Introducción

El objeto de una central de fuerza es la producción de energía con el máximo rendimiento posible, compatible con condiciones económicas existentes. Esta es la finalidad, tanto si la energía se produce quemando directamente combustibles, como por motores de combustión interna, o bien por saltos de agua.

Antecedentes históricos

En particular refiriéndonos al uso de vapor, encontramos su primera aplicación destinada a la obtención de energía en la turbina de reacción de Heros (150 a.C.). Hombres como Thomas Newcomen y James Watt contribuyeron en mucho a perfeccionar los mecanismos que permiten utilizar la energía térmica contenida en el vapor.

Thomas Newcomen, invento una maquina térmica consistente en un cilindro, abierto por arriba, por cuyo interior se desliza un embolo. Este iba unido por una cadena a uno de los extremos de un balancín fijo por su punto medio, cuyo su otro extremo llevaban contrapeso capaz de levantar el embolo. El vapor introducido bajo éste expulsaba el aire, y el consiguiente enfriamiento y condensación del vapor, producido por un chorro de agua, al crear un vacío parcial, permitía a la presión atmosférica impulsar el émbolo hacia abajo. Watt vio claramente la necesidad de evitar el alternativo calentamiento y enfriamiento del cilindro, y su “innovación” consistió en producir la condensación del vapor en otro recipiente, la “cámara de vacío”, que redujo el consumo del vapor en un 75%.

Una maquina de vapor con este perfeccionamiento pudo impulsar una bomba hidráulica y mover los fuelles de un horno de fundición.

El mejoramiento de esta maquina de vapor fue estimulado por el hecho de que todos los saltos de agua aprovechables habían sido ya explotados, y la industria inglesa se había incrementado al punto de que era indispensable hallar energía mas barata y abundante.

También concedió Watt gran atención a las calderas, parte importantísima en la producción del vapor. Generalmente para su construcción se uso el cobre.

Todas las uniones y junturas eran solapadas y roblonadas, pero aun así las calderas no fueron capaces de resistir presiones de alguna importancia.

Evolución de las centrales eléctricas

El carácter de las fábricas de electricidad ha experimentado modificaciones profundas desde el final de siglo pasado. Inicialmente, con una potencia de unos MW que alimentaban los centros de con sumos locales directamente con la baja tensión de los generadores que eran de corriente continua. Sin embargo al crecer rápidamente el consumo específico era conveniente concentrar las potencias en una pocas fábricas de electricidad.

Aumento de la potencia unitaria

Así la potencia unitaria de las centrales creció rápidamente hasta alcanzar 500 MW en Europa ( central rusa Sugres ), 770 MW en los estados unidos ( central Husdson Avenue) y 424 MW ( central sudafricana Klip ).

También en la Argentina se verifica el mismo desarrollo. La central Puerto Nuevo, con seis turbinas de 52,5 MW tiene ya una potencia de 315 MW que llegará a 415 MW si se lleva a cabo la instalación de una turbina de 100 MW ahora en curso de estudio.

Este enorme aumento de potencia instalada fue posible gracias al incremento de la capacidad de las máquinas. Turbinas con una potencia de 25 - 50 MW y calderas con una producción de 1000 - 200 t/h. Estas máquinas ocupan una superficie muy pequeña de la requerida por las máquinas alternativas. Hoy día es posible construir transformadores trifásicos con una potencia hasta 125 MVA que pesan 210 toneladas sin aceite.

Interconexión

La concentración de la potencia fue favorecida por el empleo de las altísimas tensiones que permiten una transmisión económica a través de centenares de kilómetros. Las razones de la interconexión de las centrales son las siguientes:

Transformador trifásico Asea con potencia de 125-60-125-15 MVA

para tensiones de 200-100-30-6,6 KV

1. La conexión de los centros de producción de la energía térmica, que son al mismo tiempo los centros de mayor consumo, permite una mayor utilización y una mejor regulación de las fuerzas hidráulicas

2. La interconexión de las centrales hidroeléctricas de régimen diverso mejora también su utilización.

3. Cuanto más es la zona de consumo, tanto menos variable es la potencia absorbida, teniendo lugar una cierta compensación entre los varios consumidores. De allí surgen una economía de explotación y una disminución de la potencia total necesaria.

