INFORME DE PRÁCTICA

PROFESIONAL

“Aprendizaje De Operación Y Manejo Estadístico De La Unidad De Refino Y Moldeo, Codelco Norte, Chuquicamata”

Antofagasta, 07 octubre de 2.005

ÍNDICE GENERAL

CAPÍTULO I 9

1.1 INTRODUCCIÓN 9

1.2 CODELCO CHILE 9

1.3 CODELCO CHILE, DIVISIÓN CODELCO NORTE - CHUQUICAMATA 10

1.3.1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA 13

CAPÍTULO II 14

2.1 MATERIA PRIMA 14

2.2 TRATAMIENTO MINERALES SULFURADOS 15

CAPÍTULO III 18

3.1 PROCESO PRODUCTIVO FUNDICIÓN DE CONCENTRADO 18

3.2 DESCRIPCIÓN FUNDICIÓN DE CONCENTRADO 19

3.2.1 ALMACENAMIENTO Y PREPARACIÓN DE CARGA 19

3.2.2 MANEJO DE MATERIALES SECUNDARIOS 19

3.2.3 FUSIÓN 19

3.2.4 CONVERSIÓN 21

3.2.5 REFINO Y MOLDEO 24

CAPÍTULO IV 26

4.1 REFINACIÓN A FUEGO 26

4.1.1 ETAPA DE ESPERA DE CARGA: 27

4.1.2 ETAPA RECEPCIÓN DE CARGA: 28

4.1.3 ASPECTOS OPERACIONALES EN CHUQUICAMATA: 29

4.1.4 ETAPA DE OXIDACIÓN: 29

4.1.5 ETAPA DE INYECCIÓN DE FUNDENTE: 32

4.1.6 ETAPA DE LIMPIEZA DE ESCORIAS: 33

4.1.7 ETAPA DE REDUCCIÓN: 34

4.2 MOLDEO: 36

4.2.1 ASPECTOS OPERACIONALES DE MOLDEO: 37

4.2.3 ETAPA DE PREPARACIÓN DE RUEDA: 38

4.2.4 SUB ETAPAS DEL MOLDEO: 39

4.3 ANTECEDENTES DE EQUIPOS DE REFINO Y MOLDEO: 41

CAPÍTULO V 43

5.1 TRABAJO REALIZADO POR EL ESTUDIANTE 43

5.2 OBJETIVOS 43

5.2.1 OBJETIVO GENERAL 43

5.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 43

CAPÍTULO VI 44

6.1 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO ASIGNADO 44

6.2 DESARROLLO 44

CAPÍTULO VII 54

7.1 DISCUCIONES 54

7.2 CONCLUSIONES 55

7.3 BIBLIOGRAFÍA 56

ANEXO 57

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla II.1: Composición Mineralógica Base Chuquicamata 15

Tabla II.2: Composición Mineralógica Mina Sur. 15

Tabla III.1: Parámetros de Operación Horno Flash. 21

Tabla III.2: Parámetros de Operación Convertidor Teniente. 21

Tabla III.3: Parámetros de Convertidores Pierce Smith. 23

Tabla IV.1: Calidad Cobre Blister. 28

Tabla IV.2: Variables de Oxidación. 31

Tabla IV.3: Variables de Inyección de Fundente. 33

Tabla IV.4: Variables de Limpieza de Escoria. 34

Tabla IV.5: Parámetros de Reducción. 36

Tabla IV.6: Parámetros Sangría para Moldear. 38

Tabla IV.7: Composición Ánodos 40

Tabla VI.1: Estadística Transporte Piezas Enero. 46

Tabla VI.2: Estadística Transporte Piezas Febrero. 46

Tabla VI.3: Resultados Finales Mes de Enero. 49

Tabla VI.4: Resultados Finales de febrero. 49

Tabla VI.5: Análisis Estadístico para el Arsénico. 52

Tabla VI.6: Análisis Estadístico para el Oxígeno. 52

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Mapa Nacional. Ubicación Chuquicamata. 13

Figura 2.1: Gráfico Contenido Concentrado De Cobre. 16

Figura 3.1: Esquema Actual Fundición y Sub Negocios. 25

Figura 4.1: Diagrama de Flujo Refinación y Moldeo. 27

Figura 4.2: Ollas de Carguío de Hornos. 28

Figura 4.3: Cucharas y Moldes. 38

Figura 4.4: Mapa Unidad de Refino y Moldeo. 42

Figura 6.1: Gráfico Ánodos Transportados mes de Enero. 44

Figura 6.2: Gráfico Ánodos Transportados mes de Febrero. 45

Figura 6.3: Gráfico de Fusión de carga fría Enero. 47

Figura 6.4: Gráfico de Fusión de carga fría Febrero 48

Figura 6.5: Gráfico Producción de Ánodos Enero. 50

Figura 6.6: Gráfico Producción de Ánodos Febrero. 51

Figura 6.7: Gráfico Promedio Día de As y O2 53

NOMENCLATURA

Tm	:	Tonelada métrica
m	:	Metros
hr	:	Horas
ppm	:	Partes por millón
tph	:	Toneladas por hora
ΔGºT	:	Cambio de energía libre estándar de Gibbs
Nm3/min	:	Normal metro cúbico por minuto
cal	:	Calorías, Unidad de energía
MW	:	Mega watts
T°	:	Temperatura
m3	:	Metro cúbico, Unidad de volumen
atm	:	Atmósfera, Unidad de presión
ºC	:	Temperatura en grados Celsius
L/tn Cu	:	Litros por tonelada de cobre
%	:	Porcentaje
% p/p	:	Porcentaje en peso
<MxOy>	:	Estado sólido
{MxOy}	:	Estado líquido
(MOy)	:	Estado gaseoso
pH2O	:	Presión de agua

RESUMEN

El siguiente informe muestra la labor realizada como alumno en Práctica Profesional, realizado en la Gerencia de Fundición de Concentrado - Superintendencia Operaciones en la Unidad de Refino y Moldeo, CODELCO CHILE, división Codelco Norte (Chuquicamata); se trabajó en el aprendizaje de la operación y apoyo en el registro estadístico diario del área.

El trabajo asignado durante el periodo de práctica se titula “Aprendizaje de Operación y Manejo Estadístico de la Unidad de Refino y Moldeo” labor guiada por el Jefe de Unidad.

Los primeros capítulos, tratan de la historia de Codelco Chile, junto a la división Codelco Norte, mostrando los parámetros de producción anuales, además de la ubicación geográfica del mineral de Chuquicamata, que ésta empresa estatal tiene. También se da un análisis de los comienzos de la explotación del mineral y las diferentes compañías que la trabajaron en la zona desde la prehistoria.

Los siguientes capítulos, se profundiza en el tipo de mineral y los procesos asociados a este, tales como: el chancado, molienda, espesamiento, flotación y sus respectivos parámetros operacionales. Luego se describirá la fundición de concentrado de Chuquicamata consus diferentes etapas, equipos y materiales que se utilizan para obtener el producto final de fundición que es el ánodo de cobre con un 99,6% en Cu.

En los últimos capítulos se dará a conocer la operación dentro de la Unidad de Refino y Moldeo, en la fundición de concentrado, junto a los parámetros de operación, limpiezas, mantenciones de los equipos, etc. Y, además, se mostrará el trabajo realizado como alumno en práctica, mostrando la estadística del área y su producción durante enero y febrero del presente año.

CAPÍTULO I

1.1 INTRODUCCIÓN

En el siguiente informe dará a conocer el trabajo como alumno en práctica, la cual se realizó en el periodo comprendido entre el 05 de Enero hasta el día 28 de Febrero del 2.005, desarrollado en la Unidad de Refino y Moldeo en Gerencia de Fundición de CODELCO CHILE, división Codelco Norte Chuquicamata.

1.2 CODELCO CHILE

Codelco es el primer productor de cobre del mundo, una de las principales empresas de Chile, con ventas por 3.782 millones de dólares (2.003). La empresa además controla alrededor de 20% de las reservas mundiales de este elemento metálico.

El nombre Codelco representa a la Corporación Nacional del Cobre de Chile, una empresa autónoma propiedad del Estado chileno cuyo negocio principal es la exploración, desarrollo y explotación de recursos mineros de cobre y subproductos, su procesamiento hasta convertirlos en cobre refinado, y su posterior comercialización.

La Corporación posee activos totales por 8.092 millones de dólares y un patrimonio cercano a los 2.821 millones de dólares (diciembre 2.003). Durante el 2.003 Codelco generó más de 14% de las exportaciones de Chile.

Las actividades de producción de cobre de Codelco son realizadas a través de cuatro divisiones: la División Norte (que agrupa a las ex Divisiones Chuquicamata y Radomiro Tomic), la División El Teniente, la División Andina y la División Salvador.

El principal producto de Codelco es el cátodo de cobre Grado A. El año 2.003 las ventas de cobre representaron 78% del total comerciado por la empresa, mientras que el resto correspondió a subproductos del cobre, principalmente molibdeno.

La producción de cobre de Codelco, de unos 1,67 millones de Tm (2.003), representa 15% de la producción registrada en el hemisferio occidental. La empresa también es el segundo productor mundial de molibdeno, con 23.173 Tm (2.003).

El costo de producción de cobre de Codelco es uno de los más bajos del mundo a un nivel de US$ 0,427 la libra.

