

ciclo normal;

ciclo óptimo;

saturación;

producción exigible por hora (sin incentivos);

producción máxima por hora;

nº de máquinas que se le pueden asignar al operario;

nº máximo de máquinas que se le pueden asignar, y producción media por hora conseguida con tal número de máquinas.

1)

A continuación se calcularán todos los tiempos tipos, en la escala decimal:

2)

3)

4)

5)

6)

7)

8)

EJEMPLO 3º. (hecho en clase)

Una operación consta de 4 elementos:

	Tipo	Tiempo observado (Tob)	Actividad observada (Aob)	Frecuencia (f)	Suplemento K (%)
A	mp	60°°	75	1	15
B	mm	150°°	90	¼	12
C	maq	300°°	75	1	7
D	mp	210°°	80	½	20

Calcular, utilizando la escala de incentivos:

el tiempo tipo de B;

la suma de los tiempos en máquina en marcha;

el ciclo manual del operario;

el ciclo normal;

el ciclo óptimo;

saturación del operario;

producción máxima exigible por hora;

número máximo de máquinas que se le puede asignar si solamente se permite un 80% de la saturación global.

1) Se calcularán todos los tiempos tipos, ya que luego serán necesarios; en la escala de incentivos: An=75 y Aópt=100.

2) Equivale a:

3)

4)

5)

6) La saturación del operario, si solo trabaja con un ciclo y una máquina sería:

luego el restante (100-53,59) porcentaje del tiempo estaría parado.

7)

8)

EJEMPLO 4º. (hecho en clase)

Una operación consta de 5 elementos:

	Tipo	Tiempo observado (Tob)	Actividad observada (Aob)	Frecuencia (f)	Suplemento K (%)
A	mp	100°°	75	1	10
B	mm	150°°	80	¼	5
C	maq	2000°°	-	1	10
D	mm	200°°	65	½	12
E	maq	500°°	-	1	-

Tengo una demanda de piezas de 50.000 u.f., en un plazo de 1 semana. ¿Cuántos operarios y máquinas necesito? Utilizar la escala Bedaux.

En la escala Bedaux: An=60 y Aópt=80. Con respecto al plazo, se considera una semana de trabajo, de lunes a viernes, y ocho horas diarias, luego resultan 40 h.

Para hallar el ciclo normal, deberé conocer los tiempos tipo:

La producción por hora, para un operario en un ciclo y con una máquina sería:

Luego ese operario, con una máquina, produciría en una semana:

¿Cuántas máquinas podría llevar como máximo el operario?

Luego al operario podrá asignársele más de una máquina:

El operario produciría por hora, esta vez con 9 máquinas:

Y en una semana llegaría a producir:

Luego el número de operarios que hacen falta son:

Al haber 40 operarios, el número total de máquinas sería de 40 · 9 = 360 máquinas en total.

Pero, ¿y si pagara incentivos? ¿Cuántas máquinas y operarios me harían falta?

Sin dar incentivos, cada operario trabajaba con 9 máquinas, pero pagándoles incentivos, pueden manejar hasta 12 máquinas.

La nueva producción de cada operario, con una máquina, en un ciclo y en una hora sería:

Como trabaja con 9 máquinas, y en 40 horas resulta que un operario incentivado produciría a la semana:

Luego el número de operarios que hacen falta son:

Al haber 30 operarios, el número total de máquinas sería de 30 · 12 = 360 máquinas en total.

La coincidencia en número de máquinas, sin incentivación, y con incentivación, no se debe a ninguna regla. Se ha debido a que en el ciclo hay demasiado tiempo máquina respecto a tiempo manual (persona), y como se observó, el ciclo óptimo es apenas un poco inferior al ciclo normal, dando finalmente lugar a un mismo número de máquinas necesarias.

Sin incentivación, trabajaban 40 operarios, con 9 máquinas por cabeza; y con incentivación había menos operarios, en total 30, pero cada uno usaba 12 máquinas.

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Hombres Máquinas Terrenos y Materiales

e Instalaciones edificios

Actúa sobre

ESTUDIO DEL TRABAJO

ESTUDIO DEL TRABAJO

Aplica Técnicas de Organización

Normalización y Certificación

Acondicionamiento de centros de Trabajo

Mejora de Métodos

Medición del Trabajo

Distribución en planta

ESTUDIO DEL TRABAJO

ESTUDIO DE METODOS

Para simplificar el trabajo e idear métodos más económicos de hacerlo.

