Relaciones Laborales

Administración. Organización. Planificación. Producción. RRHH (Recursos Humanos). Sistema. Gestión. Puesto de trabajo. Diseño. Proceso. Evaluación

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  • Idioma: castellano
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TEMA 1

FUNDAMENTOS DE LA ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO Y DE LA PRODUCCIÓN

  • SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.

  • INTRODUCCIÓN.

  • CLASIFICACIÓN DE LOS SIST. PRODUCCIÓN.

  • INTRODUCCIÓN

  • Hay distintos tipos de sector, dependiendo de la forma de competir; voy a utilizar un sistema productivo u otro.

    La empresa pretende aumentar el rendimiento de sus recursos para mejorar la productividad.

    PRODUCCIÓN >> Gestión de los recursos para generar BIENES Y SERVICIOS.

    INPUT >> Recursos que utiliza la empresa.

    OUTPUT >> Lo que obtenemos finalmente.

    RECURSOS DE LA EMPRESA (INPUTS)

  • Terrenos y edificios.

  • Materiales (mat. primas). PROD.FINAL

  • Máquinas, herramientas, equipos... BIENES Y SERVICIOS

  • Mano de obra.

  • .........etc....

  • y el más importante EL CAPITAL.

    PRODUCTOS FINALES

  • Satisfacer a los clientes, consumidor.

  • El producto final tiene + utilidad para el consumidor que el conjunto de recursos por separado >> VALOR AÑADIDO

  • V.A > COSTE INCORPORADO + Bº REND. ECONÓMICO.

    VALOR AÑADIDO >> Aquel que permite al sistema de producción obtener los medios económicos necesarios para conseguir nuevos recursos.

    COSTE INCORPORADO >> El coste de todos los recursos que necesita la empresa.

    BENEFICIO ECONÓMICO >> Es la diferencia entre el Valor Añadido y el Coste.

    1.2 CLASIFICACIÓN DE STMAS PRODUCTIVOS

    Diferencia entre fabricar BIENES y SERVICIOS.

    Tenemos que ver si son bienes tangibles o intangibles; bienes o servicios.

    BIENES TANGIBLES

    BIENES INTANGIBLES

    - PUEDEN SER REVENDIDOS

    - NORMAL/ NO SE PUEDEN REVENDER

    - PUEDEN INVENTARIARSE

    - NO PUEDEN INVENTARIARSE

    - LA VENTA ES DISTINTA DE LA PRODUCIÓN

    - LA VENTA NORMAL/ ES 1 PARTE DEL SERVICIO. SE PRODUCEN Y CONSUMEN SIMULTÁNEA/.

    - ES FÁCIL DE AUTOMATIZAR

    - NO SE PUEDE AUTOMATIZAR

    - EL CLIENTE NO VA A ESTAR IMPLICADO EN LA MAYOR PARTE DEL PROCESO.

    - EL CLIENTE PUEDE ESTAR IMPLICADO.

    Todo proceso de producción ha de estar dispuesto a suministrar las cantidades de productos finales que se demanden en todo momento.

    CLASIFICACIÓN

    1- En función del servicio solicitado por el cliente.

    1.A - Proceso de fabricación contra stock.

    El cliente necesita el producto con rapidez por lo que tendremos que tener productos fabricados para que el cliente no tenga que esperar.

    1.B - Proceso de fabricación bajo diseño.

    Aquí se fabrica el producto que el cliente pide específicamente.

    2- En función del tipo de proceso.

    2.A - Proceso de flujo continuo o fabricación por producto.

    • Procesos continuos.

    • Procesos en serie.

    - con distribución lineal en cadena.

    - en forma de “u”

    Definición “flujo continuo >> El proceso para obtener el producto terminado sigue siempre una secuencia de operaciones predeterminadas.

    Características:

    • Producciones masivas.

    • Baja variedad de productos o servicios.

    Materia prima Producto terminado

    VENTAJAS

    • Hay pocas demoras hasta obtener el producto terminado.

    • Los trabajadores no necesitan gran formación ya que las actividades son repetitivas.

    • El coste unitario de fabricación es bajo.

    INCONVENIENTES

    • El coste de inversión es maquinario puede ser elevado ya que si existen varias líneas de fabricación se necesitan máquinas en distintas líneas.

    • En el caso de avería o una parada por algún motivo en algún puesto de la línea se para todo el proceso.

    Tipos de procesos de flujo continuo.

    Procesos continuos.

    Son aquellos que se producen sin causa alguna y sin transición entre operación y operación para fabricar un producto estandarizado.

    Procesos en serie.

    Existen entre las operaciones, donde con operación exige un nº igual de máquinas y de empleados.

