Sistemas de producción flexibles

Stock. Calidad perfecta. Automatización. Identificación de los problemas. Sistemas de control. Sistema flexible de fabricación. FMS

  • Enviado por: Nacho Corbín
  • Idioma: castellano
  • País: España España
  • 41 páginas
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INDICE:

0.INTRODUCCION

1.PRODUCCIÓN SIN STOCK.

1.1AUTOMATIZACION FLEXIBLE.

1.2CALIDAD PERFECTA

1.3PRODUCIR AL MINIMO NECERSARIO

1.4MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MEJORAR LA CAPACIDAD DE PRODUCCION

1.5EL ROL DEL PERSONAL

1.6INVENTARIOS, EFICIENCIA TOTAL DE LA PROPDUCCION

2.INTRODUCCION A LA AUTOMATIZACION

3.LA AUTOMATIZACION DEL SISTEMA DE OPERACIONES

4.TENDENCIAS EN LA MECANIZACION Y LA AUTOMATIZACION

5.ACTUACIONES PREVIAS A LA AUTOMATIZACION

6.AUTOMATIZACION DE LA FABRICACION

6.1AUTOMATIZACION DE LA PLANTA PRODUCTIVA

6.2AUTOMATIZACION DE LA INGENIRIA

6.3AUTOMATIZACION DE LA PLANIFICACION Y EL C ONTROL DE LA PRODUCCION

7.HACIA LA AUTOMATIZACION INTEGRADA DE LA FABRICACION

8.BENEFICIOS POTENCIALES DEL CIM

9.AUTOMATIZACION DE LOS SERCICION

10.CONCLUSIONES DE LA AUTOMATIZACION

11.EL SISTEMA FLEXIBLE DE FABRICACION “FMS”

12.LA IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS A TRAVES DEL SISTEMA DE CONTROL DE LA PRODUCCION

12.1SISTEMAS PULL DE ARRASTRE: GM

12.2SISTEMAS DE CONTROL POR TARJETAS: TOYOTA

12.3OTROS SISTEMAS VISUALES:TOYOTA. OHIO BRAS,CO. 3M. PLASTICOS MONDRAGON. TEXAS INSTRUMENTS. ELECTRONIC-BACHE SECURITIES.

12.4SISTEMAS WIP: MASTER LOCK CORPORATION

  • INTRODUCION (SISTEMAS FLEXIBES DE FABRICACCIO

  • Los sistemas flexibles de fabricación, son sistemas con gran capacidad de adaptación

    al entorno, ya que pueden producir gran variedad de productos.

    Sus principales características son:

    1.La utilización de una maquinaria, que se puede utilizar para varias operaciones. Se supone que es una maquinaria con menos productividad, pero esto no es del todo cierto en todos los casos.

    2.Hay una utilización de las maquinas o de los equipos

  • La secuencia de operaciones es variable, ya que el movimiento de materiales no es uniforme.

  • En este tipo de sistemas de producción necesitamos mano de obra mas cualificada.

  • Hay un mayor problema de asignación de recursos.

  • También hay un mayor número de imprevistos. 1.PRODUCCIÓN SIN STOCKS:

  • Cero inventarios denota un nivel de perfección no siempre alcanzable en un proceso de producción. Sin embargo estimula la búsqueda de constantes mejoras a través de una atención imaginativa tanto al conjunto de las tareas como a los mínimos detalles. Esto conduce a acciones prácticas que rompen con los métodos previamente aceptados en el área de producción .

    Just In Time, es un proceso entendido como un sistema ideal total de producción, producir lo que se necesita y transportarlo donde se necesita cuando se requiere.

    El objetivo de la producción con cero stock es encontrar caminos prácticos para crear los efectos de una industria automatizada que llegue a estar tan cerca como sea posible de este concepto ideal de producción. Nos hace descubrir problemas que nunca hubiéramos reconocido y desarrollar mejores técnicas parta resolverlos. Constantemente promueve lo más simple, lo menos costoso para cada posible aspecto de la practica de la manufactura. No tiene sentido esforzarse por pequeños objetivos si el mismo esfuerzo puede emplearse en cambios prácticos para cambiar la manufactura hacia lo que realmente debe ser.

    Los beneficios vienen cuando estudiamos cuidadosamente lo que deseamos que haga un sistema que se acerque al ideal y entonces investigamos métodos para transformar el corriente sistema de producción en algo que se acerque tanto como sea posible a lo que queremos. Lo que deberíamos hacer en tal caso es lo siguiente:

    -producir los productos que quieren los clientes.

    -producir los productos solamente a la tasa que los clientes dersean.

    -producir con calidad perfecta.

    -producir instantáneamente.

    -producir sin despilfarro de mano de obra, material o equipo.

    -producir con métodos que permitan el desarrollo del personal.

    1.1.Automatización Flexible:

    La habilidad de producir una unidad de lo que pide el cliente en cualquier momento requiere automatización flexible. Flexibilidad significa que la pl eamente. Estos tiempos de preparación flexibles de maquinaria pueden conseguirse a través de equipos programables si el proceso físico de cambio de herramientas y elementos auxiliares requieren poco tiempo. Como el equipo programable puede costar bastante dinero debemos reducir los tiempos de preparación de equipos.

    1.2.Calidad Perfecta:

    Para tener un rápido flujo de piezas y componentes a través de la planta en pequeños lotes, la calidad en cada operación debe ser excelente:

    - no rehacer trabajos

    - no sustituir herramientas y materiales

    -no sobreproducir para prevenir desechos normales

    -no fabricar piezas de prueba para ajuste de máquinas

    -ningún daño en transporte y manipulaciones

    Si todo esto puede llegar a hacerse, entonces es innecesaria la inspección de defectos después de que se ha completado la producción. En orden a hacer bien las cosas la primera vez, debe entenderse claramente el proceso. El énfasis debe hacerse en obtener un control del proceso tal que a cada defecto verificado se le pueda asignar una causa y la causa debe ser eliminada. Este es un trabajo constante sobre el proceso de producción haciéndolo libre de error hasta el límite posible. Reduciendo los inventarios y los plazos de producción intentamos reducir las tasas de error a niveles minúsculos. Esta aproximación a la calidad se extiende más allá del proceso físico mínimo . Es un esfuerzo continuo para reducir la varianza.

    1.3.Producir al Mínimo Necesario:

    El objetivo es eliminar la actividad innecesaria y la compleja. Mover el material tan directamente como sea posible desde su estado existente hasta su estado de acabado de forma que cada movimiento añada valor. Este es el precepto básico de la ingeniería industrial, pero ha sido fácilmente oscurecido por tradiciones que lo violan. El ideal de la producción con cero stock conduce a los responsables a examinar las operaciones en detalle con los propósitos de:

    - Eliminar el desperdicio de tiempo. Nada en espera.

