Tecnología de los materiales

Metales ferrosos. Aceros. Madera. Materiales petreos naturales. Aleaciones. Aplicaciones. Conservación. Calidad. Resistencia

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  • País: Argentina Argentina
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Metales no ferrosos

Las características de los metales no ferrosos son la resistencia a la tensión, corrosión, conductibilidad eléctrica y maquinabilidad.

Cobre: conocido y empleado del hombre prehistórico para el uso de utensilios armas y adornos

Características es de color rojo maleable dúctil gran conductor calor y electricidad se puede laminar prensar y forjar en frió y en caliente, se puede soldar y unir por forjado

Aplicaciones: chapas para revestimiento de cubiertas, cables alambres, aleado con cinc y estaño para ornamentaciones y estatuas.

Aleaciones:

Bronce (cobre + estaño)
prop: resiste a los agentes atmosféricos aguas ácidas, alcalinas, alcanza grandes resistencias mecánicas y es de color amarillo.

Tipos y aplicaciones:

_bronce laminado: con hasta un 10% de estaño.

_bronce de aluminio: con hasta un 10% de aluminio uso en armas y maquinas

_bronce fundido para moldeo.

_bronce fosforoso para motores y engranajes.

_bronce rojo para griferia y cojinetes.

Plomo: metal blanco azulado con brillo intenso recién cortado, luego se empaña en contacto con el aire y se pone gris, es maleable se puede estirar y laminarse en alambres, se corta con cuchillo y puede soldarse.

Aplicaciones: chapas para cubiertas, tubos para gas y agua, alambres etc.

Cinc: es de color gris azulado brillante maleable dúctil cuando es calentado.

Tipos:

_laminado: a temperatura de 100 a 150º, se puede laminar, estirar y prensar para formar chapas, barras, alambres, etc.

_Prensado: es flexible, maleable se utiliza en forma de perfiles, alambres y tubos.

Aplicaciones: chapas lisas onduladas, tubos de bajada, etc.

Estaño: puro es blanco brillante muy maleable poco dúctil y resistente, cuando se dobla una barra de estaño se oye un ruido que se llama grito del estaño debido al roce de los cristales.

Uso: en hojalatas para conserva, vasijas de cocina, recubrimiento de caños de plomo para agua potable, etc.

Aluminio: es un metal blanco brillante con matiz azulado, estructura fibrosa, blando es muy dúctil maleable, cuando mas puro menos resistente.

Aplicaciones en chapas, carpintería metálica y perfiles.

Cromo: se obtiene a través de la cromita. Es un metal blanco azulado

Muy duro, con el hierro se preparan los ferro cromos en el horno eléctrico por reducción de la cromita dando los aceros inoxidables.

Aleaciones: cromo-níquel forman cuerpos inoxidables tienen un punto de fusión muy alto.

Uso: en hornos y estufas.

Níquel: no se encuentra en la naturaleza se obtiene por tostacion por el desprendimiento del azufre.

Aplicaciones: el niquelado con otros metales por electrolisis y sus aleaciones.

Aceros

Aceros al carbono: consiste en una aleación de hierro, carbono y otros elementos cuyo % es menor que el mínimo para los aceros de aleación.

Según el % de carbono

_hipoeutectoide < 0.8 % de carbono

_eutectoide e/ 0.8 y 0.85 % de carbono

_hipereutectoide > 0.85 y el máx. teórico 1.7.

Aceros de aleaciones: además de carbono poseen uno o más elementos capaces de dotarlos de propiedades distintas que los aceros al carbono.

_ Aceros ternarios: 1 elemento de aleación (acero al cobre)

_ Aceros cuaternarios: 2 elementos de aleación (acero al cromo)

_aceros complejos: tienen más de dos elementos de aleación.

Aceros de fundición: son aleaciones de fe, c, si, mg, p, zn. Se caracterizan porque obtienen su forma en la colada.

Aceros inoxidables: son los aceros que resisten la corrosión y oxidación.

Acero laminado: la mayor parte del acero utilizado en construcción es laminado, método que consiste en hacer pasar un lingote a través de dos rollos resistentes con movimiento giratorio. El laminado puede hacerse en frió o en caliente, generalmente se hace en caliente porque en frió les quita tenacidad. Los rollos en las laminadoras pueden estar agrupados de a 2 o 3, por pasadas sucesivas de un lingote se va deformando y adquiriendo la sección deseada. Las laminadoras deben tener gran inercia lo que no conviene frenar su movimiento, entonces se coloca una a continuación de la otra obteniendo un tren de laminadoras. Los elementos que mas nos interesa son los perfiles normales doble T, T, U, L, Z, utilizados en estructuras resistentes.