Consecuencias de la interconexión

La interconexión trajo como consecuencia la desaparición progresiva de las centrales pequeñas de las redel locales, comprendidas en las redes de interconexión, y que no podrían competir en el costo de producción del Kwh con las centrales hidroeléctricas y las termoeléctricas.

La segunda consecuencia es que las centrales térmicas, con la excepción de las centrales de carga básica más modernas, desempeñaron siempre más el papel de regularizar la producción. Ellas tuvieron que funcionar con carga variable. Así fue posible aprovechar al máximo las centrales hidroeléctricas y las termoeléctricas modernas de mayor rendimiento.

Aumento de rendimiento

El consumo específico medio de todas las centrales tiene la tendencia de estabilizarse a un valor de 0,6 Kg de carbón por Kwh útil entregado por la central. En cambio el consumo específico medio neto de las centrales modernas es notablemente inferior , logrando 0,45 Kg/Kwh y aún menos.

Costo de las centrales de vapor

Costos de producción

El costo de una central generadora de energía depende varios factores, tales como tiempos de construcción, situación, tamaño de las unidades, numero de las principales unidades generadoras, y tipo de estructura usada.

Los factores mas influyentes son el costo de los materiales y de la mano de obra.

Costos de producción y gravámenes fijos

Para llegar al costo de producción de la unidad de energía eléctrica en el cuadro de distribución de la central hay que considerar los siguientes puntos:

• Costo del combustible.

• Costo de la mano de obra.

• Suministros.

• Mantenimiento y reparaciones.

En el caso de centrales que consuman carbón el costo del combustible viene muy afectado por la distancia que se hallé el yacimiento. Si la central esta instalada en boca mina o muy cerca de la mina, el precio de la tonelada será relativamente bajo. Pero cuando se necesiten largos transportes, cabe temer con razón que este precio se duplique.

El caso de combustible liquido o de gas, solo afecta a centrales estratégicamente situadas. Esta restricción limita usualmente el consumo de aceite a las centrales situadas en los distritos petrolíferos o en puertos petroleros. El gas natural solo entra en consideración cuando se puede de el en grandes cantidades y a precio inferior al del carbón.

El costo de la mano de obra depende principalmente de la situación de la central, por ejemplo, si esta cerca de un centro urbano, o muy alejada.

En el capitulo de “varios” se incluye material de oficina, lubricantes, algodón, etc., que saldrán un total pequeño pero no despreciable.

En mantenimiento y reparaciones nos referimos a los gastos necesarios para mantener la maquinaria en perfectas condiciones de funcionamiento. Al clasificar estos gastos se advierte una vez mas que el mayor porcentaje corresponde a la sala de calderas. Una dirección vigilante y un trabajo cuidadoso evitara que estos gastos aumenten indebidamente.

También hay que tomar en consideración el abastecimiento para los aportes de alimentación del ciclo del agua. Cuando el agua de alimentación sea dura habrá que añadir la instalación depuradora para mejorar las condiciones. En todos los casos son esenciales los evaporadores que producen agua destilada pura para introducir en el sistema de alimentación al condensarse en alguno de los calentadores.

Resumiendo, antes de comenzar con el proyecto real de la central debe quedar establecida la economía del balance térmico para partir de cifras básicas. Este balance térmico nos da los datos necesarios para la selección de los tamaños de tuberías, calentadores y evaporadores, y los datos de la caldera obtenidos por separado proporcionan los medios para determinar la potencia de los aparatos auxiliares asociados con la caldera.

Al estimar la economía de generación de una central en proyecto, es necesario establecer previamente un costo razonable para la construcción de la misma. El ingeniero encargado del proyecto suele disponer de memorias de construcciones ejecutadas para admitir precios acertados de maquinaria y edificación. El presupuesto depende en gran parte del grado de perfeccionamiento que se persiga en la reducción del régimen térmico(Kcal/Kw/h) y de la presión y temperatura iniciales. Si no se presta cuidadosa atención a la reducción de volumen y planta de la edificación, a medida que se van proyectando las divisiones principales de la central el presupuesto total puede aumentar indebidamente. Donde la excavación sea costosa bien por tratarse de estratos rocosos o porque el terreno flojo de aluvión exige tablestacados y otras medidas de seguridad, se procurara reducir la superficie de planta todo lo posible.