1.3 CODELCO CHILE, DIVISIÓN CODELCO NORTE - CHUQUICAMATA

Con el propósito de introducir un reordenamiento en la estructura operacional, Codelco Norte surge como parte de los 9 mil millones de dólares que CODELCO pretende generar en los próximos años, donde 3 mil millones de dólares deben implementarse en un mejoramiento de su gestión. Esto presenta el mayor proceso de reingeniería en su larga Historia, dando un período de transformaciones al interior de su organización. El reordenamiento introducirá algunos cambios de significación en los niveles corporativos, y al mismo tiempo una estrategia para que en la zona norte pueda aprovecharse la sinergia existente en los yacimientos mineros para realizar una unificación de las divisiones Chuquicamata y Radomiro Tomic. La división Codelco Norte reunirá a yacimientos futuros como: Mansa Mina, Ojo de Opache, Gaby, Atahualpa y toqui. El cambio organizacional apunta a fortalecer la capacidad estratégica, identificar y sustituir las componentes principales del negocio, su base minera y el desarrollo y promoción del cobre.

En la ex División Chuquicamata, fueron los indios “Chucos” los primeros en descubrir las propiedades del cobre, presente generosamente en el desierto de Atacama. De ellos proviene el nombre Chuquicamata, que significa límite de la tierra de los Chucos y también punta de lanza.

El cobre continuó siendo explotado sucesivamente por todos los que llegaron a la región. El mineral era fundido en unos hornos construidos en la rivera del río Salado durante la invasión de los Incas, posteriormente, los españoles Diego de Almagro y Pedro de Valdivia, se valían del cobre para recuperar las herraduras de los caballos.

Cuando comenzó el asentamiento de la zona, los bolivianos, que tenían soberanía en el desierto de Atacama, explotaron superficialmente las vetas de cobre. En el año 1.879, luego de la guerra del pacífico, esta región de inmensa riqueza pasó a manos Chilenas.

Miles de mineros llegaron en busca de oportunidades, en medio del apogeo de la industria salitrera, comenzaron las primeras extracciones masivas de cobre. En 1.910, un ingeniero estadounidense insertó un proceso para detectar minerales de baja ley, y comenzó un proyecto para iniciar la explotación de Chuquicamata.

Dos años más tarde, la compañía norteamericana propiedad de los Hermanos Guggenheim adquirió los derechos de la antigua sociedad y rebautizó la firma como “Chile Exploration Company”, con la esperanza de aprovechar la veta generosa de Chuquicamata.

Las construcciones comenzaron de inmediato, con una fuerte inversión especialmente en la abertura del rajo, instalaciones que fueron inauguradas oficialmente el 18 de mayo de 1.915, con la presencia del Presidente de la República, Ramón Barros Luco.

De esta forma, comenzó la explotación industrial de Chuquicamata, la que más tarde sería la mina a rajo abierto más grande del planeta, base de la economía nacional hasta nuestros días.

Ocho años más tarde, los hermanos Guggenheim vendieron sus derechos y todas las instalaciones a otra empresa norteamericana “Anaconda Copper Minning Co”, poderosa firma que comenzó la construcción de obras de mejoramiento de infraestructura.

Así avanzaron los años hasta que en 1.969, el Estado de Chile adquirió el 51% de las acciones de la Chile Exploration Company y en julio de 1.971 fue promulgada la nacionalización del cobre. Posteriormente se formó la Corporación del Cobre, CODELCO, la más grande e importante empresa estatal de toda la historia chilena.

Hoy en día, la División Codelco Norte fusionó las ex Divisiones Chuquicamata y Radomiro Tomic que comenzó a operar el año 2.002; cuya producción es de unas 907.169 toneladas de cátodos electro refinados y electro obtenidos con una pureza de 99,99% de cobre. También produce alrededor de 16.432 tm de contenido fino de molibdeno. Además se obtienen otros subproductos, como barros anódicos y ácido sulfúrico.

1.3.1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

El complejo minero de Chuquicamata está ubicado a 1.650 kilómetros al norte de la capital de Chile, a 2.870 metros sobre el nivel del mar. Cuenta con dos minas donde el tipo de explotación es a rajo abierto, "Chuquicamata" y "Mina Sur". Entró en operaciones en 1.910, aunque sus propiedades mineras también eran conocidas desde hace siglos por culturas prehispánicas.

Figura 1.1 Mapa Nacional. Ubicación Chuquicamata.

CAPÍTULO II

2.1 MATERIA PRIMA

En la División Codelco Norte se extrae mineral de dos yacimientos: Mina Norte (Chuquicamata) y Mina Sur (ex-Exótica).

Mina Norte: Su sistema de explotación se realiza a rajo abierto, encontrándose las plantas de beneficio cerca del yacimiento. El yacimiento tiene una forma elíptica con más de 4.000 m de largo y 2.600 m de ancho y 700 m de profundidad. Los bancos de explotación son de 13 m aproximadamente, aunque existen de 16, 15 y 12 m. En esta mina se extrae la mayor cantidad de los minerales sulfurados los cuales se han formado a mayor profundidad en la corteza terrestre, de manera que el cobre va acompañado de azufre y otros metales.

La mina Chuquicamata remueve diariamente 640.000 toneladas de material, lo que equivale a remover 1 ½ cerro Santa Lucía cada 24 hr.

En 85 años de actividad, la mina Chuquicamata ha removido 1,6 billones de toneladas. Sin embargo, esto representa menos de 1/3 del volumen total del yacimiento.

Mina Sur (ex-Exótica): Geológicamente corresponde a un cuerpo con soluciones ácidas que migraron desde el yacimiento porfídico de Chuquicamata, y se encuentra a 3.000 m de la mina norte y tiene una extensión de 1.500 metros de ancho, con una profundidad de 195 metros. Su promedio de Ley es de 1,6% de cobre total y 1,45% de cobre soluble y la mineralización corresponde exclusivamente a minerales oxidados que se encuentran sobre la corteza terrestre o muy cerca de ella, son generalmente de colores y muy variados, y son fácilmente atacables por las soluciones ácidas. Estos óxidos se han formado por la degradación de sulfuros, ya sea por la acción del oxígeno del aire como por otros tipos químicos que atacan y transforman las rocas mineralizadas que están cerca de la superficie.

COMPUESTO	FÓRMULA QCA.	COMPUESTO %
Calcosina	Cu2S	11,5
Covelina	CuS	14,5
Calcopirita	CuFeS2	13,8
Enargita	Cu3AsS4	8,9
Bornita	Cu3FeS4	6,6
Pirita	FeS2	31,5
Molibdenita	MoS2	0,2
Ganga	SiO2+AlO3	10
Blenda	ZnS	3,0
Total		100,0

Tabla II.1: Composición Mineralógica Base Chuquicamata

COMPUESTO	FÓRMULA QCA
Atacamita	CuCl2*3Cu(OH)3
Crisocola	CuSiO3*2H2O
Copper Wad	CuO*MnO2*7H2O
Copper Pitch	CuO*Fe(OH)3*3H2O

Tabla II.2: Composición Mineralógica Mina Sur.

2.2 TRATAMIENTO MINERALES SULFURADOS

La extracción de los minerales sulfurados realiza en la mina norte de Chuquicamata, allí se extraen, diariamente, 640.000 tm de material de las cuales 150.000 tm es de mineral cuya ley aproximada es 1,2% de cobre total y 0,05% de Molibdeno. También se procesan concentrados provenientes de Codelco Andina, Cerro Colorado y Minera Escondida.

El mineral proveniente de la mina presenta una variada granulometría, partículas menores a 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, éstos pasan por la etapa de chancado; en la cual, por un proceso que utiliza la combinación de tres equipos en línea, se obtiene un tamaño uniforme de 0,0127 m. Este producto chancado se lleva, mediante correas transportadoras, a otra reducción de tamaño a través de una molienda húmeda, mediante métodos de molienda convencional (molinos de bolas y barras) y molienda SAG (semiautógena), obteniéndose una granulometría máxima de 180 m.

Finalmente, alcanzada la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre, el material se lleva a flotación; mediante la incorporación de aditivos ideales para esta etapa (Espumantes, Colectores, Depresantes, otros) en unos receptáculos como piscinas, llamados celdas de flotación y luego de varias etapas de concentración se obtiene concentrados de 32% en cobre con 1% molibdeno.

Estos concentrados pasan a un proceso de recuperación del molibdeno, mediante una flotación diferencial, es separado del cobre. La molibdenita (sulfuro de molibdeno) que se obtiene en esta planta tiene una ley en el orden de 49%. Este producto es secado y tratado en una planta de tostación con el objeto de transformarlo en óxido de molibdeno y luego exportarlo.

Las colas obtenidas en la planta de molibdeno, la constituyen el concentrado final de cobre, el cual es enviado a espesadores para la recuperación de agua mediante la adición de floculantes para la separación del sólido del líquido, obteniendo un 55% en sólidos aproximadamente, que posteriormente es tratado en una planta de filtros para eliminar el agua, teniendo un concentrado final con 8% en humedad.

Figura 2.1: Gráfico Contenido Concentrado De Cobre.

El concentrado obtenido es llevado a unos secadores para eliminar el máximo de humedad, quedando un concentrado con 0,2% de humedad ideal para su posterior procesamiento en la fundición. Su purificación posterior se realiza en hornos que permiten obtener blister (Cap. III) o ánodos con 99% de pureza (Cap. IV). Finalmente, la electro refinación permite transformar los ánodos en cátodos con 99,99% de pureza.

CAPÍTULO III

3.1 PROCESO PRODUCTIVO FUNDICIÓN DE CONCENTRADO

El concentrado de cobre es enviado a fundición en donde ingresa a los convertidores Teniente. En esta etapa se le inyecta aire enriquecido con oxígeno al concentrado y es acondicionado con fundentes para que se produzca la fundición del metal. Como producto se obtiene un metal blanco que posee un 72 a 75% de Cu, y la escoria con 7% de Cu.

