Evolución de los sistemas de producción de la economía capitalista durante el siglo XX

Abstract

El presente trabajo analiza cronológicamente los principales sistemas de producción americanos del siglo XX así como el método japonés utilizado por la empresa Toyota. Se trata de especificar claramente las causas del surgimiento de cada sistema, en qué consistieron y qué impacto tuvieron sobre el sistema capitalista. Se encuentra que el taylorismo surge como forma de oposición al control obrero sobre de los modos de producción que disminuía los salarios de los trabajadores y las ganancias para las empresas. La consecuencia principal fue la sustitución del obrero de oficio por el obrero no cualificado en masa. Después, Ford con la introducción de la cadena de montaje relevó a las técnicas taylorianas sometiendo a la producción a una cadencia regulada, lo cual fomentó la producción a gran escala y la homogeneización de productos. El sistema de producción de Toyota surgió poco después de la Segunda Guerra Mundial pero se afianzó hasta los inicios de la década de los setentas. El sistema Toyota se distinguió por una amplia diversificación basada en la producción de pequeñas cantidades de productos diferenciados.

Monterrey N. L., 30 de noviembre del 2005

La fabrica, al estilo americano, trastocó el antiguo orden de las cosas y de los hombres. Antes del Taylorismo, el poco tiempo que se ganaba con la experiencia y mejora de las habilidades de los trabajadores se perdía en esperar factores de producción o en esperar algún otro proceso. En adelante, el tiempo se convertiría en la guía para el proceso de producción. El oficio debió ser ganado continuamente con la introducción del cronómetro en el sistema de producción.

La consecuencia inmediata de este cambio de paradigma fue el término del control obrero sobre los modos operatorios simplificando su trabajo a la realización de actos repetitivos. Con el alto control sobre los trabajadores, el taylorismo se convirtió en un código formalizado del ejercicio del trabajo industrial. Aquí, el papel del cronómetro fue romper con la creciente resistencia obrera, principal obstáculo para la acumulación de capital en gran escala. De esta forma, se sustituyó al obrero profesional por el obrero-masa recién inmigrado, no cualificado y sobre todo no organizado. Esto es, el capital modificó a su favor la relación de clases.

A la postre, la cadena de montaje de Ford relevó a las técnicas taylorianas sometiendo a la producción a una cadencia regulada con lo cual surgió un nuevo modo de consumo productivo de la fuerza de trabajo. En adelante, con el apoyo de la cinta transportadora, la producción de mercancías en gran escala y estandarizadas se convirtió en la regla. Con estas innovaciones se aseguró un nuevo modo de acumulación de capital conocido como el sistema de la producción en masa.

La gran industria taylorizada y fordizada necesitó encontrar como garantizar la movilización y la reproducción de las fuerzas masivas de trabajo. En esto, fue importantísimo el papel del Estado que progresivamente se convirtió en maestro de obras y operador general de la reproducción del trabajo asalariado. Por ejemplo, se necesitaron instituciones nuevas dentro de las cuales el seguro social ocupó un lugar excepcional.

Poco antes del inicio de la década de 1970 se presentaron una serie de transformaciones en la sociedad y el mercado norteamericano que tenderían a representar problemas para los sistemas de producción vigentes. Los modelos basados en el consumo en masas vieron como producir el mismo producto en grandes cantidades estaba resultando en pérdidas, en el agotamiento de la productividad y en la saturación de los mercados norteamericanos. Esto brindó un campo de oportunidad para la entrada en escena del sistema de producción y gestión japonés.

El sistema de producción de Toyota Motor Company, cuyo objetivo principal era el incremento constante de la eficacia en la producción, surgió poco después de la Segunda Guerra Mundial pero atrajo la atención de otras industrias hasta los inicios de la década de los setentas. El sistema Toyota se distinguió por una amplia diversificación basada en la producción de pequeñas cantidades de productos diferenciados. Así, es fácil notar que los principios básicos del toyotismo difieren en gran medida a los del sistema de producción estadounidense basado en la reducción de costos por cantidades crecientes y variedad restringida.