Chapas: son láminas de espesor relativamente pequeño, se clasifican en gruesas y delgadas, no existe un límite preciso para esta clasificación pero tomaremos como gruesa las que superen los 5 mm.

Metal desplegado: es una chapa delgada a la cual se le hacen una serie de cortes y luego se la estira transversalmente, se utiliza para soportar morteros y para la construcción de cielorrasos.

Chapas onduladas para cubierta: se las ondula porque lisas no presentan ninguna rigidez, a efectos de darles resistencia a la corrosión se las cubre con una película protectora de cinc obteniendo la chapa galvanizada, nombre que no es correcto porque el proceso no se hizo por medio electrolítico.

Tubos y caños: los tubos son utilizados para instalaciones mecánicas, aplicaciones térmicas (conducción y educción de petróleo). En la construcción se emplean caños para desagües, servicio de gas, agua potable, etc.

Aceros para hormigón: hasta hace 20 años el único acero empleado en la argentina era el acero común de sección teóricamente circular, luego apareció el acero cuyo punto de partida es el acero común el cual es sometido a tensión sobre su eje con los que estas resultan endurecidas y por ende las tensiones son elevadas en el grado deseado.

Acero muescado: es un producto obtenido por trefilacion de alambron que presenta un muescado que favorece sus condiciones de adherencia, por su elasticidad es más fácil de trabajar en el obrador.

Acero para hormigón tensado: son aceros de alta resistencia a la rotura y se fabrican en el país con una tensión de rotura de hasta 19000 Kg. /cm2. El tensado puede realizarse antes o después de endurecido el hormigón.

Maderas

Son de gran uso en la construcción, existen una gran diversidad de tipos de árboles que varían según su estructura, resistencia, peso especifico según el lugar donde crecen.

La buena madera debe ser estacionada, tronco sano, sin fibras reviradas, libre de putrefacciones y anillos de aproximada regularidad.

Si realizamos un corte transversal podemos apreciar que en la corteza se encuentra el liber y la epidermis y en el núcleo se encuentra la albura o falsa madera y el duramen o corazón.

Estas se disponen en anillos formados anualmente, estos anillos permiten distinguir una madera de otoño a una de primavera, la de la primavera es más clara y menos resistente. Los anillos se van endureciendo desde el centro hacia la periferia esto compone la madera o duramen, los últimos anillos son la albura o falsa madera. El liber es la parte vegetativa donde se producen células leñosas hacia el interior y obras de protección hacia el exterior que forman la epidermis.

Los árboles deben cortarse cuando llegan a su máximo desarrollo cuando la madera es más densa y fuerte, se deben cortar en invierno cuando no circula la savia, ya que esta por fermentación origina la descomposición de la madera.

Para apreciar la estructura de la madera se realizan tres cortes

Transversal: permite ver la naturaleza del duramen y albura.

Longitudinal: nos permite apreciar la fibrosidad.

Tangencial: permite ver el curso de las fibras.

Composición química: C,H,O,N, agua, combinaciones salino _ minerales, tanino (algunas especies), resinas y oleorresinas, aceites.

Defectos de la madera:

  • rajas de secado: van de afuera hacia adentro producidas por el desigual secado de albura y duramen.

  • Acebolladura

  • Corteza encerrada

  • Corazón descentrado

  • Fibras reviradas por crecimiento y desarrollo

  • Nudos interiores y exteriores

  • Grietas de albura

  • Grietas de corazón

  • Grietas de tracción

  • Grietas de compresión

  • Doble albura

  • Protección de la madera:

    Para protegerlas contra el ataque de hongos hay que darles una o dos manos de carbolíneo.

    Contra incendios hay que cubrirlas con sustancias malas conductoras de calor

    Gruesas capas de mortero.

    Conservación de la madera según su medio ambiente.

    Ambientes secos:

    _Lavado natural: se sumergen los rollizos algunos meses para eliminar la savia.

