Trabajo: seguridad

Relaciones laborales. Inspección. Riesgos. Peligrosidad: grados. Accidentes: investigación. Normativa. Prevención

  • Enviado por: El Pepe Va Antes
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PRACTICA 1. - INSPECCION DE SEGURIDAD (METODO FINE)

1.1. - Introducción teórica:

En cualquier actividad industrial existen riesgos profesionales que, según la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, deben ser eliminados o minimizados por los empresarios para asegurar la seguridad de los trabajadores durante su actividad laboral. Para eliminar los riesgos, en primer lugar deben ser encontrados y analizados, para finalmente tomar las medidas correctoras pertinentes. A la hora de analizar el tamaño de los riesgos y la viabilidad económica de las medidas a tomar utilizaremos el Método Fine.

El Método Fine analiza cada riesgo en base a tres factores determinantes de su peligrosidad:

  • Consecuencias (C) que normalmente se esperan en caso de producirse el accidente.

  • Exposición al riesgo (E): es el tiempo que el personal se encuentra expuesto al riesgo de accidente.

  • Probabilidad (P) de que el accidente se produzca cuando se está expuesto al riesgo.

Estos factores se emplean para conseguir un valor numérico del riesgo, denominado Grado de Peligrosidad (G.P.):

G.P. = C x E x P

Con este valor podremos determinar el tipo de actuación sobre el riesgo:

  • Si G.P.*200, se requiere una corrección inmediata, y la actividad debe ser detenida hasta que el riesgo se haya disminuido.

  • Si 200*G.P.*85, se requiere una actuación urgente.

  • Si 85*G.P., el riesgo debe ser eliminado sin demora, pero la situación no es una emergencia.

Una vez conocemos el grado de peligrosidad tenemos que proponer las medidas correctoras para eliminar el riesgo analizado. Para ello, debemos calcular la Justificación de la acción correctora (J) a partir del Grado de Peligrosidad (G.P.), el Grado de Corrección (G.C.) y el Factor de Coste (F.C.):

De donde:

  • El Factor de Coste es una medida estimada del coste de la acción correctora propuesta.

  • El Grado de Corrección es una estimación del grado de disminución del riesgo por medio de la acción correctora propuesta.

Para que la medida propuesta fuera aceptada el valor de la Justificación debe ser mayor de diez.

La práctica 1 consiste en: “Como resultado de una inspección de seguridad se detectan cinco riesgos. En función a estos riesgos se pide:

1.- Identificar los riesgos existentes según: a) la forma, b) el agente material, c) la parte del agente material, y d) las causas del riesgo.

2.- Cuantificar la magnitud de cada riesgo en función del análisis de su grado de peligrosidad.

3.- Medidas correctoras para controlar cada uno de los riesgos.

4.- Justificación de las medidas correctoras de cada uno de los riesgos.”

1.2. - Ejecución de la práctica:

Al realizar una inspección de seguridad en un pequeño taller de soldadura y procesos de mecanizado, encontramos dos puestos en los que los operarios pueden tener accidentes laborales por la existencia de varios riesgos no detectados con anterioridad:

1. - Puesto de soldadura: en el puesto de soldadura mediante los equipos oxiacetilénicos y eléctricos hemos analizado dos riesgos no detectados:

1.1. - Riesgo 1: el operario se encuentra bajo la acción de pequeñas partículas incandescentes que son proyectadas en la ejecución de la soldadura. Así, podemos catalogar el riesgo de la siguiente manera:

- Forma: proyección de partículas incandescentes.

- Agente: máquina de soldadura.

- Parte del agente material: Partículas incandescentes producidas en la soldadura.

- Causas del riesgo: entre las causas que podemos suponer causantes del riesgo se encuentran:

- mala utilización de los equipos, como la elección de voltajes mayores o menores a los recomendados, que producen chispazos innecesarios.

- incompatibilidad entre el proceso de soldadura y el material a soldar, como en el caso de las soldaduras especiales de aluminio o de fundición gris.

- mala posición del operario, de manera que las partículas salgan despedidas en su dirección.

- mala elección de los materiales de aportación para la soldadura, ya que si son incompatibles con el material base, éste los “escupe”.

