Tiempo estándar en llenado de cilindros de gas

Industriales. Investigación de operaciones. Cálculos. Mediciones. Economía del trabajo. Estándares de tiempos

  • Enviado por: Enrique Ramirez Zarate
  • Idioma: castellano
  • País: México México
  • 26 páginas
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FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

ALUMNO

MATERIA: INVESTIGACION DE OPERACIONES

GRADO Y GRUPO

TEMA: CALCULO DE TIEMPO ESTANDAR

INTRODUCCIÓN.-

Este ensayo fue realizado con el fin de calcular el tiempo estándar utilizado en una empresa de llenado de cilindros de gas.

En este ensayo se trata de explicar de manera detallada todo el procedimiento y los cuidados que debe tener en cuanta un analista de tiempos, ya que de no considerarlas, se tendrán datos erróneos. También explica el huso de las diferentes herramientas utilizadas en un estudio de tiempos estándares y el uso correcto de ellos.

Probablemente los cálculos realizados no se ajusten a la realidad, pero se trato lo mas posible hacerlo, ya que el analista (yo ), contaba con un sencillo reloj con cronometro, y no con los aparatos necesarios para llegar a un resultado mas factible, porque como se darán cuenta en los datos, los movimientos realizados por el operario eran rápidos, y por lo tanto al medirlos con el cronometro utilizado en este estudio, los tiempos medidos tenían décimas de mas

CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR.

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS:

El estudio del tiempo estándar es una técnica para establecer los tiempos normales para realizar o estándar concedido para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo y teniendo en cuanta las tolerancias debidas a la fatiga, a las necesidades personales y a las demoras inevitables. El objetivo de los estudios consiste en determinar normas confiables para todo el trabajo directo e indirecto que emprende una empresa para el manejo eficiente y eficaz de la operación.

Con estándares de tiempos confiables, el trabajo se puede programar con el fin de maximizar la producción con el tiempo, lográndose una buena utilización de la mano de obra y del equipo.

Los tiempos estándar facilitan la ingeniería de métodos puesto que el tiempo es una medida común para todos los trabajos, los estándares de tiempo son una base para comparar las diferentes maneras de hacer un trabajo, también sirven para planes de pagos de incentivos, así como para determinar la cantidad de cada clase de equipos que se va a necesitar, las normas de tiempo preciso son un medio para determinar la capacidad de la planta y equilibrar la mano de obra con el trabajo disponible.

Un objetivo mas del establecimiento de estándares de tiempos confiables es iniciar el procedimiento de determinación precisa del costo antes de la producción.

Entre otras practicas administrativas que se pueden mejorar con la aplicación de estándares de tiempo medido figuran el control del presupuesto, establecimiento de gratificaciones a supervisores y la garantía de que se mantendrán los requisitos de calidad.

EQUIPOS PARA EL ESTUDIO DE LOS TIEMPOS.

Los equipos que se requieren para los estudios son mínimos. Todo lo que se requiere para elaborar un estudio en un cronometro exacto, una forma bien diseñada para el estudio del trabajo y una calculadora electrónica. Para el estudio de tiempos en los que no se pueden medir efectivamente con un cronometro, es necesaria una cámara de video, ya que este captara todos los movimientos realizados en el trabajo.

Actualmente se encuentran en uso varios tipos de cronómetros. En su mayoría caen dentro de las siguientes clasificaciones:

  • Cronometro electrónico.

  • Cronometro con minutos decimales. (mecánico - 0.01min).

  • Cronometro con horas decimales. (mecánico - 0.0001hr).

  • Cronometro con minutos decimales. (mecánico - 0.001min).

  • Cada uno de estos instrumentos tienen sus ventajas y desventajas, dependiendo de la naturaleza de la operación que se estudia. Al realizar un estudio de tiempos es por lo menos necesario tener dos de los tipos de cronómetros arriba mencionado.

    Los cronómetros enteramente electrónicos dan una resolución de un centésimo de segundo y una precisión del 0.003 por ciento. Pesan alrededor de 0.25 Kg. y miden aproximadamente 13 cm de largo por 5 cm de ancho y 5 cm de altura. Permiten cronometrar un numero cualquiera de elementos individuales, midiendo al mismo tiempo el tiempo total transcurrido.

    Él cronometro con minutos decimales. (mecánico - 0.01) parece ser el favorito de la mayoría de los analistas de estudios de tiempo, ya que es económico, portátil y confiable durante largos periodos. Tiene 100 divisiones en la carátula, cada una de las carátulas equivale a 0.01 min. Aunque el analista tiene que leer una manecilla en movimiento cuando lleva a cabo estudios continuos, es relativamente fácil leer con precisión en vista del tamaño de la carátula y de la velocidad de la manecilla. Hay una adaptación especial del reloj de minutos decimales cuyo uso encuentran conveniente muchos analistas cuando hacen estudios continuos, porque permiten leer una manecilla detenida. Este reloj tiene dos manecillas que giran simultáneamente a partir de cero cuando se pone en marcha el reloj. A la terminación del primer elemento se oprime un botón lateral que detiene la manecilla inferior únicamente. El analista puede leer el tiempo correspondiente al elemento que se mide, mientras que la manecilla superior sigue midiendo el tiempo del ciclo. El analista deja luego de oprimir el botón lateral y la manecilla inferior se une nuevamente a la superior, la cual a seguido su movimiento sin interrupción.