    _Lavado artificial: sumergidas en agua caliente o vapor de presión exponiendo las maderas al aire para eliminar la humedad.

    _Sumergidas en aguas dulces: no necesitan ningún tratamiento.

    _Sumergidas en aguas saladas: se cubren con caños de mortero o caños galvanizados, pinturas asfálticas.

    _En ambientes secos y húmedos se impregnan con pinturas antisépticas.

    Causas importantes de la destrucción de la madera

    Microorganismos destructores: _climáticos (lluvia, sol, viento, heladas)

    _Vegetales (hongos y esponjas)

    _Animales (hormigas, termitas y pájaro carpintero).

    Maderas argentinas

    _Blandas: aliso, cedro colorado, pino Paraná, etc.

    _Semi duras: roble de Neuquén, palo blanco, raulí, etc.

    _Duras: quebracho blanco, quebracho colorado, algarrobo, etc.

    Propiedades de la madera: la principal es la resistencia pero también son la dureza, densidad, trabajo y dilatación.

    _Dureza: es proporcional a la resistencia y densidad cuando mas seca mas dura.

    _Densidad: permite clasificar la madera con su dureza, varía según la cantidad de agua que tengan.

    _Trabajo: tienen propiedad de dilatarse o contraerse bajo la influencia de humedad.

    CONDICION DE CALIDAD.

    Calidad 1: resistencia elevada, aristas vivas, Ø de los nudos < a 5 cm.

    Calidad 2: resistencias corrientes, aristas truncadas, Ø de los nudos < = a 7 cm.

    Calidad 3: resistencia pequeña, Ø de los nudos hasta la mitad del ancho del tronco.

    RESISTENCIA DE LAS MADERAS.

    Compresión: paralela a la fibra.

    C1= 110 kg/cm²

    C2= 85 kg/cm²

    C3= 60 Kg./cm²

    Normal a las fibras.

    C1, C2, C3 = 20 Kg./cm²

    TRACCION.

    Paralelas a las fibras. C1, C2, C3 similar a la compresión. Normal a las fibras no debe hacerse trabajar.

    CORTE

    Paralela a las fibras. Calidad C1, C2, C3 tensión admisible de 9 kg/cm². Normal a las fibras Tensión admisible de 30 a 35 kg/cm²

    FLEXIÓN

    C1 = 130 kg/cm²

    C2= 100 kg/cm²

    C3= 70 kg/cm²

    De acuerdo a la dirección de la fibra las piezas pueden ser aptas o no para su empleo.

    MODULO DE ELASTICIDAD.

    Se toma 100.000 kg/cm²

    RESISTENCIA AL PANDEO.

    Se siguen las leyes de Euler.

    GRADO DE ESBELTES.

    = 150

    COEFICIENTE DE SEGURIDAD.

    Entre 3 y 5

    TECNICA MODERNA DE LA MADERA.

    Maderas prensadas: son chapas o tableros duros de fibras de madera prensada. Se utilizan eucaliptos, sauces y álamos. Como materia prima secundaria son ácidos grasos, aceites de lino y resinas encolantes. Las calidades son: normal, extra dura y especial.

    Proceso de elaboración (calidad normal). 1) Los troncos de eucaliptos se reducen en pequeñas astillas en máquinas picadoras a cuchillas. Una saranda vibratoria clasifica las astillas y luego se envían silos depósitos.

    2) se ablandan las astillas y se transforman en fibra por vapor de agua en la máquina desfibradora, se produce el desfibrado por acción de discos ranurados, uno fijo y otro móvil, formando pulpa de fibra.

    3) Mejoramiento de las condiciones naturales de la pulpa. Se adicionan productos químicos y aglutinantes para mejorar la resistencia mecánica y limitar la absorción de agua.

    4) formación de la hoja: la pulpa se vierte en una tela metálica horizontal y se va secando a medida que avanza. Primero mediante un sistema de succión y luego por acción de rodillos prensantes.

    5) Prensado: las hojas de la etapa anterior tienen un 50% de agua. Se las introduce en una prensa hidráulica donde se elimina el agua por acción de presión y temperatura.

    6) Las hojas requieren templado y ambientación. Se someten a un calentamiento de 155 a 165º durante 4 horas. Así se obtiene mayor dureza, resistencia a la flexión y tracción, estabilidad dimensional y baja absorción de la humedad. Luego pasan a cámaras de ambientación para allí ser cortadas para comercialización.