Por otro lado tenemos el Horno Fusión autogena que funde una mezcla de concentrado de cobre muy seco más fundente, produciéndose la separación de escoria y eje de cobre. El eje está compuesto por cobre de alta ley (60 y 65%) y es enviado a los convertidores Pierce Smith. La escoria arrastra un 3% de Cu, la cual es tratada por un Horno Eléctrico recuperando esta pérdida de cobre de la escoria.

Los convertidores Pierce Smith se cargan con el eje del Horno Fusión autogena, la cual en una primera etapa es soplado a escoria, y con el metal blanco del convertidor Teniente, se realiza la etapa de soplado a cobre, para obtener un producto final llamado cobre blister de 97,5 a 98,5% de cobre.

Este cobre es transferido a hornos de refino, en donde se eliminan los restos de azufre y arsénico, además de ajustar el porcentaje de oxígeno (<1.400 ppm) logrando un producto de 99,6 a 99,8% de cubre (anódico).

Finalmente, es moldeado en forma de ánodo para transportarlo y procesarlo en la refinería.

DESCRIPCIÓN FUNDICIÓN DE CONCENTRADO

La fundición actual está configurada a partir de las siguientes áreas y equipos principales:

3.2.1 ALMACENAMIENTO Y PREPARACIÓN DE CARGA

• Canchas de almacenamiento de materiales con una capacidad de 60.000 tm de concentrado.

• Dos secadores rotatorios de concentrados a 0,2% de humedad, 130 - 150 tph cada uno.

• Instalaciones para chancado, clasificación y transporte de concentrado y materiales secundarios (fundentes, carga fría, polvos, etc.).

3.2.2 MANEJO DE MATERIALES SECUNDARIOS

• Camiones de transporte de escoria líquida.

• Maquinaria para la preparación y manejo de carga fría.

• Pozos de enfriamiento forzado de escorias, explotación y venta de las mismas.

3.2.3 FUSIÓN

El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase de estado sólido ha estado líquido para que el cobre se separe de los otros elementos que componen el concentrado.

En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200ºC) para lograr el cambio de estado sólido a estado líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos que componen los minerales presentes en el concentrado se separan según su densidad, quedando los menos densos en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es más denso se concentra en la parte inferior. De esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías distintas.

En esta fase ocurren las siguientes reacciones:

• Descomposición pirítica: son tres las disociaciones de mayor interés: de la covelina <CuS>, la pirita <FeS2>, y de la calcopirita <CuFeS2>, según las siguientes reacciones:

4 <CuS> = 2 <Cu2S> + (S2)

2 <FeS2> = 2 <FeS> + (S2)

4 <CuFeS2> = 2 <Cu2S>γ + 4 <FeS> + (S2)

• Fusiones y Disoluciones:

• Aire, aire enriquecido, u oxigeno industrial:

O2 + N2 + (H2O)

• Humos (incluyendo polvos, cenizas y otros sólidos en suspensión):

CO2 + H2O + N2 + CO + SO2

• Eje, que corresponde a la familia de los sulfuros: Cu2S + FeS

• Escoria, que corresponde a la familia de los óxidos:

FeO + Fe3O4 + SiO2 + Al2O3 + CaO + Cu2O

• Pérdida de cobre en la escoria: aquí se presenta la reacción química que justifica el equilibrio termodinámico entre el cobre disuelto en la escoria y el cobre disuelto en el eje:

{Cu2S} + {FeO} = {Cu2O} + {FeS}

• Oxidaciones: dependiendo de las condiciones que prevalezcan en el horno de fusión, pueden ocurrir oxidaciones en las tres fases de interés, en el eje, la escoria y en la fase gaseosa:

• En el eje: {FeS} + 3/2 (O2) = {FeO} + (SO2)

• En la escoria: 3 {FeO} + ½ (O2) = < Fe3O4>

• En los gases: ½ (S2) + (O2) = (SO2) y 2 (SO2) + (O2) = 2 (SO3)

En el proceso de fusión encontramos:

• Un Horno Fusión autogena con una capacidad actual de 2.800 tpd de concentrado.

• Dos convertidores teniente (Fusión - Conversión) con una capacidad de 2.200 tpd de concentrado cada uno.

PARÁMETROS DE OPERACIÓN	ESTÁNDAR
Tiempo operación	23,5 hr
Cu en el eje	60 - 65%
Cu escoria	<2,5%
As escoria	0,8 - 0,9%
Magnetita escoria	12 - 16%
Coef. Polvo	<8%

Tabla III.1: Parámetros de Operación Horno Flash.

PARÁMETROS DE OPERACIÓN	ESTÁNDAR
Tiempo Operación	23 hr
Ley Metal Blanco	72 - 75%
Cu escoria	<7%
Mata escoria	17 - 20%
Borra	>0 tn
Carga fría	300 tn

Tabla III.2: Parámetros de Operación Convertidor Teniente.

3.2.4 CONVERSIÓN

Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos de la fusión (Eje del horno Fusión autogena y Metal Blanco del convertidor Teniente), para obtener cobre de alta pureza; para esto se utilizan convertidores convencionales Pierce-Smith para tratar el del metal blanco y un Horno Eléctrico para el tratamiento de escoria del Horno Fusión autogena.

El convertidor Pierce-Smith consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro por 11 m de largo, aproximadamente, donde se procesan el eje y metal blanco. Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin recarga de material. Finalmente se obtiene cobre blister con una pureza de 96% en cobre.

En este convertidor ocurren dos etapas llamadas soplados: la primera soplado a escoria y la segunda, soplado a cobre; en la cual tienen las siguientes reacciones principales:

La primera etapa, es la oxidación del sulfuro de hierro disuelto en el eje hasta dejar sólo sulfuro de cobre:

2/3 {FeS} + (O2) = 2/3 {FeO} + (SO2)

ΔGºT = -86.000 + 13,55T [cal] Reacción Exotérmica

La segunda etapa es la oxidación del sulfuro de cobre para dar origen a cobre Bruto según:

{Cu2S} + (O2) = 2 {Cu} + (SO2)

ΔGºT = -51.970 + 6,22TlogT - 11,47T [cal] Reacción Exotérmica.

Tenemos reacciones secundarias tales como:

• Heterogéneas: la más importante es la escorificación del óxido de fierro formado en la primera etapa:

2 {FeO} + <SiO2> = {<2FeO * SiO2>}

ΔGºT = -26.000 + 13,50T. Fayalita sólida.

ΔGºT = -4.000 + 12,03T. Fayalita líquida.

Una segunda reacción de interés es la oxidación del óxido ferroso a magnetita de acuerdo a:

{FeO} + (O2) = 2 <Fe3O4>

ΔGºT = -149.240 + 59,8T

3 <Fe3O4> + {FeS} = 10 {FeO} + (SO2)

ΔGºT = 177.530 - 109,93T

Entre Cu2O que puede estar presente en una escoria de refino a fuego, en un cobre sobre soplado o en una escoria de un 2º soplado y Cu2S presente en el eje o en un metal blanco la reacción es la siguiente:

2 {Cu2O} + {Cu2S} = 6 {Cu} + (SO2)

ΔGºT = 19.252 + 23,76TlogT - 96,59T

• Homogéneas: estas reacciones son las que ocurren en la fase gaseosa. En ciertos casos puede aparecer azufre pirítico S2 y pequeñas cantidades de SO3:

½ (S2) + (O2) = (SO2)

2 (SO2) + (O2) = 2(SO3)

En la fundición de Chuquicamata se encuentran:

• Cuatro convertidores Peirce Smith de 250 tpd

PARÁMETROS DE OPERACIÓN	ESTÁNDAR
Productividad	>44 tn Cu/hr soplado
Utilización	>80%
Flujo aire Prom.	>750 Nm3/min
Enriquecimiento Prom.	>23%
Flujo Oxígeno	>170 Nm3/min
Carga Fría Consumida	>150 tn
As Blister Prom.	<2.500 ppm
Óxido Generado	<350 tn

Tabla III.3: Parámetros de Convertidores Pierce Smith.

• Dos Hornos de tratamiento de escoria, procesando las escorias provenientes del horno Fusión autogena y de los convertidores Pierce-Smith.

• Cuatro grúas puente de 100 toneladas cada una para el movimiento de materiales fundidos.

• Un Horno Eléctrico de tratamiento de escoria proveniente del Horno Fusión autogena.

3.2.5 REFINO Y MOLDEO

En esta etapa se realiza la afinación del cobre blister por medio de hornos basculantes, para luego pasar al moldeo y obtener ánodos con un 99,6% de pureza.

En este proceso encontramos los siguientes equipos:

• Seis Hornos de refino a fuego.

• Tres ruedas de moldeo de ánodos con 24 moldes cada una.

En los subnegocios asociados a la Fundición se pueden destacar los siguientes equipos e instalaciones principales:

• Tres plantas de oxígenos de 400 tpd cada una

• Cuatro plantas de ácido con una capacidad total de 430.000 Nm3/h y 501.000 Nm3/h en contacto (10% SO2).

• Una planta termoeléctrica en la que destacan: tres turbo generadores de 7,5 MW cada uno; 9 turbo sopladores de 1,7 MW cada uno (aire de 1,4 atm); 17 unidades de compresoras (aire de 3,7 y 6,1 atm); 2 calderas compactas de 30 tph de vapor y 1 sobrecalentador de vapor saturado.

Sobre la base de esta configuración se obtienen los siguientes resultados anuales:

• 1.700.000 tn de concentrado fundido.

• 480.000 Tm. de cobre nuevo.

• 80.000 Tm. de restos de ánodos.

• 1.300.000 Tm. de ácido sulfúrico

• 80 - 85 % de captura de azufre.