    - Eliminar el despilfarro de energia. Utilizar el equipo con solo un propósito productivo

    - Eliminar el despilfarro de material. Convertirlo todo en producto

    - Eliminar el despilfarro por errores.

    1.4.Mantenimiento Preventivo para Mejorar la Capacidad de Producción:

    Forma parte de la producción sin stock, que el tiempo de la programación del equipo incluya tiempo para chequeo y mantenimiento. A menos que el equipo deba usarse todo el tiempo, cada día debe programarse un poco de tiempo para chequeo y mantenimiento a fin de asegurarse que permanece capaz de producir con máxima calidad. Hay otras razones para programar tiempo de parada para mantenimiento diario. El equipo debe estar en condiciones de producir lo que se necesita cuando sea necesaria ( lo que no es posible si trabaja a un 100% de efectividad ).También debemos observar si el equipo está operando en una línea con un flujo de materiales estrictamente balanceado, en este caso no podrá nunca cumplir ese objetivo si no se dispone de una provisión de tiempo remanente.

    1.5.El Rol del Personal:

    Cualquier sistema es fundamentalmente un sistema humano. Aún en el caso de que el progreso haya avanzado tanto que el flujo de materiales a través de una planta se complete sin que ningún trabajador toque el material, el control y los posteriores avances de los métodos de producción se harán por personas. Aunque todas las maquinas funcionen con controles programados, alguien debe saber lo que hacer y como producir para obtener los resultados deseados. La automatización puede desplazar trabajadores manuales, pero no puede desplazar el elemento humano y tener éxito.

    La producción sin stock ni da comienzo ni significa de por sí una automatización completa. El personal debe trabajar en lo que el sistema se supone que hace, desarrollarlo y refinarlo. En términos humanos esto significa que ningún trabajador debe contemplarse como una fuerza física apta solo para actividades manuales, sino como un trabajador en un laboratorio de producción, siempre trabajando en hacer mejoras. Este simple cambio en la consideración cambia la atmósfera de una compañía.

    Un sistema que quiera ser una industria de producción con cero stocks requiere personal entrenado durante un periodo de tiempo, el sistema mismo debe estimular esto.

    1.6.Inventarios, Eficiencia Total de la Producción:

    Para que los inventarios permanezcan en bajos niveles hay que mejorar la flexibilidad de la producción y el control de los procesos. Reduciendo los inventarios se identifican inmediatamente cuales son los problemas que impiden la producción con cero stocks.

    La cuestión real no es nunca “ Cuánto inventario se necesita? Sino siempre Por qué se necesita inventario?”. La existencia de inventario es una evidencia de un impedimento para la producción sin stocks y los impedimentos deben removerse. Algunos pueden removerse fácilmente, otros, aparentemente, son imposibles de remover en el estado actual de técnica; sin embargo, el objeto de los métodos de dirección de inventarios es reforzar a frecuentes revisiones de las operaciones de la producción en detalle, reexaminando de forma consistente los problemas que requieren inventario.

    El objeto real es no tener en ninguna parte un inventario que no esté activamente en proceso, mientras que los resultados mientras que contiene los residuos de toda clase de errores: transacciones erróneas , órdenes duplicadas para asegurar que al menos una llegará, stock de seguridad extra para cubrir averías de máquinas.

    Cuando se habla de exceso de inventarios se relaciona inmediatamente con los almacenes, esto no siempre es así En la mayoría de las plantas, casi cada trabajador por instinto guarda un poco de inventario extra a mano , bien sea de materiales de producción como de herramientas, justamente para prevenirse de que cuando llegue el caso sus peticiones no sean atendidas con la presteza debida. Pequeños inventarios de seguridad, reconocidos formalmente o no, existen en numerosos puntos de la planta para cubrirse de dificultades. Se necesita una considerable resolución en directivos y trabajadores para acabar con estas situaciones y concentrarse con lo que es debido para reducir la varianza de la producción.

    2.INTRODUCCION A LA AUTOMATIZACIÓN

    La automatización supone la sustitución de personas por maquinas para la realización de la misma función, mientras que podríamos decir que la integración supone o busca la reducción eliminación de los puntos intermedios entre las entidades físicas u organizativas. El uso de formas y niveles de automatización es, y ha sido siempre, un aspecto crucial en el diseño de los sistemas productivos. En la mayoría de las industrias de proceso continuo o repetitivo, la automatización e integración ha sido un elemento critico durante décadas. Sin embargo, en los entornos de fabricación por lotes, lo mismo que en los de generación y prestación de servicios, la preocupación por ambas orientaciones es muy reciente.

    3.LA AUTOMATIZACION DEL SUSBSITEMA DE OPERACIONES

    La automatización supone una gran inversión en activos productivos, lo que conduce al consiguiente incremento de los costes fijos, también puede suponer un incremento de los costes de mantenimiento y una disminución de la flexibilidad de los recursos. Sin embargo, en el caso de que la repitibilidad sea lo suficientemente alta, los beneficios de la automatización superarían sus inconvenientes, estos beneficios serian : mayor productividad de la mano de obra, una consistente calidad superior, ciclos de fabricación mas cortos, aumento de la capacidad, reducción de los inventarios, mayores ventas y la posibilidad de repartir los costes fijos entre un mayor numero de artículos (las plantas enfocadas hacia productos, incrementan la repetibilidad y hacen que la automatización sea una opción atractiva).

    para justificar la creación de una línea dedicada a un solo producto, en tales casos, los directivos deberían considerar los beneficios asociados a la repetibilidad, que se podrían alcanzar utilizando la automatización de bajo coste, la tecnología de grupos (GT) o la automatización flexible.

    La automatización bajo coste, se tiene que dar cuando los volúmenes de fabricación no son lo suficientemente elevados como para dar trabajo a varios operarios en una línea., se debería emplear una línea menor que pudiera dar ocupación a uno solo, este operario trabajaría simultáneamente con varias maquinas diferentes con el fin de alcanzar un flujo de proceso lineal.

    La tecnología de grupos es una técnica que agrupa en familias o en grupos, piezas o productos que reúnen características similares, asignando posteriormente grupos de maquinas para la producción de cada una de ellas. El objetivo es encontrar un conjunto de productos con necesidades de fabricación similares y minimizar el cambio de maquinas o los lanzamientos. El siguiente paso consiste en organizar las maquinas y herramientas necesarias para desarrollar los procesos básicos en áreas separadas llamadas células, lo que se pretende es agrupar aquellas que permitan crear una pequeña línea de fabricación o de ensamblaje. De esta forma las maquinas requieren tan solo ajustes menores para adaptarse a las necesidades de los diferentes lotes. Al simplificar los cambios de maquinas y las rutas de fabricación se reduce el tiempo que cada lote de pedido pasa por el taller, las colas de los artículos esperando a ser procesados son disminuidas considerablemente y en algunos casos eliminadas. La tecnología de grupos permite obtener economías en el diseño y en la fabricación, en el diseño de un nuevo producto se puede aprovechar la existencia de semejanzas con los otros ya existentes, consiguiendo ventajas en : eficiencia, calidad y tiempo necesario para completar el tipo de diseño. Esta técnica es altamente recomendada para entornos productivos de fabricación por lotes.

