LABORATORIO Nº 1

MOVIMIENTO DE TIERRAS.

INDICE

INTRODUCCIÓN.

OBJETIVOS.

I Generales.

Cubicar un proyecto elegido por el alumno con datos obtenidos en las dependencias de INACAP sede Renca.

II Específicos.

1.- Ejecutar el trazado de perfiles en terreno y realizar sobre ellos una nivelación cerrada.

2.- Analizar matemáticamente y topográficamente los datos obtenidos de terreno para su posterior representación en un plano.

3.- Cubicar las cantidades de material a remover para materializar el proyecto escogido por el alumno.

4.- Analizar, concluir, recomendar.

MARCO TEORICO.

Para Un mejor entendimiento del presente laboratorio es necesario entender los siguientes conceptos y procedimientos:

Perfil longitudinal: Es la representación gráfica de la intersección del terreno con un plano vertical que contiene al eje longitudinal de nivelación, con esto se obtiene la forma altimétrica del terreno a la largo de la mencionada línea. Conviene usar para el trazado de este perfil el registro por cota instrumental ya que contiene un porcentaje muy alto de puntos intermedios. El dibujo en el plano se debe realizar a distintas escalas en los ejes verticales y horizontales, ya que las distancias horizontales deben ser dibujadas a escalas más producidas. La relación mas usual entre estas escalas es de 1/10.

Perfil transversal: Es la representación gráfica de la intersección del terreno con un plano vertical perpendicular al eje longitudinal, este se realiza en cada uno de los puntos que definen al perfil longitudinal, es decir, se realiza en todos los puntos de cambio. Estos perfiles se dibujan usando la misma escala para el eje vertical como horizontal.

Altimetria : rama de la topgrafía. Ciencia que considera las alturas o diferencias de altitud o nivel y las representa por medio de la llamada altura.

Rasante o línea de proyecto: corresponde a la línea de contacto del elemento incorporado al terreno.

Cota de proyecto: corresponde a la distancia vertical que existe desde el plano de referencia hasta la rasante o línea de proyecto.

Volumen de Corte: corresponde al volumen del material que se debe extraer o sacar para materializar un determinado proyecto. Aquí se aplican las siguientes formulas para obtener los resultados:

Volumen de Corte a Corte:

Vcc= [ (Sc1 + Sc2) / 2 ] * D.

Volumen de Corte a Terraplen:

Vc-t = [ ( Sc1²) / Sc1 + Sc2 ] * D/2

Volumen de Terraplen: volumen del material que se debe rellenar para materializar un determinado proyecto. Aquí se aplican las siguientes formulas para obtener los resultados:

Volumen de Terraplen a Terraplen:

Vtt = [ ( St1 + St2) / 2 ] * D

Volumen de Terraplen a Corte:

Vt-c = [ ( St1²) / Sc1 + Sc2 ] * D/2

Rasante optima: para determinar la rasante existen múltiples criterios, que serán definidos por los profesionales encargados del proyecto. Para efectos topográficos el criterio a utilizar será el criterio económico, esto implica ubicar la rasante en el punto en que se igualen los volúmenes de corte con los de terraplen.

Trípode: Herramienta para apoyar el nivel de ingeniero. Consta de tres patas que miden 1.75 m aproximadamente. Estas patas son telescópicas para ajustarlas al terreno y lograr la mayor horizontalidad para apoyar el nivel de ingeniero.

Miras: son reglones graduados, generalmente en centímetros que se colocan verticalmente en el punto cuyos datos interesa anotar. Existen varios cuerpos enchufables de 2 o 4 cuerpos plegables y todas ellas de 4 metros de longitud.

Compensación por camino recorrido:

11.1) Calcular el factor de Compensación (Fc).

F = [ Ec / Dt ] * Dpa

Donde: Dt: DHz total nivelada entre los puntos de cambio.

Dpa: DHz parcial acumulada entre los puntos de cambio.

11.2) Cota Compensada (C comp.).

C comp.= Cpto +/- Fc.