• 90 - 91% de captura de As.

Figura 3.1: Esquema Actual Fundición y Sub Negocios.

CAPÍTULO IV

4.1 REFINACIÓN A FUEGO

Una vez obtenido el cobre blister, la cantidad de impurezas que contiene es aún tal que el metal para la mayoría de los propósitos prácticos es inútil. Por ello podemos decir que la etapa de refinación es imprescindible.

El cobre debe reunir propiedades físicas, químicas y eléctricas bajo norma, para ser aceptados comercialmente, lo que se consigue sometiéndolo a la refinación que puede ser: afino a fuego (piro refinación) o afino electrolítico, dependiendo del producto final que se desee comercializar.

La piro refinación del cobre se hace por dos tecnologías fundamentales:

• La oxidación-reducción, en la que se aprovecha la selectividad de oxidación de las numerosas impurezas que contaminan el cobre. Luego, se procede a la etapa de reducción (desoxidación del baño metálico), para eliminar el oxígeno disuelto.

• Acomplejamiento, que se fundamenta en la formación de compuestos estables (complejos) que arrastran impurezas indeseables, tales como las sales alcalinas de As, Sb y Bi que forman parte de la escoria.

La refinación se realiza en baño fundido del metal, en Hornos que pueden ser rotatorios, apropiados para introducir el agente oxidante (aire) y el desoxidante. Las impurezas más nocivas para las propiedades eléctricas son As, Sb y Bi.

Aproximadamente el 86% de cobre pasa por refinación electrolítica, en cuyo proceso estas impurezas contaminan los cátodos lo que hace necesario que en la etapa de piro refinación se elimine el máximo de este tipo de impurezas.

Es así como durante la refinación a fuego es posible eliminar estas impurezas mediante la adición de fundentes, que son compuestos de gran estabilidad e insalubre, como sales alcalinas que forman compuestos con As, Sb y Bi.

Figura 4.1: Diagrama de Flujo Refinación y Moldeo.

La refinación se realiza en varias etapas tales como siguen:

4.1.1 ETAPA DE ESPERA DE CARGA:

En general, el carguío de los Hornos de refinación se realiza en forma discontinua o batch y es función de la descarga del cobre Blister producido por los convertidores. Los períodos de espera pueden variar entre 30 minutos, hasta 6 horas y es función de la capacidad instalada y la producción programada. Durante esta etapa, se realizan actividades de preparamiento de equipo tales como: arreglo de boca de escoria y/o carga y sangrado, destape de toberas y limpieza en general. El quemador del equipo, suministra el calor para mantener la masa refractaria a temperaturas de alrededor de 1.000 ºC con flujos de 25 Nm3/h de Enap - 6, aproximadamente; y un flujo de aire, 18 Nm3/h, para mantener una llama levemente oxidante.

Figura 4.2: Ollas de Carguío de Hornos.

4.1.2 ETAPA RECEPCIÓN DE CARGA:

Los Hornos de refino, son cargados mediante ollas de acero, de capacidad en cobre líquido de 12 m3 que son aproximadamente 5 ollas (ver fig. 4.2).

El llenado en general de éstos Hornos es mediante la boca de escoriado y está acotado por la posición de las toberas sobre el líquido metálico. La siguiente tabla muestra la calidad del cobre blister:

ELEMENTO	CANTIDAD
Cobre	98,5 - 99,3 %
Oxígeno	5.000 - 7.000 ppm
Arsénico	1.000 - 4.000 ppm
Antimonio	150 - 300 ppm
Azufre	20 - 300 ppm
Óxidos	30 tn (Fe3O4 - SiO2 - Cu2O - CaO).

Tabla IV.1: Calidad Cobre Blister.

En esta etapa es muy importante la distinción del cobre y el óxido (óxido es de color amarillento metálico y el cobre es de color opaco) para el cálculo de las cantidades a dejar al interior del refino para etapas siguientes. El tiempo involucrado en esta etapa puede ir entre 30 a 60 minutos.

4.1.3 ASPECTOS OPERACIONALES EN CHUQUICAMATA:

Durante esta etapa, el quemador de mantención es retirado para evitar las acresiones del cobre y el agujero del quemador es tapado mediante la aplicación de arcilla húmeda (Existen algunas fundiciones que por disposición de las toberas del Horno, no requieren retirar el quemador debido a la baja cantidad de salpicaduras del cobre en el sector).

Luego se da paso al flujo de reformante (que puede ser vapor sobrecalentado o aire de alta presión) a través de toberas y sumergidas al interior del baño metálico.

Inmediatamente después, se agrega el agente reductor (Gas natural) con el cual se inicia el proceso de desoxidación; tal que permita terminar el proceso del cobre a grano fino, bajo oxígeno (<1.600 ppm) y temperatura adecuada para el posterior moldeo (1.180 a 1.220 ºC)

Aunque es posible usar análisis químico continuo de O2, la experiencia del operador le permite al término de la etapa, por la exhaustiva inspección de una muestra, saber si está dentro del rango la cantidad de oxígeno final.

4.1.4 ETAPA DE OXIDACIÓN:

Una vez fundida la carga en el horno de refino, se dispone de un cobre impuro líquido que se encuentra como una solución metálica en la cual se hallan disueltos una gran variedad de solutos metálicos y no metálicos en concentraciones muy diversas según toda la historia anterior que haya tenido el cobre incluyendo su geología.

El sistema a considerar para ésta etapa es Cu-S-O, en el cual el oxígeno del aire que se inyecta reacciona con el azufre disuelto en el baño metálico, produciendo la desulfurización de acuerdo a la siguiente reacción:

S + O2 = (SO2)

En esta primera etapa existe una reacción de enorme importancia que se expresa según:

½ (O2) = [O] {Cu}

que corresponde a la disolución química del oxígeno gaseoso.

Por lo tanto, en el baño fundido se produce un equilibrio entre el S y el O según:

S + 2 [O] {Cu} = (SO2)

cuya constante de equilibrio es de 90 a 1.100 ºC.

Si el cobre líquido se oxida hasta alcanzar el estado de saturación, dentro de los rangos de temperatura usados industrialmente, aparece una fase líquida que es inmiscible en cobre oxidado, y separa ciñéndose hacia el equilibrio:

2 {Cu} + [O] {Cu} = {Cu2O}

Consideremos en general los mecanismos de eliminación de impurezas, denotando M la impureza a extraer. Las reacciones se clasifican como:

• Reacción en el seno del Líquido:

x [M] {Cu} + y [O] {Cu} = ({<MxOy>})

• Reacción en la interfase Gas -Líquido:

x [M] {Cu} + y/2 (O2) = ({<MxOy>})

• Reacción en la interfase Metal-Escoria:

x [M] {Cu} + y {Cu2O} = 2y {Cu} + ({<MxOy>})

La formación del compuesto MxOy que arrastra a la impureza, se debe en la

práctica al efecto combinado de los tres mecanismos anteriores. Las tres fases líquidas presentes durante esta etapa son:

• Fase escoria: formada por las impurezas que se oxidan tales como: As2O3, Sb2O3, Al2O3, FeO, Cu2O, As2O5, Sb2O5.

• La fase Cu2O líquido con cobre disuelto que sobrenada como “nata” en el cobre líquido (sobrenada porque su densidad es de 5,7 g/cc).

• Fase cobre líquido con Cu2O disuelto.

• Parámetros de Oxidación: En general, la impureza más relevante es el azufre disuelto, que puede ser apreciado por la apariencia física de la muestra inicial de Cobre Blister. La composición de azufre en el cobre blister puede ir desde 20 ppm hasta 300 ppm y en oxígeno desde 5.000 ppm hasta 7.000 ppm, nivel que se reflejan en la muestra como una superficie pareja o plana (bajo azufre) y como una superficie hueca para alto azufre.

PARÁMETRO	ESTÁNDAR
Tobera Iny. Aire	2 toberas
Flujo Aire	1.800 - 2.200 Nm3/h
Presión de Aire	2,7 - 3,4 atm
Tiempo Medio	20 minutos
Quemador	Con o sin petróleo f(azufre)
Control	Por toma de muestras
Oxígeno Final	6.500 - 7.000 ppm
Azufre Final	20 ppm

Tabla IV.2: Variables de Oxidación.

4.1.5 ETAPA DE INYECCIÓN DE FUNDENTE:

Aunque forma parte de la etapa oxidante de la eliminación de impurezas, se le considera como una sub-etapa del proceso. Cuando los óxidos de ciertas impurezas no se estabilizan en la escoria, se recurre al acomplejamiento, que consiste en la adición de sales alcalinas, tales como la adición de Na2O (Na2CO3) y CaO/CaCO3 para formar con As o Sb, arsenitos o antimonitos de acuerdo a las siguientes reacciones:

2 [As] {Cu} + 3 [O] {Cu} + 3 {Na2O} {escoria} = 2 {Na3AsO3} {escoria}

2 [As] {Cu} + 3 [O] {Cu} + 3{CaO} {escoria} = {Ca3(AsO3)2} {escoria}

El agregado de los fundentes CaO, CaCO3, Na2CO3, es para reducir la actividad del óxido formado (como As2O3), obteniéndose compuestos más estables tal como 3Na2O*As2O3, con valores de actividad del orden 10 x 10-10.

La formación de estas escorias básicas, hace que el coeficiente de distribución de As entre el metal y escoria aumente considerablemente, con respecto al uso de escorias ácidas base óxido cuproso, donde el coeficiente de distribución de As, cambia hasta en tres órdenes de magnitud cuando se usa una escoria base CaO y Na2O.