    El cronometro con horas decimales. (mecánico - 0.0001hr) es similar al de minutos decimales, exceptuando la unida de tiempo. Si la industria o la empresa prefiere expresar los estándares en términos de horas decimales por pieza, este reloj será mas conveniente que el de minutos decimales (0.01).

    El cronometro de minutos decimales. (mecánico - 0.001min) es un reloj especial que sirve solo para cronometrar únicamente un elemento de un ciclo o una porción de un ciclo. En este reloj, cada división equivale a 0.001 min. Como la manecilla se mueve con rapidez (recorre la carátula en 6 seg.), el analista detiene siempre el reloj al finalizar precisamente el elemento que se mide, de manera que pueda tomarse la lectura. Este reloj es útil para obtener datos estándar.

    Las maquinas registradoras de tiempo son dispositivos útiles que se pueden usar a falta de un analista de estudio de tiempo para medir el periodo durante el cual una instalación es productiva. Las maquinas contienen papel para graficas sobre el cual una stylus registra continuamente el estado de la maquina. Los sensores se cierran sólo cuando la maquina o actividad es productiva. Se encuentran disponibles maquinas registradoras de tiempo con canales múltiples, de manera que se puede registrar continuamente el estado de la maquina el estado de varias maquinas durante la jornada de trabajo.

    El equipo de videotape y la cámara de cine son útiles para los trabajos de estudio de tiempo. Lo son particularmente para registrar los métodos del operador y el tiempo transcurrido. Sin embargo, el costo de la película y el retraso que implica enviar el rollo para que sea revelado imposibilitan el uso de la cámara de cine en muchos casos. El alto costo inicial del equipo de videotape restringe su uso.

    Ambos métodos de capacitación de imágenes son particularmente útiles para establecer estándares mediante alguna de las técnicas fundamentales de movimiento, por ejemplo, MTM o Work-Factor. Tomando películas del operador en su estación de trabajo, y estudiándolas después detalladamente cuadro por cuadro, el analista puede registrar los detalles exactos del método utilizado y asignar valores básicos de tiempos a los movimientos.

    Es importante usar una forma bien diseñada para registrar el tiempo transcurrido y elaborar el estudio. Todos los detalles del estudio se deben anotar en la forma. Esto se puede hacer incluyendo en la forma un diagrama de proceso del operador (diagrama bimanual). Además de proporcionar un registro permanente de las herramientas y los materiales presentes en el área de trabajo, la forma debe contener datos relativos a los métodos, tales como avances, profundidad de corte, velocidad, tipo y formas de herramientas y especificaciones para inspección. La forma debe incluir también espacios para el nombre y el número del operador, descripción de la operación, nombre y número de la máquina, herramientas especiales utilizadas y sus respectivo números, el departamento donde se lleva a cabo la operación, y las condiciones de trabajo que prevalecen.

    La forma debe estar diseñada de manera que el analista pueda anotar convenientemente las lecturas de los relojes, los elementos extraños y los factores de clasificación, y pueda usar también la hoja para calcular el tiempo permitido.

    REQUISITOS DE UN ESTUDIO DE TEMPO EFECTIVO

    Antes de emprender un estudio de tiempo hay que satisfacer varios requisitos fundamentales. En primer lugar, el operador debe conocer plenamente el método que se va a seguir. El método debe ser aprobado por el departamento e ingeniería industrial y estar estandarizado en todos los puntos el cual se van a aplicar, antes de dar comienzo al estudio. Además, se debe notificar al representante del sindicato, al supervisor del departamento y al operador que el trabajo va a ser objeto de estudios.

    El supervisor debe verificar el estudio antes del estudio, con el fin de asegurarse de que se está usando la herramienta correcta, que esta tenga la geometría debida, que se están aplicando los avances, las velocidades y las profundidades de corte estipuladas, que la lubricación se lleve a cabo de acuerdo con las especificaciones, y que se dispone de material de la calidad apropiada.

    Si varios operadores están disponibles para el estudio, el supervisor determinará, lo mejor posible, cuál de ellos ayudará a realizar el estudio más satisfactorio.

    El representante del sindicato debe asegurarse de que se elija solo a operadores capacitados y competentes para el estudio. Deberá encargarse de explicarle al operador porque se lleva a cabo el estudio y contestara las preguntas que al respecto haga el operador.