Compensación por número de posiciones instrumentales.

12.1) Factor de Compensación (Fc):

Fc = [ Ec / Nt ] * Npa

Donde: Nt: Nº de posiciones instrumentales.

Npa: Nº parcial acumulado de posiciones instrumentales.

12.2) Cota compensada (C comp.)

C comp. = Cpto +/- Fc.

13) Subrasante: se define así al terreno de fundación de los pavimentos, pudiendo estar constituida por el suelo natural del corte o de la parte superior de un relleno debidamente compactado.

14) Subbase: es una capa, generalmente constituida por agregados pétreos convenientemente graduados y compactados, construida sobre la subrasante, y sobre la cual puede construirse la base cuando sea necesaria.

Base: es una capa intermedia entre la subbase y la carpeta del pavimento, generalmente constituida por agregados pétreos convenientemente graduados y compactados, pudiendo contener además un agente estabilizador. Aunque hay diversos estabilizadores, el de uso más generalizado es el cemento hidráulico.

Carpeta: es la superficie constituida por elementos de hormigón, fabricados in situ p prefabricados, sobre la cual transitan personas y/o vehículos.

Hormigón: es un material que esta constituido por una mezcla dosificada de áridos gruesos ( grava), árido fino (arena), cemento y agua y una pequeña porción de aire, eventualmente se agregran aditivos para modificar alguna de sus propiedades.

17) Dosificación: es determinar las proporciones en que deben combinarse los materiales componentes del hormigón, de manera de obtener las condiciones previstas para el material.

18) Nomenclatura del hormigón: existen diferentes clasificaciones del hormigón, de acuerdo a su uso, en este laboratorio se va a referir como un tipo de hormigón clasificado de acuerdo a su resistencia a la comprensión en:

H 20 - (80)- 20-06

Donde:

H: hormigón

20: resistencia a la compresion en Mpa ( 1 Mpa = 10 Kg/cm2)

80: nivel de confianza del hormigón. Se expresa en parentesis, expresada en porcentaje o fracción decimal.

20: tamaño maximo nominal del árido, se expresa en milimetros.

06: Dosilidad: facilidad del hormigón para ser colocado y compactado sin que se produzca segregación. Se determina de acuerdo al asentamiento de cono de Abrams,

19) Suelo grupo A-1: mezcla de grava, arena y finos de roca de poca o ninguna plasticidad. Buena graduación. Se incluye además en el grupo a los suelos gruesos sin finos.

METODOLOGÍA PRACTICA.

La metodología practica usada en el laboratorio Nº 1, consistió en:

• Realizar un trazado en el terreno a realizar el proyecto (nivel topográfico).

• Puntos de cambio: 20 m ( Números de puntos de cambio dependiendo de la cantidad de alumnos).

• Puntos intermedio: 2.5 m equidistante. ( 4 por perfil)

• Nivelación cerrada: tolerancia 0.003 m.

MATERIALES UTILIZADOS.

Instrumento	Marca	Nº de serie	Modelo	Presición	Eº general	Cantidad
Nivel de ingeniero	Sookia	201885	E-32		Bueno	1
Mira	Nedo			cm	Bueno	2
Combo	Brand	Pesa3 lb con mango de madera			Regular	1
Tripode					Bueno	1
Lienza					Malo	2
Estacas	son 25 estacas, de fe diam 12. Poseen un largo de 30 cm.				bueno	25

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PROYECTO

MANDANTE: LORENA CASTRO ARROUCH.

DIRECCIÓN: BRAVO DE SARAVIA Nº 2980.

PROYECTO: CALLE DE ACCESO SECUNDARIO INACAP- RENCA.

DIRECCIÓN: BRAVO DE SARAVIA Nº 2980.

TELEFONO: 5406900

PROYECTISTAS: ALUMNOS INACAP.

PREPARACIÓN DE LA SUBRASANTE.

