Memoria descriptiva del proyecto

Pautas del proyecto

Tabla de valores para un mes de producción

.

El total a producir es de 144 Tn

Para cumplir con la producción se necesitan 11 inyectoras cuya capacidad es de

6 Kg./ H, para la fabricación de accesorios ( bujes, codos y T ). Para la fabricación de tubos por extrusión se utilizan dos extrusoras que tienen una capacidad de 160 Kg./H.

Se ha de tener en cuenta un 5% de scrap permitido, elevando la cantidad de materia prima requerida a 152.2 Tn.

• La materia prima:

Se decidió como política preestablecida tener la cantidad materia prima en stock para un mes de producción.

El polipropileno llega a la planta en bolsas de 25 Kg en forma de pellets requiriendose un total de 6048 bolsas, además se necesitan aditivos ( antioxidantes , protección contra rayos U.V. y colorante) para la obtención del pellet a utilizar en producción. Los aditivos se reciben por separado en bolsas de 25 kg y se estipula su utilización en un 5% del total del polipropileno a emplear. Aceptando el mismo porcentaje de scrap en estos se requiere una cantidad de 7.56 Tn. Lo que significa un total de 300 bolsas. La mezcla se realiza en planta.

Las bolsas se estiban en pallets y cada uno soporta un peso máximo de 1400 Kg., que equivalen a 56 bolsas. El total requerido es entonces de 108 pallets de polipropileno, dispuestos en 36 filas de 3 pallets apilados uno arriba del otro en racks. Los pallets de aditivos cargan 1250 kg, es decir 50 bolsas. Requiriendo entonces 6 pallets apilados de la misma manera que los de polipropileno.

La descarga de la materia prima se realiza con autoelevadores bajándolo desde los camiones directamente depositándose en los pallets. El pesaje de control se realiza por bascula especial para autoelevadores descontándole el peso de los mismos, se obtiene el valor real del pallet en cuestión. Este proceso se realiza por muestreo pesando 1 cada 5 que se bajan del camión, y para agilizarlo intervienen en él dos autoelevadores.

• Mezclado:

El mismo se realiza en mezcladoras y luego por un sistema neumático se almacena en los silos.

El tiempo de mezclado es 10 min por cada bolsa de 25Kg con su correspondiente porcentaje de aditivo. Para abastecer los 386 Kg./h necesarios para cumplir con la alimentación requerida de las máquinas.

Se dispone de tres mezcladoras y un silo.

• Proceso:

Cada operario dispone de materia prima abriendo la válvula de retención del silo colocando la misma en un recipiente, llevándolo a pie de maquina y por sistema neumático se introduce la materia prima en la tolva de las inyectoras y las extrusoras. . Cada inyectora y extrusora posee su torre de enfriamiento producción correspondiente para efectuar la refrigeración del fluido necesario para el adecuado funcionamiento de las máquinas.

Las inyectoras descargan los accesorios en cintas transportadoras con guías y al final de estas un operario realiza el control de las piezas, las defectuosas se descartan para posterior traslado a zona de molienda. Dicho operario se encarga de verificar el llenado de las bolsitas y completa y empaca las cajas, ubicándola en un lugar preestablecido para que un brazo neumático robotizado se encargue del paletizado por tipo de producto. Cada caja tiene una dimensión en mm de 45x20x20 y pueden cargar 15 bolsas de T normal ó 20 bolsas de bujes reducción ó codos 90º; cada bolsa contiene 10 unidades del tipo de accesorio que sea. Cada pallet lleva 70 cajas. Como las inyectoras ser encuentran alineadas de a tres, son tres los puestos destinados a estas tareas. Las dos inyectoras restantes son destinadas a completar la Para cada línea de inyectoras se asigna un operario a la tarea de abastecimiento de materia prima y verificación del correcto funcionamiento del sistema.

Una vez completo el pallet, con autoelevador se transportan al deposito de productos terminado área de accesorios, en donde si se destinan a demanda mayorista o no se realiza el recubrimiento protector adecuado en máquina paletizadora y su posterior almacenamiento en los racks del depósito.

Cuadro de PT accesorios

Extrusión. Al final de la línea de extrusión se encuentran las roscadoras que realizan el roscado de los extremos de los tubos, si es requerido. . Los productos defectuosos son reducidos en sus dimensiones para ser trasladados a la zona de molienda.

Una vez terminados los tubos son volcados para su final traslados en zorras por los operarios al depósito área de tubos previo empaquetado si fuese solicitado.

Los tubos en el depósito son apilados hasta 1.5 m de altura a lo largo de 11m y a su vez en dos plantas. La inferior contendrá los tubos para venta minorista y la superior los paquetes para venta mayorista. El movimiento de dichos paquetes se realiza a través de un puente grúa.

• Molienda:

La planta cuenta con un área donde se procesa el scrap de producción en un molino, para ser posteriormente mezclado con la materia prima nueva. El operario de este sector realiza el embolsado, pesaje y almacenaje para dejarlo listo para su reutilización.

