Resistencia de materiales

Metales ferrosos. Propiedades físicas. Altos hornos. Metalurgia. Fundiciones. Acero. Bronce. Solidificación contínua. Latón

  • Enviado por: Cesar Barranco Romero
  • Idioma: castellano
  • País: México México
  • 27 páginas
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DIRECCIÓN GENERAL DE EDUCACIÓN

TECNOLÓGICA INDUSTRIAL

CURSO

DE

RESISTENCIA DE MATERIALES I

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA AUTOMOTRIZ

GRUPO CEDVA

BIBLIOGRAFÍA

1.- WILLIAM A. NASH

RESISTENCIA DE MATERIALES

SERIE SHAUMS

2.- SEECY

RESISTENCIA DE MATERIALES

EDITORIAL UTEHA

3.- SLOANE

RESISTENCIA DE MATERIALES

4.- ROBERTO FITZGERAID

RESISTENCIA DE MATERIALES

EDITORIAL REPRESENTACIÓN DE INGENIERIA

Ira UNIDAD

1.1.- Introducción a los materiales

1.2.- Normas internacionales

1.3.- Propiedades de los materiales

1.4.- Metales ferrosos

1.5.- Metales no ferrosos

1.6.- Tensión y compresión

  • INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES.

  • Uno de los propósitos de este curso es de capacitar a los alumnos del área técnica en los conocimientos básicos de la resistencia de los materiales, tomando en cuenta los tipos de ensayos destructivos más utilizados en la industria de transformación metal-mecánica.

    Para una mejor compresión del mismo se influyen los tipos los tipos de materiales ferrosos y no ferrosos en base de normas internacionales, necesarias para un mejor control de calidad.

    Los conceptos aquí descritos obedecen al programa de lineado por la dirección general de educación tecnológica industrial para el bachillerato tecnológico.

  • NORMAS INTERNACIONALES.

  • Las normas internacionales son especificaciones que regulan la calidad de materiales utilizados en el industrial general (aleaciones de cobre, aluminio, aceros fundiciones, etc.)las cuales benefician y sirve de patrón a las empresas que manufacturan productos metálicos.

    Estas especificaciones son reguladas y elaboradas en base a estudio de investigación que se llevan acabo en laboratorios especializados y que son reconocidos a nivel internacional.

    Este estudio se efectúa cuando se detecta algún defecto en el material que se produce, para logra un nivel de calidad optimo y una estandarización en el producto que se fabrica y poder colocarlo en el mercado.

    NORMAS INTERNACIONALES

    AFS: AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY

    SOCIEDAD AMERICANA DE FUNDIDORES

    SAE: SOCIETY AUTOMOTINE ENGINEERS

    SOCIEDAD AUTOMOTRIZ DE INGENIEROS

    AISI: AMERICAN I RON AND STEEL INSTITUTE

    INSTITUTO AMERICANO DE ACERO Y HIERRO

    ASTM: AMERICAN SOCIETY TESTING MATERIALS

    SOCIEDAD AMERICANA DE PRUEBA DE MATERIALES

    AFS: AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY

    SOCIEDAD AMERICANA DE FUNDIDORES

    BS: BRITISH SPECIFICATIONS

    ESPECIFICACIONES BRITANNICA'S

    DIN: DEUSCHT INTERNATIONAL NORMS

    NORMAS INTERNACIONALES ALEMANIA

    JIS: JAPAN INDUSTRIAL STANDARD

    ESTANDARIZACIÓN DE LA INDUSTRIA JAPONESA

    UNI: UNIFICATION DI NORMA ITALIANA

    ESPECIFICACIÓN DE NORMA ITALIANA

    CDP: COPPER DE VELOPMENT ASSOCIATION

    ASOCIACIÓN PARA EL DESARROLLO DEL COBRE

    AZI: AMERICAN ZINC INSTITUTE

    INSTITUCIÓN AMERICANA DEL ZINC

    IACS: INTERNATIONAL ANNEALED COPPER STANDARD

    UNIDAD INTERNACIONAL DE COBRE RECOCIDO

  • PROPIEDAD DE LOS MATERIALES

  • Ciertos términos se han aceptado y se han usado para definir las propiedades físicas de los materiales y que se describen a continuación:

    Ductibilidad

    Elasticidad

    Maleabilidad

    Plasticidad

    Tenacidad

    Fragilidad

    Conductibilidad

    Densidad

    Dureza

    Resiliencia

    Ductibilidad: es la habilidad que permite que un material sea deformado hasta una longitud considerable sin que se rompa. Los materiales seleccionados para ser alambre debe ser bastante dúctiles.

    Elasticidad: es la habilidad que tiene un material que ha sido deformado de alguna manera para regresar a su estado y tamaño original, cuando se a la acción que ha producido la deformación.

    Cuando el material se deforma permanentemente de tal manera que no regresa a su estado original se dice que ha pasado a su límite elástico.

    Maleabilidad: esta propiedad que permite que un material que se deforme mediante martilleo, rolado o prensado, sin romperse.

    La maleabilidad, se aumenta normalmente cuando el material esta caliente.

    Plasticidad: es la habilidad de un material para adoptar nuevas formas bajo presión y de tener esa nueva forma.

    El rango de adaptación puede variar considerablemente de acuerdo con el material y sus condiciones. En el proceso de expulsión el material es calentado hasta un estado plástico y es forzada en una prensa de expulsión a través de una abertura perfilada llama dado.

    Tenacidad: es la propiedad de resistencia a la rotura por un esfuerzo a la tensión.

    Esta propiedad de gran importancia para los diseñadores se expresa en libras-fuerza por pulgada cuadrada.

    Fragilidad: es lo opuesto de la dureza; los materiales frágiles se fracturan por golpes pero puede resistir presiones constante esta propiedad de algunas veces llamada fragilidad en caliente.

    Dependiendo de las condiciones un material frágil a temperatura normal se dice que es quebradizo.

    Conductibilidad: es la propiedad natural de los cuerpos, que consiste en transmitir el calor o la electricidad.

    En caso de medir la conductividad eléctrica del cobre se utiliza el IACS. (INTERNATIONAL ANNEALED KOPER STANDARD)

    Esta unidad se define como la resistencia de un alambre de cobre recocido de un metro de largo y un gramo de peso a 20°c va hacer igual 0.15328uns por metro gramo a 20%.

    Densidad: la densidad de un cuerpo se define como la razón de su masa a su volumen.

    P mv

    Dureza: es la propiedad de resistir el desgaste o corte.

    Resiliencia: péndulo de Charmn (prueba) esta propiedad de resistencia a la rotura de carga de golpes repetidos tales como martillazos. El calentamiento normalmente debilita la resistencia.

    1.4 METALES FERROSOS Y NO FERROSOS

    ACEROS

    GENERALIZADOS:

    La corteza terrestre es la fuente de la que se obtiene los metales, pero la abundancia relativa de la mayoría de ellos es muy baja. Imaginemos que para obtener 20 partes de plomo (MENA) es necesario separarlas de 999 980 partes de tierra inservible (Ganga).

    Afortunadamente los procesos geológicos han actuado de forma en determinados lugares sean concentrado los diversos minerales metálicos, tales como el PBSC(sulfuro de plomo) (Galena), convirtiéndolos en cuerpos minerales que pueden ser beneficiados provechosamente.