    La automatización flexible es un proceso automático que puede ser reprogramado para tratar con diferentes productos, lo cual es muy útil tanto en las plantas enfocadas hacia el producto como las enfocadas hacia el proceso. Cuando una maquina esta siendo utilizada para elaborar una cantidad de pequeños lotes de productos diferentes, los cambios de operaciones son simples, hay un programa para cada producto y el operador se limita a proporcionar las instrucciones apropiadas para cambiar el proceso siempre que sea necesario. Este tipo de automatización rompe las relaciones inversas que tradicionalmente se han dado entre la flexibilidad de los recursos y la intensidad de capital, con la automatización programable ambos casos son posibles. En esta situación se obtienen las denominadas economías de alcance o gama, con las cuales dos prioridades competitivas hasta ahora enfrentadas, costes y flexibilidad se hacen más compatibles. Las limitaciones que tienen estas economías ha de comenzarse por la identificación de una familia de artículos cuyo volumen colectivo de producción permita la completa utilización del equipo, de forma continuada, a través de numerosos turnos

    4.TENDENCIAS EN LA MECANIZACION Y LA AUTOMATIZACION

    Las empresas de pequeño y mediano tamaño muestran una cierta aversión a adquirir sistemas integrados de producción automatizada. Las razones de esta aversión radican principalmente en que carecen de recursos financieros suficientes y no pueden exponerse a niveles de riesgos elevados, no disponen del tiempo necesario de los directivos para investigar el potencial de las nuevas tecnologías y les falta experiencia para elegir la mejor opción. Por su parte las empresas grandes también tienen importantes problemas, como por ejemplo, la aparente incapacidad de la dirección para apreciar o reconocer el potencial competitivo de las nuevas tecnologías, y en algun os casos, de la imperiosa necesidad de invertigar sobre ellas.

    5.ACTUACIONES PREVIAS A LA AUTOMATIZACION

  • Simplificación del proceso

  • La instalación de automatización de alta tecnología en los procesos es costosa. Este hecho motiva que la primera prioridad deba ser intentar simplificar la existente mediante alguna de estas acciones:

    -Eliminar la necesidad de un proceso completo.

    -Eliminar pasos.

    -Agilizar Tiempos.

    -Preautomatizacion.

    B.Preautomatizacion

    Termino directamente relacionado con la proximidad de las herramientas y la precisión en la colocación de todas las piezas en su sitio para que los brazos de las maquinas los alcancen sin dificultad.

    C. Automatización débil

    6.AUTOMATIZACION DE LA FABRICACION

    Hay tres categorías de automatización en la fabricación, y son las siguientes:

    6.1.Automatización de la Planta Productiva:

    Se suele describir en función del hardware tecnológico que se esta utilizando, las tecnologías automatizadas más sencillas son los robots industriales pero también hay otra mas punteras como las maquinas herramientas de control numérico ( NC) y los sistemas automáticos de carga-descarga-transporte materiales (AS/ RS y AGVs ). Cada vez es más frecuente que estos equipos se utilicen de forma integrada, dando así a las células de fabricación o a los sistemas flexibles de fabricación (FMS) y montaje (FAS)

    Robots : Maquinas mecánicas programables sobre las cuales es posible preconfigurar un máximo de seis movimientos distintos.

    NC: Constituyen la modalidad de automatización flexible más utilizada, so maquinas herramientas programadas para fabricar lotes pequeños o medianos de piezas con formas complicadas.

    CNC (máquinas herramientas de control numérico computerizado ) : Resultado de añadir a una NC un microordenador.

    AGVs: Es un sistema automatizado para la manipulación de materiales que consiste en guiar por ordenador vehículos eléctricos de pequeño tamaño.

    AS/RS: Es un sistema automatizado para el almacenamiento y recogida de los materiales.

    FMS: Sistema controlado por un ordenador central, que conecta varios centros o estaciones de trabajo informatizados con un sistema automático de manipulación de materiales.

    6.2.Automatización de la Ingeniería:

    Los tipos de tecnologías para la automatización de la ingeniería, sea esta diseño o de proceso, que presentan una mayor difusión, son:

    La Ingeniería Automatizada de diseño: Destacando el diseño asistido por ordenador (CAD) y la ingeniería asistida por ordenador (CAE)

    La Ingeniería Automatizada de fabricación: Su mas importante representante es el sistema CAM o sistema de fabricación asistida por ordenador

    La Ingeniería Integrada de Diseño y Fabricación: CAD y CAM juntos.

    6.3.Automatización de la Planificación y el Control de la Producción:

    Esta automatización de la planificación está estrechamente asociada a los diferentes sistemas informatizados que se dedican a la planificación, programación y control de la producción, de los cuales, MRP II es el exponente más importante. La rentabilidad de una inversión en un sistema MRP II, solo puede ser calculada a través de su impacto sobre el conjunto de las operaciones de fabricación, tal y como sucede en la mayoría de los casos de la automatizacion de las plantas. La función integradora de la tecnología es la que proporciona la porción más significativa de beneficios.

    7.HACIA LA AUTOMATIZACION INTEGRADA DE LA FABRICACION

    El desplazamiento hacia un entorno CIM ha de tener como objetivo esencial el mantenimiento, cuando no la mejora, de la posición competitiva, problema preocupante para las empresas, en particular, y para la economía de cada país, en general.

    Las definiciones del concepto CIM son muy variadas y numerosas, sin que existen, por el momento, una de ellas universalmente aceptadas, unos autores nos dicen una adecuada acepción la cual es que se trata de una filosofía de gestión en la que las funciones de diseño y fabricación se racionalizan y coordinan mediante las tecnologías informática, de comunicación y de información, esta racionalización implica una revisión cuidadosa y detallada de todo el sistema productivo, al objeto de conseguir que cada operación y elementos sean diseñados de modo que contribuyan de la forma más eficaz y eficiente al logro de los objetivos. La consecución del entorno CIM debe hacerse progresivamente, comenzando por el análisis del procedimiento actual de diseño y fabricación de los artículos de la empresa, con la finalidad de mejorarlos y lograr su integración. Estas se han dado hasta ahora y por lo general, dentro de los límites de algún departamento empresarial. El intercambio de información entre departamentos y sus sistemas informáticas se ha venido organizando de modo convencional y se han ido produciendo con la ayuda del ordenador y traslados manualmente a los lugares en los que han hecho falta.