    El procedimiento del estudio de tiempo es una técnica de muestreo mediante la cual se toma una muestra al azar de los datos y se analiza para determinar un valor que produzca un efecto notable en el operador, en su supervisor, en el éxito del producto y el éxito de la compañía. En vista de la importancia del procedimiento de medición del trabajo, las características personales siguientes se pueden considerar como esenciales para el analista competente: juicio certero, capacidad analítica , honestidad, inventiva, confianza en si mismo, tacto, paciencia, optimismo, una personalidad agradable, entusiasmo y buena apariencia. Debe también cumplir con los requisitos siguientes:

  • Estudiar cuidadosamente el método actual antes de llevar a cabo el estudio de tiempo, para apresurarse de que dicho método es correcto.

  • Revisar junto con el supervisor todos los aspectos de la operación, al fin de obtener su aprobación de herramientas, los materiales y el procedimiento utilizados por el operador.

  • Contesta cualesquiera pregunta del operador, el presentante del sindicato o el supervisor acerca del procedimiento de estudio de tiempo.

  • Anotar en la forma de estudio de tiempo todos los detalles del método que se estudia.

  • Registrar con precisión una muestra adecuada de los tiempos de los elementos, para poder establecer un estándar equitativo.

  • Evaluar el rendimiento del operador con honradez y justicia.

  • Cuando corresponda, aplicar una tolerancia apropiada a todos los tiempos normales.

  • Calcular con exactitud los tiempos estándar de cada elemento del estudio del tiempo.

  • Conducirte en forma tal, que se gane y conserve el respeto y la confianza de los representantes de los trabajadores y de la administración.

  • VARIACIONES EN EL ORDEN ESTABLECIDO DE LOS ELEMENTOS

    En el curso de un estudio, el analista encontrará algunas veces cuatro tipos de variaciones en el orden de los elementos establecidos originalmente. Primero, el analista puede pasar por alto un elemento. Cuando ocurre, el procedimiento es anotar inmediatamente una “M”en la columna R de la forma de estudio de tiempo. Segundo, el operador omitirá a veces un elemento. Esto debe ocurrir pocas veces e indica que el operador carece de experiencia. Cuando esto ocurre, se traza una línea horizontal corta en el espacio de la columna R.

    Una tercera variación es la ejecución de un elemento, o elementos, en un orden diferente al original. Cuando esto ocurre, el observador debe anotar inmediatamente en la columna R del elemento que ejecuta fuera del orden el momento en que dio comienzo y el momento que terminó. Este procedimiento se repite con cada elemento ejecutado fuera de orden y con el primero que se efectúa nuevamente en el orden normal.

    La cuarta variación es la introducción, en el curso del estudio, de elementos que no se había previsto y que no forma parte del siglo de trabajo. Se le llama “elementos extraños”. Pueden tener lugar en el curso de un elemento planeado o entre elementos. Entre los elementos extraños típicos figuran las demoras inevitables tales como la rotura de una herramienta, dejar caer involuntariamente una pieza o herramienta, o la interrupción por parte del supervisor al interrogar al operador. Cuando se presente un elemento extraño en el curso de un elemento planeado, se acostumbra anotar el hecho mediante una designación alfabética en la columna T de este elemento. Cuando se presenta entre elementos, la designación alfabética con la columna T del elemento que sigue a la interrupción. Se puede usar la letra “A” para identificar al primer elemento extraño, la letra “B” para el segundo, etc. La mayoría de los estudios de tiempo de 30 minutos o más de duración contendrán varios elementos extraños.

    Después de que el elemento extraño ha sido identificado con un símbolo adecuado en la columna T y en el punto en que se produjo, se hace una breve descripción de dicho elemento, con el momento de su terminación, en la columna R de la sección de elementos extraños de la forma de estudio. La duración de cada elemento extraño se registra al elaborar el estudio. La duración de cada elemento extraño se registra al elaborar el estudio. El tiempo que consumen los elementos extraños, sobre todo los que constituyen demoras inevitables, represente una información importante en relación con el establecimiento de normas equitativas. El tiempo que consumen los elementos extraños se tiene en cuanta agregando las tolerancias pertinentes al tiempo normal. Como se demostrara mas adelante, esas tolerancias son por lo general del orden del 15 al 20 por ciento. Si un estudio indica un numero desusado de elementos extraños, el analista tomara en consideración su tiempo total a fin de establecer una tolerancia que sea justa.

    TOLERANCIAS.-

    Las tolerancias consisten en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo. Se debe asignar un margen o tolerancia al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenible por la actuación del trabajador medio a un ritmo normal continuo; las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables.

    Las tolerancias se aplican a tres categorías del estudio que son:

  • Tolerancias aplicables al tiempo total de ciclo

  • Tolerancias aplicables solo al tiempo de empleo de la máquina

  • Tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo

  • Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancia estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o quizá tres operaciones durante un largo periodo. La segunda técnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante estudios de muestreo del trabajo.