La afirmación de la gran industria se dio en el seno de un proceso de trabajo disgregado al generar precios menores en los artículos a través de la prolongación del trabajo. Este tipo de organización se analiza como una primera forma de producción en masa moderna dada la existencia de una producción en serie de mercancías con un valor unitario decreciente. Existen ciertas ventajas destacables para el sistema capitalista ante la incertidumbre en el comportamiento del mercado; la reserva de trabajadores, medio eficaz para evitar mantener una importante fuerza de trabajo asalariada dentro de la fábrica ante posibles fluctuaciones de la producción. Por otro lado, existen algunas desventajas como el hecho de que un modo de explotación brutal y simplista tiene ciertos límites y depende de ciertas condiciones que podrían conllevar a la disolución del sistema.

La aparición de las técnicas del método taylorista y fordista, sistemas a ser estudiados a continuación, fueron un complemento de una serie de transformaciones emprendidas por el maquinismo en el seno de la gran industria. Con estos métodos se generó una base diferente y moderna que renovó el mecanismo de la producción en gran escala. Gracias a los métodos tayloriano y fordiano el proceso de explotación tendió a ser más homogéneo y uniforme, y se dio una importante propagación entre secciones y ramas de la gran industria generando el éxito de las nuevas formas de trabajo y de producción. Esta nueva forma de la gran industria se puede resumir como una producción en serie de mercancías estandarizadas cuyo valor se reduce con implicaciones fuertes en el orden del proceso de trabajo.

Uno de los problemas fundamentales con que se encontraban las empresas a principios del siglo XX era la limitada capacidad de control que podían ejercer sobre el proceso de producción. Lo anterior se debía a la primacía del obrero de oficio organizado en uniones sindicales. De esta forma, el control de los ritmos de trabajo representaba uno de los principales problemas para los empresarios que vieron atinadamente en la maquinaria la posible solución ya que ésta permitía introducir elementos de regularidad y disciplina que podían superar la rigidez que imponía la presencia de sindicatos.

Como respuesta a esta problemática, Taylor (1911) planteó que para superar la contradicción entre la posibilidad de producción masiva, ofrecida por las nuevas tecnologías, y los métodos de dirección existentes, era necesaria la introducción de métodos organizativos con fundamentos científicos. Esto no es más que el principio de la organización científica del trabajo. En términos prácticos, el taylorismo implicaba la descomposición del proceso de producción en el menor número de tareas posibles, la descomposición de éstas en los mínimos movimientos requeridos y el cálculo de los tiempos necesarios para cada movimiento y tarea. Con base en esta información se debía proceder a la estandarización de la maquinaria, los equipos y las herramientas para reajustar los tiempos asignados en la producción.

Para Taylor, en el proceso productivo predominaba la arbitrariedad en el ejercicio de la autoridad y la existencia de demasiados tiempos muertos entre la relajación de las diversas tareas lo cual desembocaba en bajos salarios para los trabajadores y menores beneficios para los empresarios. Taylor atribuía el problema al ya mencionado control obrero de los modos de producción por lo que la contribución histórica del taylorismo fue precisamente doblegar al obrero de oficio mediante la instalación de la ley y normas patronales.

El gran principio propuesto por Taylor respecto a la manufactura fue entonces reducir, a través de la unión del capital y la ciencia, el trabajo de los obreros a una simple vigilancia ya que esto permitía generar un conjunto de virtudes deseables como la reducción de los costos de fabricación, el aumento del ritmo de trabajo y la lucha contra la organización obrera. La introducción de las nuevas tecnologías de producción continua en determinados sectores industriales y la aparición de nueva maquinaria generaron importantes repercusiones sobre las formas de organización del trabajo, las cualificaciones de la mano de obra y las relaciones entre la dirección y sus trabajadores. Respecto a este último punto, en general, se presentó un cambio profundo en las condiciones laborales de buena parte de la población.

Desde 1815 se produjo el mayor movimiento de inmigración de la historia moderna que resultó ser un determinante clave en la consolidación del taylorismo y la acumulación de capital consecuente. Una distinción de períodos de inmigración, 1815-1860 y 1870-1915, no es sólo cronológica ya que la composición de la inmigración muestra diferencias eminentes en las características de las fuerzas de trabajo entrantes.