    Las entidades manufactureras automatizadas podrían distinguirse cuatro componentes principales :

    La ingeniería automatizada de diseño : En esta área se incluyen CAD, programación para máquinas NC, diseño de herramientas, ajustes o fijaciones y moldes, planificación y control de calidad, y planificación del proceso productivo. Esta última función es el elemento cohesionador entre CAD y CAM y recibe el nombre de CAPP cuando está automatizada.

    La gestión de operaciones : este área gobierna la adquisición de materiales, buscando la eficiencia en costes, por lo que debe incluirse un módulo de contabilidad de costes. Es necesaria así mismo que se incluya un módulo para la planificación y control de la producción a medio y corto plazo y otro para la gestión de talleres.

    La fabricación asistida por ordenador CAM : esta área se encargará por una parte, de la fabricación e inspección de las piezas o componentes de los artículos y, por otra, del montaje e inspección de los artículos terminados

    Los sistemas inteligentes de almacenes.

    Por último,. Para conseguir la integración de estos cuatro componentes, debe

    contarse con un sistema de información y comunicación. El estudio de la implantación de

    |CIM ha de abordarse siguiendo un enfoque sistemático en el que cada área o subsistema se considere en si mismo y en relación con el sistema en sus conjunto. La integración de los datos es uno de los talones de Aquiles de los sistemas CIM, por lo que, para facilitar y agilizar el proceso, suele comenzarse con el diseño de una red de información que soporte los datos del diseño, planificación y fabricación.

    Así pues, la filosofía subyacente en CIM es actuar como puente entre los distintos departamentos por medio del ordenador, conectando hardware y software y uniendo las islas informáticas de las empresas. CIM es una variedad de elementos individuales diseñados de forma específica para que se puedan conectar los sistema ya instalados. Entre estos elementos, además de los básicos, como FMS y CAD/CAM se incluyen : conexiones entre sistemas CAD y sistemas de programación de máquinas y herramientas CNC para intercambio de datos geométricos, conexiones para el intercambio de datos geométricos entre los sistemas de diseño y cálculo, vínculos para la transferencia entre sistema CAD y de planificación de necesidades de materiales MRP, bien para generar listas de materiales, bien para utilizar piezas cuyos datos están almacenados en un sistema informativo de control de inventarios del proceso de diseño, vínculos entre los sistemas de recogida de datos del taller y los sistemas de planificación de recursos de fabricación MRPII, sistemas DNC que han de vincularse con máquinas y herramientas CNC y sistemas de programación y gestión de programas.

    Todas estas conexiones persiguen :

    Crear un flujo de información digital ininterrumpida entre todos los departamentos técnicos y administrativos de la planta que estén informatizados.

    Evitar la redundancia en la programación y recogida de datos en las memorias de los ordenadores de los diferentes departamentos. Conseguir una base de datos exacta, común para los distintos usuarios.

    Las funciones que el sistema CIM puede desarrollar son prácticamente ilimitadas, por lo que la consideración de todas ellas excedería con mucho los objetivos perseguidos por este manual.

    La consecución de la integración de los diferentes sistemas informáticas en la empresa aporta beneficios económicos que pueden contribuir a la mejora de la competitividad de las entidades manufactureras, incluso de aquellas con altos costes salariales. Estos beneficios se derivan de aspectos tales como :

    Reducción de los tiempos de programación y de la posibilidad de cometer errores en la misma gracias a la conexión de CAD y CAPP con maquinas y herramientas NC..

    Disminución de los tiempos de proceso utilizando las definiciones geométricas de las piezas incluidas en los sistemas CAD. Mayor rapidez y fiabilidad de las comunicaciones entre el personal de la organización y las consiguientes mejoras en la calidad de los productos y tiempos de suministro.

    8.BENEFICIOS POTENCIALES DE CIM

    Mejora del servicio a clientes.

    Mejora de calidad.

    Menor tiempo de proceso.

    Menor tiempo de entrega de proveedores.

    Menor de entrega a clientes

    Mejora en el rendimiento de los programas.

    Menor tiempo de la introducción en el mercado de nuevos productos.

    Superior flexibilidad y capacidad de respuesta.

    Mejora en la productividad.

    Reducción de la producción en curso.

    Reducción de los niveles de inventarios.

    El diseño y puesta en marcha de un sistema de información, es un proceso largo, difícil y costoso. La integración de todo el hardware y sofware, que opera en una empresa plantea numerosos retos ; por una parte, está la dificultad técnica y, por otra, todavía queda mucho por hacer para integrar la planificación y coordinación de las actividades de las diversas máquinas que llevan a acabo una amplia variedad de trabajos distintos. Muchas decisiones serán tan complejas que necesitarán el apoyo humano, lo cual puede provocar problemas en la medida en que la velocidad de las máquinas es mayor que la del análisis humano ; la INTELIGENCIA ARTIFICIAL puede desempeñar en estos casos un importante papel.

    La inteligencia artificial (IA) es una rama de la ciencia de la computación que intenta emular los métodos humanos inteligentes que preveyendo a los ordenadores de la capacidad de entender el lenguaje y la resolución de problemas que necesitan del razonamiento y del aprendizaje. Para acercarse ello, los sistemas de IA utilizan símbolos y algoritmos , reglas, redes gráficos y otras estructuras de datos sirven para mostrar las relaciones que existen entre los símbolos que representan objetos, personas, sucesos y sus características

    La IA es asimismo especialmente interesante en lo que se refiere a su capacidad para el pensamiento ordenado. . Su habilidad para trabajar con conjuntos de datos incompletos hacen a los sistemas de Inteligencia Artificial más flexibles que la programación convencional ; por ello los sistemas de control que emplea la IA serán más convenientes en aquellas situaciones que demandan una cierta flexibilidad .

    Una definición de sistemas expertos es : programas de ordenador para facilitar al usuario el conocimiento de expertos en áreas concretas, pudiendo ser empleados para ayudar en la toma de decisiones. La esencia de un sistema experto es un motor de inferencia y una base de conocimientos.

    Los sistemas expertos (S.E.) se muestran como una gran promesa en el campo de los procesadores de equipos y procesos convencionales como, por ejemplo, para el equilibrado de líneas.

    La aplicación de los sistemas expertos también se pueden dar en la supervisión y control de procesos, los SE que se están desarrollando para este nivel completan funciones tales como : la supervisión, la ayuda, el aprendizaje y el diagnostico automático.