A. Descripción y alcances.

Esta sección se refiere a los trabajos requeridos para conformar la plataforma de la calle del camino a nivel de subrasante, en sectores de terraplen y corte, dejándola en condiciones adecuadas para recibir las capas siguientes, tales como subbases, bases, carpetas de rodadura o cualquier otra que se especifique en el Proyecto.

Si después de terminada y aprobada, la subrasante sufre deterioros o deformaciones por cualquier causa, será de cargo del Contratista la recaudación de la superficie a su estado original.

B. Materiales.

Se ocupara material del mismo terreno. Este material tiene una calidad de suelo A1, la cual consta de gravilla, arena y limos con cero plasticidad con un CBR del 20%.

C. Procedimiento de Trabajo.

C 1. Perfiladura.

Antes de comenzar los trabajos de preparación de la subrasante, se deberá estacar cada 20 m entre sí en los puntos intermedios que sean necesarios, el eje, bordes de la plataforma y cualquier otro punto del perfil a nivel de subrasante que se requiera para dar a la plataforma los bombeos, peraltes y quiebres previstos en los perfiles tranversales del Proyecto. La inspección del mandante ( Lorena Castro Arrouch), utilizará este estacado para establecer, a nivel de subrasante, el cumplimiento del alineamiento vertical y horizontal de la calle.

C 2. Compactación.

La subrasante deberá compactarse de manera que, en los 0.30 m superiores se alcance como mínimo el 95% de la resistencia obtenida por densímetro nuclear, medida según la Densidad Relativa. El control de compactación se realizará en todo el ancho de la plataforma a nivel de subrasante en sectores de corte y, hasta 0.50 m de los bordes exteriores de la plataforma a nivel de la subrasante, en sectores de terraplén. En este último caso, la exigencia de compactación para los últimos 0,50 m a ambos lados de la plataforma será de mínimo 90 % de la resistencia obtenida por densímetro nuclear.

C 3. Medidas de Seguridad.

Todos los trabajos que realice el Contratista dentro de los términos del Contrato, deberán ejecutarse respetando las disposiciones legales vigentes y las que señalen las Bases Administrativas respectivas del Contrato, en relación a prevención de accidentes, seguridad e higiene.

D. Preparación de la Subrasante.

La partida comprende la provisión de materiales cuando corresponda, perfiladura, compactación y terminación de la plataforma en todo su ancho, incluyendo sectores de corte en roca, según lo establecido en esta Sección. Incluye asimismo, el estacado y demás tranajos y actividades necesarios para cumplir con lo especificado.

Se cuantificará por metro cuadrado de preparación de subrasante; la medición se efectuará de acuerdo a las dimensiones requeridas por el Proyecto y aprobadas por al Inspección.

2.- CAPAS GRANULARES.

• Subbases Granulares.

A.- Descripción y Alcances.

En esta sección se definen las operaciones requeridas para la provisión, mezclado, colocación, perfiladura y compactación de subbases granulares. Para los efectos de esta especificación se denomina súbase a la capa granular localizada entre la subrasante y la base granular en los pavimentos flexibles, y la capa q normalmente debe colocarse inmediatamente debajo de un pavimento.

B. Materiales.

Las súbase granular será un pavimento flexible de materiales bajo 2” en áridos de canto rodado con un CBR de un 45% con 20 cm de espesor repartidos uniformemente a lo largo del proyecto.

REQUISITOS DE SUBBASES PARA PAVIMENTOS RIGIDOS.

Ensaye	Requisito	Metodo
Límite líquido	máx. 25%	LNV 89
Indice de plasticidad	máx. 6%	LNV 90
Desgaste Los Angeles	max. 35%	LNV 75
Sales Solubles	máx. 4%	LNV 76
Poder de soporte (CBR) (Nota 1)	mín. 50%	LNV 92

Nota 1. En zonas donde la precipitación media anual sea inferior a 50 mm, el ensaye se ejecutará sobre muestras no saturadas.

C. Procedimiento de Trabajo.

C 1. Confección y colocación.

Generalidades.