- la causa más lógica es que la soldadura proyecte irremediablemente partículas, por lo que el riesgo existe en todo momento.

- Grado de peligrosidad: observando el cuadro de valoración del riesgo, tomaremos los siguientes valores:

- Consecuencia = 5 (lesiones con baja, aunque si las partículas entran en contacto con los ojos los daños pueden ser mayores).

- Exposición = 10 (continuamente, o muchas veces al día).

- Probabilidad = 6 (es completamente posible que el riesgo tenga lugar).

Por tanto, el grado de peligrosidad será:

Así, se requiere una corrección inmediata, y la actividad debe ser detenida hasta que el riesgo se haya disminuido.

- Medidas correctoras: la medida correctora más lógica es la utilización de equipos de protección individual homologados para operarios en trabajos de soldadura (careta o máscara de protección facial con cristales que eliminen las radiaciones, y protecciones de cuero o material ignífugo para el resto del cuerpo, como guantes, delantal, cubreantebrazos,...). Además, si la soldadura se realiza en una zona con paramentos o alejada del resto de los puestos de trabajo, se elimina el riesgo para otros operarios que se encuentran cerca o pasan a cierta distancia.

- Justificación: suponemos un coste de las anteriores medidas alrededor de las 50.000 ptas.; por tanto, tomaremos los siguientes valores:

- Grado de corrección = 1 (riesgo completamente eliminado).

- Factor de coste = 2 (de 10.000 a 100.000 ptas.).

Por tanto, la justificación de la acción correctora será:

Así, las medidas están completamente justificadas, y el grado de peligrosidad será nulo, puesto que si se utilizan adecuadamente las medidas propuestas la probabilidad de que se produzca es nula.

1.2. - Riesgo 2: el operario puede estar en contacto con la corriente eléctrica, puesto que los aparatos usados (excepto el de soldadura oxiacetilénica) necesitan un arco eléctrico de gran voltaje para fundir el material. Así, podemos catalogar el riesgo de la siguiente manera:

- Forma: contacto con la corriente eléctrica.

- Agente: máquina de soldadura.

- Parte del agente material: contactos eléctricos e interruptores de la máquina.

- Causas del riesgo: entre las causas que podemos suponer causantes del riesgo se encuentran:

- enchufes en mal estado.

- suelo o pavimento mojado.

- utilización de alargaderas con contactos peligrosos (como el típico cable con los hilos pelados que se empalma liando los hilos de cobre a las patillas de la clavija del aparato que corresponda).

- no utilizar calzado especial que nos proteja descargas que provengan del suelo.

- un descuido del operario a la hora enchufar el aparato.

- Grado de peligrosidad: observando el cuadro de valoración del riesgo, tomaremos los siguientes valores:

- Consecuencia = 25 (muerte por electrocución).

- Exposición = 6 (frecuentemente, o varias veces al día).

- Probabilidad = 3 (sería una secuencia o coincidencia rara).

Por tanto, el grado de peligrosidad será:

Así, se requiere una corrección inmediata, y la actividad debe ser detenida hasta que el riesgo se haya disminuido.

- Medidas correctoras: entre las medidas inmediatas está el uso de calzado de seguridad y la revisión periódica de clavijas, enchufes e interruptores. Además, todas las alargaderas deberán ser homologadas y encontrarse en buen estado.

- Justificación: suponemos un coste de las anteriores medidas alrededor de las 50.000 ptas.; por tanto, tomaremos los siguientes valores:

- Grado de corrección = 2 (riesgo reducido al menos al 75%).

- Factor de coste = 2 (de 10.000 a 100.000 ptas.).

Por tanto, la justificación de la acción correctora será:

Así, las medidas están completamente justificadas, y el nuevo grado de peligrosidad será:

- Consecuencia = 25 (muerte por electrocución).

- Exposición = 0.5 (con las medidas tomadas el operario apenas está en peligro).

- Probabilidad = 0.5 (sería una secuencia o coincidencia rara).

Por tanto, el riesgo está controlado, pero no está completamente eliminado, por lo que habrá que buscar nuevas medidas correctoras.