    La primera fase en la obtención de los metales que pueden ser utilizados en las estructuras de ingeniería, es partir de sus minerales.

    Para la mayoría de los metales este proceso de recuperación esta compuesto de tres tipos de operaciones:

  • Separación del mineral.

  • Tratamiento químico preliminar.

  • La reducción del metal a veces seguida de un tratamiento de afino.

  • Para obtención de hierro y acero podemos partir de seis campos fundamentales de minerales de fierro.

  • Magnetita o fierro magnético: es un oxido ferrofosferrico (Fe3O4) es el mineral más rico y contenido de fierro, alrededor de 72%.

  • Hematita roja: Químicamente es un oxido ferrico anhídrido su contenido de fierro v varia entre 40 y 60%.

  • Hematita café o limonita: conocida químicamente como oxido ferrico hidratado contiene aproximadamente a un 30 a 45% de fierro.

  • Siderita: conocida también como siderosa, fierro espático, con una cantidad de fierro de 30 a 45 % de fierro generalmente mezclado con magnesio.

  • Silicatos: formado por silicatos de fierro, poco usado en la industria contiene de 30 a 40% de fierro.

  • Pirita: sulfuro de fierro con 46% aproximadamente. Los productos de su calcinación se utiliza para la fabricación del H2SO4, las cenizas del virita son utilizadas convenientemente para la fabricación del fierro a continuación se ofrece algunos ejemplos de recuperación:

  • COMPOSICIÓN Y CONSTITUYENTES

    El elemento básico ¡de las aleación del hierro es el carbono , por lo tanto el estudio de las aleaciones Hierro-Carbono Es el fundamental en la tecnología del hierro

  • Composición Química ;

  • El carbono que contiene las aleaciones Hierro-Carbono a loa temperatura ambiente

    Esta en forma de Carburo de hierro, CFe3.

    Las aleaciones con contenidos de carbono comprendido entre 0.10 y 1.76 % tiene características definidas y se denominan Aceros.

    Si la proporción de carbono es superior a 1.76%, las aleaciones hierro carbono se denominan fundiciones, siendo la máxima proporción de 6.67%. Una fundición es un contenido de carbono de 6.67% esta constituida por cementina pura (Carburo de Hierro).

  • Constitución ;

  • En las Aleaciones Hierro-Carbono pueden encontrarse hasta once constituyentes, que se denominan, ferrita, Cementina, Perlita, Austenia, Martensina, Troostita, Sorbita, Bainina, Ledeburita, Oteadita, y Grafito.

    ALTO HORNO

    ESTE HORNO OFRECE UN EJEMPLO DE LA UTILIZACION COMERCIAL DE CARBONO Y DEL MONOXIDO DE CARBONO CON AGENTES REDUCTORES DEL OXIDO DE HIERRO .PARA CARGAR EL MINERAL, EL COQUE Y LA CALIZA, SE EMPLEAN VAGONETAS ESPECIALES QUE EMPLEAN EN LA PARTE SUPERIOR DEL HORNO .EL COQUE SE UTILIZA PARA LA REDUCCION DEL MINERAL Y COMO EL COMBUSTIBLE. LA CALIZA SE COMBINA CON LA GANGA DEL MINERAL Y CON LA CENIZA DEL COQUE, DANDO LUGAR A LA FORMACION DE UNA ESCORIA DE BAJA FUSION FACIL DE ELIMINAR A TRAVES DE LAS TOBERAS QUE SE ENCUENTRAN EN LA CUBA DEL HORNO SE INYECTA AIRE PRECALENTADO HASTA UNA TEMPERATURA APROXIMADA DE 816ªC (1500ªf)QUE QUEMA EL COQUE Y QUE PRODUCE UNA TEMPERATURA ALREDEDOR DE 1649ªC (3000ª F ).

    LOS GASES CALIENTES RICOS EN MONOXIDO DE CARBONO SUBEN A TRAVES DEL HORNO Y CALIENTAN LOS MATERIALES QUE DESCIENDEN EN LA PARTE SUPERIOR DEL HORNO, LOS OXIDOS DE HIERRO SON REDUCIDOS SOLAMENTE EN EL MONOXIDO DE CARBONO PERO A TEMPERATURA SUPERIORES ALREDEDOR DE LOS 649ª C ,LA REDUCCION POR MEDIO DEL CARBONO EMPIEZA A SER IMPORTANTES ARRABIO SE ACUMULA EN LA PARTE INFERIOR DEL HORNO DEBAJO DE LAS TOBERAS EN LA ZONA LLAMADA CRISOL Y SE SANGRA A INTERVALOS DE VARIAS HORAS.

    HORNO SIEMENS-MARTIN

    EL ARRABIO PRODUCIDO POR EL ALTO HORNOSE CONVIERTE EN ACERO EN UN HORNO DE SOLERA EL HORNO SIEMENS MARTIN.

    UNA LARGA LLAMA PRODUCIDA POR UN QUEMADOR SITUADO EN UNO DE LOS EXTREMOS DEL HORNO. ACTUA SOBRE TODA LA SUPERFICIE DEBAJO DEL BAÑO METALICO.

    LA CARGA ES UNA CHATARRADE ACERO, ARRABIO LIQUIDO Y CALIZA.

    LA CALIZA CONTRIBUYE A QUE SE FORME UNA ESCORIA EN LA PARTE SUPERIOR, LA CUAL PERMITE LA PURIFICACION. LA OXIDACION DEL CARBONO,.AGNESIO Y SILICIODEL ARRABIO ES PRODUCIDO POR EL OXIDO DE HIERRO PROCEDENTE DE LA ESCORIA.

    PORTERIORMENTE SE PROCEDE A LA DESOXIADACION CON ADICION DE DESOXIDANTES COMO FERROMAGNESIO.

    CONVERTIDOR BESSEMER

    EN EL CONVERTIDOR A PARTIR DEL METAL DE PRIMERA FUSION DENOMINADO ARRABIO ,SE HACE PASAR UNA CORRIENTE DE AIRE DURANTE UNOS 15 MINUTOS A TRAVES DE UNA 10 A 15 TONELADAS DE ARRABIO LIQUIDO, CON LA FINALIDAD DE PRODUCIR OXIDACION DEL SILICIO MAGNESIO Y CARBONO, PORTERIOR A ESTO SE DESOXIDA CON FERROMAGNESIO Y FERROSILICIO Y UNA POSTERIOR RECARBURACION CON COQUE..

    HORNOS ELECTRICOS

    CLASIFICACION

    • HORNOS DE RESISTENCIA

    • HORNOS DE ARCO DIRECTO

    • HORNO DE ARCO NDIRECTO

    • HORNOS DE INDUCCION

    1 .- HORNO DE INDUCCION POR FRECUENCIA DE RED 60HZ SIN NUCLEO

    2 .-HORNO DE INDUCCION DE FRECUENCIA DE RED 60 HZ CON NUCLEO

    3 .- HORNO DE ALTA FRECUENCIA 900HZ-10,000 HZ, SIN NUCLEO.