    El observador debe tener cuidado de no anticipar sus observaciones, y solo anotará lo que realmente sucede; un estudio dado no debe comprender trabajos de símbolos, sino que debe limitarse a operaciones semejantes en el mismo tipo general de equipo.

    La tolerancia se basa en el tiempo de producción normal, puesto que es este valor al que se aplicará el porcentaje en estudios subsecuentes.

    RETRASOS PERSONALES.-

    Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirá en el tiempo correspondiente a retrasos personales. De ahí que condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura. El tiempo por retrasos personales dependerá naturalmente de la clase de persona y de la clase de trabajo, es costumbre fijar un 5% para hombres y un 6% para mujeres.

    FATIGA.-

    Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, esta el margen por fatiga. En las tolerancias por fatiga no está en condiciones de calificarlas con base en teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca se podrá lograr lo anterior. La fatiga no es homogénea; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica e incluye una combinación de ambas.

    Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son:

    F = [(T - t) 100] / T

    F = coeficiente de fatiga

    T = tiempo requerido para realizar la operación al final del trabajo continuo

    t = tiempo necesario para efectuar la operación al principio del trabajo continuo

    RETRASOS INEVITABLES.

    Se aplica a los elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones; todo operario tendrá numerosas interrupciones en el curso de un día de trabajo, que pueden deberse a un gran número de motivos. Los retrasos inevitables suelen ser resultado de irregularidades en los materiales, a medida que resultan inadecuadas las tolerancias usuales por retrasos inevitables.

    INTERFERENCIA DE MÁQUINAS.

    Cuando se asigna más de una instalación de trabajo a un operario u operador, hay momentos durante el día de trabajo en que una o más de ellas debe esperar hasta que le operario termine su trabajo en otra. Cuanto mayor sea el número de equipos o máquinas que se asignen al operario tanto mas aumentará el retraso por interferencia. La magnitud de interferencia que ocurre esta relacionada con la actuación del operador. El analista procurará determinar el tiempo de interferencia normal que al ser sumado a 1) al tiempo de funcionamiento de la máquina requerida para producir una unidad y 2) al tiempo normal utilizado por el operario para el servicio de la máquina parada, será igual al tiempo de ciclo.

    RETRASOS EVITABLES.

    Estas demoras pueden ser tomadas en cuenta por el operario a costa de su rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del trabajo en la elaboración del estándar.

    TOLERANCIAS ADICIONALES O EXTRAS.

    Sin embargo, en ciertos casos puede ser necesario suministrar una tolerancia extra o adicional para establecer un estándar justo. Por tanto, debido a un lote subestándar de materia prima, pudiera ser necesario suministrar una tolerancia extra o adicional para tener en cuenta una indebidamente alta formación de desechos, originada por las deficiencias en el material.

    Siempre que sea práctico, el tiempo permitido se debe establecer para el trabajo adicional de una operación dividiéndola en elementos, y luego incluyendo estos tiempos en la operación específica.

    Limpieza de la estación y lubricación de la máquina.

    El tiempo necesario para limpiar y lubricar la máquina de un operador se puede clasificar como un retraso inevitable, cuando es gastado por el operario, se incluyen generalmente como una tolerancia de tiempo de ciclo total. El tipo y tamaño del equipo, y el material de la fabricación tendrá considerable efecto.

    Tolerancia por tiempo de suministro de potencia a una máquina.

    La tolerancia requerida para los elementos correspondientes a la alimentación o suministro de potencia diferirán con frecuencia de los requeridos por elementos de esfuerzo. Las tolerancias se establecen por variación en la potencia ocasionada por velocidades reducidas provenientes del resbalamiento de una banda de transmisión o de paros por reparaciones menores.

    Aplicación de las tolerancias o márgenes

    El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permite al operario de tipo medio cumplir con el estándar cuando trabaja a ritmo normal

    efectos de las condiciones de trabajo en la determinación de tolerancias.

    Tolerancia Valor (%)

    Tolerancias constantes

    Necesidades personales 5

    Fatiga básica 4

    Tolerancias variables

    Estar de pie 2

    Posición normal

    Ligeramente molesta 0

    Molesta (flexión) 2

    Empleo de la fuerza o energía muscular (levantar, arrastrar o empujar)-peso levantado, en libras:

    5 0

    10 1

    15 2

    20 3

    25 4

    30 5

    35 7

    40 9

    45 11

    50 13

    60 17

    70 22

    Iluminación deficiente

    Menor que lo recomendado 0

    Mucho menor 2

    Muy inadecuado 5

    Condiciones atmosféricas (calor y humedad)-variables 0-10

    Atención estrecha

    Trabajo algo delicado 0

    Delicado o exigente 2

    Muy delicado o muy exigente 5

    Nivel de ruido

    Continuo 0

    Intermitente-fuerte 2

    Intermitente-muy fuerte 5

    Agudo-fuerte 5

    Cansancio mental

    Proceso algo complejo 1

    Cansado o que requiere atención amplia 4

    Muy complejo 8

    Monotonía

    Poca 0

    Mediana 1

    Mucha 4

    Aburrimiento

    Trabajo algo aburrido 0

    Aburrido 2

    Muy aburrido 5

    Cortesía de la Oficina Internacional del Trabajo, Ginebra, Suiza.

    EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS.-

    El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los movimientos y el estudio de los micromovimientos.  El primero se aplica más frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo, el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha actividad cuya duración y repetición son elevadas. 

    Dentro del estudio de movimientos hay que resaltar los movimientos fundamentales, estos movimientos fueron definidos por los esposos Gilbreth y se denominan Therblig's, son 17 y cada uno es identificado con un símbolo gráfico, un color y una letra o sigla:

    THERBLIG

    LETRA O SIGLA

    COLOR

    Buscar

    B

    negro

    Seleccionar

    SE

    Gris Claro

    Tomar o Asir

    T

    Rojo

    Alcanzar

    AL

    Verde Olivo

    Mover

    M

    Verde

    Sostener

    SO

    Dorado

    Soltar

    SL

    Carmín

    Colocar en posición

    P

    Azul

    Precolocar en posición

    PP

    Azul Cielo

    Inspeccionar

    I

    Ocre Quemado

    Ensamblar

    E

    Violeta Oscuro

    Desensamblar

    DE

    Violeta Claro

    Usar

    U

    Púrpura

    Retraso Inevitable

    DI

    Amarillo Ocre

    Retraso Evitable

    DEV

    Amarillo Limón

    Planear

    PL

    Castaño o Café

    Descansar

    DES

    Naranja

    Estos movimientos se dividen en eficientes e ineficientes así:

    • Eficientes o Efectivos

      • De naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, soltar y precolocar en posición

      • De naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y desensamblar

    • Ineficientes o Inefectivos

      • Mentales o Semimentales: buscar, seleccionar, colocar en posición, inspeccionar y planear

      • Retardos o ditaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y sostener

    PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE LOS MOVIMIENTOS.-

    Hay tres principios básicos, los relativos al uso del cuerpo humano, los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de trabajo y los relativos al diseño del equipo y las herramientas.

    Los relativos al uso del cuerpo humano

  • ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o divisiones básicas de trabajo y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso.

  • Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.

  • Siempre que sea posible deben aprovecharse el impulso o ímpetu físico como ayuda al trabajador y reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado mediante un esfuerzo muscular.

  • son preferibles los movimientos continuos en línea recta en vez de los rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.

  • Deben emplearse el menor número de elementos o therbligs y éstos se deben limitar de más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo, son:

    • Movimientos de dedos.

    • Movimientos de dedos y muñeca.

    • Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo.

    • Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.

    • Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.

  • Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer que los movimientos simultáneos de los pies y las manos son difíciles de realizar.

  • Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo.

  • Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.

  • Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.

  • Para asir herramientas deben emplearse las falanges o segmentos de los dedos, más cercanos a la palma de la mano

  • Los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de trabajo

  • Deben destinarse sitios fijos para toda la herramienta y todo el material, a fin de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therblings buscar y seleccionar.

  • Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída o deslizamiento para reducir los tiempos alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar automáticamente las piezas acabadas.

  • Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical.

  • Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie.

  • Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.

  • Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la estación de trabajo, para reducir al mínimo la fijación de la vista.

  • Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo fácil y natural siempre que sea posible.

  • Los relativos al diseño del equipo y las herramientas

  • Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples con las herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo operaciones múltiples en los dispositivos alimentadores, si fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).

  • Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de control deben estar fácilmente accesibles al operario y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más fuerte.

  • Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de sujeción.

  • Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas (eléctricas o de otro tipo) o semiautomáticas, como apretar tuercas y destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, Etc...

  • EL TIEMPO ESTÁNDAR.-

    El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cado la operación. Se determina sumando el tiempo asignando a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos.

    Uso de la calculadora electrónica de mano.

    Mediante una calculadora portátil pueden evaluarse los estándares de trabajo con precisión y rapidez. Una calculadora del tipo profesional permite efectuar operaciones aplicando una constante, como en el caso de un factor de calificación de la ejecución, un margen o tolerancia o cualquier factor de conversión, un analista de tiempos puede realizar cuatro estudios.

    Manera de expresar el tiempo estándar.