La seguridad de funcionamiento es otro punto importante del proyecto íntimamente relacionado con el presupuesto de la central. Ha quedado demostrado en muchas ocasiones que la central barata acaba costando mas que otra de mayor precio, ya que el querer ahorrar aceptando equipos mas baratos que otros de rendimiento garantizado u omitiendo algunos aparatos necesarios para la debida vigilancia y regulación, conduce generalmente a un servicio poco satisfactorio, que puede manifestarse por un deterioro prematuro del equipo o por excesivos gastos de entretenimiento.

Funcionamiento de una central térmica

El vapor se produce en una caldera que quema carbón, se expansiona en el cilindro de la maquina y escapa luego a la atmósfera. El agua alimenta en forma continua la caldera para sustituir el vapor producido. Una mejora de los primeros tiempos fue utilizar un condensador para aprovechar el condensado del vapor y el calor residual, bombeando esta agua de nuevo a la caldera.

A través del condensador se hace circular agua procedente de un río, lago, océano, pozo, torre refrigerante u otra fuente importante para dar lugar a la condensación. En la instalación mas sencilla de la bomba que se utiliza para impulsar el agua de alimentación a la caldera venciendo la presión de la misma, es también una maquina de vapor. Los gases secos del hogar arrastran con sigo una cantidad considerable de calor y reducen la efectividad de la conversión de la energía calorífica del combustible en energía del vapor. En un generador de vapor moderno el agua de alimentación de la caldera se hace pasar primeramente por un economizador llamado así porque ahorra combustible utilizando el calor de los gases de combustión para aumentar la temperatura del agua antes de entrara en la caldera. En general, el economizador es un haz horizontal de tubos de diámetro mas pequeño que la caldera, para lograr así una mejor transmisión de calor, y se sitúa en el camino de los gases de combustión después de que estos abandonan la caldera.

Para seguir enfriando los gases de combustión se añade con frecuencia un calentador de aire. Puede ser de tipo tubular o regenerador. Tanto el economizador como el calentador de aire aumentan la resistencia a ala circulación de los gases a través de la caldera por lo que se requiere disponer de un ventilador para vencer dicha resistencia y ayudar al tiro de la chimenea. Este ventilador se denomina ventilador de tiro introducido y puede ser accionado por un motor o una turbina de vapor. La resistencia que constituye el calentador de aire y el equipo del hogar hacen necesario un segundo ventilador denominado ventilador de tiro forzado, para impulsar el aire de combustible al hogar. La alimentación del agua de la caldera debe regularse de manera que la cantidad que penetre en la caldera sea igual a la cantidad de vapor producido, lo cual exige un regulador del agua de alimentación.

Como el vapor producido por la caldera tendría una temperatura baja si solo se produjera vapor saturado, se instala un recalentador para recalentar el vapor producido utilizando para ello el calor de la combustión. De esta forma pueden obtenerse en calderas modernas temperaturas de vapor de 566 a 593°C.

En algunas calderas de gran capacidad puede instalarse además un segundo recalentador. El hogar o la parte de la caldera moderna en la que tiene lugar la combustión puede tener paredes refrigeradas por aire o mas comúnmente paredes refrigeradas por agua. La circulación en la caldera se logra disponiendo adecuadamente los tubos de descenso o alimentación y los tubos ascendentes que son tubos del hogar. La caldera se aísla con bloques refractarios dispuestos en varias capas y se acaba mediante muretes de ladrillo, plástico o acero. De esta forma la caldera moderna a visto aumentado su rendimiento desde que empezó hasta alcanzar el 85 al 90% con producciones que alcanzan los 542.000 Kg.(vapor)/h.

En la caldera se pueden quemar gran diversidad de combustibles. Con combustibles gaseosos son necesarios mecheros de gas. Con combustibles sólidos se emplean alimentadores de diverso tipo o pulverizadores. Con hogar de alimentación automática se requiere que el combustible tenga un tamaño de terminado y este se quema parcialmente en suspensión(alimentador de lanzamiento) o bien extendido sobre una parrilla(parrilla móvil) en la cámara de combustión. Cuando se utiliza carbón pulverizado, el carbón se muele primeramente hasta formar un polvo en el molino pulverizador y después se impulsa con aire a presión en el hogar quemándose en suspensión.