    LOS HORNOS DE RESISTENCIA

    PARA FUNDIR ACERO USAN BARRAS HORIZONTALES DE GRAFITO COMO RESISTENCIA SIENDO DE FORMA RECTANGULAR LOS PEQUEÑOS DE HASTA UNA TONELADA DE CUPO Y CILINDRICOS DE MAYORES.

    LOS HORNOS DEARCO DIRECTO

    UTILIZAN LECTRODOS VERTICALES DE GRAFITO O DE CARBON AMORFO O PASTA DE CARBON EN NUMEROS DE DOS SI SON HORNOS MONO O BIFASICOS LO CUAL QUEDA LIMITADO GENERALMENTE A LOS PEQUEÑOS DE MENOS DE 500 KG. DE CUPO Y DE TRES O DE SEIS EN LOS TRIFASIOS.

    EN ELLOS EL ARCO SALTA ENTRE LOS ELETRODOS Y EL METAL POR LO CUAL HABIENDO CIRCULACION DE CORRIENTE A TRAVES DEL METAL, AL CALENTAMNIENTO DE LOS ARCOS SE AGREGA EL PRODUCIDO POR RESISTENCIA.

    ESTOS SON LOS MAS USUALES EN LA INDUSTRIA DISERURGICA Y PUEDE SER DE SOLERA CONDUCTORA SEMI O NO CONDUCTORA SEGÚN QUE SE HAGA O NO PASAR CORRIENTE ELECTRICA A TRAVES DE LA MISMA.

    LAS PARTES ESENCIALES DE ESTOS HORNOS SON :

    • EL CASCO DE LAMINA O PLACA DE ACERO

    • LA BOVEDA O TAPA FORMADA POR UN ANILLO DE LAMINA DE ACERO Y DE LADRILLO REFRACTARIO

    • LOS PORTAELECTRODOS QUE CONSTAN DE LOS POSTES O COLUMNAS VERTICALES, LOS BRAZOS HORIZONTALES Y LAS MORDAZAS QUE SUJETAN LOS ELECTRODOS

    • EL MECANISMO DE VOLTEO

    • LAS PUERTAS DE CARGA Y DE TRABAJO

    • LA CANAL DE COLADA.

    • EL EQUIPO ELECTRICO QUE COMPRENDE

  • EL O LOS TRANSFORMADORES

  • LOS DISYUNTORES O INTERRUPTORES DE CORIENTES

  • LOS TABLEROS CON LOS APARATOS DE MEDICION Y DE CONTROL MANUAL Y AUTOMATICO.

  • EL SISTEMA DE REGULARIZACION DEL ARCO MANUAL O AUTOMATICO, EN ESTE ULTIMO COMO PUDIENDO SER : HIDRAULICO, ELECTRICO, MAGNETICO O MIXTO.

    • EN SU INTERIOR DEL HORNO COMPRENDE LAS PARTES SIGUIENTES

  • LA SOLERA O PISO

  • EL CRISOL

  • LAS PAREDES O MUROS

    • LOS ELECTRODOS DE GRAFITO O DE CARBON AMORFO SE UNEN ENTRE SI MEDIANTE ESPIGAS ROSCADAS COMUNMENTE LLAMADOS NIPLES.

    • EL REVESTIMIENTOREFRACTARIO DEL HORNO PUEDEN SER :

  • BASICO ,DE MAGNESITA Y CRONOMAGNESITA Y DOLOMITA.

  • ACIDO, DE SILICIO.

  • PARTES MECANICAS

    TODOS LOS HORNOS TIPO HEROULT ESTAN DISEÑADOS PARA SER INCLINADOS EN DOS SENTIDOS UNO PARA DESCORIFICAR Y OTRO PARA EL VACIADO. ESTAN MONTADOS SOBRE RUEDAS DENTADAS QUE A SU VEZ DESCANSAN SOBRE RIELES DENTADOS, EL MOVIMIENTO DE INCLINACION LO DA UN MECANISMO DE ENGRANAJE DE CREMALLERA Y PIÑOM DIRIGIDO POR UN MOTOR ,COLOCADO GENERALMENTE ABAJO DEL HORNO.

    HORNOS DE ARCO INDIRECTO

    LA ESCORIA TIENE UNA MAYOR RESISTIVIDAD QUE EL BAÑO. LA MAYOR PARTE DEL CALOR GENERAOD TOMA LUGAR EN LA REGION CIRCUNSCRITA POR LOS ELECTRODOS, LA TRANSMISION DE CALOR TOMA LUGAR POR RADIACION Y CONDUCCION.

    EL CALOR DE ARCO ES RADIAL. PRIMERO A LOS LECTRODOS A LA SUPERFICIE DEL BAÑO, A LAS PAREDES Y AL TECHO.

    LAS PERDIDAS DE CALOR SUCEDEN PRINCIPALMENTE, PRIMERO EN EL ELECTRODO, SEGUNDO EN EL TECHO, PAREDES Y EN EL FONDO.

    PROCEDIMIENTO DE FUSION

    EL HORNO AL SER CARGADO POR CHATARRA CONSTITUIDAS POR PIEZAS IRREGULARES, DE TAL MANERA QUE AL FUNDIRSE EL LIQUIDO FLUYEN POR LOS INTERSICIOS DE LAS PIEZAS DE CHATARRA SÓLIDA EXPONIENDO OTRAS PARTES AL ARCO Y A LA RADIACION Y ADEMAS TRANSPORTANDO CALOR A LAS PARTES MAS FRIAS DE CALOR.

    LA CHATARRA CARGADA ES DE MAS BAJA DENSIDAD QUE EL PESO DE LA CARGA FUNDIDA POR LO TANTO EL PESO DE LA CARGA INICIAL ES MUCHO MENOS QUE EL REQUERIDO PARA LLENAR EL BAÑO A SU CAPACIDAD DE TAL MANERA QUE SE AGREGUE MAS METAL CAMBIANDO LA DISPOSICION DE CHATARRA A LA ACCION DEL ARCO.

    OPERACIÓN DE CARGA

    SE ACERCA EN LA PRIMERA CARGA CHATARRA LIGERA O MEDIA DEBIDO A QUE ESTA CHATARRA FUNDE MAS RAPIDAMENTE( SE RECOMIENDA PONER CHATARRA MAS PESADA EN EL TRIANGULO LO QUE ABARCAN LOS ELECTRODOS O SEA LA ZONA DE MAYOR DENSIDAD DE CORRIENTE ).

    LAS FERROALEACIONES Y LAS ALEACIONES VIRGENES Y LOS OXIDOS DE ALEACION QUE NO SON FACILMENTE OXIDADOS PUEDEN SER CARGADOS EN EL HORNO ANTES DEL PERIODO DE FUSION; ES DESEABLE INICIAR LA FUSION CON UN EXESO DE CARBON EN EL BAÑO A FIN DE QUE ALGO DE CARBON PUEDA TRABAJAR EN EL MINERAL AÑADIDO. SI LA CARGA METALIZA ES DEMASIADO BAJA EN CONTENIDO DE CARBON SE AGREGA UN RECARBURIZANTE QUE PUEDE SER COQUE, PEDACERIA DE ELECTRODOS, ARRABIO EN PANES CON OBJETO DE ELEVAR EL CONTENIDO DE CARBONO EN EL BAÑO DE TAL MANERA QUE AL INICIO DE LA FUSION SEA UN 0.15 A 0.25% MAYOR QUE EL CONTENIDO DE C EN EL ACERO FINAL. EL MINERAL SE AÑADE CON EL OBJETO DE DISMINUIR EL CONTENIDO DE C.