    Tanto las actividades directas de fabricación como las indirectas se beneficiaran de los desarrollos y mejoras de la inteligencia artificial. Los sistemas expertos pueden actuar como interpretes facilitando la comunicación entre los distintos sistema automatizados, con ello se contribuye a la eliminación de barreras entre las denominadas “islas de automatización”. La IA puede mejorar otro aspectos de la fabricación, pudiéndose usar tanto en los sistemas convencionales como en los integrados.

    La fabricación automatizada se hará mas flexible con la introducción de los procesadores de lenguaje natural, en la medida en que las maquinas podrían ser programadas por personas con limitados conocimientos en técnicas de programación. Los sistemas de robots inteligentes representan otro avance potencial en la gestión de talleres permitiendo a los sistemas automatizados reconfigurarse solos, sin el concurso de la intervención humana. Si se combinan con la visión automática, los sistemas expertos pueden utilizarse para ubicar y orientar las piezas y guiar los sistemas de inspección del control de calidad. Existen asimismo, aplicaciones conjuntas de método de optimizacion e IA en las células de fabricación, orientadas a la fabricación de estas, entre los que destacan los sistemas ISIS y OPIS.

    A medida que este tipo de tecnologías se vaya haciendo mas común en las plantas productivas, su coste ira decreciendo, por lo que desde el punto de vista económico podrá resultar conveniente el automatizar tareas que hasta el momento, no habían merecido la pena.

    Los beneficios de un sistema CIM podemos sacar dos consecuencias básicas de la utilización de esta tecnología. En primer lugar la importancia de la flexibilidad de las operaciones para la competitividad de la empresa se ha puesto de manifiesto durante la pasada década conforme la tasa de cambio tecnológico y económico se ha acelerado y muchos mercados y consumidores se han hecho cada vez mas internacionales. Como consecuencia de esta competencia creciente, se han acortado los ciclos de vida de los productos a medida que cada empresa a intentado ofertar nuevos artículos entre un creciente numero de rivales. Las empresas deben de responder a la competencia de forma rápida en los cambios, en el mix de productos y en las tasas de producción, acortando los tiempos de suministro del sistema manufacturero, lo cual es facilitado por la automatización de los lanzamientos y cambios de maquina para los diferentes productos. En segundo lugar la automatización a gran escala, que sustituye personas por maquinas, esta provocando un peso especifico del capital fijo cada vez mayor.

    9.AUTOMATIZACION DE LOS SERVICIOS

    La falta de estandarizacion es, precisamente, la razón principal del lento progreso, observado hasta ahora en la automatización de los servicios. Sin embargo, la creciente flexibilidad de esta ultima esta permitiendo conseguirla en ciertos campos.

    A continuación detallamos algunas modalidades en la automatización de servicios :

    El intercambio electrónico de datos (EDI) ó intercambio electrónico de documento. Su objetivo es agilizar y simplificar el subsistema de información de la empresa, es decir, los procesos relacionados con la recepción, almacenamiento, tratamiento e intercambio de todo tipo de documentos. El EDI afecta a la empresa en su conjunto, dado que actúa en todos los subsistema empresariales : de dirección, comercial, financiero, de información y de operaciones. La aplicación del EDI en la empresa supone un avance técnico en cuanto a la agilización de los procesos administrativos, que tendrá implicaciones organizativas mas importantes, si cabe, que las meramente mecánicas. Los beneficios inmediatos que supone un sistema EDI son : reducción de los costes de producción, transferencia y proceso de documentos, eliminación de los errores y aumento de la velocidad.

    Los servicios de información electrónica On-Line estos servicios hay un ordenador principal que contiene una elección de base de datos, que se actualiza periódicamente y se accede a ella mediante un terminal especial o un ordenador conectado vía módem .

    Otro servicio son los sistemas e mensajería electrónica en los cuales entraría la mensajería vocal y el correo electrónico las ventajas de este sistema es que se destacan importantes reducciones de tiempo en las oficinas, la disminución del papeleo, etc.

    Los sistemas de comunicación e información conectándose desconoce como redes locales y son cada vez más empresas las que las utilizan ya que consiste en la conexión de los diferentes microordenadores de los departamento entre si.

    El código de barras se ha utilizado mucho para empresas de distribución ya que permite llevar un control informático y han contribuido a la mejora de la productividad. También se utilizan en empresas manufactureras, los códigos de barras permiten a los ordenadores controlar la distribución de mano de obra, los niveles de inventario, las pérdidas de calidad, la ubicación de las herramientas, etc.

    10.CONCLUSIONES DE LA AUTOMATIZACION

    En los entornos manufactureros conceptos como CAD, CAM o CIM, prometen menores costes, calidad superior y reducciones en el tiempo de desarrollo de nuevos productos. Sin embargo no debería esperarse que la mera implantación de estos sistemas vaya a suponer la panacea que las empresas buscan. Algunas limitaciones que presentan estos sistemas son : los cambios organizativos y substanciales que preparen y acondiciones las plantas productivas y de servicios para implantación de las nuevas tecnologías.

    Los esfuerzos de la automatización deberían encaminarse hacia la reducción de los costes de materias primas y costes indirecto. El cambio de la reducción de estos últimos es el que ofrece mayores posibilidades por lo que los inversores deberían concenrtrarse en aquellas tecnologías que ayuden a reducir la carga del personal indirecto de la firma.

    La automatización en los servicios hay que tener especial cuidado con la planificación y funcionamiento de la informatización e integración en los servicio. Es de esperar que conforme más equipos de tecnología avanzada se vayan integrando en estas operaciones, los servicios se homogeneizaran , pues, la implantación de las nuevas tecnologías requiere que las tareas a ejecutar se simplifiquen y estandaricen previamente. Sin embargo esta estandarización puede tener consecuencias no deseadas desde el punto de vista de los clientes frente a este inconveniente hay que considerar la disminución de los costes de las operaciones, y consiguientemente de los precios, así como unos nuevos servicios que se adecuarán mejor a las necesidades de los clientes, diremos que si hay mucho contacto directo con los clientes la automatización no es la mejor opción aún que tampoco hay que olvidar que podríamos obtener una mejora siempre que estos perciban una mejora en el servicio, sea está en tiempo, en calidad o en precios.

    Finalizaremos diciendo que no todos los proyectos de automatización conducen al éxito, que si el sistema de gestión de la empresa es pobre la automatización fracasará, que hay operaciones cuya automatización no está justificada económicamente, y algunas operaciones no se pueden automatizar debido a sus limitaciones técnicas. Esto no debe ser un freno para la automatización ya que las compañías deben mantener actualizados sus procesos y ajustarlos conforme la tecnología avanza.