    CALIDAD EXTRA DURA.

    El proceso de elaboración es el mismo que el de la calidad normal hasta la última etapa, que en este caso, las chapas son impregnadas en aceites a base de lino.

    PROPIEDAD TABLA DURA (hardboard).

    Absorción de agua: normal 30% extra duro 20%.

    NORMAL: resistencia a flexión 400 a 450 kg/cm²

    Tracción: 210 a 230

    Módulo de elasticidad: 45.000

    Peso específico: de 0,9 a 1,05

    EXTRA DURO

    Flexión: más de 500

    Tracción: + 300

    Módulo de elasticidad: 60.000

    Peso específico: 1,02 a 1,06

    Propiedades: baja combustibilidad. Es más difícil y lenta que la madera común por la carencia de poros.

    Inatacabilidad: está menos sujeta al ataque de insectos porque sus óvulos y larvas son destruidas en la elaboración.

    MADERA TERCIADA (CONTRAPLACADOS)

    Para conseguir madera de un ancho considerado se hacen empalmes con cola debido a que está limitada a su falta de estabilidad dimensional y su ancho. Estas limitaciones dan lugar a la madera terciada. Se forman tomando láminas de madera delgadas y uniéndolas entre sí con cola de resinas sintéticas para evitar humedad, insectos y dar mayor resistencia. Se disponen las fibras cruzadas y se usan tres placas por lo menos, las cuales se vinculan mediante encolado a presión y calor.

    Para abaratar las maderas terciadas, para las capas interiores se utilizan madera blanda y barata; y las exteriores de roble.

    MADERA COMPRENSADA.

    Es similar a la terciada. Exteriormente es igual, pero la maza interna está formada por listones de madera.

    TABLEROS O PLACAS AISLANTES.

    Están constituidos por fibras de caña de azúcar o fibras de madera que han sido afieltradas o comprimidas a objeto de dejar millares de células de aire extremadamente pequeñas y ocultas que constituyen un eficaz medio aislante.

    MADERAS AGLOMERADAS.

    Distintos tipos de madera aglomerada.

  • Paneles obtenidos por extrusión. La madera es desmenuzada y convertida a astillas. Es secada hasta 4/6% de humedad. Luego encolada y extruida a través de una tolva de sección rectangular, de manera que la masa sale en forma de panel continuo. Luego debe contra chapearse o sea, encolarse en cada cara una lámina de madera.

  • Paneles por prensado en platos comunes: consiste por prensar colchones de astillas, hojuelas y gránulos de madera entre platos a 170º ejerciendo una presión de unos 15 kg/cm².

  • Aplicaciones de las maderas aglomeradas: muros, tabiques, placares, revestimiento y decoraciñón de techos, paredes, puertas comunes, etc.

    ESPECIE NACIONALES.

    Anchico colorado, cancharaná, cedro salteño, eucaliptos saligna, incienzo, lapacho, marmelero, petriví, raulí, sota de caballo, uirapiré, uiraro.

    ESPECIES DE IMPORTACION.

    Cedro paraguayo, pino insigne (chile), pino paraná (brasil).

    MATERIALES PETREOS NATURALES.

    Son las rocas naturales. Su densidad supera a la del agua excepto la piedra pómez que flota.

    Clasificación:

  • Rocas calcáreas: son atacadas por los ácidos.

  • Rocas sílices: no son atacadas por los ácidos.

  • Rocas aluminosas: su base la alumina.

  • ROCAS CALCAREAS: por la presencia de óxidos metálicos su color es muy variable. El calor las descompone y se obtiene cal. Son blandas. Pueden ser rayadas, no dan chispas y son atacadas por los ácidos.

    Pueden dividirse: calcáreo sacaroide, calcareo compacto, brechas, brocalitas, lunaquelas, dolomitas y calcareo travertino.

    ROCAS SILICEAS.

    No producen efervescencia con los ácidos. No se descomponen por acción del fuego. Son muy duras, rayan el vidrio y dan chispa.

    Se dividen en: granito, granito cuarzoso, feldepástico y micaseos.

    ROCAS ALUMINOSAS.

    Son rocas arcillosas. No producen efervescencia con los ácidos. Se endurecen con el fuego. La roca más importante es la pizarra. Liviana e impermeable, muy resistente a la acción de la atmósfera.