2. - Puesto de tornero: en el puesto del operario del torno hemos analizado tres riesgos no detectados:

2.1. - Riesgo 1: en el torno, el conjunto de engranajes que forman la lira y en cono de poleas para la elección de la velocidad del eje principal se encuentran desprotegidos:

- Forma: atrapamiento.

- Agente: máquina herramienta (torno).

- Parte del agente material: lira y cono de poleas.

- Causas del riesgo: entre las causas que podemos suponer causantes del riesgo se encuentran:

- descuido del operario, debido a un trabajo monótono, que se apoya en la máquina, quedando atrapada una parte de su ropa.

- puesta en marcha accidentalmente mientras se está operando en estos mecanismos

- Grado de peligrosidad: observando el cuadro de valoración del riesgo, tomaremos los siguientes valores:

- Consecuencia = 15 (amputación o incapacidad permanente).

- Exposición = 10 (continuamente, o muchas veces al día).

- Probabilidad = 1 (secuencia de acontecimientos no probable).

Por tanto, el grado de peligrosidad será:

Así, se requiere una corrección inmediata, y la actividad debe ser detenida hasta que el riesgo se haya disminuido.

- Medidas correctoras: entre las medidas correctoras a tomar está el montaje de unas cubiertas de seguridad tanto para la lira como para el cono de poleas. Además, se puede instalar un sistema electrónico mediante sensores que imposibiliten el accionamiento de la máquina si alguna de las cubiertas está abierta.

- Justificación: suponemos un coste de las anteriores medidas alrededor de las 400.000 ptas.; por tanto, tomaremos los siguientes valores:

- Grado de corrección = 1 (riesgo completamente eliminado).

- Factor de coste = 4 (de 100.000 a 1.000.000 ptas.).

Por tanto, la justificación de la acción correctora será:

Así, las medidas están completamente justificadas, y el grado de peligrosidad será nulo, puesto que con las medidas propuestas la probabilidad de que se produzca es nula.

2.2. - Riesgo 2: cuando el torno está en funcionamiento, el operario está expuesto a las salpicaduras de lubricante caliente, así como de viruta y fragmentos de la herramienta proyectados sobre él. Las gotas de lubricante, en contacto con los ojos son muy peligrosas. Además, una herramienta rota puede agredir gravemente al operario.

- Forma: golpe por objetos calientes proyectados.

- Agente: máquina herramienta (torno).

- Parte del agente material: gotas de lubricante caliente y fragmentos de viruta y herramienta.

- Causas del riesgo: entre las causas que podemos suponer causantes del riesgo se encuentran:

- mala elección de los parámetros de corte (velocidad, avance y profundidad) que originan una viruta a alta temperatura que se parte en pequeños fragmentos y salen proyectados. Además, esta mala elección puede producir la rotura de la herramienta.

- puesta en marcha del torno accidentalmente mientras la herramienta esta en contacto con la pieza, con lo que se produce la rotura de la herramienta.

- mal posicionamiento de la punta de la herramienta en el contrapunto, con lo que ésta puede clavarse o subirse sobre la pieza, produciendo su rotura.

- imprudencia del operario, al acercarse a la herramienta cuando el torno está en funcionamiento para observar la buena marcha del proceso.

- Grado de peligrosidad: observando el cuadro de valoración del riesgo, tomaremos los siguientes valores:

- Consecuencia = 8 (lesiones con baja, pudiéndose producir daños importantes en la región ocular).

- Exposición = 10 (continuamente, o muchas veces al día).

- Probabilidad = 3 (secuencia de acontecimientos rara).

Por tanto, el grado de peligrosidad será:

Así, se requiere una corrección inmediata, y la actividad debe ser detenida hasta que el riesgo se haya disminuido.

- Medidas correctoras: entre las medidas correctoras a tomar está el montaje de una cubierta de seguridad en toda la zona de corte del torno; aunque esto sólo se podría realizar en un torno de control numérico, pues el operario pierde toda visibilidad en el proceso. Otra medida más lógica es la implantación del uso de equipos de protección individual (gafas, delantal de cuero,...) y el estudio de los procesos de mecanizado por los técnicos para minimizar los riesgos debidos a la mala elección de los parámetros de mecanizado.

- Justificación: suponemos un coste del segundo grupo de medidas correctoras de unas 50.000 ptas.; por tanto, tomaremos los siguientes valores:

- Grado de corrección = 2 (riesgo eliminado en un 75%).