    11.El SISTEMA FLEXIBLE DE FABRICACIÓN “FMS”

    El término FMS ha sido utilizado para etiquetar a una amplia gama de sistemas productivos con diferentes características y capacidades. La definición nos dice que se trata de un sistema controlado por u ordenador central, que conecta varios centros o estaciones de trabajo informatizados con un sistema automático de manipulación de materiales. Su funcionamiento es, básicamente, el siguiente: los operarios llevan las materias primas de una familia de artículos hacia las estaciones de carga y descarga de materiales, donde el FMS comienza su actividad; bajo las instrucciones de un ordenador central, los elementos de transporte comienzan a mover los materiales hacia los diferentes centros de trabajo; en cada uno de ellos, los artículos son desplazados de acuerdo con su particular secuencia de operaciones, estando marcada la ruta a seguir por el ordenador central. El objetivo perseguido es la sincronización de las actividades, de forma que se maximice la utilización del sistema. Como las maquinas automáticas pueden ser utilizadas para la ejecución de diversas tareas, es posible cambiar rápidamente sus herramientas, con lo que los tiempos de lanzamiento son muy cortos. Esta flexibilidad posibilita, además, que una operación pueda ser realizada por más de una máquina, dando lugar a la aparición ce células virtuales. Gracias a ello, la producción puede continuar aunque algunas máquinas estén paradas por cuestiones de mantenimiento. Cambiando y combinando las rutas a seguir se evitan los embotellamientos.

    Los sistemas FMS hacen posible la fabricación multietapas automatizada de una amplia variedad de piezas, estando diseñados para producir familias de artículos que pueden ser elaborados de forma simultánea y aleatoria. Son capaces de responder a situaciones en las que se demandan cantidades variables de diferentes piezas, por lo que se suele afirmar que actúan como un puente entre los sistemas de alto volumen y baja variedad y los sistemas universales o multipropósito (bajo volumen y alta variedad ). Ello proporciona parte de la flexibilidad asociada normalmente a las configuraciones intermitentes, junto a algunas de las economías de escala características de los sistemas de flujo continuo.

    Aunque el primer FMS data de los años sesenta sus aplicaciones no se han extendido hasta mediados de la década de los ochenta. Como en el caso de las aplicaciones basadas en las máquinas NC, las ventajas provienen de la unión de diferentes operaciones con posibilidad de un rápido cambio de herramientas y del apoyo de sistemas automatizados de manipulación de piezas. Ello conduce a importantes reducciones en los niveles de inventario y a la disminución de la complejidad y tamaño de la función de control de la producción, lo cual se debe a que una gran parte de las operaciones se llevan a cabo dentro de la célula. Por otra parte, las instalaciones FMS son sistemas caros y complejos, que requieren unos niveles de utilización y una infraestructura fabril adecuados.

    Debemos de mencionar también las limitaciones del sistema FMS. Así, no todas las situaciones en las que se fabrica una variedad intermedia de artículos y un volumen moderado de éstos son aptas para la instalación de un FMS. Es necesario que existan familias de piezas que puedan ser producidas en las mismas máquinas y dentro de los mismos límites de tolerancia; suele ser necesaria la estandarización de los artículos a fabricar, a fin que puedan ser elaborados correctamente por las máquinas NC. Otra limitación a tener en cuenta está vinculada al hecho de que un sistema FMS suele remplazar a varias máquinas, que pueden quedarse absoletas en diferentes momentos; sin embargo, las empresas suelen preferir llevar a cabo una serie de pequeñas inversiones a lo largo del tiempo, para ir sustituyendo poco a poco los equipos viejos, en lugar de efectuar una gran inversión que sustituya a todos al mismo tiempo. La introducción de un FMS requiere, no obstante, de un largo ciclo de planificación previo y otro de desarrollo a fin de poder asegurar el éxito del sistema; muchos directivos, sin embargo, toman sus decisiones pensando tan sólo en el largo plazo, por lo que la complejidad inherente a las instalación de un FMS queda fuera de sus intereses. A menudo, la mejor opción suele consistir en ir evolucionando poco a poco como sistema: se puede empezar utilizando máquinas CNC que, posteriormente, se conectan mediante un sistema automático para la gestión y el transporte de los materiales y por último, se desarrolla y se instala el sistema central regido por el ordenador y el software que se encargará de controlar y dirigir el sistema.

    Los beneficios de los sistemas FMS no se obtienen de forma fácil y asequible. La instalación de una unidad FMS puede costar entre 2 y 50 millones de dólares; no obstante esta cifra puede llevar a error . Por una parte por que un sistema FMS puede irse configurando secuencialmente y, por otra, porque esta cantidad puede ser inferior a lo que costaría adquirir la misma capacidad productiva mediante equipos o máquinas convencionales.

    Algunas ventajas de los FMS

    • incremento de la flexibilidad

    • reducción de las necesidades de mano de obra directa, debida a la reducción de ajustes y soportes de las tareas manuales de manipulación de materiales y a la automatización del control de las máquinas.

    • reducción de la inversión,: la utilización de un equipo instalado en un FMS puede ser hasta tres veces superior a la que se consigue con la máquina convencional , por lo que son necesarias menos máquinas, lo que a su vez, supone una menor necesidad de herramientas. También disminuye la inversión en inventario, dado que los materiales se desplazan directamente de máquina a máquina. Todo ello, promueve una menor necesidad de espacio.

    • reducción del tiempo de respuesta: el tiempo de lanzamiento o el de cambio para la preparación de la máquina es relativamente bajo porque muchas de las tareas están automatizadas y se desarrollan siguiendo las instrucciones del ordenador. Como a ello se añade el bajo nivel de inventario de producción en curso, disminuyen enormemente las causas de formación de colas o de tiempos ociosos o de espera.

    • calidad consciente: al eliminar una gran parte de las tareas realizadas manualmente, la variabilidad desciende significativamente y se puede obtener una calidad consistente a lo largo de las operaciones del sistema.

    • mejorasen el control del trabajo: cuando hay un menor número de artículos esperando para ser procesados es mucho más sencillo controlarlos.

    • incremento de las tasas de utilización de la maquinaria.

    Beneficios potenciales de los FMS

    Conceptos

    Método

    anterior

    FMS

    Mejora

    Rango de mejoras para el conjunto de la muestra

    -N° de máquinas-herramientas

    - mano de obra directa

    - eficiencia de máquina

    - tiempo de proceso (días)

    - número de operaciones

    - espacio en planta

    - coste del producto

    - lanzamientos

    29

    70

    20%

    18,6

    15

    1500 m2

    2.000 $

    13

    9

    16

    70%

    4,2

    8

    500m2

    1000 $

    5

    70%

    77%

    50%

    77%

    47%

    66%

    50%

    50%

    60-90%

    50-88%

    15-90%

    30-90%

    30-80%

    25-75%

    10-75%

    Adecuación de características de fabricación a los FMS

    Entornos adecuados

    Entornos inadecuados

    • Estrecha gama de productos.