    ALGUNOS OPERADORES PREFIEREN CARGAR EL MINERAL CON LA CHATARRA, OTROS CUANDO LA CARGA ESTA PARCIALMENTE FUNDIDA Y OTROS CUANDO ESTA TOTALMENTE FUNDIDA.

    LOS METODOS DE CARGA EN EL MINERAL PUEDEN ADAPTARSE A LAS CONDICIONES EXISTENTES PARA UNA CARGA PARTICULAR CON OBJETO DE DAR LOS MEJORES RESULTADOS EN LA FABRICACION DEL GRADO ESPECIFICADO.

    OPERACIÓN DEL HORNO

    AL TENER EL HORNO COMPLETAMENTE CARGO Y FORMAR EL ARCO ELECTRICO LOS ELECTRODOS FUNDIRAN PRIMERO LA PARTE CENTRAL DE LA CARGA FORMANDOSE ASI TRES POZOS EN LA MISMA POR EL ENSANCHAMIENTO DE LOS POZOS SE FORMA UNA ESPECIE DE CREATER EL CUAL ES CUBIERTO INMEDIATAMENTE POR LA CHATARRA FRIA Y CON LAS REPETICIONES DE LO ANTERIOR SE ACUMULA EN EL FONDO EL METAL FUNDIDO HASTA AGOTARSE LAS CARGAS SÓLIDAS. LA SUPERFICIE CURVADA QUE SE FORMA PROVOCA QUE LA CARGA QUE ESTA HACIA LAS PAREDES CAIGA AL FONDO DEL LECHO FUNDIDO QUE LOGICAMENTE ES LA ZONA DE MAYOR INTENSIDAD CALORIFICA PROPORCIONA EL ARCO. EL AUMENTO DEL METAL FUNDIDO EN EL FONDO HASTA QUE ESTE LLEGUE A CIRCULAR POR LOS INTERSICIOS DE LAS CHATARRAS FRIAS, AYUDANDOA SU FUSION QUE SE EFECTUA COMO SE COMPRENDE POR LAS SUCESIVAS CAIDAS DE LA CARGA.

    OPERACIÓN METALURGICA

    LA FUSION Y AFINACION DE LAS CARGAS PARA LA OBTENCION DEL ACERO IMPLICA UNA OPERACIÓN METALURGICA CUIDADOSA, RESULTA ACERTADA Y CON RELATIVA FACILIDAD CON LA APLICACIÓN DE LOS CONOCIMIENTOS TECNICOS-PRACTICOS DE LAS LEYES DE FISICO-QUIMICAS.

    LOS ACEROS CALMADOS PARA PRODUCTOS LUMINADOS SON ELABORADOS CON ESCORIA BASICA EN HORNOS CON REVESTIMIENTO BASICO SIN EMBARGO PARA EL MISMO TIPO DE REVESTIMIENTO PARA CUANDO ES NECESARIO AGREGAR ELENMTOS DE FACIL OXIDACION SE TRABAJA CON DOS TIPOS DE ESCORIA, BLANCA O REDUCTORA LA QUE ES ESENCIALMENTE DESULFURANTE, OBTENIENDOSE ASI PRODUCTOS DE MEJOR CALIDAD.

    LA OPERACIÓN METALURGICA EN SI CONSISTE EN LA FUSION PLANIFICADA Y LA AFINACION ACERCADAS DE LAS CARGAS PARA LOGRAR DE MAXIMA CAPACIDAD DEL HORNO Y OBTENER UNA CALIDAD DEL PRODUCTO TERMINADO.

    EN EL INICIO O SEA EN EL PERIODO DE FUSION SE EFECTUA AL MISMO TIEMPO LAL OXIDACION DE LOS ELEMENTOS si,Mn, C Y PEQUEÑAS CANTIDADES DE P Y S. SE CONTUNUA DESPUES CON EL PERIODO DE AFINACION EN LA CUAL SE AJUSTA EL CARBON AL PORCENTAJE DESEADO, DESGASIFICACION, DESFOSFORACION Y DESULFURACION MAXIMAS, AGRAGANDO DE FERROALEACIONES Y FINALMENTE LA DESOXIDACION TOTAL DEL BAÑO METALICO.

    DE LO ANTERIOR. SE PUEDE DECIR QUE EL PROCESO DEL HORNO ELECTRICO PARA LA FABRICACION DE ACERO SE DICIDE ESENCIALMENTE EN TRES OPERACIONES.

    • CARGA DEL HORNO

    • FUSION DEL MATERIAL

    • AFINACION

    EL TIEMPO DE DURACION DE LAS OPERACIONES MENCIONADAS VARIA DEACUERDO CON EL TIPO Y CLASE DE LA MATERIA PRIMA, POTENCIA DISPONIBLE PARA LA FUSION, CLASE DE ACERO PARA FABRICAR ,ETC. PUDIENDO ESTAR CONTENIDO APROXIMADAMENTE ENTRE 3 ½-5 HORAS POR COLADA.

    HORNO DE INDUCCION DE BAJA FRECUENCIA CON NUCLEO

    LOS HORNOS DE INDUCCION CON FRECUENCIA DE RED 60 HZ CON NUCLEO, MEJOR CONOCIDOS COMO HORNOS DE CANAL TIENEN SUS APLICACIONES EN LAS FUNDICIONES ESPECIALIZADAS EN VACIAR PIEZAS MUY GRANDES, CUANDO LOS RANGOS DE PRODUCCION SON DIFERENTES DURANTE LOS TURNOS DE TRABAJO, CUANDO USTED NECESITA VACIAR PIEZAS GRANDES Y PEQUEÑAS AL MISMO TIEMPO. CUANDO ES MAS CONVENIENTE VACIAR UN NUMERO DETERMINADO DE MOLDES EN INTERVALOS IRREGULARES CUANDO SE DESEA AHORRAR TIEMPO CARGANDO DURANTE LA NOCHE Y EMPEZAR EL TURNO CON METAL FUNDIDO EN LAS CANTIDADES DESEADAS, CUANDO SE OBTIENE UN CUBILOTE Y ES ECONOMICO EL ALMACENAR EL METAL QUE SALE DEL MISMO PARA LLEGAR A LA TEMPERATURA DE VACIADO NECESARIA Y CON UN ANALISIS DE QUIMICO NECESARIO. EXACTO.

    ESTOS HORNOS TIENEN UNS EFICIENCIA ELECTRICA MUY GRANDE 93% DELA POTENCIA TOTAL CONSUMIDA EN LA FUSION DEL HIERRO Y CON 90% DE COBRE.

    ESTOS HORNOS DE CANAL SON DE DOS TIPOS:

    HORNO DE CANAL TIPO TAMBOR, ESPECIAL PARA EL PROCESO DUPLEX.

    HORNO DE CANAL VERTICAL, ESPECIAL PARA PRODUCCION.