La súbase granular no deberá extenderse sobre superficies que presenten capas blandas, barrosas, heladas o con nieve.

Los procedimientos de confección y colocación del material deberán asegurar que al perfilarse y compactarse según lo especificado, la súbase se ajustrá a los perfiles longitudinales y transversales del Proyecto. Los sectores de camino donde se coloquen subbases granulares deberán estacarse emplazando puntos de referencia altimétrica y de ubicación del eje y bordes, a distancias no superiores a 20 m enre sí. Deberán estacarse además, todos los puntos singulares del trazado. En zonas de transición de peraltes, las estacas se deberán colocar a 10 m de distancia entre sí, como máximo.

Cuando se estipule en el Proyecto, las superficies asfálticas existentes del tipo tratamiento superficial deberán ser escarificadas en un espesor mínimo de 0,10m, regadas, perfiladas cuando sea necesario y compactadas. La compactación consistirá en una o más pasadas de un rodillo liso sobre la superficie escarificada, de manera que el material suelto quede asentado y no se mezcle con el material de súbase a colocar sobre la superficie.

Confección.

La confección de la súbase deberá ejecutarse en plantas procesadoras fijas o móviles, que aseguren la obtención de material que cumpla con los requisitos establecidos. El material deberá acopiarse en canchas habilitadas especialmente para este efecto, de manera que no se produzca contaminación y segregación de los materiales.

Colocación.

La súbase debidamente preparada se extenderá sobre la plataforma del camino, incluyendo las áreas de bermas, mediante equipos distribuidores autopropulsados, debiendo quedar el material listo para ser compactado sin necesidad de mayor manipuleo para obtener el espesor, ancho y bombeo deseado. Alternativamente, la súbase podrá transportarse y depositarse sobre la plataforma del camino, formando pilas que den un volumen adecuado para obtener el espesor, ancho y bombeo especificado. En este último caso, los materiales apilados deberán mezclarse por medios mecánicos hasta obtener la homogeneidad y humedad necesaria, tras lo cual se extenderán uniformemente.

La súbase deberá constituirse por capas de espesor no superior a 0,30 m ni inferior a 0,12 m. Espesores superiores a 0,30 m se extenderán y compactarán en capas. El material extendido deberá ser de una granulometría uniforme, no debiendo presentar bolsones o nidos de materiales finos o gruesos.

Compactación.

Una vez extendido el material, éste deberá compactarse mediante rodillos preferentemente del tipo vibratorio para terminarse con rodillos lisos o neumáticos. El rodillo debrá progresar en forma gradual desde el punto bajo de los costados hacia el centro de la vía en construcción, traslapando cada pasada con la precedente en por lo menos la mitad del ancho del rodillo.

El material se deberá compactar hasta que se halla asentado y estabilizado enteramente y alcanzado un nivel de densificación mínimo del 95% de la resistencia obtenida por densímetro nuclear.

En lugares de anchos inaccesibles a los equipos usuales de compactación, el material deberá compactarse con pisones mecánicos manuales u otros equipos, hasta alcanzar la mínima densidad establecida.

C 2. Terminación.

Una vez terminada la compactación y perfiladura de la súbase, ajustándose a los perfiles longitudinales y transversales del Proyecto, ésta deberá presentar una superficie de aspecto uniforme y sin variaciones en cota en ningún lugar; mayores que +0,0 cm o -2,5 cm para subbases de poder de soporte con un 45% (CBR).

BASES GRANULARES.

Descripción y alcance.

Esta sección se refiere a la confección, colocación y compactación de bases granulares, normalmente ubicadas sobre una súbase o subrasante y destinadas a formar parte de la estructura de un pavimento asfáltico de rodadura del tipo concreto asfáltico o tratamiento superficial. Estos materiales también se utilizarán en la construcción de bermas y otras obras que señale el Proyecto.

Materiales.

Las súbase granular será un pavimento flexible de materiales bajo 1 ½ “en áridos chancado al 75% con un CBR de un 80% en capa de 15 cm repartidas uniformemente a lo largo del proyecto.