- Factor de coste = 2 (de 10.000 a 100.000 ptas.).

Por tanto, la justificación de la acción correctora será:

Así, las medidas están completamente justificadas, y el nuevo grado de peligrosidad será:

- Consecuencia = 1 (heridas leves, debido a los equipos de protección individual).

- Exposición = 10 (continuamente, o muchas veces al día).

- Probabilidad = 1 (es muy improbable con las medidas tomadas).

Por tanto, el grado de peligrosidad será:

Así, el riesgo está casi controlado, aunque la probabilidad de que se produzca aún exista por causas como la mala utilización de los equipos de protección individual o a un fallo en los cálculos técnicos.

2.3. - Riesgo 3: la viruta producida en un proceso de mecanizado como el que se hace en el torno es un material cortante que se encuentra a alta temperatura. Así, en cualquiera de estos casos:

- la viruta se enreda en la herramienta [1]

- la viruta queda alojada en el interior de un cilindro (mecanizado de roscas interiores) [1]

- la viruta sale despedida y cae al suelo [2]

- la viruta se acumula en la bandeja del torno [2]

- ...

cuando el operario va a recogerla para limpiar el lugar de trabajo [1] o para minimizar sus efectos en proceso de mecanizado (arañazos en la pieza, disminuyendo su calidad superficial) [2] puede producirnos pequeños cortes y quemaduras.

- Forma: cortes y pequeñas quemaduras.

- Agente: máquina herramienta (torno).

- Parte del agente material: viruta.

- Causas del riesgo: entre las causas que podemos suponer causantes del riesgo se encuentran:

- no poseer un equipo para la limpieza de la máquina (un juego de pequeñas escobillas para los lugares de difícil acceso, y otro de mayores dimensiones para trabajos normales).

- no tener guantes para protegerse del roce con la viruta.

- realizar la limpieza de forma rápida (por falta de tiempo o por repetitividad de la acción), puesto que el operario incurriría en una falta de atención y podría producirse el accidente.

- Grado de peligrosidad: observando el cuadro de valoración del riesgo, tomaremos los siguientes valores:

- Consecuencia = 1 (heridas leves).

- Exposición = 10 (continuamente, o muchas veces al día).

- Probabilidad = 10 (el resultado más probable es que el accidente se produzca).

Por tanto, el grado de peligrosidad será:

Así, se requiere una corrección urgente, aunque la actividad no debe ser detenida.

- Medidas correctoras: entre las medidas correctoras a tomar está la utilización de equipos de limpieza para cada máquina, así como la utilización de guantes por parte de los operarios.

- Justificación: suponemos un coste del segundo grupo de medidas correctoras de unas 8.000 ptas.; por tanto, tomaremos los siguientes valores:

- Grado de corrección = 1 (riesgo completamente eliminado).

- Factor de coste = 1 (de 2.000 a 10.000 ptas.).

Por tanto, la justificación de la acción correctora será:

Así, las medidas están completamente justificadas, y el nuevo grado de peligrosidad será nulo, puesto que con las medidas tomadas la exposición es nula (eliminamos el contacto directo del operario con la viruta).

PRACTICA 2. - INVESTIGACION DE ACCIDENTES

(ARBOL DE CAUSAS)

2.1. - Introducción teórica:

La investigación de accidentes es una forma de encontrar las causas que motivaron una situación peligrosa que, a su vez, produjo un accidente de trabajo. Por tanto, no es una técnica de prevención, puesto que el accidente de trabajo ya se ha producido, sino una manera de evitar su repetición.

En la investigación de accidentes se debe inspeccionar (a ser posible, personalmente) el lugar donde se produjo el accidente intentando que el tiempo transcurrido sea el menor posible. Se deben tomar croquis o fotografías del lugar y entrevistar a los posibles testigos para recabar el mayor número de datos posible. Tras esta fase, se analiza todo el material buscando las causas que desencadenaron el accidente. Hay que tener en cuenta que en una investigación de accidentes no se buscan culpables sino causas, por lo que el investigador tiene que olvidarse de prejuicios u opiniones que no estén basadas en los datos recopilados.