    EXTRACCIÓN DE LAS ROCAS.

    Se hace a cielo abierto o también por trincheras y galerías. El labrado de las piedras se hace a mano. Para el pulido se utilizan arenizcas o piedras pómez. Para lustrar se usa carbón vegetal, flor de azufre, etc.

    Agregados gruesos: canto rodado (grava), pedregullo o piedra partida (granitos), basaltos, arenizcas, calcareos duros, cascotes, escoria de alto horno, etc.

    ARCILLAS.

    Rocas de origen hidráulico. Endurecen con el calor y se hace pasta si se le agrega agua.

    Tipos de arcillas: figulina, marga, arenosa, vituminosa, tierra de pipa, arcilla refractaria y arcilla expandida.

    Granulometría de los agregados gruesos: se deben utilizar de tamaño variado y de mayor densidad, que junto a una arena bien graduada darán hormigón más denso y de mayor resistencia y durabilidad.

  • Resistencia del hormigón: la variación de granos de agregados gruesos tiene poca influencia sobre la resistencia a la compresión. Para la tracción, mayor tamaño, mayor resistencia.

  • Trabajabilidad del hormigón y consumo de cemento: el porcentaje óptimo de arena es aquel que hace que la suma de agregados finos y gruesos requiera para una relación agua-cemento prefijada la menor cantidad de pasta de cemento.

  • AGREGADOS FINOS.

    Son las arenas. Se clasifican en finas, medianas y gruesas. La clasificación es por medio de los tamices.

    Composición química: sílice, alumina, óxido de hierro, magnesio, cal, agua, etc.

    Orden de importancia:

  • Artificiales: trituración de rocas. Son puras y de cantos vivos.

  • Fósiles: depositadas por el agua en períodos geológicos.

  • De ríos: son puras y limpias. Granos redondeados y lisos. Amarillento (óxido de hierro).

  • De mar: mucha sal. Hay que lavarlas.

  • Vírgenes: son arcillosas y sucias.

  • LA DUREZA

    La dureza de la arena se la da el mineral predominante. Las siliceas son las mejores para morteros y hormigones. Si una arena enturbia el agua, contiene arcilla y se debe lavar. La arena es buena si es áspera, si no contiene sustancia orgánica y arcilla, crujen bajo la presión.

    Granulometría de los agregados finos:

  • Continuo: existe una variación sin interrupción de los granos más finos a los más gruesos.

  • Abierta o discontinua: faltan algunos o varios tamaños de granos.

  • Uniforme: todos los granos iguales o están comprendidos por la abertura de dos tamices consecutivos.

  • EL MODULO DE FINEZA.

    Es un número obtenido sumando los porcentajes de arena retenido por una serie de tamices y se divide la suma por 100. una buena arena debe tener un módulo entre 2,2 y 3,5.

    TRABAJABILIDAD DEL HORMIGON SOBRE LA GRANULOMETRIA DE LA ARENA.

    Con porcentaje mayor de grano fino se consigue un Hº más trabajable y menos disgregable.

    INFLUENCIA SOBRE LA RESISTENCIA.

    Hº con igual cantidad de cemento y determinado asentamiento darán mayor resistencia los de arena granos gruesos ya que de con granos más finos se necesita más agua para igualar el asentamiento.

    CEMENTOS O AGLOMERATES.

    Son materiales que tienen la propiedad de unir o alglomerar a otro. Al ser amasados con agua se plastifican y al ir perdiendo esta se endurecen en un proceso llamado fraguado.

    Se clasifican en:

  • cales (aéreas e hidráulicas): son las piedras calizas que predominan el carbonato de calcio sobre la sílice y alumina.

  • Aéreas: fraguan en contacto con el aire. Las cales vivas se apagan en contacto con el agua. (grasas y magras).

  • Hidráulicas: fraguan debajo del agua. Al ser apagadas no aumentan su volumen o muy poco.

  • RESISTENCIA MECANICA.

    Pueden ser ensayadas a tracción, compresión, tiempo de fraguado, consistencia y expansión.

    YESOS.

    Son rocas que tienen como base sulfato de calcio hidratado. Son de color blanco. Blandos. Se endurecen rápidos cuando se amasan con agua y hay 3 tipos: dihidrato, hemhidrato y anhidrita.