    Lo estándares de trabajo cuya duración es relativamente corta se expresan en el numero de horas necesarias para hacer 100 unidades. Expresado en esta forma, el estándar es mas compatible con los diversos sistemas de información de la empresa. Por ejemplo un estándar de trabajo de 3.27 min/pieza se expresaría como 5.45 hr./100 piezas. En esta forma es muy fácil calcular la eficiencia en los operadores y los ingresos diarios en caso de que este en vigor un plan de incentivos. Si un operador produjo en 1 día 164 piezas con base en el estándar que antecede, y si su salario base es de $8.50/hr., su eficiencia y sus ingresos diarios se calcularan como sigue:

    Eficiencia = ( ( 5.45 * 1.64 ) / 8 ) = 111.7 %

    Ingresos = ( $ 8.50 * 8 * 1.117 ) = $ 75.96

    Es buena idea expresar el estándar tanto en minutos por pieza como en horas por 100 piezas, porque al operador le resulta mas fácil referirse al estándar si conoce el numero de minutos concedidos para producir una unidad del producto.

    Estándares temporales.

    Es de conocimiento general que se requiere tiempo para llegar a alcanzar destreza cabal en una operación que sea nueva o algo diferente de lo común. Se el analista de tiempos establecer un estándar para una operación que es relativamente nueva, y en la que hay un volumen insuficiente que permita al operario alcanzar su máxima eficiencia; basa la calificación del operario en el concepto usual de rendimiento o productividad, el estándar resultante parecería indebidamente estrecho, y con toda probabilidad el operario no estaría en condiciones de ganar cualesquiera incentivos.

    Quizá el método más satisfactorio para manejar situaciones como estas es por el establecimiento de estándares temporales; luego emplear la curva de aprendizaje para el tipo de trabajo que se estudia.

    Estándares para preparación del trabajo.

    Elementos típicos que figurarían en el estándar de preparación serían:

  • Marcar la iniciación del trabajo

  • Sacar las herramientas del almacén

  • Recoger planos y dibujos con el despachador

  • Preparar la máquina

  • Marcar la terminación del trabajo

  • Desmontar las herramientas de la máquina

  • Entregar las herramientas al almacén

  • El analista emplea un procedimiento idéntico al seguido al establecer estándares para producción. Debe cerciorarse de que se utilizan los mejores métodos de preparación y que se ha adoptado un procedimiento estandarizado.

    Preparaciones parciales.

    Frecuentemente no será necesario preparar una instalación o máquina por completo para llevar a cabo una operación dada. Puesto que la secuencia de trabajo que se programa para una máquina dada rara vez es la misma; Esto es ventajoso por varias razones: Los operarios quedarán considerablemente mas satisfechos debido a las más altas retribuciones, y tenderán a planear su trabajo para la mejor conveniencia posible. Esto resultará en mayor producción por unidad de tiempo y menores costos totales.

    El tiempo estándar depende directamente del método empleado durante un estudio de tiempos. El método se refiere además a detalles como patrón de movimientos del operario, distribución en la estación de trabajo, condiciones del material y condiciones de trabajo.

    Los estándares de tiempo se deben de mantener para asegurar una estructura satisfactoria de las tasas de remuneración. esto exige el análisis continuo de métodos. Todos los estándares deben revisarse periódicamente a fin de comprobar si todos los métodos empleados son idénticos a los que estaban en uso en el momento de establecer los estándares.

    Mantenimiento de los tiempos estándar.

    Una vez introducido un sistema de medición del trabajo, es necesario mantenerlo en operación. Los estándares de tiempo están basados siempre en un método especifico. A medida que transcurre el tiempo, se pueden introducir mejoras de poca importancia. Variara el origen de esos cambios en el método. Algunos pueden ser introducidos por el supervisor, inspector, ingeniero del producto, ingeniero de métodos u operador. Independientemente de quien lo haga, el hecho de que se haya efectuado un cambio debe indicar que la parte afectada de la operación debe estudiarse otra vez tan pronto como el analista de estudios de tiempo tenga conocimiento de un cambio en el método, debe estudiar la parte de la operación que resulte afectada y volver a calcular el estándar. Sin duda alguna, la razón principal de que un programa de estándares se vuelva obsoleto es el relajamiento de las normas debido a los cambios progresivos que se han introducido en los métodos sin que el analista haya efectuado el estudio correspondiente del operador.

    Para asegurarse de que los métodos que estaban en uso cuando se llevo a cabo el estudio de tiempo se siguen aplicando, y de que la norma establecida es equitativa se deben seguir un programa regular de control. Mientras mas activo sea el estándar, mas frecuente debe ser el control. El programa siguiente puede servir de guía para establecer la frecuencia de la revisión de los tiempos estándar.

    OBTENCION DEL TIEMPO.-

    Al realizar el operario la tarea, debe hacerlo siguiendo el método estándar estipulado y trabajando a su paso normal. Es frecuente que trate de disminuir el paso, sabiendo que el tiempo obtenido va ha servir para fijar tareas, de aquí que sea muy importante el criterio del analista para valorar el paso al que fue valorada la operación.