Una de las formas de analizar las causas que motivaron un accidente es mediante el Árbol de Causas. En él realizamos un diagrama de flujo empezando por el accidente y sus consecuencias, y bajamos haciéndonos la pregunta “¿qué tuvo que pasar antes para que se produjera ...?”, de manera que vamos ascendiendo escalón a escalón hasta llegar a las causas principales sobre las que habrá que actuar para que el accidente no se vuelva a producir.

La práctica 2 consiste en: “En hipotética investigación de accidente se pide:

1.- Descripción del trabajo.

2.- Descripción del accidente.

3.- Análisis de causas o procesos de riesgo.

4.- Árbol de causas.

5.- Medidas correctoras.

2.2. - Ejecución de la práctica:

1.- Descripción del trabajo:

En un pequeño taller de mecanizado dos operarios se encuentran trabajando uno a espaldas del otro y a muy poca distancia. Esto es debido a que en el proceso de producción, el operario del torno realiza un desbastado de un cilindro de un metro de longitud para disminuir su diámetro y eliminar impurezas y óxido superficial, mientras que el operario de la fresadora toma el eje ya torneado y le realiza un chavetero longitudinal (los cilindros se utilizan como árboles de grandes cajas de engranajes) para fijar los engranajes que más tarde se montarán.

2.- Descripción del accidente:

El operario del torno se acerca a la herramienta para observar el buen estado del filo cuando un trozo de viruta salta y le impacta en el párpado. Como acto reflejo, el operario salta hacia atrás, empujando al operario de la fresadora (que se encontraba de espaldas y totalmente desprevenido) hacia su máquina. El operario apoya la mano derecha en el carro transversal de la fresadora, que estando en funcionamiento en ese momento, aprisiona su mano.

Además, tanto la fresadora como el torno son semiautomáticos, llegándoles las órdenes de corte desde un ordenador situado con la oficina técnica. Así, el operario no pudo parar la máquina (puesto que no posee un pulsador de parada de emergencia), y en la oficina no existe ninguna forma de comunicación directa con el taller. Como consecuencia, la máquina siguió funcionando y el operario terminó con su mano derecha amputada.

Los compañeros del accidentado no sabían realizar un torniquete, y para parar la hemorragia le taparon la herida con un trapo lleno de grasa, ya que en el taller no hay ningún botiquín de primeros auxilios. Así, tras la llegada de la ambulancia y su traslado al operario, el estado de la herida había empeorado, produciéndose un gran infección.

3.- Análisis de causas:

CAUSAS

PRINCIPALES

DE SEGUNDO ORDEN

RIESGO

ORGANIZACIÓN

Mala ubicación de las máquinas, sin separaciones de seguridad.

TECNICAS

No existen pantallas protectoras que impidan el paso a la máquina si se encuentra en funcionamiento

El operario del torno no tenía unas protecciones adecuadas (gafas de protección)

HUMANAS

SUCESO

ORGANIZACIÓN

No existe comunicación directa entre el taller y la oficina técnica.

TECNICAS

La fresadora no posee un interruptor de parada de emergencia.

Mala elección de los parámetros de mecanizado, produciéndose una viruta no continua que sale proyectada (no adecuada)

HUMANAS

Acción imprudente del operario del torno al acercarse mucho a la herramienta mientras la máquina está en funcionamiento.

CONSECUENCIAS

ORGANIZACIÓN

No existe un botiquín de primeros auxilios en el taller.

Falta de limpieza e higiene en el taller.

TECNICAS

HUMANAS

Desconocimiento de todos los operarios de métodos de primeros auxilios.

4.- Árbol de causas:

5.- Medidas correctoras:

Para evitar que este tipo de accidentes se vuelva a producir, la empresa debe actuar sobre las causas principales que lo ocasionaron. Entre las medidas para anular las causas sobre el riesgo está la reorganización de los puestos de trabajo para que existan las distancias necesarias entre éstos. Además, se instalarán protecciones y pantallas protectoras alrededor de las máquinas para limitar el acceso a éstas mientras se encuentren en funcionamiento. Por último, se instaurará un uso continuo de los equipos de protección individual que se deben utilizar en los diferentes puestos del taller.