Experiencias realizadas, en ésta etapa, han mostrado que existe una relación directa entre la presión de soplado (en refino se utiliza una presión aproximada de 3,4 atm y la extracción de As y Sb. Si se aumenta la presión de 3,1 a 4,4 atm la extracción de As aumenta en un 5% y la de Sb en un 25%.

• Parámetros de Inyección: Consiste básicamente de la adición de los fundentes (35% Na2CO3 y CaCO3/CaO), por medio de una tobera en donde entra una mezcla de fundente y aire y otra tobera con sólo aire, hacia el seno del baño de Cobre previamente oxidado. La adición se realiza de acuerdo al resultado de As inicial del cobre Blister (con Horno lleno se toma muestra y se analiza), con este resultado se establece la dosificación de fundente a agregar (Generalmente 50% carbonato de calcio con 50% carbonato de sodio) y el nivel de óxido apropiado para el proceso. El fundente, es almacenado en estaciones o vasos presurizados, de capacidad que varía entre 1 a 4 toneladas. El material es llevado al seno del baño mediante transporte neumático en fase diluida. Una vez terminada la inyección, se debe retirar lo más rápido posible (limpiar) el óxido con fundente, para evitar que el proceso se revierta y el arsénico vuelva al baño de cobre.

PARÁMETRO	ESTÁNDAR
Toberas de inyección	1 Inyección de fund. más aire 1 Inyección de aire
Mecanismo	Flexible de goma
Flujo de aire	1.500 - 1.800 Nm3/h
Presión de aire	2,7 - 3,4 atm
Inmersión	70 a 80 cms
Tiempo medio	30 minutos
Fundente	Soda (35%) - CaCO3/CaO.
Rendimiento	150 - 200 kg As/ tn Fund.
Quemador	Operando
Control	Análisis químico
Arsénico Final	1.500 ppm

Tabla IV.3: Variables de Inyección de Fundente.

4.1.6 ETAPA DE LIMPIEZA DE ESCORIAS:

Básicamente, consiste en la separación mecánica de la fase oxidada que sobrenada sobre el baño de cobre. Este retiro es común realizarlo mediante el simple giro del Horno de refino (rebose) o mediante la incorporación de aire de barrido a la capa superficial del baño. Para escorias de alta viscosidad o que forman grumos se ha visto el uso de rastrillos metálicos para ayudar la limpieza.

Es muy importante, dejar el baño de cobre ausente de escorias, para impedir que las impurezas retiradas en el proceso de oxidación, se reduzcan en la etapa siguiente y el producto se vea afectado en su calidad química.

PARÁMETRO	ESTÁNDAR
Mecanismo	Rebose
Tobera	Dos
Flujo Aire	2.000 - 2.500 Nm3/h
Presión Aire	2,7 - 3,4 atm
Tiempo Medio	20 - 30 minutos
% cobre en óxido	35 - 50%
Masa Óxido	30 tn
Quemador	Operativo
Control	Uso de gancho
Problemas	Calidad de limpieza, escasa mazamorra

Tabla IV.4: Variables de Limpieza de Escoria.

4.1.7 ETAPA DE REDUCCIÓN:

La concentración de oxígeno disuelto en cobre después del acomplejamiento está en el orden de 0,6 a 0,8%. Casi la totalidad de este oxígeno puede precipitar como Cu2O sólido durante la solidificación, lo que puede ocasionar hasta un 8% de inclusiones de oxido de cobre. La razón de precipitación del oxido de cobre, es la baja solubilidad del oxígeno en el cobre disuelto (50 ppm a 1.000ºC, 20 ppm a 800ºC). La concentración de oxígeno es reducida mediante la adición de reductores como: madera, gas natural, gas natural reformado (H2 + CO), propano etc.

El gas natural y el propano son igualmente apropiados para el proceso de desoxidación, aunque ambos provocan excesiva formación de hollín y humo en la salida de los gases del Horno. Los humos pueden ser disminuidos mediante la introducción de vapor o aire en el baño de cobre. El gas natural reformado no presenta problemas de hollín.

El sistema a considerar es Cu - H - O y las reacciones a considerar son las siguientes:

C(s) + O = CO(g)

CO(g) + O = CO2(g)

H2 (g) + O = H2O(g)

• Parámetros de reducción: Durante esta etapa, el quemador de mantención es retirado para evitar la acresiones de cobre y el agujero del quemador es tapado mediante la aplicación de arcilla húmeda. El paso siguiente es dar paso al flujo de reformante, que puede ser vapor sobrecalentado o aire de alta presión, a través de dos toberas y sumergirlas al interior del baño metálico. Inmediatamente después, se agrega el agente reductor con el cual se inicia el proceso de desoxidación. Aunque es posible usar análisis químicos continuo de O2, la experiencia del operador le permite determinar al término de la etapa, por la exhaustiva inspección de una muestra (inicialmente presenta gran palidez y una hendidura en su centro, terminada la etapa su color es rojizo / violeta y presenta una superficie pareja libre de grietas).

PARÁMETROS	ESTÁNDAR
Oxígeno Inicial	7.500 - 8.500 ppm
Toberas	Dos
Flujo aire/vapor	1.200 - 1.500 Nm3/h
Presión de trabajo	3,1 - 3,7 atm
Tiempo medio	80 minutos
Reductor	Gas natural
Consumo reductor	4 - 4,5 L/tn Cu
Eficiencia	60 - 65%
Inmersión	100 - 110 cms
Oxígeno Final	<1.400 ppm
Quemador	Con o sin operación
Control	muestras, humos

Tabla IV.5: Parámetros de Reducción.

4.2 MOLDEO:

El moldeo de cobre, consiste en solidificación del cobre líquido, que es depositado sobre una matriz que da la forma al producto final de la fundición. La reacción solidificante es:

Cu (l) = Cu(s) (1 atm)

Es importante destacar, que para obtener piezas de superficie plana durante la solidificación, debe igualarse el volumen de la contracción del metal con el volumen del vapor, esto es lo que define hasta que punto debe realizarse la reducción o nivel de oxígeno final.

La solubilidad del hidrógeno y Oxígeno disminuye durante el enfriamiento y solidificación, ellos se combinan para formar vapor según la reacción:

2 H + O = H2O (1 Atm)

La solubilidad del equilibrio del hidrógeno en cobre sólido (Cu2O saturado) está dada por:

K = pH2O (% p/p H)2

Así: K1000 ºC* 10-2 para 1.000ºC y pH2O = 1 atm,

La concentración de equilibrio de hidrógeno en cobre es 10-6 % en peso.

El volumen de vapor desprendido durante el enfriamiento de solidificación puede ser calculado con la ecuación de estequiometría anterior, considerando el cambio de la concentración del hidrógeno.

Otro aspecto relevante en esta etapa, es el espesor de las piezas moldeadas, en el caso de los ánodos está dada por su peso, y se requiere una buena distribución de peso para asegurar un buen proceso de electro refinación.

4.2.1 ASPECTOS OPERACIONALES DE MOLDEO:

El proceso comienza con la apertura de pasaje de sangría, mediante el quemado de la arcilla con oxígeno y cañería de hierro. Terminada esta actividad, se vierte el líquido metálico sobre las tazas, canalas y cucharas que lo llevarán hasta depositarlos sobre los moldes.

En la etapa inicial del moldeo, es frecuente encontrarse con problemas debido a la baja temperatura de los moldes y a las impurezas que arrastra el cobre desde las canalas, por ello es común reconocer una perdida inicial de 2 - 4 pieza de cobre. El inicio de moldeo, es una de las etapas más relevantes en la colada de los ánodos, ya que es aquí donde se debe poner a régimen los moldes, verificar la verticalidad de los ánodos, determinar los flujos de agua enfriamiento inferior y superior etc. Cualquier parámetro que escape de su rango de control, puede comprometer la calidad del producto, la calidad de los moldes o la facilidad operacional del moldeo. Dentro de las principales dificultades del moldeo se tiene: pérdida de ánodo por rechazo inicial (impurezas de canalas, problemas de orejas por molde o cobre frío, aparición de ampollas por calidad de cobre (afectado por densidad de desmoldante, llama del quemador o moldes muy fríos), moldes pegados (cobre muy calientes, falta de desmoldante, molde muy caliente), problemas en cucharas (formación de acresiones por falta de temperatura del cobre a moldear) y problemas de las partes mecánicas y eléctricas del sistema. El proceso tiene una capacidad de unas 1.650 - 1.700 tpd.

Figura 4.3: Cucharas y Moldes.

SANGRÍA	PARÁMETROS	ESTÁNDAR
Abertura	Tiempo	20 - 30 minutos
		Insumos	Paipas ¼ plg más oxígeno
		Presión	2,0 - 4,8 atm.
	Tapado	Tiempo	15 minutos
		Insumos	Arcilla y concreto

Tabla IV.6: Parámetros Sangría para Moldear.

4.2.3 ETAPA DE PREPARACIÓN DE RUEDA:

Al terminar el moldeo, se realiza la preparación de las ruedas, la cual el tiempo va entre 2,5 a 3 horas para poder moldear nuevamente. Este proceso comienza dejando enfriar en forma ambiental los moldes, taza, canala, etc. Luego un chequeador se encarga de verificar el estado de cada pieza, marcando los moldes que hay que cambiar y/o calafatear, verifica el buen estado de la taza, canala y boquilla, sopla moldes y verifica si hay pandeo, etc.

Posteriormente, se procede a sacar las acresiones de la taza, canala y boquilla; estas acresiones son el cobre que se solidifica en estas piezas después de terminado el moldeo. Cuando estas partes están en mal estado se procede a retirarlas por medio de un mecanismo llamado Pluma de servicio P&H de 5 tn, una en cada rueda.