    SE PUEDEN OBTENER ESTOS HORNOS CON POTENCIAS DE 100 A 1500 KW Y CON CAPACIDADES UTILES DE 1.5 TONELADAS HASTA 200 TONELADAS.

    HORNOS DE INDUCCION

    EL PRINCIPIO EN QUE SE BASA LA FUSION DE LOS METALES EN EL HORNO DE INDUCCION CONSISTE EN TRANSFERIR ENERGIA DE UNA BOBINA DE INDUCCION A LA CARGA A FUNDIR.

    CUANDO LA CORRIENTE PASA A TRAVES DE LA BOBINA PRODUCE UN CAMPO MAGNETICO ALTERNO, EL CUAL PASA A TRAVES DE LA CARGA METALIZA INDUCIENDO CORRIENTE EN ELLA OCASIONANDOSE ASI LA FUSION.

    1.- EL HORNO DE FRECUENCIA DE RED SE UTULIZA PRINCIPALMENTE EN LA FUSION DE HIERRO PARA MEDIANAS Y GRANDES FUNDICIONES ,ESTE TIPO DE HORNO SE FABRICA EN POTENCIAS QUE VAN DESDE 600 A 20,000 KW Y TIENEN UN AVELOCIDAD DE FUSION DE UNA TONELADA POR HORA O MAS. LAS CAPACIDADES RECOMENDADAS PARA ESTOS HORNOS VAN DESDE 2 TONELADAS Y EN CASOS ESPECIALES LLEGAN A ENER 100 TONELADAS DE CAPACIDAD EN EL CRISOL.

    ESTOS SISTEMAS SE PUEDEN OBTENER EN VERSION TRIFASICA CON BALANCEADOR DE FASES Y EN VERSION MONOFASICA CON CONTROL INFINITO DE POTENCIA.

    HORNO DE MEDIA FRECUENCIA SIN NUCLEO

    HORNO DE MEDIA FRECUENCIA 180 HZ SIN NUCLEO ESTA CLASE DE EQUIPOS SE UTILIZAN EN CONDICIONES PEQUEÑAS Y MEDIANAS PARA LA PRODUCCION DE METALES FERROSOS Y NO FERROSOS, LA EVALUACION DE FRECUENCIA ES DE 60 A 180 HZ SE EFECTUA POR MEDIO DE TRIPLICADORES DE FRECUENCIA, SE EFECTUA POR MEDIO DE LA ACENTUACION DE LA TERCERA ARMONICA INHERENTE EN TODOS LOS TRANSFORMADORESSUPRIMIENDO LA ONDA FUNDAMENTEAL. ESTOS SE LOGRA AL CONECTAR LOS SECUNDARIOS DE DICHOS TRIPLICADORES EN SERIE, PARA TENER UN SUMINISTRO MONOFASICO DE 180 A EN VEZ DE TRIFASICO DE ENTRADA DE 60 HZ EL EQUIPO NO NECESITA BALANCEADOR DE FASES YA QUE SE BALANCEA ASI MISMO.

    ESTOS EQUIPOS SE ENCUENTRAN EN EL MERCADO EN TAMAÑOS ESTANDAR QU EVAN DESDE 125 A 1500 KW DE POTENCIAS O MAS LAS CAPACIDADES DE HORNO DE 227 A 7000 KG SUS VELOCIDADES DE FUSION VAN DESDE 180 KG/HR A 2730 KG/HR.

    POR ULTIMO ESTAS UNIDADES CON LAS ANTERIORES SON DE MUY FACIL MANEJO TENIENDO TAMBIEN UN GRAN NUMERO DE PROTECCIONES QUE REDUCEN A UN MINIMO EL ERROR HUMANO.

    HORNO DE ALTA FRECUENCIA 900-10,000HZ SIN NUCLEO

    DE ESTOS EQUIPOS EL MAS ANTIGUO ES EL TIPO MOTOR GENERADOR QUE SE ENCUENTRA EN FRECUENCIAS DE 960 HZ 3000HZ,4200HZ Y 10,000HZ,CABE MENCIONAR QUE ECONOMICAMENTE Y FUNCIONALMENTE SOLO SE RECOMIENDA LOS MOTOGENERADORES DE BAJA POTENCIA 15,20 Y 30 KW. LA RAZON DE LO ANTERIOR ES EL DESARROLLO DE UN EQUIPO TOTALMENTE QUE TRABAJA POR MEDIO DE INVERTIDORES ESTATICOS DE ESTADO SÓLIDO QUE, AUTOMATICAMENTE AUMENTA O DISMUNUYE SU FRECUENCIA PARA ACOPLARSE A LAS CONDICIONES DE IMPORTANCIA DE LAS CARGAS, LOGRANDO CON ESTO MANTENER DURANTE TODO EL PROCESO DE FUSION DE MAXIMA POTENCIA SEGÚN LAS CONDICIONES DE LA CARGA.

    EL EQUIPO DE ALTA FRECUENCIA CON INVERTIDORES DE ESTADO SÓLIDO, HA DESPLAZADO A VARIOS DE LOS EQUIPOS TRADICIONALES EN MUCHAS APLICACIONES DEBIDO A SUS MEJORES CARACTERISTICAS Y FUNCIONAMIENTO Y DE CONTROL, ASI COMO TAMBIEN POR SU MEJOR EFICIENCIA ELECTRICA QUE SIGNIFICA AHORROS CONSIDERABLES EN EL COSTO DE LA ENERGIA ELECTRICA.

    ESTOS EQUIPOS SE ENCUENTRAN EN POTENCIAS DE 60-360 KW CON 2500 A 3000HZ DE FRECUENCIAS Y LAS CAPACIDADES RECOMENDADAS VAN DE 1.5 A 454 KG. EN SEGUNDO LUGAR TENEMOS EL EQUIPO DE 900 A 1200 HZ. DE FRECUENCIA DE POTENCIA DESDE 125 A 1.125 KW, Y HORNOS DE 90 A 1820 KG DE CAPACIDAD.

    FUNDICIONES

    LAS FUNDICIONES COMO LOS ACEROS SON ESENCIA DE ALEACIONES DE HIERRO Y DE CARBONO, EL CONTENIDO DE CARBONO DE LAS FUNDICIONES VARIA DE 2 A 6.67%

    SIN EMBARGO COMO LOS CONTENIDOS DE CARBONO ELEVADOS CONTIENEN UNA GRAN FRAGILIDAD A LA FUNDICION, LA MAYORIA DE LOS TIPOS DE COMERCIALES FABRICADOS CONTIENEN UNA CANTIDADA DE CARBONO COMPRENDIDO ENTRE EL 2.5 Y 4%.

    LA DUCTILIDAD DE LA FUNDICION ES MUY BAJA, POR LO QU ENO PUEDE LAMINARSE ESTIRARSE O DEFORMARSE A TEMPERATURA AMBIENTE NO SIENDO LA MAYOR PARTE DE ELLOS MALEABLES A NINGUNA TEMPERATURA, SIN EMBARGO FUNDEN FACILMENTE Y PUEDEN MOLDEARSE FORMAS COMPLICADAS QUE USUALMENTE SE MECANIZAN DESPUES A DIMENSIONES. COMO LA FUNDICION ES EL UNICO PROCEDIMIENTO DE TRABAJO ADECUADO A ESTE TIPO DE ALEACIONES SE DENOMINA HIERRO COLADO O FUNDICION.