Los combustibles sólidos requieren un equipo considerable para su manipulación, tales como descargadores de barcazas o bien vagones tolva para carbón transportado por ferrocarril, trituradores y quebrantadores para dar el tamaño deseado al carbón y un extenso sistema de transporte de cinta para llevar el carbón a las carboneras sobre los molinos pulverizadores o para almacenaje. También se necesita maquinaria bajo la forma de tractores, vagonetas universales, vagones, cucharas de arrastre, etc., para transportar el carbón almacenado y para llevarlo a la caldera.

Los combustibles gaseosos y líquidos no necesitan un equipo para manejo de las cenizas como es el caso de los combustibles sólidos. Estos últimos exigen la eliminación de la ceniza. La ceniza puede eliminarse bien en estado seco o en estado liquido.

Se necesitan varias bombas como auxiliares de una instalación de calderas siendo la principal la bomba de alimentación de la caldera que ha de suministrar el agua a la caldera de acuerdo con lo requerido por la producción de vapor exigida por la carga. El agua necesaria para humedecer la ceniza es suministrada por una bomba de agua para ceniza que la toma del río o de algún lago. El agua de refrigeración de cojinetes se suministra por bombas de servicio. Se utilizan bombas para agua de pozo, para agua potable, agua de usos sanitarios y algunas veces para agua de refrigeración de cojinetes. Las bombas de agua depurada se utilizan para eliminar el agua que ha sido depurada o filtrada y suministrar esta agua para ser utilizada en la central. Las bombas de agua residuales eliminan el agua de fuga y la bombean nuevamente al lago o río.

La turbina de vapor puede aumentar su rendimiento de diversas formas:

La presión de vapor y su temperatura pueden aumentarse hasta un limite fijado únicamente por la metalurgia moderna. El vacío en el condensador puede reducirse hasta 730 a 750 mm./Hg mediante un equipo de vacío adecuado. Asimismo puede extraerse vapor de la turbina en diversos puntos para obtener el vapor necesario para precalentar el condensado del condensador. El condensado del condensador de la turbina es bombeado a través de estos calentadores de agua de alimentación dispuestos en serie hasta que alcanza el economizador y la caldera. El rendimiento de la turbina de vapor puede mejorarse en un 10 a 15% mediante diversos escalones de extracción.

Disposición general de la central

Transformación de la energía

En la central termoeléctrica se obtiene la producción de energía eléctrica partiendo de la energía térmica del combustible. Esta transformación de energía se efectúa en cuatro etapas:

1. Transformación de energía latente del combustible en calor.

2. Transformación del calor en energía potencial del vapor.

3. Transformación de la energía potencial del vapor en energía mecánica.

4. Transformación de la energía mecánica en energía eléctrica.

Las dos primeras transformaciones se realizan en la sala de calderas, donde la combustión del carbón o fuel-oil produce gases calientes que hacen evaporar el agua, mientras que las dos últimas transformaciones ocurren en la sala de máquinas y precisamente el calor se expansiona en la turbina que acciona el alternador.

En la central típica se distinguen siempre cinco circuitos, cuya combustión permite la transformación de energía térmica del combustible en la energía eléctrica. Estos circuitos son:

1. Circuito del combustible.

2. Circuito del aire de combustión.

3. Circuito del vapor.

4. Circuito del agua de refrigeración.

5. Circuito de la energía eléctrica.

1. Circuito del combustible

Este circuito difiere sobre todo en su primera parte según el tipo de combustible utilizado, carbón, fuel-oil, gas, etc. Consideramos ahora una central como combustible de carbón pulverizado.

Transporte del combustible: El carbón es descargado en la inmediata cercanía de la sala de calderas. Luego el carbón es secado y llevado sobre cintas transportadoras hasta la casa de trituración, donde una máquina trituradora reduce las dimensiones de los trozos demasiado grandes.

Para eliminar los trozos de hierro que generalmente se mezclan con el carbón durante la extracción y el transporte, el carbón pasa por un separador magnético.

Un sistema de cintas transportadoras lleva el combustible hasta una tolva, ubicada delante de la caldera . Su capacidad es dimensionada de modo de poder alimentar la caldera durante unas horas a plena carga.

Pulverización: Antes de introducirlo en la caldera, se somete el carbón al procesamiento de pulverización, con lo cual se mejora su combustión y se aumenta el rendimiento de la caldera.