Luego, se bloquea romana para evitar que esta se golpee. Por otro lado se realiza el calafateo de los moldes que no están tan agrietados, se realiza la preparación de taza, canala, boquilla, se realiza el cambio de los moldes defectuosos, cambios de las cucharas intermedia y de colada (estas se cambian después de cada moldeo), se realiza la nivelación de moldes, se vuelve a tarar la romana según requerimiento de ánodos (comerciales de 400 o 420 kg, stripper de 440 kg), ponen nuevas cucharas y se nivelan las de colada, se introduce desmoldante en los moldes (ceniza de hueso) y en las cucharas, taza y canala (baritina blanca micronizada).

Antes de comenzar el nuevo moldeo se procede a calentar las cucharas (800ºC) para que el cobre, comenzando el moldeo, no se enfríe y salgan ánodos en buena forma.

4.2.4 SUB ETAPAS DEL MOLDEO:

• Reparación de moldes: Arreglo de grietas mediante el calafateo con martillo neumático y un cincel de calafate; nivelación de moldes mediante el golpe con un pera de 5 a 10 tn.

• Arreglo de matrices: Para fabricación de moldes consistente en sellar matrices, blanquear matriz, calentamiento del crisol, preparación de canala para fabricar.

• Zona de Racks y Peladura de ánodos: Por medio de un cincel y martillo neumático se procede al arreglo de ánodos, que recientemente fueron sacados de los moldes para obtener un mínimo de rechazo interno y de refinería, ya sea por efecto de pandeo, orejas chuecas, etc.

• Transporte de Ánodos: Comienza con el carguío de ánodos en carros, después de terminada la inspección y peladura de éstos, utilizando un puente grúa para cargar. Cada carro se lleva 120 ánodos que son transportados a refinería, el transporte de los ánodos se realiza por turno llevando una estadística de las piezas transferidas y las que van quedando en cancha.

• Producto: Obtención de ánodos Con 99,6% en cobre, cuyos pesos varían según requerimiento de refinería (400 - 420 kg comercial; 440 kg strippers), sus dimensiones son de 1,2 X 0,9 m y su contenido es el siguiente:

ELEMENTOS	PARTES POR MILLÓN
Arsénico	1.500
Antimonio	200 - 300
Bismuto	30
Plata	400
Oro	2 - 3

Tabla IV.7: Composición Ánodos

• Mantenciones en general: Se realizan mantenciones a equipos tales como: ruedas de moldeo (1, 2 y 3); inyección de fundente y candado de levante; grúa P&H; cambios de toberas en Hornos de refino; matrices de moldes; colgador hidráulico; revisión de romanas; etc.

4.3 ANTECEDENTES DE EQUIPOS DE REFINO Y MOLDEO:

• Hornos de Refino:

Hornos de 250 tn: 4 x 9 m (4 unidades)

Hornos de 350 tn: 4,5 x 9 m (2 unidades)

Refractarios: Cromo magnesita 0,5 m culatas; 0,4 m techo; 0,4 m piso; 0,5 m toberas

Boca escoria: 1 x 0,9 m

Boca gases: 0,4 x 0,7 m

Boca sangría: 0,05 - 0,08 m

Retiro óxidos: carro escoria - plataforma fija

Hornilla: ladrillos refractarios 0,3 x 0,45 m

• Ruedas de Moldeo:

Capacidad: 60 tph

Moldes: 24

Peso moldes: 4 - 4,2 tn

Control Tº: Pirómetro en cobre y moldes

Mantención: 1 vez por semana

Duración cucharas: 1 moldeo

Pintado: automático y manual.

• Grúas Puente:

Grúas P&H 20 tn (botes, ánodos, repuestos y otros materiales)

1 grúa Gantry 25 tn (pesaje y carguío ferrocarril)

Operadores en cabinas fijas.

• Estaciones de Fundente:

Hornos de 250 tn: 2,8 tn

Hornos de 350 tn: 3,5 tn

Dosificación: Válvula rotatoria

Transporte: fase diluida

Carguío: contenedor de 1,4 tn a superior

• Plumas de Servicio:

Unidades en servicio: 3, una por rueda de moldeo

Capacidad: 4 tn

Control: botoneras, cables

• Huinches Carro de Escoria:

Unidades: 6, una por horno de refino

Capacidad: 3,5 tn

4 Neumáticos y 2 eléctricos.

Figura 4.4: Mapa Unidad de Refino y Moldeo.

CAPÍTULO V

5.1 TRABAJO REALIZADO POR EL ESTUDIANTE

La práctica profesional se realizó en la Gerencia de Fundición - Superintendencia de Operaciones en la Unidad de Refino Y moldeo para el manejo estadístico de dicha Unidad, con una duración de dos meses, cuya labor fue supervisada por el Sr. Luís Pasten Caro, Jefe de Unidad de Refino y Moldeo.

El trabajo asignado para desarrollar durante el periodo de práctica fue “Manejo estadístico de la Unidad de Refino y Moldeo”, para así aprender y conocer el registro y la operación diaria de esta Unidad.

5.2 OBJETIVOS

5.2.1 OBJETIVO GENERAL

• Conocer y registrar la Operación por turno, día y mes de la Unidad de Refino y Moldeo, mediante el registro estadístico del área, a través de los balances de producción y la calidad de los ánodos de dicha Unidad.

5.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Registro y análisis del balance de piezas producidas y transportadas a refinería por turno y diariamente.

• Análisis del balance de fusión de carga fría, mediante el registro diario de los botes recibidos y enviados a Fusión.

• Análisis producción diaria y mensual de la cantidad, tipo (comerciales y strippers) y peso de las piezas producidas.

• Conocimiento de los análisis químicos por arsénico y oxígeno.

CAPÍTULO VI

6.1 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO ASIGNADO

• Se realiza el registro diario para cada reporte (ver Anexo).

• Se recopila los datos de producción, restos de ánodos y el balance de piezas transportadas por día y mes.

• Para el comportamiento de los análisis de arsénico y oxígeno se tomó en cuenta los datos del mes de febrero del 2005, que fueron recopilados del programa PI de la división.

6.2 DESARROLLO

El primer registro que se analizó fue el de balance de piezas transportadas, cuyos datos están ordenados y analizados en una planilla Excel, (ver Anexos).

Figura 6.1: Gráfico Ánodos Transportados mes de Enero.

En este gráfico, se analizan los ánodos transportados por turno (A, B, C) y el total de ánodos transportados por día que lo indica la curva color café. Durante este mes se transportó en el turno A un total de 37.650 piezas; en el turno B, un total de 28.293 y en el turno C, 23.730, que resulta un total de 89.673 piezas transportadas a refinería; el total de piezas producidas fue de 90.753, por lo tanto quedaron 1.080 piezas en tránsito (piezas en la cancha de cobre). En el gráfico podemos ver que algunos días no se transportaron piezas, esto es debido a que no hubo producción (días 1 y 2); los otros días, se debe a la poca producción que se tiene, en consecuencia, los supervisores tienen que esperar el siguiente turno para que aumenten las piezas en tránsito y poder enviarlas a refinería (ver tabla VI.1).

Figura 6.2: Gráfico Ánodos Transportados mes de Febrero.

Acá se muestra el gráfico de piezas transportadas, por turno, para el mes de febrero; en la cual, se tienen los datos hasta el día 24 del mes, en donde se obtuvo en el turno A un total de 30.090 piezas transportadas; en el turno B, 29.753 y en el turno C 17.160 piezas, que resulta un total de 77.003 piezas transportadas durante el mes de febrero; el total de piezas producidas fue de 78.383; en consecuencia, quedan en transito 2.460 piezas (piezas en tránsito del mes anterior, más las del mes de febrero) que posteriormente serán transportadas a refinería (ver tabla VI.2).

En consecuencia, durante los turnos, para el caso de ambos meses, no se puede determinar una tendencia, debido a que hay que tener presente los parámetros de operación, que se presentaron durante estos meses, ya que las condiciones de trabajo son diferentes para cada día.

Tabla VI.1: Estadística Transporte Piezas Enero.

A)	PIEZAS EN TRÁNSITO DICIEMBRE 2005		0
B)	PIEZAS PRODUCIDAS		90.753
C)	PIEZAS TRANSPORTADAS		89.673
D)	PIEZAS TRÁNSITO FINAL		1.080
E)	BALANCE (A+B)-(C+D)		0
F)	CARROS EN TRÁNSITO		9

Tabla VI.2: Estadística Transporte Piezas Febrero.

A)	PIEZAS EN TRÁNSITO ENERO 2005		1.080
B)	PIEZAS PRODUCIDAS		78.383
C)	PIEZAS TRANSPORTADAS		77.003
D)	PIEZAS TRÁNSITO FINAL		2.460
E)	BALANCE (A+B)-(C+D)		0
F)	CARROS EN TRÁNSITO		20

Las tablas VI.1 y VI.2 nos presenta el resumen de lo ocurrido durante los meses de enero y febrero.

Para el caso del balance de fusión de carga fría, tenemos los siguientes gráficos (tablas en sección de anexos):

Figura 6.3: Gráfico de Fusión de Carga Fría Enero.

En este caso se ha graficado el peso, inventario y el número de botes con carga fría recibidos y fundidos; en la cual, estos botes son enviados a la Unidad de Fusión, para ser utilizados como carga fría en caso que la temperatura del Horno aumente. El peso de un bote es de 10,5 tn.