    AUNQUE LAS FUNDICIONES CORRIENTES SON QUEBRADISAS Y OFRECEN MENOS RESISTENCIA QUE LOS ACEROS, PRESENTAN UNA SERIE DE VENTAJAS CON RELACION A ESTOS EN LAS CUALES PODEMOS CITAR SU MENOR PRECIO Y UNA MAYOR FACILIDAD PARA FUNDIR. ADEMAS LA ADICION DE DETERMINADOS ELEMENTOS DE ALEACION, UN BUEN CONTROL DE PROCESO DE FABRICACION Y UN TRATAMIENTO TERMICO ADECUADO PERMITEN VARIAR AMPLIAMANTE LAS PROPIEDADES DE CUALQUIER TIPO DE ELLAS.

    LA MEJOR MANERA DE CLASIFICAR LAS FUNDICIONES EN SU FUNDICION DE SU ESTRUCTURA METALOGRAFICA. AL ESTUDIAR LOS DISTINTOS TIPOS HAY QUE CONSIDERAR CUATRO VARIABLES QUE FLUYEN PODEROSAMENTE EN SU FORMACION A SABER : EL CONTENIDO DE CARBONO EL CONTENIDO DE ELEMENTOS DE ALEACION Y EN IMPUREZAS , LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO DURANTE Y DESPUES DE LA SOLIDIFICACION Y EL TRATAMIENTO TERMICO QUE ESTOS RECIBEN POSTERIORMENTE. ESTAS VARIABLES DETERMINAN LA CONDICION Y FORMA FISICA DEL CARBONO. EL CARBONO PUEDE ENCONTRARSE EN LA FUNDICION COMBINADO CON EL HIERRO EN FORMA DE CEMENTITA, O BIEN EN LIBRE EN FORMA DE GRAFITO. LA FORMA Y DISTRIBUCION DE LAS PARTICULAS DE CARBONO LIBRE CONSIDERABLEMENTE EN LAS PROPIEDADES FISICAS DE LA FUNDICION.

    BRONCES

  • INTRODUCCION

  • EL COBRE EN ESTADO PURO NO ES EXTRAÑO PARA NINGUNO DE NOSOTROS, SIN EMBARGO PARA LA MAYORIA DE SUS USOS INDUSTRIALES ES NECESARIO ALTERAR SUS PROPIEDADES. DEBIDOA ELLOS TENEMOS LA ALEACION COBRE. ESTAÑO DENOMINADO BRONCE.

    ESTOS BRONCES TIENEN APLICACIÓN EN LAS INDUSTRIAS PETROQUIMICA, MARINA, AERONAUTICA, AZUCARERA, MINERA, PAPELERA, AUTOMOTRIZ Y OTRAS MUCHAS. LA FUNSION DEL BRONCE ESTA DENTRO DE LA CLASIFICACION DE LA FUNDICION DE LOS METALES NO FERROSOS.

    TIPOS DE BRONCES

    LAS ALEACIONES COBRE-ESTAÑO SE ENCUENTRA RARAMENTE SIN LA ALEACION DE OTROS ELEMENOS, LOS CUALES GENERALMENTE SON: ZINZ, PLOMO, NIQUEL, FOSFORO.

    EL FOSFORO Y EL PLOMO FORMAN DESPUES CONSTITUYENTES INDIVIDUALES: EL PLOMO SE DEPOSITA COMO UNA INCLUSION BLANDA, MIENTRAS QUE EL FOSFORO FORMAN PARTICULAS DURAS.

    EL ZINC POR OTRO LADO ENTRA LA SOLUCION SÓLIDA Y SE ENCUENTRA INCLUIDO NORMALMENTE EN LOS BRONCES DE ESTAÑO COMO UN DESOXIDANTE MAS QUE POR SUS EFECTOS SOBRE LAS PROPIEDADES FISICAS.

    EL BRONCE A QUE SE ADICIONA ZINC ES CONOCIDO COMO BRONCE CAÑONES.

    HAY UNA GRAN VARIEDAD DE BRONCES SIN EMBARGO LOS QUE SE USAN MAS COMUNMENTE SON:

    DENOMINACION: CORRESPONDENCIA NORMAS INTERNAT.

    A*2 C.D.A. 937 SAE 64

    A.S.T.M. B-144(3ª)

    APLICACIONES:

    BRONCE PARA TRABAJOS BAJO PRESION Y VELOCIDADES ALTAS. CHUMACERAS Y COJINETES USADOS CON MAQUINAS-HERRAMIENTAS, TRENES DE LAMINACION, GRUAS, DRAGAS, MOLINOS, TRAPICHES, TRITURADORES, ETC.

    DENOMINACION: CORRESPONDENCIA NORMAS INTERNAT

    B*1 C.D.A. 836 SAE 40

    A.S.T.M. B-145 (4A)

    APLICACIONES:

    EXELENTE BRONCE PARA USO GENERAL, PARTICULARMENTE EN OPERACIONES HIDRAULICAS COMO PARA VALVULAS DE AGUA Y DE VAPOR, CONEXIONES, CUERPOS E IMPULSORES PARA BOMBA, ETC. ADEMAS POR SU TENACIDAD Y SU BUEN ESPACIO SE USA AMPLIAMENTE EN LOS ELEMENTOS DE MAQUINAS Y ARTICULOS ORNAMENTALES.

    DENOMINACION: CORRESPONDENCIA NORMAS INTERNAT

    B*2 C.D.A. 932 SAE 660

    A.S.T.M. B-144 (3B)

    APLICACIONES:

    BUEN METAL ANTIFRICCION, RESISTENTE AL DESGASTE BAJO PRESIONES Y VELOCIDADES MEDIAS, COJINETES Y CHUMACERAS PARA LA INDUSTRIA EN GENERAL, EQUIPO ELECTRICO, PARTES PARA BOMBA, ETC.

    PARA DIAMETROS DE 10.16MM (4”) O MENORES, PDIR SALMENEAC 773

    DENOMINACION: CORRESPONDENCIA NORMAS INTERNAT

    C C.D.A. 905 SAE 62

    A.S.T.M. B-143 (1ª)

    APLICACIONES:

    MAGNIFICO BRONCE AL ESTAÑO DE GRAN RESISTENCIA AL DESGASTE Y AL ATAQUE DE ELEMENTOS ACIDOS. ESPECIALMENTE INDICADO PARA USARSE EN ENGRANES, CORONAS, ELEMENTOS DE MAQUINAS, AMPANAS Y EN GENERAL PARA PIEZAS QUE REQUIEREN UN BRONCE FINO Y MUY ESTABLE.

    FUNDICION A LA ARENA

    ALEACION

    A-2

    B-1

    B-2

    C

    ELEMENTOS

    MIN.

    MAX.