    FABRICACION DE YESOS INDUSTRIALES.

    Hemhidrato + agua = dihidrato.

    En la naturaleza es abundante el dihidrato. Obtengo Hemhidrato a partir de él. Se logra cocinando en hornos entre 140 y 200º. El agua se evapora y se obtiene Hemhidrato.

    YESOS COMERCIALES.

    Las condiciones en el horno no son iguales por lo tanto nunca el dihidrato pasará a Hemhidrato. Siempre quedará un porcentaje de dihidrato. Si la temperatura es excesiva en algún punto puede pasar parte del material a anhidrita.

    El yeso comercial siempre tiene Hemhidrato y dihidrato, o Hemhidrato y anhidrita. Cuando más Hemhidrato mayor poder aglomerante.

    CEMENTOS PORLAND.

    Composición: cal, sílice, alumina, óxido de hierro, magnesio, anhídrido sulfúrico y álcalis.

    Tipos:

  • Cemento Pórtland normal.

  • -Compuesto: silicato tricálcico. Reacciona con agua desprendiendo calor. Se calienta a altas temperaturas y al ir disminuyendo la velocidad del proceso se enfría. Producen esfuerzos de tracción. No soporta el Hº y se agrieta.

    -Silicato bicálcico: reacciona lento con agua. Produce menos calor de hidratación y libera menos calor.

    -Ferro aluminato tetracálcico: aporta poco a la resistencia del cemento. Tiene progresivo aumento a la resistencia mecánica con el tiempo y baja resistencia de agresiones de agentes externos. Apto para Hº armado y pretensado.

  • Cemento Pórtland de alta resistencia inicial: alto contenido de SC3 y AC3. alcanza altas resistencias mecánicas a corta edad. Gran desprendimiento de calor y cambios volumétricos. Vulnerables a aguas ácidas, puras, carbónicas como sulfatadas. Apto Hº armado y pretensado. Rápido desencofrado.

  • C) Cemento porland de alta resistencia a los sulfatos: valor bajo de AC3, lo que da durabilidad al contacto con agua o suelos con sulfato. Buena resistencia a poca y larga edad. Apto Hº en contacto con medios agresivos.

    d) Cemento porland de bajo calor de hidratación: por su baja relación SC3 sobre Sc2 y AC3 sobre FAC4 tiene aumento lento de resistencia mecánica. Produce poco calor de hidratación. Apto Hº masivos.

    e) Cementos puzolánicos: son cementos mixtos compuestos por una mezcla de clinker porland y una puzolana natural o artificial. Las puzolanas naturales son materiales silíceos de origen volcánicos. Y en las artificiales se emplean escorias de alto horno. Ventaja: es económico y ecológico. Tiene bajo calor de hidratación y resistencia a aguas marinas.

    f) Cementos especiales:

    _Aluminosos: dan a los morteros gran resistencia inicial. Resisten a aguas marinas y ácidos grasos. Son de fraguado rápido y resisten a bajas temperaturas.

    _Expansivos: sufren expansiones durante un cierto tiempo en el proceso de fraguado por el sulfoaluminato. Se utilizan en algunas obras de Hº precomprimido.

    _Blanco: es un cemento artificial tipo porland. Contiene menos del 1% de óxido de hierro para dar color blanco.

    _Bario: elevada resistencia a altas temperaturas y aguas marítimas. El óxido de calcio se reemplaza por el óxido de Bario.

    FABRICACION DEL CEMENTO PORLAND.

    Materias primas: rocas calcareas y arcillosas.

    Proceso de fabricación:

  • Explotación en cantera. Luego trituración y acopio.

  • Dosificación de material crudo.

  • Homogenización del material crudo vía seca vía húmeda.

  • Cocción en horno rotativo de gran Ø y longitud. Temperatura de salida de 1500º. El material crudo es precalentado a 800º aprovechando los gases calientes del horno. En la última parte del recorrido el material entra en estado de clinkerización.

  • Molido de clinker: el clinker se presenta en forma de piedras porosas granuladas que son molidas en molinos de bolas.

  • CURADO DE MORTEROS Y HORMIGONES.

    Los morteros y Hº durante el primer tiempo de fraguado deben ser protegidos, evitar la pérdida de humedad y el efecto nocivo de las bajas temperaturas. El curado deberá hacerse durante los primeros 7 días o más según las condiciones de las estructuras. Se recomienda: mantenerlos encofrados, regar las caras expuestas, tapar con arpilleras mojadas, etc.