Procedimiento de Trabajo.

C 1. Confección y colocación.

Generalidades.

La base granular no deberá extenderse sobre superficies que presenten capas blandas, barrosas, heladas o con nieve.

Los procedimientos de confección y colocación del material deberán asegurar que al perfilarse y compactarse según lo especificado, la base granular se ajustará a los perfiles longitudinales y transversales del proyecto. Los sectores de caminos donde se coloquen bases granulares deberán estancarse emplazando puntos de refercia altimétrica y de ubicación del eje y bordes, a distancias no superiores a 20 m entre sí. Deberán estacarse además, todos los puntos singulares del trazado. En zonas de transición de peraltes, las estacas se deberán colocar a 10 m de distancia entre sí, como máximo.

Cuando se estipule en el proyecto, las superficies asfálticas existentes del tipo tratamiento superficial deberán ser escarificadas en un espesor mínimo de 0,10 m, regadas, perfiladas en el caso de ser necesario y compactadas. La compactación consistirá en una o más pasadas de un rodillo liso, de manera de asentar el material escarificado y evitar que se mezcle con la base granular a colocar sobre dicha superficie.

Confección.

La confección de la base granular deberá efectuarse en plantas procesadoras fijas o móviles, que aseguren la obtención del material que cumpla con los requisitos establecidos. El material deberá acopiarse en canchas habilitadas especialmente para este efecto, de manera que no se produzca contaminación ni segregación de los materiales.

Colocación.

La base granular debidamente preparada se extenderá sobre la plataforma del camino, incluyendo las áreas de bermas, mediante equipos distribuidores autopropulsados, debiendo quedar el material listo para ser compactado sin necesidad de mayor manipuleo para obtener el espesor, ancho y bombeo deseado. Alternativamente, el material podrá transportarse y depositarse sobre la plataforma del camino, formando pilas que den un volumen adecuado para obtener el espesor, ancho y bombeo especificado. En este último caso, los materiales apilados deberán mezclarse por medios mecánicos hasta obtener la homogeneidad y humedad necesaria, tras lo cual se extenderán uniformemente.

La base deberá construirse por capas de espesor compactado no superior a 0,30 m ni inferior a 0,12 m. Espesores superiores a 0,30 m, se extenderán y compactarán en capas. El material extendido deberá ser de una granulometría uniforme, no debiendo presentar bolsones o nidos de materiales finos o gruesos.

En la construcción de bermas de caminos pavimentados, no se permitirá depositar y mezclar el material de berma sobre la superficie del pavimento de rodadura. En este caso, el regado y mezclado del material para obtener la humedad y homogeneidad necesaria, se efectuará en planta o en canc aparte, previo a su transporte y colocación en las áreas de berma.

Compactación.

Una vez extendido el material, éste deberá compactarse mediante rodillos preferentemente del tipo vibratorio para terminarse con rodillos lisos o neumáticos. El rodillado deberá progresar en forma gradual desde el punto bajo de los costados hacia el centro de la vía en construcción, traslapando cada pasada con la precedente en por lo menos la mitad del ancho del rodillo.

Las bases granulares de capacidad de soporte igual o mayor a 80% CBR, se deberán compacatra hasta que el material haya alcanzado un nivel de densificación mínimo del 95% de la resistencia obtenida por densímetro nuclear.

Terminación.

Una vez terminada la compactación y perfiladura de la base granular, ajustándose a los perfiles longitudinales y transversales del Proyecto, ésta deberá presentar una superficie de aspecto uniforme y sin variaciones en cota en ningún lugar, mayores que +1,0 cm y -1,0 cm para bases granulares de poder de soporte igual o mayor a 80% CBR. El contratista toamrá todas las precauciones necesarias para cumplir con los requisitos de espesor, lisura, rugosidad (IRI) y otros exigidos para el pavimento o tratamiento a construir sobre ellas.