    Deberá tomarse en cuenta las condiciones ambientales en las cuales se realiza la operación en el momento de tomar el tiempo (ventilación, iluminación, temperatura, ruidos, etc.), y que pueden influir en la productividad.

    Es importante descomponer la operación en elementos que permitan tomar los tiempos del cronómetro, deberá cronometrarse un numero suficientes de ciclos, con el objeto de obtener un promedio estadístico.

    Generalmente, este cronometraje se hará en no menos de 25 ciclos continuos. Los tiempos de cada elemento se anotara en una hoja de estudio, de tal forma que sea fácil encontrar los tiempos promedios de cada elemento, (normalmente el tiempo promedio de las lecturas). Al tiempo resultante le llamaremos “tiempo medido”.

    VALORACION DEL PASO.-

    Es indiscutible que no todos los operarios tienen la misma habilidad para realizar una tarea manual, por lo que es necesario clasificarlos según su paso en el trabajo.

    Para ello puede seleccionarse una tarea sencilla pero que requiera cierta habilidad, se selecciona un grupo de obreros y después de indicarles la tarea, se cronometran los tiempos en que cada uno de ellos completa la tarea.

    Se determina el tiempo que se considerará como normal, ya sea promediando aritmética o estadísticamente los resultados, o seleccionando, por criterio el valor correspondiente; los factores de valoración para cada operario, se calculan dividiendo el tiempo normal entre el tiempo medido.

    Para poder considerar que un operario trabaja al paso normal, el factor de valoración deberá ser igual a 1, si lo hace a medio paso deberá ser igual a 0.5.

    Un operario trabajando a un paso superior al normal, tendrá un factor de valoración mayor que uno.

    OBTENSION DEL TIEMPO ESTANDAR.-

    Para obtener el tiempo se deberá corregir el tiempo medido multiplicándolo primero por el factor de valoración del paso con el objeto de obtener el tiempo normal. A este tiempo normal se le sumaran los porcentajes de suplementos con los que se obtendrá el tiempo base o tiempo estándar.

    TMEDIDO * FVALORACION = T NORMAL

    TNORMAL + %S * TNORMAL = TESTANDAR

    SISTEMA DE DATOS MTM.-

    Existen tres sistemas base de medición que son Work factor, MTM (Methods Time Messurement) y el Basic Motion-Time Study. Para cualquiera de estos movimientos es necesario concentrarse en los movimientos incluidos en una operación, clasificarlos y medirlos. Una vez se han clasificado y medido (si se ha requerido su medición), los tiempos correspondientes se pueden conseguir en las tablas de datos siguientes; solo se necesita luego sumarlos para establecer el tiempo requerido para la operación.

    El sistema mas utilizado parece ser el MTM. Estos datos y definiciones son el resultado de una cuidadosa investigación y estudio de los movimientos de alta velocidad que tienen lugar en las operaciones industriales. Los valores de los tiempos se dan en unidades de medida de tiempo (UMT). Cada UMT tiene un valor de 0.00001 horas, es decir, 0.00006 minutos. Asi el total de UMT de una operación debe multiplicarse por 0.00006 para convertirlo en minutos.

  • “Alcanzar”.- Es el elemento básico empleado cuando el objetivo predominante es mover la mano hacia un destino o localización general.

  • “Mover”.- Es el elemento básico empleado cuando el objetivo predominante es transportar un objeto a un destino.

  • “Girar”.- Es el movimiento empleado para girar la mano vacía o llena mediante un movimiento que hace rotar la mano, la muñeca y el antebrazo alrededor de este ultimo.

  • “Coger”.- Es el elemento básico empleado cuando el objetivo predominante es asegurar el control suficiente de uno o mas objetos con los dedos de la mano para permitir la ejecución del siguiente elemento básico.

  • LA MEDICIÓN DEL TRABAJO Y LAS COMPUTADORAS.

    Las computadoras son la herramienta principal para el análisis de medición del trabajo. Existen cinco razones para ello:

  • Uso creciente de los sistemas de datos de movimientos fundamentales

  • Incremento de las capacidades de memoria y precios mas bajos de las computadoras personales.

  • Desarrollo de software apropiados por usuarios terminales e instituciones educativas

  • Amplia difusión y uso de técnicas estadísticas y matemáticas

  • Incremento del uso de la automatización en la obtención de datos.

  • Computarización del establecimiento de estándares

    El analista desarrolla una distribución en la estación de trabajo y el patrón de movimientos, con base en sus conocimientos de la economía de estos Últimos y las operaciones de taller. A partir de este método propuesto lleva a cabo una descomposición en elementos y se fija en los tiempos de datos estándares apropiados. El estándar de tiempo para la operación se obtiene ampliando los valores de tiempos elementales por su frecuencia, totalizando los tiempos para cada elemento, aplicando el margen correcto y efectuando finalmente la suma de los tiempos de elementos asignados a fin de determinar el tiempo de operación asignado. Un sistema automatizado para procesamiento de datos relativos a métodos y estándares, puede minimizar este trabajo; tal sistema operaría como sigue:

  • La ingeniería de métodos desarrolla una distribución de estación de trabajo y patrón de movimientos.