    • Mix de productos de la misma familia de componentes

    • Entre 10 y 50 componentes, de 5000 a 30000 unidades por término medio

    • Productos que admitan el rediseño para adaptarse a las condiciones anteriores

    • Amplia gama de productos

    • Piezas con gran variedad de formas geométricas.

    • Alto volumen y baja variedad o bajo volumen y alta variedad.

    • Componentes de gran tamaño

    • Ciclo de tiempo de fabricación en máquina muy largo.

    • Alto riesgo de rotura de herramientas y utillaje.

    En comparación con la difusión alcanzada por los sistemas FMS son muy pocos los sistemas flexibles automáticos instalados en plantas de ensamblado o montaje (FAS). Sus oportunidades de utilización aumentarán si se presenta mayor atención a aquellas reglas de diseño de productos relativas a las peculiaridades del montaje y si se desarrollan equipos para el mismo previstos de mejores sensores y servicios periféricos. La automatización del montaje habrá de tener en cuenta que e:

    • Aproximadamente un 50% de todos los productos serán inadecuados para la automatización a lo largo de los próximos años debido al limitado número de unidades que se producen. A pesar de ello, los sistemas de montaje de estos productos deberán adaptarse para reunir los nuevos requisitos.

    • Aproximadamente un 60% del trabajo de ensamblado no podrá ser automatizado si no se reestructura el sistema completo, debido a los tiempos de proceso involucrados.

    • Habrá que tomar medidas adecuadas para reestructurar las tareas a fin de llegar a una división del trabajo que tenga en cuenta las peculiaridades de personas y máquinas, puesto que hay muchos procesos de ensamblaje que no sería económico automatizar por completo.

    12.LA IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS A TRAVES DEL SISTEMA DE CONTROL DE LA PRODUCCION.

    La mayoría de los fabricantes del mundo crean sus programas de producción en la confianza de que pueden realizarse. Si el trabajo se termina en fecha, se envía desde el centro de trabajo al siguiente, en el que los componentes producidos están ya programados para su uso . Esto es un “ sistema de empuje”.

    En este sistema, la función del control de producción es mantener ésta dentro del programa. Muchos fabricante tienen desviaciones productivas de modo que el control las reconoce y toma medidas. Tres tipos básicos de medidas tienen lugar en respuesta a las desviaciones del programa:

  • Reajustar actividades.

  • Acelerar algunas operaciones.

  • Rehacer el programa

  • De estas tres medidas, las dos últimas no son deseables, porque su empleo es un indicador de que la compañía, o no es capaz de plantear un programa válido, o de ejecutarlo siendo válido. Entonces, ¿cuáles son las razones reales por las que se incumplen programas?, ¿se precisan tiempos muertos en ella?, ¿necesitamos todas las reservas supuestas en la programación ?. La respuesta a estas tres preguntas se resume en:

  • Muchas veces la programación no es mas que papel mojado.

  • Aveces no se analiza desde una perspectiva real por lo que la programación es errónea.

  • No se consigue situar el componente preciso, en el lugar preciso, en el momento preciso.

  • Falta de prevención de la inflación de los tiempos de proceso.

  • No intenta evitarse a toda costa la necesidad de llevar existencias a almacén.

  • Dar soluciones a corto plazo a los cuellos de botella en vez de solucionarlos de raíz.

  • A continuación reseñamos algunos ejemplos prácticos de sistemas de control que han sabido evitar con éxito en mayor o menor grado los seis puntos anteriores:

    12.1.Sistemas Pull de Arrastre: G.M.

    Este sistema fue concebido por un contramaestre de la General Motors que se regía por la norma “No hagas nunca nada y lo mandes a ninguna parte; alguien vendrá por ello” es decir que el material es extraído o llevado por los usuarios del mismo, conforme lo necesitan. Con este sistema la GM pudo comprobar a través de sus mismos trabajadores cuales eran los productos o componentes más acumulados sin que nadie fuera a recogerlos por lo que estas fabricaciones o bien fueron rectificadas en los futuros programas o incluso a veces suspendidas. Según Roger Smith director de la GM desde 1980 el sistema Pull de arrastre funciona como un oleoducto que conecta el centro de producción del que procede el stock, con el centro de trabajo donde se consume y sigue siempre las siguientes pautas:

  • Sincroniza el movimiento de material con el ritmo con que se extrae, para su uso, de la boca terminal del oleoducto, aún permitiendo desviaciones del mercado respecto del programa planificado.

  • Restringe dentro de cierto limite la cantidad total de existencias en el oleoducto.

  • Gracias al sistema Pull, en 1982, Roger Smith y el secretario del sindicato Douglas Fraser, dieron una conferencia de prensa para anunciar que los ahorros generados revertirían en el consumidor en forma de reducción de los precios.

    En 1983 la GM suspendió temporalmente la fabricación de todos sus motores 2500 c.c. de cuatro cilindros ya que los empleados de planta descubrieron que estos motores podían experimentar una ruptura de bloque y sufrir perdidas de liquido refrigerante; esta medida ahorró mas de 2000$ por unidad.

    12.2.Sistema de Control Por Tarjetas: Toyota

    En Toyota, la palabra Kanban designa a una tarjeta ordenando un movimiento o una producción.

    Antes de poder poner en marcha el sistema de tarjetas, fue necesaria una revisión física sustancial del equipo y de la implantación de las máquinas. Hubo que definir y fijar los diagramas de flujo de forma que los stocks se mantuviesen en el propio centro, en medida justa y no en almacenes. Para esto se dotó a cada centro con un punto stock entrada y otro salida ; las líneas de montaje se compusieron por uno o mas puntos de alimentación de entrada de manera que sirvieran como áreas de prearmado. El efecto es que toda la planta quedara organizada como un almacén, lo cual era necesario para conseguir un inventario activo y sin confusión.

    Se usaron dos tipos de tarjeta :

  • Tarjeta movimiento: Autoriza el movimiento ente un solo par de centros de trabajo. La tarjeta va siempre adherida al contenedor normalizado de elementos en su desplazamiento al centro usuario. La información de una tarjeta movimiento comprende:

  • 1. Código de la pieza.

  • Capacidad del contenedor .

  • Numero de la tarjeta.

  • Número del centro de trabajo.

  • Centro de trabajo usuario.

  • 2.Tarjeta producción: Autoriza la fabricación de un contenedor normalizado de elementos y contiene la información siguiente:

  • Código del elemento a fabricar .

  • Capacidad del contenedor.

  • Número del centro de trabajo suministrador .

  • Número de la tarjeta.