De 1815 a 1860, cinco millones de personas llegaron a Estados Unidos, la mayoría provenientes de Europa del Oeste y del Norte. En el origen de estos inmensos movimientos de población se encuentra la revolución industrial con la expropiación del pueblo campesino. Durante este período, la inmigración irlandesa, provocada por la enfermedad de la patata, fue la más importante y característica. Los irlandeses se amontonaron en la costa Este y proporcionaron la primera reserva de mano de obra que necesitaba el capital americano.

De 1870 a 1915, las condiciones de inmigración cambiaron radicalmente. En 1882, el 87% de los inmigrantes provenían de la Europa del Noroeste; en 1907, la proporción se invirtió con el 80.7% de los inmigrantes provenientes de la Europa del Sur y del Este. Parece ser que la industrialización llegó a las regiones del Sur y del Este cincuenta años más tarde. Estos inmigrantes eran trabajadores no especializados, sin contacto con el trabajo industrial. Esta población no se distribuyó extensamente, incluso sólo cuatro estados acogieron a la mitad de los inmigrantes de la segunda oleada.

El ejército de trabajadores que llegaron a Estados Unidos se convirtió en reserva en el sentido estricto pues el proceso de trabajo aún se basaba en el oficio y la habilidad obrera lo cual se prestaba poco para la incorporación de las fuerzas de trabajo no especializadas. No obstante, la formidable inmigración alteró la composición técnica de la clase obrera aunque no así la composición política. De esta diferencia surgió el taylorismo y su dominación sobre el trabajo que permitió la entrada masiva de los inmigrantes en la producción y así la disminución del poder sindical. La lucha por introducir el cronómetro y su ley se complementó con el reclutamiento de fuerza de trabajo fuera de los sindicatos.

En 1903, Henry Ford fundó la Ford Motor Company y su aportación más relevante fue la introducción de la cadena de montaje en 1913, una innovación tecnológica y organizativa que le permitió disminuir fuertemente los costos. La innovación fordista permitió simplificar las operaciones de producción con lo cual se abrió la posibilidad de utilizar la abundante mano de obra no calificada devolviendo el control efectivo de los procesos productivos a la dirección de la empresa.

Las implicaciones del fordismo traspasaron cuestiones organizativas o salariales al contribuir a la generalización del consumo de masas. Su difusión en otros sectores industriales provocó una expansión sin precedentes de los mercados y generó un proceso de crecimiento económico impulsado inicialmente por la reducción en costos y el correspondiente incremento de la oferta. Como era de esperarse, la cantidad demandada respondió a la reducción en precios generando incentivos para una mayor producción.

La cadena de montaje permitió la producción de flujo continuo que se convertiría en la piedra angular de los sistemas de organización del trabajo. La utilización del transportador de cadena consistía en fijar la pieza principal al transportador para hacerlo pasar delante de cada hombre de tal forma que el producto se encuentre completamente montado al final del transportador. La cadencia del trabajo era entonces regulada mecánicamente por la velocidad dada al transportador excluyendo totalmente al obrero. La iniciativa obrera se redujo al máximo y por tanto, el control obrero de los tiempos.

Como suele suceder las dificultades no tardaron en aparecer. No obstante, éstas no se presentaron en el montaje, sino en el mecanizado. Para que las piezas pudieran ser fijadas una tras otra en el transportador era preciso que fueran rigurosamente idénticas e intercambiables, es decir, una producción estandarizada de piezas. Pero este problema fue sólo superficial ya que con el paso del tiempo la estandarización se fue perfeccionando.

Desde el punto de vista de la economía en su conjunto la especificidad del fordismo consistió en haber asegurado el paso a la producción en serie y haber abierto con ello una brecha para la producción en masa introduciendo nuevas formas de productividad y de producción.