Para la terminación de las bermas, regirán las mismas tolerancias de terminación establecidas anteriormente. Asimismo, cuando las bermas se construyan adosadas a un pavimento de concreto asfáltico o de hormigón. La unión de pavimento - berma quedará a la cota de rasante del borde del pavimento.

3.- REVESTIMIENTOS Y PAVIMENTOS.

-IMPRIMACION.

descripción y alcances.

En esta sección se definen las operaciones requeridas para aplicar un riego de asfalto cortado de baja viscosidad o de emulsión de quiebre lento, sobre una base o súbase no tratada, con el objetivo de impermiabilizar, evitar la capilaridad, cubrir y ligar las partículas sueltas y proveer adhesión entre la base o súbase y la capa inmediatamente superior.

Materiales.

Asfaltos.

Para imprimar se deberán utilizar asfaltos cortados de curado medio tipo MC-30. El grado a utilizar dependerá de la textura y humedad de la base y temperatura ambiental. La viscosidad deberá ser más creciente para bases más abiertas y climas más calurosos. Para bases que contengan algunas sales, en especial cuando ellas provengan del agua utilizada en su preparación, es recomendable utilizar los grados de menor viscosidad.

Procedimiento de trabajo.

Instalaciones y equipos.

Almacenamiento de los Asfaltos.

Los asfaltos deberán almacenarse en estaques cerrados metálicos, de hormigón armado o de fibra de vidrio (en ningún caso del tipo diques) los que, en todo momento, deberán mantenerse limpios y en buenas condiciones de funcionamiento. El manejo de los asfaltos deberá efectuarse de manera de evitar cualquier contaminación con materiales extraños.

Cuando se requiera, los estanques deberán tener equipos para calentar el asfalto, los que estarán conformados por serpentines y equipo generador de vapor, serpentines y caldera de aceite, calentamiento por gases de combustión u otros diseñados de modo que no exista contacto entre el asfalto y el vehículo usado para calentarlo. Bajo ninguna circunstancia las llamas del calentador deberán entrar en contacto directo con el estanque o con el asfalto.

Distribuidores de Asfalto.

Los distribuidores de asfalto consistirán en depósitos montados sobre camiones o unidades similares, aislados y provistos de un sistema de calentamiento, que generalmente calienta el asfalto haciendo pasar los gases a través de tuberías situadas en su interior.

Antes de empezar los trabajos de imprimación, se deberá revisar los equipos con los que se asegurara un riego uniforme, los cuales deberán cumplir los siguientes requisitos:

• El equipo distribuidor mantendrá continua y uniformemente la presión requerida a lo largo de toda la longitud de la barra regadora;

• Antes de comenzar el riego, la barra y las boquillas deberán ser calentadas a la temperatura requerida;

• La disposición de las boquillas será la adecuada; el ancho del abanico será igual en todas ellas y formará con la barra un ángulo apropiado, normalmente de 17 a 33 grados, en tanto que las extremas formarán un ángulo entre 67 y 100 grados;

• El ángulo de incidencia del riego con la superficie del camino será de 100 grados +/- 5 grados;

• La altura de las boquillas deberá asegurar un adecuado traslape de los abanicos de distribución;

• El distribuidor se desplazará a una velocidad tal que mantenga una distribución constante. La velocidad del distribuidor y la bomba de asfalto se controlarán mediante dispositivos incorporados al equipo; y

• La temperatura del asfalto se controlará con termómetros que permitan establecer en forma rápida la temperatura del contenido del estanque.

4. ACERAS DE HORMIGÓN.

A. Descripción y alcances.

Tanto las sendas como las aceras de hormigón consisten en una capa de hormigón, por lo general de 7 cm de espesor.

Una capa hormigón H20, premezclado de 5 cm de espesor.

Una capa de arena de 1 cm de espesor.

Una base de 8 cm espesor.

Equipamiento necesario.

• Equipo compactador para las capas inferiores, consistente en un rodillo vibrador de un peso estático mínimo de 500 kg.

• Moldes, rectos, sin torceduras y con suficiente resistencia para soportar la presión del hormigón sin flexionarse (suelen ser de metal o madera).