    La química ha producido un líquido lechoso que se rebaja con agua. Debe expandirse sobre el Hº apenas terminado el alisado. Estos productos curan y evitan fisuras.

    ADITIVOS PARA MORTEROS Y Hº

    Plastificante, impermeabilizantes, resinas sintéticas termoplásticas, retardador de fraguado, acelerador de fraguado e incorporadores de aire.

    Tipos de morteros:

  • Mortero simple: agua y aglomerante (cal, cemento y yeso).

  • Mortero compuesto: agua, aglomerante y arena.

  • Mortero aéreo: agua, cal aérea, arena o polvo de ladrillo. Fragua al aire libre.

  • Mortero hidráulico: agua, cal hidráulica. Fragua en el agua.

  • El exceso de agua disminuye la resistencia y retarda el fraguado.

    Cerámicos

    Los cerámicos se clasifican en tres grupos

    _productos cerámicos

    _aglomerantes petreos artificiales _vidrios.

    Los cerámicos se denominan así cuando adquieren consistencia pétrea al cocer las tierras arcillosas.

    Comprenden dos ramas la tejería y la alfarería.

    Materias primas: plásticas (arcillas y caolines)

    No plásticas o desengrasantes (fundentes y calorantes)

    Acción de el calor sobre las arcillas: con la desecación de la masa arcillosa se evapora parte del agua y las distintas partículas adquieren una forma sólida y no plástica, la perdida de humedad no es uniforme, al cocer las arcillas se observa que de 0 a 400º se elimina el residuo de la humedad y se queman las materias orgánicas, de 400 a 600º se elimina el agua químicamente combinada descomponiéndose en oxido, de 600 a 900º se forma un meta caolín inestable, de 900 a 1000º se forma un silicato aluminico, mas de 1000º se produce la cristalización en agujas muy finas.

    Clasificación de las sustancias cerámicas:

    _porosas: la masa esta constituida con poros, son sustancias mas livianas, menos resistentes, mas aislantes térmicos y mas vulnerables a los gases y líquidos

    _vitrificados: carece de poros por haber sufrido un proceso de cochura

    _ordinarias: se utilizan tierras arcillosas más o menos ordinarias con impurezas de ox. de hierro que da el color rojo, estructura porosas resistencia variable.

    _gres cerámico: tiene una estructura vitrificada muy resistente a las cargas y a la absorción a la intemperie tiene un color pardo rojizo o rojo.

    _loza: es la sub-sustancia que después de la cocción tiene un color blanco o amarillo hay dos tipos la porosa y la vitrificada (semi porcelana).

    _porcelana: selección cuidadosa de materias primas y su proceso delicado, se asemeja al vidrio y a la loza vitrificada.

    Fabricación de productos cerámicos:

    1) extracción de materias primas, se utilizan tierra vegetal humus, tierras arcillosas grasas y arcillas con poca cantidad de humedad.

    2) preparación de las materias primas: puede variar desde el empaste y homogenización de los productos de los pisaderos hasta obtenerlos por métodos mecánicos.

    3) moldeo o conformado: las arcillas se clasifican por el grado de plasticidad, en primer lugar el amasado tiene que tener la forma que va atener después de la cocción, el moldeo puede ser a mano o a maquina.

    4) desecado: elimina el agua de las pastas ya moldeadas

    5) cochura: se puede realizar por dos métodos: hornos de campañas o hornos fijos.

    6) selección: se clasifica el material según su calidad dentro del tipo correspondiente.

    Vidriado, esmalte o pintura: se utiliza para cerámicas finas el vidriado tiene por objeto cubrir con una capa vítrea la superficie de los cerámicos para hacerlos impermeables, fácil de limpiar y darle coloración.

    Principales materiales cerámicos: ladrillo de mano o comunes, ladrillo de maquinas macizo o huecos, baldosas, tejas, azulejos, productos sanitarios y refractarios.

    Aglomerantes pétreos artificiales: conjunto de materiales de consistencia pétrea producidos por un proceso artificial que no necesita cocción.

    Los principales se dividen en:

    _ Materiales aglomerados: mármol reconstruido, abesto cemento.

    _ Productos: mosaicos, placas de revestimientos, etc.