  • Materiales necesarios

  • Las reglas que utilizó Toyota para usar las tarjetas Kanban fueron sencillas pero estrictas:

  • La Kanban debe estar siempre adherida al contenedor.

  • Los centros de trabajo usuarios deben obtener siempre los elementos de los centros suministradores.

  • Utilizar contenedores standarizados.

  • Producir solo el número standar de elementos.

  • Toyota siguió estas normas en el uso de las tarjetas, por lo que el sistema le facilito un sistema Pull muy sencillo, por medio del cual todo el material se sincronizaba en su progreso desde la materia prima hasta el montaje final. Este sistema le supuso a Toyota unos ahorros de más del 16 % el primer año aplicado sobre lo planificado sin la utilización del sistema y de más de un 37 % estimado cinco años después. Además el sistema utilizado por Toyota ha representado un modelo a seguir por grandes multinacionales para el control de producción, identificación de problemas en planta, secuencias de fabricado, ahorro en costos de fabricación, disminución de stocks de seguritage así como la eliminación de inventarios y stockages.

    Para poder ver la importancia que ha supuesto para el mundo empresarial el sistema creado por Toyota, vamos ha nombrar algunos sistemas derivados creados por otras corporaciones y en los cuales las Kanban son:

    1. Discos de color......Adams Nature Beverage, Co.

  • Marcadores de plástico......Advance Machine, Co.

  • Señales electrónicas.........Fuji Photo Film international, Co.

  • Pelotas coloreadas de Golf (enviadas por tubo neumático)........Isuzu Motors.

  • Contenedores coloreados............Inland Container Inc.

  • 12.3.Otros Sistemas Visuales: Toyota . Ohio Brass, Co. 3M .

    Plasticos Mondragon. Texas Instruments.

    Electronic-Bache Securities.

    La vision de la situacion de la planta se puede alcanzar de otras muchas formas, ademas de las tarjetas. Algunas plantas que envían muchos componentes a una o dos áreas de montaje, tiene un tablero marcador electrico en el centro de la planta, visible por el maximo de gente posible. Marcadores identicos se pueden localizar en múltiples puntos, si conviene.

    Estos tableros, llamados “andon” en japonés, dan generalmente informacion que ayuda a cordinar los esfuerzos de centros de trabajo conectados. El cartel muestra el ciclo de fabricacion (tiempo entre unidades) de las que se estan montando en cada linea de montaje. Todos pueden comprovar cuales de los elemtos de que son responsables entran en cada modelo, y contando con los elementos estan igualmente distribuidos entre las unidades que se estan montando, llegar a estimar si estan fabricando mas rapido o mas lentoque el ritmo de la demanda.

    Los tableros pueden tambien tener luces indicadoras de la situacion básica de cada centro de trabajo : Verde = en marcha. Rojo = Parado. Amarillo = Precisa atencion, o detenido por causa normal. La razon para estas indicaciones esque así los trabajadores pueden preveer cuales van a ser las demandas futuras. Y lo qwue es mas importante: no continuarán produciendo piezas si los departamentos utilizadores de las mismas han parado. <si las áreas de montaje finallparan, y se mantinen paradas, las áreas de fabricacion se detienen tambien. Si no se usa un tablero electrico, la misma informacion puede representarse en una pizarra o grafico.Los trabajadores pueden juzgar rn cualquier momento el nivell de su actividad en relacion al programa.

    La finalidad es conseguir que el area de montaje realice un programa nivelado. No sirve Planificar un programa nivelado si los tabajadores no pueden Mntenerlo. Por ello deben esforzarse en cumplir los ciclos de cada modelo y desviarse el mínimo posibke del programa. Todo operador tiene la resposabilidad de detener el proceso si se estan produciendo defectos, o si estan a punto de producirse. Son responsables de informar inmediatamente al escalon anterior de operación si les estan llegando piezas defectuosas.Las instruciones sobre el montaje el cuidado de la herramienta, las pruebas de calidad, deben ser puestas por escrito.

    Toda la idea se basa en la comunicación instnatanea. Los Informes no son meramente conservados, sinoque frecuentemente se exiben y discuten. Conforme la planta se automatiza, se hace posible que un solo trabajador o grupo de trabajadores atienda a un ampli conjunto de equipos .Pueden ser añudadados por señales luminosas, situadas dirrectamente en las maqinas o en cuadros de señales. Este sistema perrmite que los trabajadores atiendan la planta sin gaster mucho tiempo en pensar que han de hacer. Operadores , gente de mantenimiento y manipuladores del material, pueden obtener instrucciones apartir de luces, cuadros y otros sistemas de señalizacion. El objetivo es mantener la presion hacia ese fin, pero hay en todo esto algo mas que control de la produccion.

    12.4.Sistema WIP:Contenedores de Circulacion en Master Lock Corporation, Milwaukee.

    El uso de tarjetas o de contenedores como señales en un sistema de arrestre de control del flujo de materiales es extraño a la mayoría de las plantas americanas .

    Sin embargo, Masster Locck corporation, tiene desde hace 35 años un sistema de contenedores de transporte interno.

    Master Lock fabrica cerraduras y es conocida como la firma cuya cerraduraa no puede habrirse con una bala de alta velocidad. Tiene unos 1250 trabajadorespor horas, de la organización United Auto Workers. El sistema de contenedor circulante coordina tres áres de fabricacio y montaje de subconjuntos, con el montaje final.

    Las cerraduras se momtan por lotes de 20. Los juegos coordinados de cilindros, llaves y placas necesarios para cada lote se toman de depositos. Los contenedores en los depositos estan codificados con colores según el tipo de cerradura. Las etiquetas de cada deposito y de cada contenedor índican :

  • Numero de la pieza

  • Tipo de cerradura

  • Los contenedores son del tamaño de la bandeja de pan Un contenedor lleno se situa en el área de deposito, desde donde se recoge cuando se necesita hacer un montaje de ese tipo de cerradura. Cuando quedan menos de 20 piezasen un contenedor, las piezas restrantes se descargn en otro contenedor que contenga los mismos elementos. El contenedor vacío va al departamento de suministro, para volverse a llenar, antes de volver al deposito.

    Este sistema que elimina la mayor parte del papeleo en las áreas de produccion. Se concibio hace 35 añospor un supervisorMaster Lock consigue rotaciones de 10-13 veces en cuanto al trabajo en curso(work-in-proces,WIP) de las piezas de este sistema y recientemente estan buscando formas de mejorarlo, posiblemente mediante la utilizacion de tarjetas de movimiento. El sistema WIP no utiliza tanto la reingenieria como lo hacen los sistemas de tarjetas o visuales japoneses por tanto aunque la automatizacion es bastante menor los resultados de contol de material son muy buenos y mas sencillos de llevar a cabo.