El balance graficado indica que el día 1 no hubo botes recibidos; sin embargo, en cancha se tienen 14 botes. La curva de botes fundidos indica que en el mes se tiene una tendencia lineal fundiendo en promedio 4 botes diariamente; además, es lógico visualizar que las curvas de peso y número de botes fundidos tienen la misma variación; el día 3 se fundieron 10 botes con un peso de 105 ton, que es el mayor número de botes fundidos en el mes; esto nos indica que en la Unidad de Fusión, los Hornos aumentaron mucho su temperatura, por lo que se tubo que controlar fundiendo más carga fría. Por otra parte, se ve que el mayor número de botes recibidos, que fueron los días 4 y 19, es de 15 botes; también se tiene día 31 con inventario en cancha de 9 botes, menor que al inicio de mes.

Figura 6.4: Gráfico de Fusión de Carga Fría Febrero.

En este gráfico, el inventario inicial de botes en cancha es de 6; esto se debe a que al finalizar el mes de enero quedaron 9 botes, el primer día de febrero se fundieron 3 botes y no se recibieron botes. La media de botes recibidos durante el mes es de 0, debido al bajo rechazo anódico de refinería. En este mes fueron los días 2, 9 y 16 que se fundieron la mayor cantidad de botes en Fusión, justamente debido al aumento de temperatura en los Hornos. En cuanto a la curva de inventario de botes, se ve que la tendencia de botes en cancha, es más alta que el mes de enero, debido a la menor cantidad de botes recibidos durante este mes y la casi constante fusión de botes. El mes se cerró el día 24, quedando un inventario de 11 botes en cancha, mayor que al inicio de mes y lo contrario sucedió con el mes de enero.

Tabla VI.3: Resultados Finales Mes de Enero.

RESULTADOS
FACTOR DE PESO (MAYOR REF.)	%	0,0
PESO MEDIO DE BOTES DEL PERIODO	TONELADAS	10,421
BOTES FUNDIDOS	BOTES	127
PESO BOTES FUNDIDOS	TONELADAS	1.326,4
DEDUCCION METALÚRGICA	TONELADAS	3.979
PRODUCCIÓN NETA OFICIAL RESTOS DE ANODOS	TONELADAS	1.322,4

Tabla VI.4: Resultados Finales de febrero.

RESULTADOS
FACTOR DE PESO (MAYOR REF.)	%	0,0
PESO MEDIO DE BOTES DEL PERIODO	TONELADAS	10,473
BOTES FUNDIDOS	BOTES	93
PESO BOTES FUNDIDOS	TONELADAS	975,5
DEDUCCION METALURGICA	TONELADAS	2.927
PRODUCCIÓN NETA OFICIAL RESTOS DE ANODOS	TONELADAS	972,6

Las tablas VI.3 y VI.4 presentan el resumen de lo ocurrido con la Fusión de carga fría de los meses de enero y febrero.

A continuación se presenta los datos para la producción de ánodos comerciales y strippers de los meses de enero y febrero, las tablas se muestran en la sección de anexos.

Figura 6.5: Gráfico Producción de Ánodos Enero.

De este gráfico se puede decir que durante este mes no se produjeron piezas strippers, solamente se trabajó en la producción de piezas comerciales, estas presentan un promedio de 402 kg por pieza; el día 14 fue el que más piezas se hicieron, con peso total de 1.737.870 kg. El día 2 fue la menor producción del mes con 480 piezas hechas. Durante este mes hubo una producción total de 90.753 piezas hechas.

Figura 6.6: Gráfico Producción de Ánodos Febrero.

En este gráfico la tendencia es similar al mes anterior, los ánodos producidos son solamente comerciales con un peso cada uno de 402 kg; el día 6 fue el de mayor producción con un total de 4.230 piezas cuyo peso total es de 1.701.760 kg, y el día de menor producción se registro el día 17 con 1.740 piezas y un peso de 700.340 kg. El total de piezas producidas fue de 78.383.

Al realizar la comparación con el mes de enero se tiene una menor producción total del mes; esto se ve incluso en el día de mayor producción de ambos, en la cual en el mes de febrero es menor a la de enero.

Por último se dará a conocer el análisis estadístico para arsénico y oxígeno según las siguientes tablas:

Tabla VI.5: Análisis Estadístico para el Arsénico.

Media	0,256236842%
Moda	0,235%
Desviación	0,07200778
Varianza	0,00518512

De acuerdo a la estadística descriptiva que presentamos en la tabla nos indica que durante el mes de febrero se tiene un promedio de 0,2535% de arsénico por carga (ver anexo) que equivale a 2.305 ppm lo cuál es un valor muy alto, ya que el óptimo debiera ser de bajo 1.500 ppm; sin embargo, el valor que más se repite es el de 0,235%, equivalente a 1.958 ppm que sigue siendo un valor muy alto.

Para el caso del oxígeno tenemos la siguiente tabla:

Tabla VI.6: Análisis Estadístico para el Oxígeno.

Media	1.527 ppm
Moda	1.560 ppm
Desviación	427,2181884
Varianza	18.2515,3805

En este caso, sucede prácticamente lo mismo, la media nos indica el promedio que es de 1.527 ppm, sin embargo el estándar debiera ser menor a 1.400 ppm, pero no está muy lejos del parámetro normal; por otro lado, se tiene la moda que nos indica que el valor que más se repitió durante el mes es de 1.560 ppm que también se encuentra cercano al parámetro ideal, pero se debiera tener más cuidado al entrar a la etapa de reducción del oxígeno.

Figura 6.7: Gráfico Promedio Día de As y O2

Ver tablas en sección de anexo.

CAPÍTULO VII

7.1 DISCUSIONES

• Se ha presentado la estadística del área de refinación, en donde se aprecia el comportamiento diario de los balances más importantes de la unidad durante los meses de enero y febrero.

• Según los datos obtenidos para la transferencia de ánodos, los dos primeros días del mes de enero, no hubo producción; además, es evidente, que durante el primer mes la transferencia de ánodos es mayor que la del mes siguiente; comparando las quincenas de cada mes, hay un total transportado de 34.901 piezas para el mes de enero y para febrero, hay 51.720, más que el mes anterior.

• Para el caso de la fusión de carga fría; durante el mes de enero, se recibieron en total 122 botes desde refinería y en febrero fue de 958 botes recibidos; al realizar una comparación de la quincena de cada mes, durante enero se fundió 724,5 tn y durante febrero 541 tn, lo que indica el bajo requerimiento de carga fría desde Fusión.

• Analizando la producción diaria y mensual de piezas, para ambos meses, se tiene producción de solamente piezas comerciales, con un promedio diario de 3.025 piezas en enero y febrero, 3.266 piezas; el peso por pieza durante los dos meses se mantuvo constante en 402 kg.

• Para el análisis del oxígeno y el arsénico, tenemos los rangos por sobre los parámetros normales; para el caso del As, tenemos valores sobre los 1.900 ppm y más; para el oxígeno, sobre las 1.500 ppm que pueden influir en la calidad de los ánodos enviados a refinería.

7.2 CONCLUSIONES

• En consecuencia, el mes de enero tiene mayor transporte de ánodos, debido a cantidad de días que tiene en comparación con el mes de febrero; en los turnos que no hay transferencia, se debe a que no hubo producción de ánodo, ya sea por mantención de ruedas de moldeo o falta de carga a los Hornos de refino desde Conversión, así se espera haya una cierta cantidad de piezas en cancha y se procede al transporte

• La cantidad de botes enviados a Refino y Moldeo es función de la calidad del ánodo recibido por refinería, si es rechazado se manda como carga fría para fusión; por otra parte el consumo de botes en Fusión es solamente función de la temperatura del horno, al elevarse la temperatura es perjudicial para el horno presentando problemas de ladrillos refractarios; cámara de enfriamiento; en general, tendría menos vida útil. Por esta razón, se procede a adicionarle carga fría o carga fría para mantenerlo a una temperatura constante y mantener al Horno en óptimas condiciones, en los gráficos se aprecian días con mayor consumo de botes en fusión.

• Las concentraciones de As son altas, esto se debe al poco tiempo de inyección de fundente o a la mala limpieza de escoria que, en definitiva, nos revierte el proceso de inyección aumentando en pequeñas concentraciones el As.

• Para el caso del oxígeno, las concentraciones altas se deben al proceso de Moldeo, en la cual, se opera con quemadores, debido a la baja temperatura del cobre, lo que aumenta significativamente la cantidad de oxígeno.

7.3 BIBLIOGRAFÍA

• Contribuciones científicas tecnológicas, Hugo Levy Salazar. 1.979. Páginas (52 - 70).

• Información entregada por personal de Refino y Moldeo.

• Fundamentos técnicos y de operación de Refino y Moldeo, Joel Jara. 1.995.

ANEXO

TABLA BALANCE DE PIEZAS DE ENERO.