Combustión: Del molino pulverizador el carbón reducido a polvo muy fino fluye a los quemadores ubicados en los cuatro rincones o en frente de la caldera.

Transporte de la ceniza: La ceniza cae en la parte inferior de la cámara de combustión, que tiene la forma de embudo, y de ahí deriva a zanjas, donde una corriente de agua la arrastra a un pozo.

2. Circuito del aire de combustión

El aire de combustión es enviado al hogar de las caldera por medio del ventilador de tiro forzado a través del precalentador de aire que tiene por objeto calentar el aire aprovechando parte del calor que contienen los gases entes de pasar a la chimenea.

Una parte de este aire primario, sirve para secar el carbón en el molino y para la inyección del carbón pulverizado en la cámara de combustión, mientras que la parte restante del aire, llamado aire secundario, se suministra alrededor de los quemadores para lograr un contacto íntimo con las partículas del carbón. Así, se obtiene una combustión rápida y una menor cantidad de productos no quemados.

3. Circuito del vapor

En la central de condensación ( ver siguiente figura), el vapor descargado por la turbina y, es condensado en el condensador a superficie e, por medio del agua de circulación. El condensado es aspirado por la bomba de extracción b y conducido al desgasificador q después de haber sido calentado en el precalentador t. Del tanque q el condensado fluye ala bomba de alimentación p que manda el agua a la caldera g. El agua de alimentación evapora en la caldera y el vapor producido vuelve a la turbina y, completando así el circuito cerrado del agua de alimentación.

4. Circuito del agua de circulación

La refrigeración de los condensadores exige una cantidad considerable de agua fría. En la instalación ilustrada anteriormente, la refrigeración de condensador c,se efectúa en circuito cerrado. El agua de circulación, que se calienta en el condensador c condensando el vapor descargado por la turbina y, es enfriada a su ves en la torre de refrigeración z y luego impulsada por la bomba de circulación d.

5. Circuito de la energía eléctrica

El alternador accionado por la turbina, produce la energía eléctrica y la envía por medio de los cables de conexión al transformador elevador h instalado en la casa de alta tensión. Después de la elevación de la tensión la energía eléctrica es enviada desde la barras ómnibus a los centros de consumo atraves de los cables alimentadores o bien por medio de líneas aéreas i.

Flujo de energía

Como en cualquier otra fabricación, así también en la fábrica de electricidad, conviene que el flujo de energía entre los varios escalones de transformación se desarrolle por el camino más corto, y en lo posible directo. El orden natural de las distintas partes de la central a vapor con combustión de carbón pulverizado será como se lo describe a continuación:

1. Parque de carbón.

2. Casa de trituración.

3. Sala de calderas.

4. Casa de auxiliares.

5. Sala de máquinas.

6. Transformadores.

7. Estación de alta tensión.

Disposición de las calderas y turbinas.

La distribución constructiva de las centrales modernas es diversa, pero en general el centro del esquema se encuentra en la disposición de las calderas y de los grupos generadores. Poco tiempo después de la acertada introducción de la turbina de vapor, la potencia de esta maquina aumento rápidamente, mientras que la potencia de las calderas continuaba siendo relativamente pequeña. Por consiguiente, en las centrales se necesitaban desde 5 a 20 calderas para servir a una sola turbina. Las calderas se disponían por lo general, en largas alienaciones perpendiculares a la pared divisoria de la sala de turbinas con espacio para los antehogares de cada dos calderas entre las mismas.

Solo en los grandes sistemas con buenas interconexiones eléctricas puede aceptarse el plan de una caldera por turbina. En las centrales aisladas es aconsejable prever una reserva de potencia para casos de emergencia.

Encontraremos fundamentalmente dos disposiciones, las cuales son:

Disposición en paralelo: en donde la sala de calderas es paralela a la de máquinas

Disposición en T: cuando el número de calderas por turbinas es grande, la central tiene disposición en T, o sea el eje de la sala de máquinas es perpendicular al de la sala de calderas.

Número de calderas por turbina.

La disposición general de la central es notablemente influenciada por el número de calderas que alimentan la turbina. Este número depende de las condiciones de explotación, del diagrama de carga y del factor de reserva de la central. En la siguiente figura se ilustra como el número de calderas por turbina determina la forma de la planta de la central. Se ha ensayado clasificar las plantas de instalaciones existentes según el número de calderas por turbina.