Por nuevas formas de productividad nos referimos a los progresos que aseguró la cadena de montaje en lo que conciernen a las técnicas de utilización del trabajo a su máxima capacidad. La instauración de la línea de montaje llevó al control del tiempo y la cadencia a niveles nuevos e insospechados. El transportador logró suprimir gran parte de la mano de obra de mantenimiento y eliminó los tiempos muertos del taller convirtiéndolos en tiempos de trabajo productivo. Además, la línea de montaje llevó hasta los límites la división del trabajo. Sobre esto se puede decir que Ford desarrolló a Taylor pero añadiendo la subdivisión del propio trabajo de ejecución, proceso denominado parcelación.

Son tres las características atribuibles al fordismo con relación a las técnicas de utilización del trabajo a su máxima capacidad: un marcado ahorro en mano de obra de manutención, fijación autoritaria de la cadencia mediante la velocidad de un mismo transportador y el recurso sistemático al maquinismo. En general, las normas de productividad atribuidas al fordismo poseen características propias que las distinguen de las normas de trabajo atribuidas al taylorismo. Desde luego las normas fordistas constituyeron un desarrollo de las tayloristas.

La incorporación de la cadena de montaje en el sistema de producción logró modificar ciertos fenómenos que constituyen las nuevas formas de producción como la escala de producción, la naturaleza de los productos y las condiciones de la formación de los costos de producción.

Desde el punto de vista del valor de uso de las mercancías, se puede decir que la cadena de montaje aseguró el paso a la producción en serie de mercancías estandarizadas. Sin embargo, la estandarización del producto supuso un trabajo previo de uniformación de los modos operatorios, las herramientas y los materiales necesarios en la producción de cualquier producto. Esta fabricación en serie de productos estandarizados tomó impulso y finalmente se impuso como nueva regla a la economía industrial.

Desde el punto de vista del trabajo abstracto, se dio un gran incremento del rendimiento del trabajo por una aceleración del ciclo del capital productivo lo cual produjo ciertas ventajas económicas como la reducción al máximo de la inmovilización improductiva del capital y los tiempos muertos. Por la eficacia mostrada, las normas anteriores se extendieron por todas las ramas, alterando las condiciones de la producción de mercancías con sistemas de máquinas más complejos.

Al acabar la guerra en la década de 1920, Taylor y Ford cambiar los sistemas de producción de tal forma que lograron influir de forma significativa en el sistema económico. Sin embargo, pronto llegaría la crisis bursátil más grande que haya existido revelando la fragilidad del sistema. A finales de esta década se generaron ideas referentes a que la crisis que se presentaba no era la simple repetición del pasado, sino una obra de fuerzas nuevas. Después de Taylor y Ford, Keynes con el término del equilibrio propició que la teoría y la práctica de la producción en masa en el taller se vieran complementadas con la teoría y la práctica de un nuevo tipo de Estado y de regulación.

La producción en serie creó las condiciones para el desarrollo del consumo en masa, pero la continuidad entre producción y este tipo de consumo dependía de la necesidad de mantener ciertos equilibrios aunque se tuviera que recurrir a medios forzados para alcanzarlos. En este punto, la crisis debía ser considerada como una parte integral del nuevo proceso de acumulación de capital que se había generado. En este contexto, es importante mencionar un notable hecho de la década de 1930; la entrada en vigor del Estado a través del New Deal cuyo objetivo era asegurar una regulación de los nuevos equilibrios y de las nuevas relaciones de clases.

Más adelante, desde los últimos años de la década de 1960 se presentaron una serie de desequilibrios estructurales en la sociedad y en la economía norteamericanas que tendieron a agravarse. El modelo de crecimiento basado en la extensión del consumo de masas que a su vez descansaba en mayores salarios y productividad, comenzó a mostrar crecientes signos de agotamiento, el crecimiento de la productividad comenzó a desacelerarse mientras que los salarios continuaban su senda ascendente reduciendo el margen de ganancias de las compañías. Por otro lado, algunos mercados se acercaron a la saturación y al mismo tiempo la competencia en el mercado interior e internacional se intensificó debido principalmente a las empresas de Japón y Alemania.