Entre las medidas para anular las causas sobre el suceso está la instalación de una línea telefónica interna entre la oficina y cada una de las máquinas. Además, se colocarán interruptores de parada de emergencia de la máquina en lugares accesibles de la misma.

Entre las medidas para anular las causas sobre la consecuencia está la creación de un cursillo de formación en primeros auxilios y de actuación rápida en casos de emergencia. Además, se colocarán botiquines en lugares de fácil acceso, con su señalización oportuna para que todos los operarios puedan verlos rápidamente en el caso de que sea necesario su uso. La empresa dará gran importancia a la limpieza e higiene en todo el taller.

Por último, se instaurará un servicio de prevención propio para que detecte los posibles errores en la aplicación de todas estas medidas y para que haga un seguimiento continuo de todos los factores de la cadena productiva que puedan incidir de forma importante sobre la seguridad de los trabajadores.

PRACTICA 3. - NORMATIVA SOBRE PREVENCION

DE RIESGOS LABORALES

3.1. - Introducción teórica:

La práctica 3 consiste en: “Se trata de adecuar las condiciones de trabajo de una hipotética empresa a la legislación actual. Se pide:

1.- Nombre o razón social.

2.- Actividad de la empresa.

3.- Plantilla (más de 250 trabajadores).

4.- Tipos de riesgos laborales a los que están expuestos los trabajadores de esta empresa.

5.- Representantes de los trabajadores.

6.- Forma de organizar los recursos necesarios para el desarrollo de la actividad preventiva.

7.- Comité de Seguridad y Salud.

8.- Clasificación de los riesgos una vez evaluados según su magnitud.

9.- En función a esa clasificación, planificación de la actividad preventiva.”

3.2. - Ejecución de la práctica:

1.- Nombre o razón social:

La hipotética empresa sobre la que vamos a realizar esta práctica se llama TORNILLERIA ANDALUZA S.A.

2.- Actividad de la empresa:

TORNILLERIA ANDALUZA S.A. es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de elementos de unión (tornillos, tuercas, arandelas, remaches,...) de calidad media-alta para su utilización en la industria mecánica y aeronáutica.

Su proceso de fabricación se realiza en numerosos tornos revolver con cabezales de laminación (no producen viruta) totalmente automatizados y cuya productividad es muy alta (un tornillo tarda 0.4 segundos en realizarse). La empresa está dividida en varios departamentos: administración general, producción, comercial, laboratorio metrológico y almacén.

3.- Plantilla:

La plantilla de la empresa es de 300 trabajadores, y se distribuyen de la siguiente forma:

  • Administración General: 40 personas (ejecutivos, director general, economistas y administrativos, jefe de personal,...).

  • Departamento de Producción: 200 personas (jefe de producción, técnicos, torneros especialistas, técnicos de mantenimiento, oficina técnica, oficina I+D).

  • Departamento Comercial: 6 personas (jefe comercial y cinco comerciales para cada zona: sur, centro, norte, Europa e internacional).

  • Laboratorio Metrológico: 10 trabajadores (director y 9 técnicos).

  • Almacén: 44 trabajadores (jefe de almacén, técnicos de aprovisionamiento, técnicos de almacenaje y mozos de almacén).

Además, la empresa tiene contratados con otras los servicios de limpieza y transporte.

4.- Tipos de riesgos laborales:

Los riesgos que se han encontrado tras una primera inspección en la fábrica son:

-Atrapamiento: más de la mitad de los tornos revólver no tiene carcasa protectora que cubra el cabezal laminador, el eje principal y el árbol de poleas. Además, debido a la velocidad en la producción y a la automatización del proceso, los elementos móviles, peligrosos para la seguridad de los operarios, se encuentran accesibles mientras están en funcionamiento.

-Golpe por objetos proyectados: las zonas de mecanizado de los tornos no tienen pantallas protectoras que detengan herramientas o piezas proyectadas al romperse.

-Contacto eléctrico: todas las máquinas son eléctricas y están conectadas a líneas de fuerza. Algunas tienen el cuadro eléctrico principal en malas condiciones. Además, existen cables en zonas accesibles que se encuentran en mal estado.