Aunque se encuentran instalaciones recientes con dos calderas por turbina dispuestas en T, es de empleo corriente la disposición en paralelo.

Las turbinas pueden ser ubicadas transversalmente , paralelas entre sí. La segunda solución es la disposición de las turbinas en fila india

La disposición en T nunca se usó con una caldera por turbina. Mientras que el empleo de dos filas, está limitado a centrales con generadores de vapor particularmente anchos. Cuando se eligen dos calderas por turbina, la producción de vapor está dimensionada a menudo de manera que estando una caldera fuera de servicio, tres calderas puedan generar todo el vapor preciso para la carga máxima de las dos máquinas.

A veces con una caldera por turbina, se puede montar una caldera adicional que entre en servicio en caso de emergencia o de reparación de las demás. Otra solución consiste en la instalación de tres calderas para la alimentación de dos turbinas. El problema de la elección del número de calderas por turbina depende de la confianza que se tenga en su seguridad de explotación. Actualmente se puede acatar plenamente la responsabilidad de elegir un número ideal de calderas y turbinas. por lo demás, el número de calderas depende de la calidad del combustible y del tipo de combustión.

Sala de calderas

Como se ha menciona do las calderas se pueden dispone r en una o dos filas. En el primer caso la caldera se puede colocar en el piso de maniobra alumbrado por la luz del día, por estar ubicado en el lado exterior de la central, o bien se adopta la disposición contraria con el piso de maniobra alumbrado artificialmente y ubicado entrela caldera y la sala de auxiliares. Las calderas en dos filas se instalan se instalan siempre con el piso de maniobra en el centro, alumbrado artificialmente.

El volumen y la superficie de la sala de calderas son muy variables, tienen la tendencia a disminuir al crecer la producción unitaria de vapor. El volumen específico de la sala de calderas con una producción unitaria mayor de 100 t/h varía de 50 a 150 m3 por t/h, mientras que su superficie específica está comprendida entre 1 y 4 m2 por t/h.

Las dimensiones de la sala de calderas estarán dados en función de los siguientes factores:

1. Volumen de las tolvas de carbón.

2. Necesidad de dispones de un espacio suficiente para sustituir los tubos de la caldera, del sobrecalentador, del economizador y de las chapas o los tubos del precalentador de aire.

3. Necesidad de disponer de un espacio conveniente para los tableros de medición y regulación, y para las resistencias rotóricas de los ventiladores.

4. Disposición de las escaleras y del ascensor del edificio, y ubicación e las plataformas y pasarelas alrededor de las calderas para el acceso de las puertas de inspección y para la maniobra de los sopladores de hollín. entre dos calderas se deja un espacio más o menos igual al ancho de una de ellas.

Sala de bombas

Las máquinas auxiliares como bombas de alimentación, elevadores, precalentadores y desgasificadores se pueden instalar de varios modos según la siguiente figura.

La disposición más generalizada es la ubicación de la sala de bombas b entre la da calderas a y la de máquinas c. Así las bombas y los precalentadores se pueden colocar con facilidad en el circuito de agua y vapor, de manera que se logran notables ventajas de explotación con gastos de instalación relativamente bajos.

Sala de máquinas

Las turbinas se dispones por lo general en una fila con los ejes paralelos entre sí, o bien en fila india. La primer disposición es la de mayor empleo, tiene la ventaja de un menor largo de sala, lo que interesa cuando se trata de numerosa máquinas, para reducir el recorrido de una a otra extremidad de la sala. En cuanto a la segunda disposición, tiene la ventaja de un menor ancho de la sala y un menor costo de la grúa. Además siendo menor el largo de la grúa resulta menor aún su altura y entonces es menor la elevación de la sala.

La disposición longitudinal de las turbinas según la figura que se encuentra a continuación tiene la ventaja de una menor ancho de la sala y de un menor casto de grúa. Además siendo menor el largo de la grúa resulta menor aún su altura y entonces es menor la elevación de la sala.

Las dimensiones de la sala de máquinas deben ser tales que permitan el desmontaje del rotor del alternador y la sustitución de los tubos del condensador. La superficie de la sala de máquinas depende de la potencia unitaria y de la velocidad de rotación de las turbinas. De la siguiente figura se desprende que al crecer la potencia unitaria de 20 a 120 Mw disminuye su superficie específica ocupada de 25 a 8