La formación de capital humano resintió la escasa atención de las autoridades públicas lo cual deterioró el sistema educativo. Las deficiencias educativas, además de afectar a la calidad de la formación académica, provocaron que los equipos directivos incorporaran ejecutivos y cuadros superiores con un conocimiento insuficiente del funcionamiento de los procesos productivos que gestionaban. De esta forma, surgió una grieta entre la coordinación que debería existir entre los altos directivos de los grandes conglomerados y los directivos de la compañías que las integraban.

Las capacidades organizativas y gerenciales que proporcionaron una ventaja competitiva a las empresas norteamericanas en el pasado se deterioraron ya que la prioridad de las grandes compañías cambió hacia la búsqueda de resultados financieros a corto plazo por encima de cualquier otra consideración. La disyuntiva, que tuvieron que enfrentar muchas empresas, entre el desarrollo de una estrategia de corta duración y el desarrollo de la capacidad gerencial requerida para mejorar la posición competitiva de largo plazo mermó la competitividad internacional e incluso interna. No es extraño, que desde principios de los años setenta las compañías japonesas, alemanas, o las de los nuevos países industriales, comenzaran a ganar participación en los mercados internacionales y en el mercado interno de Estados Unidos a costa de los productores de este país.

Para finales del siglo XX las empresas norteamericanas aún mantienen ventajas competitivas en los sectores de los ordenadores, la aeronáutica, las telecomunicaciones, la biotecnología y en los servicios financieros. Sin embargo, han perdido importancia en las industrias del acero, los automóviles, las maquinas y herramienta, y en el equipamiento de oficina. De todas formas, la trayectoria histórica de Estados Unidos demuestra una enorme capacidad de respuesta mostrando una aparente recuperación de sus capacidades competitivas en los últimos años.

El sistema Toyota constituyó un conjunto de innovaciones en organización cuya importancia es comparable a lo que en su época fueron las innovaciones en organización aportadas por el taylorismo y el fordismo. La base de éste método radico en encontrar la combinación de la producción estrictamente necesaria en el momento preciso así como la autoactivación de la producción. El toyotismo tuvo su origen en la necesidad particular del mercado japonés de producir pequeñas cantidades de muchos modelos de productos. Este sistema es fundamentalmente competitivo en la diversificación, mientras el sistema clásico de producción en serie es relativamente averso al cambio. Así, el sistema de producción Toyota consiste en la concepción de un sistema enfocado a la producción de volúmenes limitados de productos diferenciados.

Es por esto que desde el principio, el toyotismo se trató de lo contrario del sistema concebido pocas décadas antes en Estados Unidos por Taylor y Ford. Como hemos visto, el método estadounidense es un método de reducción de costos por medio de la producción de automóviles en cantidades constantemente crecientes y en una variedad cada vez más restringida. Ahora es clara la diferencia, el método de Toyota se basó en la producción de pequeños volúmenes de muchos modelos diferentes. Pensar en la producción de pequeño volumen y en la variedad de producto en vez de la producción en gran escala y la estandarización, es el espíritu Toyota.

Antes de hablar sobre los determinantes estructurales del sistema Toyota resulta útil establecer el orden cronológico en que se dio el surgimiento del Toyotismo: de 1947 a 1950, Toyota importó de la industria textil a la automotriz una serie de innovaciones técnico-organizativas. De 1949 a 1950 estalló una huelga que terminará con el despido de 1600 obreros y la renuncia del presidente fundador Kiishiro Toyota. Después de esto, se desencadenó la guerra de Corea por lo que se hicieron pedidos masivos a la casa Toyota. Durante la década de los años cincuentas se implementó el método Kan Ban cuya esencia era producir justo lo necesario y hacerlo justo a tiempo. De 1962 a 1976 el esfuerzo se dirigió a los subcontratistas y abastecedores, es decir, se expandió el sistema. Tiempo después, tras el impacto petrolero de 1973, Japón enfrentó un período de crecimiento lento por lo que se buscaron formas de obtener ganancias de productividad dada la falta de incremento de dimensiones y de economías de escala.