-Cortes: todas las piezas roscadas que se han fabricado tienen los filetes de la rosca muy afilados. Así, los operarios encargados de su empaquetado pueden sufrir cortes al manejarlos.

-Golpe por objetos caídos: todas las unidades ya empaquetadas se almacenan en un gran almacén. Para aumentar su capacidad, se utilizan carretillas mecánicas para colocar los palés en repisas colocadas a diferentes niveles. Algunas de esas repisas se encuentran en mal estado, y si se rompieran caerían una gran cantidad de cajas desde cierta altura, pudiendo producirse un grave accidente.

-Incendio: en el proceso productivo hay piezas roscadas que, tras su laminado, son introducidas en un horno a 400ºC con una atmósfera de CO2 para realizar una carburización de la superficie de la pieza. Este proceso aumenta la resistencia al desgaste de dichas piezas. El horno es de gas propano, y las bombonas utilizadas se colocan junto al horno. Esto crea un peligro constante de explosión. Además, a unos 5 metros de esas bombonas se amontonan todos los palés de maderas que se han roto.

5.- Representantes de los trabajadores:

Aplicando el artículo 35 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, para una empresa como la que estamos analizando (de 300 trabajadores), los trabajadores deben designar a tres Delegados de Prevención. En nuestro caso, se eligió a tres responsables del Comité de Empresa. Puesto que éstos no tenían ninguna formación en materia de prevención, la empresa les formó mediante varios cursos para que pudieran llevar a cabo su tarea.

Como Delegados de Prevención debían ser informados de las medidas que la empresa tomara en materia de seguridad, además de vigilar el cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales y colaborar con la empresa indicándole anomalías que ellos hubieran detectado.

6.- Forma de organizar los recursos necesarios para el desarrollo de la actividad preventiva:

De acuerdo con el artículo 14 del Reglamento de los Servicios de Prevención, nuestra empresa desarrolla una actividad incluida en el Anexo I (industria siderúrgica “a pequeña escala”), pro lo que se vio obligada a crear un Servicio de Prevención propio. Según el artículo 15 del mismo reglamento, el servicio tendrá que contar, como mínimo, con dos de las especialidades a nivel superior previstas en el artículo 34.

Nuestra empresa creó el Servicio de Prevención con un técnico superior en prevención d riesgos laborales y otro de medicina del trabajo. Además, incluyó un técnico a nivel intermedio en higiene industrial, con lo que el departamento podría llevar una labor de prevención en todos los campos (excepto en ergonomía). Este servicio se dedicará a la identificación y evaluación de riesgos, a la elaboración de los planes de prevención y a la formación de los trabajadores en materia de prevención. Además, se podrá hacer un seguimiento médico de los trabajadores, así como al nivel higiénico de la empresa.

El Servicio de Prevención está en continuo contacto con los Delegados de Prevención, tanto para informar de los estudios realizados y de los planes que se aplicarán en la empresa, como para tomar nota de sus indicaciones y necesidades.

7.- Comité de Seguridad y Salud:

Aplicando el artículo 35 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, en la empresa se constituyó un Comité de Seguridad y Salud. Este comité está formado por los tres Delegados de Prevención, por el empresario y por tres representantes de éste. Su labor será la de aceptar la aplicación de las medidas correctoras y del plan de prevención realizado por el Servicio de Prevención. Por ello, se reúnen periódicamente para el análisis de alguna modificación o mejora en la empresa en materia preventiva.

8.- Clasificación de los riesgos una vez evaluados según su magnitud:

A continuación se muestran los riesgos encontrados ordenados de mayor a menor según el Grado de Peligrosidad:

C=50 Se requiere corrección inmediata. La

- Incendio E=6 G.P.=300 actividad debe ser detenida hasta que

P=1 el riesgo se haya disminuido.

Se requiere corrección

C=15 inmediata. La actividad

- Golpe con objetos caídos E=6 G.P.=270 debe ser detenida hasta

P=3 que el riesgo haya

Disminuido.

C=25 Se requiere corrección inmediata.

- Contacto eléctrico E=3 G.P.=225 La actividad debe ser detenida

P=3 hasta que el riesgo haya

disminuido.

C=15 Actuación urgente. Requiere

- Atrapamiento E=6 G.P.=90 atención lo antes posible.

P=1