    MIN

    MAX

    MIN

    MAX

    MIN

    MAX

    COBRE

    78

    82

    84

    86

    81

    85

    86

    89

    ESTAÑO

    9

    11

    4

    6

    6.25

    7.5

    9

    11

    PLOMO

    8

    11

    4

    6

    6

    8

    -

    0.30

    ZINC

    -

    0.75

    4

    6

    2

    4

    1

    3

    NIQUEL

    -

    0.75

    -

    1.0

    -

    0.5

    -

    1

    HIERRO

    -

    0.15

    -

    0.3

    -

    0.2

    -

    0.15

    ANTIMONIO

    -

    0.55

    -

    -

    -

    0.35

    -

    -

    FOSFORO

    -

    0.05

    -

    0.05

    -

    0.15

    -

    0.05

    IMPUREZAS

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    -

    SE CONSIDERA COMO COBRE MINIMO LA SUMA DE COBRE Y NIQUEL.

    SOLIDIFICACION CONTINUA

    BRONCE SALMENAC 3106

    COMPOSICION:

    • COBRE 81%

    • ESTAÑO 3%

    • PLOMO 10%

    • ZINC 6%

    • FOSFORO 1% MAX

    RESISTENCIA A LA TENSION =2100KG/Ccm2

    ALARGAMIENTO = 25%

    REDUCCION DE AREA = 30%

    DUREZA BRINELL = 65

    APLICACIÓN:

    PARA USO GENERAL, CARGAS MEDIAS, ALTAS VELOCIDADES. MAGNIFICO BRONCE AL PLOMO PARA USARSE DONDE SE REQUIERA UN BUEN METAL DE ANTIFRICCION.

    EL PROCESO UNICO ALMENA DE SOLIFICACION CONTINUA LE OFRECE CALIDAD A TODA PRUEBA Y VENTAJAS DETERMINADAS SOBRE EL SISTEMA DE FUNDICION A LA ARENA O CENTRIFUGADO.

    • EXISTENCIAS CONTINUAS EN LONGITUDES HASTA 3.60MTS.(12)

    • MEDIDAS MAS EXACTAS

    • DUREZA UNIFORME

    • MEJORES PROPIEDADES FISICAS

    • SOBRE PEDIDOS SE PUEDEN ENTREGAR LONGITUDES HASTA 5.40MTS.(18)

    BRONCE SALMENAC 773

    COMPOSICION:

    • COBRE

    • ESTAÑO

    • PLOMO

    • ZINC

    • FOSFORO

    RESISTENCIA ALA TENSION =2460KG/C

    ALARGAMIENTO EN = 18.90%

    REDUCCION DE AREA = 23.44%

    DUREZA BRINELL = 79.6

    APLICAION:

    PARA UN USO GENERAL DONDE SE REQUIERA UN MAGNIFICO BRONCE ANTIFRICCION COMPACTO Y UNIFORME Y COJINETES PARA ALTAS VELOCIDADES, PEQUEÑOS EN PRENSAS ESTOPAS. ASIENTOS DE VALVULAS, ETC. PARA DESGASTE EN CONDICIONES NORMALES DE LUBRICACION.

    EL PROCESO UNICO ALMENA DE SOLIDIICACION LE OFRECE UNA CALIDAD A TODA PRUEBA Y VENTAJAS DETONANTES EN EL SISTEMA DE FUNDICION A LA ARENA CENTRIFUGADO.

    • EXISTENCIAS CONTINUAS EN LONGITUDES HASTA 3.60MTS

    • MEDIDAS MAS EXACTAS

    • DUREZA UNIFORME

    • AUSENCIA ABSOLUTA DE POROSIDAD

    • MEJORES PROPIEDADES FISICAS

    • SOBRE PEDIDO SE PUEDEN ENTREGAR LONGITUDES HASTA DE 5.40M,(18)

    LATONES

    INTRODUCCION

    SON COMBINACIONES DE COBRE Y ZINC GENERALMENTE SE UTILIZAN PARA PROPOSITOS ORNAMENTALES O DECORATIVOS Y EN MENOS GRADO PARA SU USO INDUSTRIAL.

    SI SE FRABRICA UNA ALEACION DE 70% DE COBRE Y 30% DE ZINC SE OBTIENE EL LATON MAS CARTUCHOS EL CUAL ES BLANDO Y DUCTIL Y SE PRESTA AL TRABAJO EN FRIO. SI SE SUSTITUYE UN 1% DE ESTAÑO SE TIENE EL BIEN CONOCIDO LATON “ ADMIRALTI “ USADO PRINCIPALMENTE EN LAS TUBERIAS DE CONDENSADOR

    LAS ADICIONES DE ESTAÑO AUMENTAN LA RESISTENCIA A LA CORROSION, SIENDO ESTE SU PRINCIPAL OBJETIVO.

    SI SE PREPARA UNA ALACION DE 60% DE COBRE, 1% DE PLOMO Y 39% DE ZINC SE OBTIENE UN MATERIAL RESISTENTE PERO MENOS DUCTIL CONOCIDO COMO METAL MUNTZ O LATON AMARILLO SI A ESTE ALTON AMARILLO SE LE ADICIONA 1% DE ESTAÑO, SE OBTIENE UN MATERIAL CON UNA MAYOR RESISTENCIA A LA CORROSION LLAMADALATON NAVAL QUEDANDO SU COMPOSICION DE 60% DE COBRE,1% DE ESTAÑO Y 39% DE ZINC.

    TIPOS DE LATONES

    EXISTEN DOS TIPOS DE LATONES, LOS ORDINARIOS Y LO SDE ALTA RESISTENCIA A ESTOS ULTIMOS DE LES CONOCE TAMBIEN COMO BRONCES AL MAGNESIO.

    A CONTINUACION SE RELACIONA LOS LATONES MAS COMNMENTE USADOS EN LA INDUSTRIS NAVAL.

    LATONES

    DENOMINACION EQUIVALENCIA NORMA INTERNAT.

    ALMENA

      • C.D.A. 863

    A.S.T.M. B-147 8C

    • C.D.A.861

    SAE 430 A.S.T.M. B-147 8B

    • C.D.A. 857

    A.S.T.M. B-146 6C

    ALEACION

    430

    6-1

    “0”

    ELEMENTOS

    MIN

    MAX

    MIN

    MAX

    MIN

    MAX

    COBRE

    60

    68

    66

    68

    60

    65

    ESTAÑO

    -

    0.20

    -

    0.20

    0.5

    1.5

    PLOMO

    -

    0.20

    -

    0.20

    0.75

    1.5

    ZINC

    -

    RESTO

    -

    RESTO

    -

    RESTO

    HIERRO

    2

    4

    2

    4

    -

    0.75

    ALUMINIO

    3

    7.5

    4.5

    5.5

    -

    0.50

    MANGANESO

    2.5

    5

    2.5

    5.0

    -

    -

    PROPIEDADES FISICAS

    PROPIEDADES

    430

    6-1

    “0”

    RESISTENCIA A LA TENSION KG/cm2

    7730

    6327

    2812

    PUNTO DE CEDENCIA KG/cm2

    4230

    3163

    985

    % ALARGAMIENTO EN 5.08 CM

    12-18

    18-20

    15-25

    DUREZA BRINELL

    170-225

    170

    50-75

    DENSIDAD

    7.84

    7.85

    8.40

    TECNICAS DE FUSION

    LOS LATONES AL MANGANESO POR SU ALTO CONTENIDO DE ZINC NO REPRESENTAN POROSIDAD.