MEDICION DEL TRABAJO

Para determinar el tiempo que lleva ejecutar los procesos.

MAYOR PRODUCTIVIDAD

10 p/h

2 p/h

15 p/h

p/h productos por hora

En este ejemplo saldrán 2 p/h, al haber un cuello de botella.

INSPECCION Y EMBALAJE SIMULTANEO

INSPECCION

ALMACENAJE

OPERACION

TRANSPORTE

DEMORA

PROPOSITO

LUGAR

SUCESION

PERSONA

MEDIOS

Preguntas preliminares (PP)

Preguntas de fondo (PF)

¿Qué se hace?

¿Por qué se hace?

¿Qué otras cosas

podrían hacerse?

¿Qué debería hacerse?

Eliminar partes innecesarias del trabajo estudiado

PP

PF

¿Dónde se hace?

¿Por qué se hace allí?

¿En qué otros lugares podrían hacerse?

¿Dónde debería hacerse?

PP

PF

¿Cuándo se hace?

¿Por qué se hace en ese momento?

¿En qué otros momentos podría hacerse?

¿Cuándo debería hacerse?

PP

PF

¿Quién lo hace?

¿Por qué lo hace esa persona?

¿Qué otras personas podrían hacerlo?

¿Quién debería hacerlo?

PP

PF

¿Cómo se hace?

¿Por qué se hace así?

¿De qué otros modos podría hacerse?

¿Cómo debería hacerse?

Intentar combinar si no se puede eliminar, o reordenar si no es posible combinar

Simplificar la actividad

3'

10'

3'

5'

5'

10'

10'

Puestos de trabajo, originalmente; el tiempo de proceso es de 10'.

Pongo una máquina para equilibrar la 2ª etapa con la 3ª, y el tiempo de proceso valga 5'.

xxxxxxxxxxxxxxxxxx

x

x

x

x

xxxxxxxxxxxxxxxxxx

Exacto

No preciso

No exacto

Preciso

Exacto

Preciso

• zona de identificación y control (Z-I): donde queda reflejado el operario, la sección, la hora de comienzo y final, etc.;

• zona de elementos (Z-II): donde se expresan los elementos para su identificación en el ciclo;

• zona de toma de datos (Z-III): donde se reflejan los tiempos y la actividad de cada elemento;

• zona de cálculo y resumen final (Z-IV): puede estar en la misma hoja o en otra adicional, y en ella se expresan los resultados.

Z-III

Z-IV

Z-I

Z-II

1 cm = 1'667 °°h

1°°h = 0'6 cm

Error relativo

admisible = ± 1%

• la centésima de minuto (cm);

• y la diezmilésima de hora (°°, o también °°h).

Debido a métodos ineficaces de producción o de funcionamiento: mala disposición y utilización del espacio, inadecuada utilización de los materiales, interrupciones frecuentes debido al paso de un producto, frecuentes averías de las máquinas, ...

Contenido de trabajo suplementario debido a deficiencias en diseño o especificación: mal diseño o cambios frecuentes de diseño, desecho de materiales, normas de calidad erróneas,

(MANO DE

OBRA)

D

(DIRECCION)

C

(PROCESO)

B

(PRODUCTO)

A

Contenido básico total de trabajo del producto o de la operación

Tiempo improductivo debido a deficiencias en la dirección.

Tiempo improductivo imputable al operario.

A1

media

x

P(x)=0

P(p≤x)=A1

σ : desviación típica de la muestra previa

n : nº de tomas o tamaño de la muestra (las veces que tengo que medir)

k : factor que indica el nivel de confianza

e : error máximo (5%)

m : media de la muestra previa

k = 1 68'97%

Nivel de confianza k = 2 95'45%

k = 3 99'73%

mp

mm

A

B

C = mAQ

Donde:

mp máquina parada

mm máquina en marcha

mAQ máquina funcionando

A, B, C actividades o elementos del ciclo

Podría ponerse ciclo normal, pero por convenio se pone ciclo óptimo

mp

mm

A

B

C = mAQ

mp

D

mp

mm

A

B

C = mAQ

mp

D

mp

mm

A

B

C = mAQ

mp

D

mp

mm

A

B

C = mAQ

mm

D

E = mAQ