    Tipos :

    • Distinción lineal o fabricación en cadena: las formas se colocan siguiendo una línea de actividad con una secuencia de operaciones.

    • En forma de “ U “ : se produce cuando la entrada inicial de materias primas está próxima a la salida de productos terminados.

    2.B - Procesos de flujo discontinuo bajo diseño (fabricación por proceso o función).

    Tiene lugar cuando en lugar de que se elaboren distintos tipos de productos, de ellos tiene una secuencia distinta de que operaciones.

    VENTAJAS

    • En caso de que alguna máquina se averíe, se puede hacer la misma operación en otra máquina análoga.

    • Es un sistema muy versátil (flexible), ya que puede adaptar para fabricar distintos tipos de productos.

    INCONVENIENTES

    • Los materiales que hay en todo el proceso desde su inicio hasta el proceso final sufren muchísimas manipulaciones.

    • Se suelen producir muchos tiempos de paros cada vez que hay que adaptarse a cualquier tipo de fabricación.

    • El personal suele ser más capacitado puesto que debe estar acostumbrado a adaptarse a cambios.

    2.C - Procesos sin flujo ( por componente principal fijo)

    Causa de , fuente. Se fabrican en el lugar de uso, destino. Se van a llevar todo lo necesario: trabajadores, materiales, maquinaria... al lugar del producto. Suele ser único.

    Aquí el material a elaborar no se desplaza por el lugar de trabajo, sino que permanece fijo en un lugar llevando hacia el toda la maquinaria, equipo, personal...

    2.D - Organización en subplantas.

    Son como pequeñas fábricas

    Para empresas con distintos productos y se organizan los productos por similitud.

    2. PRODUCTIVIDAD.

    Definición >> Se obtiene como la relación entre la producción y el insumo o también el cociente entre la actividad y los recursos empleados.

    Búsqueda de empresarios productividad.

    Formas de aumentar la productividad.

    • Por un aumento de la producción con los mismos recursos.

    • Produciendo lo mismo con menos empleados de recursos ( inversiones en tecnología amortizada, otros proveedores).

    Debemos buscar la forma + adecuada.

    La importancia de los recursos productivos depende:

    • De la Empresa.

    • Del sector.

    • Del país en que se encuentre.

    Errores en el concepto de productividad:

    - Aumentar a costa de reducir el coste de la mano de obra; por ej.

    el nº de horas con = salario

    - un cambio en los recursos puede mejorar la productividad a corto plazo pero en un largo plazo empeora.

    Medidas para mejorar la productividad empresarial.

    • Realizar un diseño adecuado del producto a elaborar para que se empleen en él, el menor nº de materiales caros.

    • Verificar el buen estado de las máquinas para que durante la fabricación se desperdicie poco material ( flujos de combustible, mal estado de las máquinas...).

    • Asegurarse de que el personal está capacitado para aprovechar el material porque conoce su trabajo.

    • Cuidar la utilización, almacenaje y embalaje, lo que evitará que se deterioren los productos.

    • Comprara al menor precio posible, siempre que se cumplan los requisitos del producto.

    La influencia del tiempo en la productividad.

    La productividad de la mano de obra y las máquinas se mide como la cantidad de producción que se obtiene por máquina o por trabajo en un determinado tiempo.

    Cómo se descompone el tiempo de trabajo.

  • Contenido básico del trabajo.

  • Es el tiempo que se invertiría en fabricar un producto o en realizar una operación si:

    • El diseño del producto fuese perfecto (diseño,..)

    • El proceso a método de fabricación se desarrolla en perfección.

    • No hubiese pérdida de tiempo por ningún motivo durante la operación.

  • Contenido excesivo de trabajo o tiempo improductivo.

  • 2.1) Contenido del tiempo improductivo imputable al factor humano:

  • imputable a la dirección de la empresa: es el tiempo durante el cual un hombre, una máquina o ambos, están inactivos porque la dirección no ha sabido planificar o coordinar de forma eficaz los procesos productivos.

  • Causas :

    • Excesiva variedad de productos que impone series reducidas y constantes períodos de inactividad mientras se adaptan las máquinas al producto siguiente.

    • Por hacer cambios en los diseños de los clientes.

    • Incorrecta planificación y programación de operaciones y pedidos.

    • Deficiente ordenación del abastecimiento de materias primas, materiales y demás elementos necesarios para efectuar el trabajo, de modo que la fábrica y la mano de obra tienen que esperarlos.

    • Permitir que las instalaciones y maquinaria funcionen en mal estado, lo que provoca tener que rectificar los productos por fallos, rehacerlos...

    • No crear las condiciones de trabajo adecuadas que obligan a los trabajadores a períodos de descanso mas largos de lo normal o a rendimientos inferiores.