Los determinantes estructurales de la formación del sistema de producción Toyota fueron básicamente tres. Primero, el mercado interno estaba restringido e inundado por una absurda cantidad de competidores. Además, el retraso técnico e industrial impidió cualquier perspectiva de exportación. Así, la competencia y la competitividad estaban determinadas por la capacidad para satisfacer rápidamente pedidos pequeños y variados. Segundo, en 1949 se dio una gran disminución de la demanda conduciendo a Toyota al borde de la quiebra, por lo que tuvo que ser controlada por un grupo de banqueros cuya importancia histórica es haber impuesto estrictas condiciones de operación a la empresa entre las cuales destaca la siguiente; “Ajuste de las cantidades de automóviles producidos con las efectivamente producidas por la sociedad de distribución”. Claramente, este es el origen del principio de inventario cero. Por último, la destrucción del poder sindical en su forma histórica de sindicalismo industrial y su reemplazo por un sindicalismo de empresa fue una de las grandes victorias de la empresa que impulsaron la formación del espíritu Toyota.

Es importante hacer una profundización en los pilares del sistema Toyota: la autonomización y el método justo a tiempo.

Este principio consiste en dotar de cierta autonomía a las máquinas automáticas a fin de introducir un mecanismo de autodetención en caso de funcionamiento defectuoso para evitar desperdicios. Este tipo de dispositivos fueron introducidos primero en la concepción de las máquinas textiles y fueron reutilizados en todas las líneas de producción automotrices. Además se desarrollaron dispositivos de organización que conciernen a la ejecución del trabajo humano denominados procedimientos de autoactivación con el objetivo de evitar desperdicios y fallas. El rasgo central y distintivo del método japonés es que en vez de destruir los conocimientos obreros y descomponerlos en movimientos elementales se buscó la desespecialización de los profesionales para transformarlos en trabajadores polivalentes o multifuncionales dando origen a un movimiento de racionalización del trabajo.

En los años 50 Toyota decidió hacer frente al incremento producido en la demanda sin aumentar el personal buscando el mayor rendimiento posible del trabajo, maximizando las tasas de ocupación de las herramientas y de los hombres. Es este período surgió el principio del Kan Ban que en materia de administración de producción fue la mayor innovación en la organización de la segunda mitad del siglo. Dicho principio trataba de controlar el volumen de producción, es decir, la cantidad requerida para lograr el principio de inventario cero. Algunas consecuencias de este método fue que permitió descentralizar al menos una parte de las tareas de planificación, para confiar la responsabilidad de ellas a los jefes de equipo y por otro lado permitió integrar las tareas de control de calidad de los productos a las tareas de fabricación.

Con el toyotismo, el operario ya no estaba aislado en su puesto de trabajo sino que formaba parte de un grupo cuyos miembros trabajaban en perfecta coordinación, entre sí y con los demás equipos, pues la labor de cada uno dependía de la de los demás. Si el trabajo no estaba hecho a tiempo y correctamente, se perjudicaba el trabajo de los compañeros y el del equipo. Si faltaba un obrero, sus compañeros de grupo se dividían las tareas del ausente para cumplir con la meta de producción y no perjudicar a los otros equipos. El trabajador que antes era responsable ante su supervisor, ahora lo es ante el grupo.

En 1977 la casa Toyota es llevada a los tribunales por el trato que ofrecía a sus subcontratistas y proveedores. En Japón es frecuente que las grandes empresas se esfuercen por reducir sus inversiones en capital fijo subcontratando algunas actividades con pequeñas y medianas empresas. Asanuma argumenta que la relación del subcontratismo es una relación a largo plazo cuya duración esta determinada por el ciclo de vida de los productos; es un relación institucionalizada, jerarquizada, contractualizada y favorece a la innovación. En la práctica, los proveedores y subcontratistas se agrupan en un conjunto de empresas (asociaciones formales) entorno a un constructor principal.

En el caso de Toyota de los 171 subcontratistas de primeras categorías que había en 1986 sólo se podían contar 37 empresas cuyo principal accionista era Toyota. A manera de comparación General Motors contaba con una cantidad de proveedores aproximada de 12,500 ilustrando que en el modelo japonés la cantidad relativa de proveedores era muy reducida. La innovación contractual que representaba el subcontratismo japonés daba la posibilidad de obtener los beneficios tradicionales de la integración económica, descentralizando la producción en niveles diferentes por los otros constructores internacionales. Es decir, se trata de otra ruptura con el fordismo al buscar la desconcentración en vez de la integración vertical u horizontal.