    EL Zn ES UN FUERTE DESOXIDANTE DE CRISOL CON FLAMAS LIGERAMENTE OXIDANTES.

    LA FUNSION SE LLEVA A CABO CON UN FUNDENTE REDUSTOR A BASE DE CARBON Y SAL COMUN.

    AL MANGANESO ES UTILIZADO COMO DESOXIDANTE ADEMAS DE SERVIR DE ELEMENTO DE ALEACION.

    • PRECALENTAR EL HORNO

    • SELECCIONAR LA CARGA, CALCULOS, PESADO DE LOS MATERIALES LIMPIOS Y SECOS

    • PONER EN EL CRISOL CARBON DE MADERA Y SAL COMUN

    • CARGAR EL CRISOL

    • FUNDIR LO MAS RAPIDO POSIBLE. SOBRECALENTAR LO NECESARIO A 100º C ARRIBA DEL PUNTO DE FUSION APROXIMADAMENTE

    • DESOXIDAR COMO BORO Y MANGANESO

    • SACAR PROBETA DE RECHUPE

    • VACIAR A TEMPERATURA SEGÚN TAMAÑO Y ESPESOR DE LA PIEZA.

    PRUEBAS FISICAS Y MECANICAS DE LOS BRONCES Y LATONES

    EN UNA FUNDICION PEQUEÑA QUE SEA, DESDE LA FUSION SE ESTA CONTROLANDO FISICAMENTE A LOS METALES, YA QUE DESDE ANTES ESTAMOS SUPONIENDO O VATICINANDO FINALES QUE ESPERAMOS OBTENER SEGÚN LA ALEACION DE QUE SE TRATE. Y ASI TENEMOS:

    PROBETAS DE RECHUPE

    • COBRE DE ALTA CONDUCTIVIDAD

    • PARA EXAMINAR SU GRADO DE OXIDACION

    • BRONCES AL ESTAÑO

    • PARA VER SU CONTENIDO DE GAS

    • BRONCES AL ALUMINIO

    • PARA VER SU ONTENIDO DE GAS

    PROBETAS PARA LA RESISTENCIA A LA TRACCION

    • BRONCES AL ESTAÑO

    • LA PROBETA DE ESTOS BRONCES S CILINDRICA CON ALIMENTACION DE LOS EXTREMOS

    • BRONCES AL MANGANESO

    • BRONCES AL ALUMINIO

    • LA PROBETA DE ESTOS BRONES ES EN FORMA DE CUÑA

    METALES ANTIFRICCION

    INTRODUCCION

    SE CONOCEN COMO ALEACIONES O METALES ANTIFRICCION DETERMINADAS ALEACIOENS MASO MENOS COMPLEJAS , EMPLEADAS PARA REVESTIR COJINETES A LOS QUE SE LE PROPORCIONA CUALIDADES MUY SUPERIORES A LAS DE METAL BASE.

    LOS METALES MAS COMUNMENTE SE USAN EN LAS ALEACIONES ANTIFRICCION SON: EL ESTAÑO, PLOMO, COBRE Y ANTIMONIO.

    LAS ALEACIONES ANTIFRICCION ESTAN FORMADAS POR UN CONSTITUYENTE DE GRAMOS DUROS QUE ESTA ENGLOBADO EN LA MASA PLASTICA FORMADA POR EL OTRO CONSTITUYENTE.

    EL CONSTITUYENTE DURO RESISTE EL DESGASTE CON UN COEFICIENTE DE ROZAMIENTO REDUCIDO Y EL COEFICIENTE BLANDO PERMITE EL AJUSTE AUTOMATICO DEL COJINETE AL EJE Y ASEGURA UN REPARTO EQUITATIVO DE LAS CARGAS.

    LAS PROPIEDADES QUE DEBEN REUNIR UNA BUENA ALEACION ANTIFRICCION SON LAS SIGUIENTES:

    • PLASTICIDAD, PARA QUE SE DEFORME CON FACILIDAD ADAPTANDOSE A LOS DEFECTOS DE ALENEACION DEL EJE Y PARA RESISTIR ADEMAS SIN ROMPERSE LOS CHOQUES QUE LE TRANSMITE ESTE

    • RESISTENCIA AL DESGASTE

    • RESISTENCIA A LA COMPRESION

    • RESISTENCIA A LA CORROSION PARA QUE NO PIERDA CALIDAD, SI ES ATACADO POR LOS AGENTES CORROSIVOS DE LOS LUBRICANTES O PRODUCTOS DE COMBUSTION INCORPORADOS A ELLOS

    • CONDUCTIVIDAD CALORIFIA, PARA QUE DISIPE EL CALOR PRODUCIDO EN EL ROZAMIENTO.

    • ADHERENCIA CON EL METAL BASE

    • BAJO COEFICIENTE DE ROZAMIENTO

    • BAJO PUNTO DE FUSION

    TIPOS DE METALES COMERCIALES

    METAL BABBIT “NIQUEL”

    ELEMENTOS: 90% Sn

    8% Sb

    2% Cu

    CARACTERISTICAS FISICAS

    PESO ESPECIFICO =7.34

    DUREZA BRINELL = 21.7

    DUREZA A LA RUPTURA = 1067.2 KG POR cm2

    LIMITE DE FLUENCIA = 697.4

    PUNTO DE SOLIDIFICACION = 230ªC

    PUNTO DE FUSION = 285ªC

    TEMPERATURA PARA VACIAR = 365ªC

    CARACTERÍSTICAS:

    ALARGAMIENTO CON TENACIDAD Y ELASTICIDAD SIN EXCESIVA DUREZA.

    RESISTENCIA A LACOMPRENSION

    AMPLIAMENTE RECOMENDABLE PARA USARSE DIRECTAMENTE EN EL ACERO DE LAS CHUMACERAS.

    ADHERENCIA: TIENE MENOS PROBABILIDADES DE ESTRELLARSE O ROMPERSE POR FALTA DE ADHERENCIAO POR FALLAS EN EL VACIADO QUE CUALQUIER OTRO METAL

    UTILIZACION:

    PARA UTILIZARSE EN MOTORES MARINOS O TURBINAS, ASI COMO MAQUINARIA MINERAL TAL COMO MOLINOS GIRATORIOS, DE QUIJADA O DE BOLA PARA MACHACAR MINERAL. COMPRESORES DE AIRE, COJINETES DE MOTOR, MOLINOS DE PULPA Y PAPEL. CALANDRIAS Y CORTADORES, ETC.

    EN GENERAL EN DONDE SE IMPONGAN ESFUERZOS Y ALTA VELOCIDAD.

    METAL BABBIT N ª 3

    ELEMENTOS: 84%Sn

    8%Sb

    8%Cu

    CARACTERISTICAS FISICAS:

    PESO ESPECIFICO = 7.46

    DUREZA BRINELL = 27

    RESISTENCIA A LA RUPTURA = 1237.6 KG POR cm2

    LIMITE DE ELASTICIDAD = 288.3 KG POR cm2

    LIMITE DE FLUENCIA = 942.0 KG POR cm2

    PUNTO DE SOLIDIFICACION = 230ª C

    PUNTO DE FUSION = 240ªC

    TEMPERATURA PARA VACIAR = 490ªC

    =