Listado de intenciones:

ORGANIGRAMA

Personal en planta 29

Personal de administración 16

Personal total 45

Planilla de superficies de la industria

* Personal tercerizado(subcontratado no dependiente de la estructura jerárquica de la empresa).

Superficie total del terrena 1 hectárea (10000 m²)

FOT 4940/10000 = 49.4%

FOS 3220/10000 = 32.2%

DESCRIPCIÓN DE LA OBRA CIVIL

Para el proyecto de esta planta industrial se ha decidido adoptar el sistema constructivo de pre fabricación, dado que la nave en la cual se llevará acabo el proceso de fabricación es de muy grandes dimensiones y su geometría nos permitió una práctica modulación.

Para su estructura hemos elegido los productos fabricados por la compañía Tensolite S.A..

La utilización de vigas y columnas de hormigón premoldeado nos permitirá una rápida ejecución y puestas en servicio de la estructura, reduciendo al mínimo los plazos y las tareas en obra que quedarán limitadas así a la realización de las fundaciones, pisos y terminaciones. Las vigas, por tratarse de elementos pesados deberá realizarse su montaje con grúa para ello se considera el fácil acceso y la maniobrabilidad de las mismas donde se ejecute la obra.

Para nuestra planta se proyecto un ancho de 36m, encontramos solución en Tensolite para resolver el tema de la cubierta, ya que las vigas pretensadas tipo Gamma permiten cubrir luces de hasta 24m. Hemos considerado conveniente que la nave presente dos luces de 18m, quedando así divididas por una hilera de columnas a la mitad. El perfil longitudinal presenta una pequeña curvatura a los fines de conducir a los extremos el agua que se acumula. Las columnas presentan ménsulas laterales para el apoyo adecuado de la vigas pudiendo contar además con ménsulas frontales para apoyo de vigas carrileras para puentes grúas, éstas se utilizarán en el depósito de productos terminados área de tubos, donde se prevé el movimiento de los mismos a través de un puente grúa. Además pueden contar con un hueco central para desagüe pluvial.

Para los cerramientos verticales (paredes) adoptamos las placas Pi de la misma compañía, que son de hormigón pretensado y se presentan ciegas o con aberturas para la colocación de carpintería y ventiluces entre otros.

Estas mismas placas pueden emplearse también para la ejecución de techos, por lo que las adoptamos para la cubierta de nuestra planta.

Las placas Pi se fabrican en largos variables hasta un máximo de11m, teniendo un ancho de modulación de 2m.

Aprovechando estas posibilidades las placas a utilizar en las cubiertas para techos serán de dos metros de ancho por un largo de 10 metros que será la luz entre columnas en la dirección longitudinal de la planta.

El cercado del predio se realizará con alambrado utilizando los postes de hormigón pretensadoas y vibrados Tensolite de 2.9m de altura en los que se conjugan seguridad y buen aspecto. Los postes intermedios se colocan cada 4m y los postes tensores cada 24m.

Para los portones de los depósitos tanto de productos terminados como de materia prima se utilizan persianas metálica accionadas por motor eléctrico, eliminando así barridos de puertas y aprovechando de esta manera la utilización del espacio.

El suelo de la planta industrial será de un contrapiso de HºAº y mortero de cemento mas hidrofugo.

Los edificios de administración, vestuario, comedor y salas de primeros auxilios se adopta el sistema constructivo tradicional o también llamada obra húmeda

Las medianeras son de 30 cm y los tabique interiores de 15 cm.

La construcción se realiza con ladrillos huecos; la terminación exterior de la administración se realiza con ladrillos a la vista y la del comedor, vestuarios y sala de primeros auxilios se hace una terminación con revoque fino pintado. La carpintería utilizada para las puertas es metálica, y los cerramientos de ventanas de aluminio.

La cubierta es tradicional plana con desagote a traves de pluviales.

Las bases para los edificios de administración, vigilancia, comedor, sala de maquinas y enfermería serán de zapata de ladrillos comunes, vigas de hormigón armado, armadura y capas aislantes.

El suelo de la administración, vestuarios, comedor, sala de máquinas y vigilancia se fabricará con un contrapiso de hormigón de cascotes, mezcla de asiento (mortero de cemento mas hidrofugo) y masaicos cerámicos.

La vigilancia esta hecha totalmente en un cerramiento de aluminio y vidrio. La cubierta es de mampostería, con una pequeña inclinación hacia una canaleta para el desagote del agua de lluvia, mediante un caño pluvial.

G Gral

2

G. Calida

G. Admi.

G. Produ

G. Comp

Ventas

Marketi

Facturac

Contadur

Recep

P.C.P

Compras

J.Planta

Manten.

MP

Extrución

Inyección

PT

1

1

1

1

2

3

2

1

1

2

1

3

5

3

8

6