El sistema Toyota sigue mostrando fuertes ventajas en la actualidad para la producción de automóviles y para otros sectores industriales de alta calidad y complejidad como el de la maquinaria, ordenadores, semiconductores y otros donde la industria japonesa está superando a sus competidores a nivel mundial. Este nuevo modelo de organización industrial apunta a asegurar el crecimiento acelerado de las cuotas de mercado con una tendencia a la producción de bienes de alta calidad y con un modo de producción capaz de producir de forma flexible y diversificada.

Aunque el sistema Toyota de relaciones laborales asegura una elevada productividad del trabajo, el nivel de vida actual en Japón ha provocado altos costos laborales que constituyen una desventaja para este sistema de producción. No obstante, las ventajas en que se apoya el nuevo sistema industrial son la notable disminución de los costos financieros y sobre todo, la notable eficacia y flexibilidad de su sistema de producción con una elevada preparación de su mano de obra.

En años recientes se ha desencadenado un importante cambio en los modos de organización industrial que ha permitido a la alta dirección atender más a las directrices y alternativas del mercado en vez de responder a las necesidades productivas y a sus propias instalaciones con el objetivo de dar salida a lo producido. Lo anterior genera un desarrollo considerable en las empresas y organizaciones que emplean este sistema con gran adaptabilidad y diversificación.

Un problema de gran impacto al que se enfrentaban las empresas, y por ende la producción, a inicios del siglo XX en la economía capitalista era el restringido control que la dirección empresarial podía ejercer sobre el proceso de producción debido al dominio de los modos operatorios por parte de los obreros de oficio y las uniones sindicales.

Este proceso productivo implicaba demasiados tiempos muertos que disminuían los salarios para los trabajadores y las ganancias para las empresas. La contribución del taylorismo consistió en identificar este problema y proceder a la estandarización de la maquinaria, equipos y herramientas con el objetivo de disminuir el control de los obreros mediante la instauración de las leyes y normas patronales.

Las trascendentes innovaciones y cambios introducidos por el maquinismo en la gran industria fueron reafirmados no sólo por la aparición del taylorismo sino también por las técnicas fordistas. Las innovaciones fordistas fueron más allá de simples cuestiones organizativas pues contribuyeron a generalizar el consumo de masas. Mención parte merece la cadena de montaje que permitió la producción de flujo continuo donde la cadencia del trabajo se regulaba por la velocidad del transportador. El control obrero de los tiempos de producción había sido reducido drásticamente.

Al inicio de la década de los setentas, estos modelos basados en el consumo de masas registraron grandes pérdidas ante la producción de grandes cantidades debido una serie de transformaciones estructurales como el agotamiento de la productividad y la saturación de los mercados. Lo anterior ofreció las condiciones propicias para el fortalecimiento de un nuevo sistema de producción que comenzaba a gestarse en Oriente, el toyotismo.

El toyotismo tuvo su origen en la necesidad particular del mercado japonés de producir pequeñas cantidades de muchos modelos de productos. Este sistema de producción intensificó el ritmo de trabajo y aumentó la productividad. Lo anterior principalmente mediante la reducción del stock de piezas y de partes en espera a ser ensambladas con el principio conocido como justo a tiempo, es decir, la empresa compra lo justo y produce lo que se le demanda en el momento preciso. Además, se eliminaron las interrupciones y se controló la calidad, evitando desperdicios.

Por último, las tendencias actuales que muestran fuertes ventajas para los sectores industriales de alta calidad y complejidad que emplean el sistema de producción Toyota demuestra la importancia de la adaptabilidad ante las fluctuaciones del mercado. Al mismo tiempo, a pesar de los problemas descritos en las empresas norteamericanas actuales con la producción a gran escala, perece ser que Estados Unidos ha comenzado a mostrar capacidad de respuesta en productividad reafirmando la trayectoria histórica empresarial del país.

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