• Pisón de un peso no inferior a 10 kg y una superficie útil en su base no mayor de 225 cm².

• Pletinas de acero de 6 a 8 mm de espesor y de altura no inferior a 30 mm, para confeccionar las juntas.

• Productos de curado o membranas de polietileno.

• Otros: Platachos, rodones, estacas, palas, etc.

Procedimiento constructivo.

C 1. Operaciones Previas.

• Sobre la subrasante o subbase compactada al 95% de la densidad máxima seca obtenida en el ensaye Proctor Modificado, se colocará la base nivelante de arena, la que se extenderá y humedecerá hasta la saturación, inmediatamente antes de la colocación del hormigón.

• Se afianzarán los moldes mediante estacas de fierro de largo conveniente, verificando que su alineamiento longitudinal y transversal estén de acuerdo al proyecto, para poder conseguir que las aceras tengan los anchos y las pendientes especificadas.

C 2. Colocación y compactación del hormigón.

• Concluidas las operaciones previas, se vacía el hormigón transportado contra el hormigón ya colocado evitando en lo posible el desplazamiento horizontal; operación que se debe realizar desde la menor altura que sea posible, evitando segregaciones.

• Luego se extenderá la mezcla vaciada, mediante palas o elementos similares.

• A continuación se compacta el hormigón por vibración, o en su defecto, mediante pisón de madera o metálico. El pisón debe dejarse caer repetidamente sobre toda la superficie del pavimento hasta que se observe la aparición de lechada superficial.

C 3. Terminación.

• La terminación se efectuará mediante llana de madera (platacho), de modo que la superficie quede lisa y a nivel con los moldes laterales.

• La acera debe seccionarse en pastelones, de modo que su mayor dimensión, en cualquiera de sus dos direcciones principales no exceda a 2 m, ni su superficie de 3 m².

• La separación entre pastelones consistirá en una ranura de 6 a 8 milímetros de ancho, con una profundidad de 25 a 40 mm (entre 1/3 a ½ del espesor del pastelón), confeccionada en su parte superior con una pletina de acero.

• La terminación de los bordes de las juntas y de los costados de la acera, se har{an mediante un rodón metálico con un pequeño radio de curvatura, a fin de redondear dichos bordes.

C 4. Curado.

• El curado del hormigón debe iniciarse en cuanto han finalizado las operaciones de terminación. Consiste en mantener el hormigón en condiciones húmedas, protegido del calor y del frío, evitando la pérdida de agua superficial por evaporación.

• Para ello,se debe aplicar sobre el hormigón una película, que puede conseguirse mediante el uso de algún producto químico que cumpla con la norma AASHTO M 143-68, o bien mediante la colocación de polietileno o arpillera, la que debe permanecer húmeda.

• El período de curado no será inferior a 7 días.

C 5. Operaciones finales.

• Los moldes pueden retirarse una vez transcurridas 24 horas despúes de la finalización de la construcción del pavimento. Dicha operación deberá hacerse cuidadosamente para no dañar los bordes de la acera.

• Las juntas de separación entre los pastelones conviene que sean rellenadas con arena, para impedir que penetren elementos extraños que perturben al buen funcionamiento de la junta.

• La entrega al tránsito peatonal de las aceras sólo se puede hacer una vez finalizada la operación de curado del pavimento, es decir, a los 7 días.

C 6. Cuidados especiales.

• Debe tenerse especialmente en consideración las temperaturas de elaboración y colocación del hormigón, fundamentalmente en tiempo frío o en tiempo caluroso. Para el efecto, deberá aplicarse lo que al respecto prescribe la norma NCh 170 of. 85.

• La temperatura de colocación de la mezcla, es importante que se encuentre sobre 13° C en tiempo frío y bajo los 30° C en tiempo caluroso.

• Por último no debe hormigonarse, cuando la temperatura ambiente baje de los 5° C.

INACAP-RENCA

Construcción Civil mención Obras de Edificación.