DIA	PRODUC. PIEZAS	TRANSP. T -A	TRANSP.T-B	TRANSP. T-C	TOTAL TRANS	ACUM. A DESPACHO	ACUM. TRANS	DIF.
1	0	0	0	0	0	0	0	0
2	480	0	0	0	0	480	0	480
3	2.280	480	600	480	1.560	2.760	1.560	1.200
4	1.601	960	461	0	1.421	4.361	2.981	1.380
5	1.320	960	480	0	1.440	5.681	4.421	1.260
6	2.340	960	960	600	2.520	8.021	6.941	1.080
7	1.560	720	840	600	2.160	9.581	9.101	480
8	2.250	480	420	0	900	11.831	10.001	1.830
9	2.970	1.800	0	720	2.520	14.801	12.521	2.280
10	3.600	2.610	840	600	4.050	18.401	16.571	1.830
11	3.150	960	840	1.440	3.240	21.551	19.811	1.740
12	3.240	1.560	930	960	3.450	24.791	23.261	1.530
13	3.990	1.560	960	960	3.480	28.781	26.741	2.040
14	4.320	1.920	1.680	840	4.440	33.101	31.181	1.920
15	3.750	960	960	1.800	3.720	36.851	34.901	1.950
16	4.170	960	1.560	1.800	4.320	41.021	39.221	1.800
17	3.750	1.800	600	960	3.360	44.771	42.581	2.190
18	3.570	2.160	1.080	960	4.200	48.341	46.781	1.560
19	3.360	1.560	1.080	720	3.360	51.701	50.141	1.560
20	3.720	1.560	840	600	3.000	55.421	53.141	2.280
21	2.910	0	1.800	960	2.760	58.331	55.901	2.430
22	2.850	960	960	960	2.880	61.181	58.781	2.400
23	3.990	1.320	1.800	960	4.080	65.171	62.861	2.310
24	2.370	1.320	960	1.440	3.720	67.541	66.581	960
25	2.220	960	720	570	2.250	69.761	68.831	930
26	3.352	1.200	322	960	2.482	73.113	71.313	1.800
27	3.630	960	1.920	720	3.600	76.743	74.913	1.830
28	3.930	1.680	1.560	720	3.960	80.673	78.873	1.800
29	3.750	1.800	1.080	600	3.480	84.423	82.353	2.070
30	3.330	1.800	1.200	840	3.840	87.753	86.193	1.560
31	3.000	1.680	840	960	3.480	90.753	89.673	1.080
TOT.	90.753	37.650	28.293	23.730	89.673	90.753	89.673	1.080

TABLA BALANCE DE PIEZAS FEBRERO.

DIA	PRODUC. PZAS	TRANSP. T-A	TRANSP T-B.	TRANSP T-C.	TOTAL TRANSP.	ACUM. A DESPACHO	ACUM TRANSP.	DIF.
1	3.240	960	960	480	2.400	4.320	2.400	1.920
2	3.480	960	1.800	720	3.480	7.800	5.880	1.920
3	3.600	1.800	1.320	360	3.480	11.400	9.360	2.040
4	3.750	2.400	1.320	480	4.200	15.150	13.560	1.590
5	3.570	1.680	840	720	3.240	18.720	16.800	1.920
6	4.230	1.800	1.200	960	3.960	22.950	20.760	2.190
7	3.240	1.680	2.160	600	4.440	26.190	25.200	990
8	3.240	960	1.560	360	2.880	29.430	28.080	1.350
9	3.000	1.680	480	720	2.880	32.430	30.960	1.470
10	4.050	840	1.920	360	3.120	36.480	34.080	2.400
11	4.020	960	960	1.440	3.360	40.500	37.440	3.060
12	3.660	840	1.800	1.440	4.080	44.160	41.520	2.640
13	3.150	960	2.520	600	4.080	47.310	45.600	1.710
14	3.270	840	1.440	960	3.240	50.580	48.840	1.740
15	3.000	960	960	960	2.880	53.580	51.720	1.860
16	2.820	960	600	720	2.280	56.400	54.000	2.400
17	1.740	1.920	540	0	2.460	58.140	56.460	1.680
18	2.490	840	900	720	2.460	60.630	58.920	1.710
19	2.610	1.920	0	960	2.880	63.240	61.800	1.440
20	3.233	1.320	593	960	2.873	66.473	64.673	1.800
21	3.240	1.290	0	960	2.250	69.713	66.923	2.790
22	2.220	960	1.920	840	3.720	71.933	70.643	1.290
23	3.750	600	2.160	480	3.240	75.683	73.883	1.800
24	3.780	960	1.800	360	3.120	79.463	77.003	2.460
25
26
27
28
29
30
31
TOT.	78.383	30.090	29.753	17.160	77.003	79.463	77.003	2.460

TABLA FUSIÓN DE SCRAP ENERO.

Día	Botes Fund	Peso Fund	Botes Recib	Inv botes
	diario	diario ton	diario	Diario
1		0	0	14
2	4	42	0	10
3	10	105	0	0
4	7	73,5	15	8
5	8	84	0	0
6	2	21	4	2
7	5	52,5	4	1
8	5	52,5	4	0
9	4	42	4	0
10	4	42	4	0
11	4	42	4	0
12	4	42	4	0
13	4	42	4	0
14	4	42	4	0
15	4	42	4	0
16	2	21	4	2
17	6	63	4	0
18	4	42	4	0
19	4	42	15	11
20	3	31,5	0	8
21	4	40	0	4
22	2	20	0	2
23	4	40	8	6
24	4	40	4	6
25	4	40	4	6
26	4	40	4	6
27	4	40	4	6
28	4	40	4	6
29	4	42	4	6
30	2	21	4	8
31	3	31,5	4	9
TOTAL	127	1318,5		9

TABLA FUSIÓN DE SCRAP FEBRERO.

Día	Botes Fund	Peso Fund	Botes Recib	Inv botes
	diario	diario ton	diario	diario
1	3	315	0	6
2	10	105	10	6
3	4	42	10	12
4	3	31,5	4	13
5	4	42	0	9
6	3	31,5	6	12
7	3	31,5	10	19
8	3	31,5	0	16
9	10	105	4	10
10	0	0	6	16
11	2	20	0	14
12	1	10	0	13
13	1	10	4	16
14	1	10	0	15
15	4	40	0	11
16	11	110	0	0
17	2	20	5	3
18	7	70	4	0
19	4	40	10	6
20	4	40	10	12
21	5	50	6	13
22	0	0	0	13
23	4	42	6	15
24	4	42	0	11
25
26
27
28
29
30
31
TOTAL	93	955,5		11

TABLA DE PRODUCCIÓN ENERO.

DIA DE	ANODOS	ANODOS	PESO	PESO	PROM. PESO
PRODUCC.	COMERC.	STRIPPERS	COMERC.	STRIPPERS	COMERC.
1
2	480		192.980		402,0
3	2.280		917.040		402,2
4	1.601		644.150		402,3
5	1.320		531.080		402,3
6	2.340		941.270		402,3
7	1.560		627.450		402,2
8	2.250		905.170		402,3
9	2.970		1.194.610		402,2
10	3.600		1.447.760		402,2
11	3.150		1.266.920		402,2
12	3.240		1.303.240		402,2
13	3.990		1.605.230		402,3
14	4.320		1.737.870		402,3
15	3.750		1.508.620		402,3
16	4.170		1.677.720		402,3
17	3.750		1.508.350		402,2
18	3.570		1.435.530		402,1
19	3.360		1.351.200		402,1
20	3.720		1.496.380		402,3
21	2.910		1.170.850		402,4
22	2.850		1.146.830		402,4
23	3.990		1.605.490		402,4
24	2.370		953.690		402,4
25	2.220		893.060		402,3
26	3.352		1.348.440		402,3
27	3.630		1.460.290		402,3
28	3.930		1.580.930		402,3
29	3.750		1.508.690		402,3
30	3.330		1.339.670		402,3
31	3.000		1.207.020		402,3
TOTAL	90.753	-	36.507.530	-	402,3
	Total piezas	90.753	Total pesos	36.507.530

TABLA PRODUCCIÓN FEBRERO.

DIA DE	ANODOS	ANODOS	PESO	PESO	PROM. PESO
PRODUCC.	COMERC.	STRIPPERS	COMERC.	STRIPPERS	COMERC.
1	3.240		1.303.860		402,4
2	3.480		1.400.550		402,5
3	3.600		1.448.740		402,4
4	3.750		1.509.160		402,4
5	3.570		1.436.640		402,4
6	4.230		1.701.760		402,3
7	3.240		1.303.120		402,2
8	3.240		1.303.600		402,3
9	3.000		1.207.000		402,3
10	4.050		1.629.830		402,4
11	4.020		1.617.720		402,4
12	3.660		1.472.850		402,4
13	3.150		1.267.630		402,4
14	3.270		1.315.960		402,4
15	3.000		1.207.570		402,5
16	2.820		1.135.220		402,6
17	1.740		700.340		402,5
18	2.490		1.002.280		402,5
19	2.610		1.050.780		402,6
20	3.233		1.301.340		402,5
21	3.240		1.304.020		402,5
22	2.220		893.680		402,6
23	3.750		1.509.350		402,5
24	3.780		1.521.360		402,5
25
26
27
28
29
30
31
TOTAL	78.383	-	31.544.360	-	402,4
	Total piezas	78.383	Total pesos	31.544.360

TABLA CONCENTRACIÓN DE As Y O2.

FECHA	CARGA	As %	O2 g/t
01/02/05	139	0,342	999
	140	0,374	1.700
	141	0,332	1.260
	142	0,172	1.530
	143	0,206	2.060
02/02/05	144	0,235	2.090
	145	0,259	1.060
	146	0,260	1.320
	147	0,247	1.080
	148	0,352	1.390
03/02/05	149	0,160	1.530
	150	0,368	1.580
	151	0,127	1.640
	152	0,280	1.250
	153	0,374	1.380
	154	0,310	747
04/02/05	155	0,199	1.260
	156	0,403	1.980
	157	0,204	1.490
	158	0,214	1.870
	159	0,286	1.980
	160	0,353	1.270
05/02/05	161	0,249	1.560
	162	0,178	1.130
	163	0,273	2.030
	164	0,522	978
	165	0,176	1.980
06/02/05	166	0,276	967
	167	0,257	1.560
	168	0,392	1.250
	169	0,283	1.661
	170	0,235	1.880
	171	0,262	1.980
07/02/05	172	0,258	617
	173	0,156	3.600
	174	0,318	1.560
	175	0,292	1.010
	176	0,235	2.290
08/02/05	177	0,328	1.330
	178	0,191	1.560
	179	0,252	1.680
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63

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