  • El método propuesto se identifica en detalle por una división de elementos

  • Mediante el equipo de procesamiento de datos se obtiene la descripción de cada elemento, se identifica los tiempos de elementos normales, los tiempos elementales etc.

  • Todos los reportes correspondientes son preparados por el sistema

  • El tiempo de operación y la descripción se conservan en un archivo permanente para uso y mantenimientos futuros

  • Ventajas de la computarización de métodos y estándares.

    Las ventajas principales de la automatización de métodos comprenden mayor alcance, estándares mas exactos y mejor mantenimiento. Como los estándares se pueden obtener mucho mas rápidamente por medio del procedimiento de datos, desde el punto de vista de costo y tiempo, hace factible aumentar el alcance de la planta de trabajo medido. Cuanto menor sea la cantidad de trabajo no medido, tanto mayor será la oportunidad de lograr un control efectivo y una operación eficiente.

    Aproximación a la computarización por medio del procesamiento de datos.

    A fin de usar el equipo de procesamiento de datos es necesario elaborar archivos de todos los datos estándares existentes, que deben ser identificados por una codificación aceptable. Los registros comprendidos en el desarrollo del estándar de operación se almacena en un archivo temporal hasta que la revisión final de la salida haya sido terminada por el analista; la salida puede tener muchas formas. Se incluye típicamente en la salida el estándar de operación, que enumera los elementos aplicables y sus tiempos estándares; en un sistema de procesamiento de datos automatizado, es relativamente fácil introducir un cambio que afecte a una o varias operaciones.

    Sistema de medición de trabajo

    La aplicación del estudio de movimientos, estudio de tiempos e información de proceso, se obtiene un estudio de métodos que resulta en el desarrollo de una estación de trabajo que utiliza los principios básicos de la economía de movimientos y el análisis de la operación. Los analistas obtienen información de los archivos de entrada principales, esto es, le archivo de elementos y archivos de operaciones.

    En la implantación de un sistema de medición de trabajo son necesarios dos archivos principales de entrada: El archivo de elementos y archivo de operaciones. Después de la aprobación del estándar de operación, los registros de operación temporales se transfieren al archivo de operaciones.

    El registro de operaciones se componen normalmente de dos secciones:

    • Información de encabezado

    • Información de elemento

    Los cambios en la descripción del elemento o el tiempo pueden tener un efecto apreciable sobre estándares e instrucciones de operaciones existentes; un sistema automatizado de medición de trabajo es capaz de suministrar varios reportes de utilidad; es posible organizar una distribución en sitio de trabajo en que se puedan utilizar la supervisión de línea que a asegurar que el método prescrito está siendo empleado.

    Recopilación de datos electrónicos

    Siempre que se recolecten datos electrónicos, el equipo de cómputo utilizado debe ser portátil, tener suficiente capacidad de almacenamiento y ser capaz de interactuar con una computadora para la transferencia de datos, almacenamiento y análisis.

    Después de que el analista ha recabado los datos, el instrumento Datamyte transfiere sus datos almacenados, por medio de un cable de interconexión, a una computadora. Esta puede ser programada para convertir los datos observados a estándares elementales permitidos, tiempo de operación estándares y reportes especiales.

    Después de ingresar los códigos de elementos y sus frecuencias junto con comentarios descriptivos, los analistas pueden editar los datos registrados en la pantalla u obtener una copia fija o impresa. Para editar las entrada codificadas exhibidas en la pantalla, los analistas pueden borrar, agregar o modificar líneas moviendo el cursor.

    ADAM acepta estos seis tipos de entrada.

  • Comentarios descriptivos designados

  • Códigos de elemento

  • Frecuencias

  • Fórmulas

  • Elementos de datos estándares

  • Control de agrupamiento.

  • Teniendo dos formatos de salida: Uno de estos localiza los comentarios descriptivos además del primer elemento de código del grupo. El otro formato asigna descripciones proporcionadas por el usuario inmediatamente arriba de los elementos de código.

    Donde se practica la tecnología de grupos, el uso de la computadora puede ser esencial para ahorrar tiempo en el desarrollo de estándares de trabajo. Un programa de computadora puede describir todas las operaciones para fabricar una parte característica de un grupo de productos.

    CALCULO DEL TIEMPO ESTANDAR PARA CILINDROS DE GAS DE 30 KG.

    ALMACEN A CHAROLA

    01.14

    01.20

    01.30

    01.36

    01.25

    01.17

    01.14

    01.36

    01.27

    01.13