    • No adaptar precauciones adecuadas contra accidentes que son causas de pérdidas de tiempo.

  • imputables al trabajador: es el tiempo en el que el hombre, la máquina o ambos permanecen inactivos por motivos que podría remediar el trabajador.

  • Causas:

    • Ausencias, retrasos y ociosidad en el trabajo sin causa justificada.

    • Trabajo chapucero y descuidado.

    • Negligencia (falta de atención) al observar las normas de trabajo.

  • Contenido del trabajo o tiempo improductivo imputable a otros factores ( t. Suplementario).

  • Contenido del trabajo debido a deficiencias en el diseño o especificación del producto.

  • Tiempo de trabajo que está por encima del contenido del tiempo básico del trabajo y que se debe a deficiencias en el diseño del producto.

    Causas:

    • Los productos pueden estar diseñados de tal forma que resulte imposible emplear los procedimientos o métodos de fabricación más eficientes.

    • La diversidad excesiva de productos suele imponer la necesidad de fabricarlos por lotes pequeños, con máquinas no especializadas y más lentas que las de producción a gran escala.

    • Establecer normas de calidad, por exceso o defecto, que pueden incrementar el trabajo de forma innecesaria.

    • Falta de normalización de componentes estándares.

    2.2

  • Contenido del trabajo debido a métodos ineficientes de producción o funcionamiento.

  • Tiempo de trabajo que está por encima del contenido del tiempo básico de trabajo y que es debido a deficiencias en el tiempo improductivo.

    Causas:

    • Mala disposición y utilización del trabajo.

    • Inadecuada manipulación de los materiales.

    • Interrupciones frecuentes al pasar de la producción de un producto al de otro.

    • Métodos de trabajo ineficaz.

    • Mala planificación de las existencias.

    • Averías frecuencias de las máquinas y el equipo.

    3. CONCEPTO DE CALIDAD.

    3.1 CALIDAD PARA LA EMPRESA >>

    La empresa debe preocuparse de cómo crear, cómo desarrollar y controlar la calidad.

    Conjunto de características de un producto que le confieren su actitud para satisfacer las necesidades del consumidor.

    3.2 Clasificación de los costes de la calidad.

  • Costes generados por artículos defectuosos.

  • Productos defectuosos identificados y vendidos:

    • Rechazarlos.

    • Utilizarlos como productos B.

    • Reelaborarlos.

    Coste de rechazar los productos, es el coste normal de cualquier producto, el de materia prima,...tendrá esos costes fijos y variables.

    C = COSTE NORMAL - INGRESO

    Coste de utilizar como producto B.

    C = El P. q pensaba pagar - El P. al q vende al final

    Coste de reelaborarlos, coste maquinario, materias primas etc...cambiar piezas de sitio...los necesarios para arreglarlo.

    Todos son costes tangibles los podemos medir.

    Existen costes intangibles: x ej. Si un clientes nos pide 100 piezas y nos salen mal 30 tenemos que dárselo otro día, eso no lo puedo medir, son los indeseables.

    Tenemos que hacer esperar al cliente, el coste es mucho.

    1.2 Productos defectuosos no identificados y vendemos.

    • Reclamados por el cliente. Su coste es el de reelaborar.

    • No reclamados por el cliente. El coste parece que no va a ser ninguno para la empresa.

    Existen costes intangibles: la mala imagen, falta de lealtad por parte de los clientes.

    2) Costes generados por las empresas.

    Son los costes generados para impedir o limitar la salida al mercado de productos defectuosos a través de inspecciones o controles de calidad. ( costes de no calidad)

    3) Costes de las actividades preventivas.

    3.3 CÍRCULO DE CALIDAD.

    En la línea de la mejora de la calidad están los llamados grupos de mejora o círculos de calidad que es:

    • Un grupo de 6 a 10 personas.

    • Se constituyen voluntariamente.

    • Reciben una formación y entrenamiento adecuado.

    • Detectan, analizan y proponen soluciones a problemas de su trabajo en lo referido tanto a la mejora de la calidad del producto como a la mejora de técnicas de trabajo.

    4. RELACIÓN ENTRE CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD.

    PRODUCTIVIDAD >> la capacidad de generar valor a un producto o servicio partiendo de unos “ inputs”.

    La mejora de la calidad aumenta la productividad por dos motivos:

  • Las horas-máquinas y las horas-hombre son malgastadas y eso va a hacer que nos disminuya la productividad.

  • Una mejora de la calidad reduce el nº de desechos.

  • Autor : DEMING (1989)

    MEJORA DE LA CALIDAD

    MENOS REPROCESOS, DESECHOS, MEJORA DEL USO DE MATERIALES Y TIEMPO DEL PERSONAL Y MÁQUINAS.

    MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD

    CONQUISTA DEL MERCADO CON UNA MAYOR CALIDAD

    LA EMPRESA PERMANECE A LARGO PLAZO (L/P)

    TEMA 2

    PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

    1. INTRODUCCIÓN A LA PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PLANIFICACIÓN.

    PLANIFICACIÓN >> Aquella actividad que trata de organizar nuestras actuaciones futuras para la consecución de unos fines determinados de acuerdo con unos criterios de eficiencia en obtención de los resultados; consiste en :

    • Fijación de objetivos.

    • Elección de la asignación más adecuada de recursos para la obtención de los mismos.

    • Elaboración de planes y programas para la ejecución de la decisión tomada.

    Aspectos a tener en cuenta:

    • La gestión o planificación de necesidades de material para cubrir la producción deseada.

    • La programación o secuenciación de las actividades.

    2. GESTIÓN DE INVENTARIOS.

    2.1 INVENTARIO >> conjunto de artículos almacenados en espera de una posterior utilización.

    Según el artículo que almacenemos podemos tener muchos tipos de inventarios:

    • Inventarios de materias primas y componentes.

    • Inventarios de piezas de repuesto de los equipos productivos.

    • Inventarios de los productos en curso de fabricación, es decir, materiales que ya han recibido una transformación en la empresa y están a la espera de posteriores operaciones.

    • Inventarios de envases y embalajes.

    • Inventarios de productos terminados.

    Todos estos tipos de inventarios los podemos dividir en 2 grandes categorías:

  • STOCKS DE FABRICACIÓN.

  • STOCKS DE PRODUCTOS FINALES.

  • El tipo y tamaño de los inventarios depende en gran medida de la actividad a la que se dedica la empresa.

    • Inventarios de empresa de prestación de servicios.

    Dedicados a la

    Fabricación.

    • Inventarios de empresas industriales

    Dedicados a la

    Distribución.

    Razones que justifican la existencia de inventarios:

    1- La necesidad de hacer frente a las demandas de los clientes cuando estas se producen. Esta razón explica la existencia de Stocks de Productos terminados.

    2- Para evitar o intentarlo, interrupciones en el proceso de producción o de prestación de servicios de la empresa. Esta razón explica la existencia de los Stocks de Fabricación.

    3- Motivos puramente económicos.

    2.2 Gestión o control de inventario.

    Implica tomar decisiones relacionadas con los inventarios y sus niveles.

    Estas decisiones se refieren básicamente a 2 cuestiones:

  • Cuándo debe hacerse el pedido de los artículos que componen el inventario.

  • Cuánto debe pedirse del artículo, es decir, cuál será el tamaño del pedido a realizar.

  • Factores de los que dependen las cuestiones anteriores ( cuándo y cuánto).

    1) La naturaleza de la demanda del artículo a almacenar.

    A medida que se van utilizando los artículos que están almacenados es necesario ir reponiéndolos mediante nuevos pedidos.

    Esta demanda de los artículos almacenados se clasifican en:

    • Demanda Dependiente. (stocks de fabricación)

    • Demanda Independiente. ( stocks de productos terminados)

    • Demanda dependiente >> cuando la demanda de este artículo depende directamente de la demanda de otros artículos.

    • Demanda Independiente >> no depende de otros artículos.

    2) Tiempo de suministro.

    Es el intervalo temporal que transcurre desde el momento en que se emite un pedido de una cierta cantidad de productos y el instante en que dicha cantidad entra en el almacén.

    Este tipo de suministros puede ser de dos tipos:

    • Cierto: cuando se conoce con certeza.

    • Aleatorio: no se conoce con certeza.

    Problemas

    • De rupturas de stocks: cuando el tiempo de suministro es mayor del que se había estimado.

    • De excesivos inventarios: cuando el tiempo de suministro es menor del que se había estimado.

    3) Los costes de inventarios.

    A) Costes de adquisición >> es el coste de adquirir los productos que forman parte del inventario.

    Coste de productos o materiales adquiridos en el exterior.

    Coste de productos o materiales producidos en el interior de la empresa.

    B) Costes de renovación de stocks o costes de emisión Incluye todos los costes en los que incurre la empresa como consecuencia de efectuar un pedido de un determinado artículo.

    Pueden ser administrativos, como es la tramitación del pedido, transporte de mercancías, descarga de mercancías...

    C) Costes de posesión o almacenamiento >> el mantener artículos en el almacén también suponen unos costes de almacenamiento que pueden ser muy variados:

    • El alquiler de almacén, si no es propiedad de la empresa.

    • El coste del personal que trabaja en el almacén.

    • El coste de los consumos que genera el almacén: luz, tlf..

    • Otros costes como: seguros contra incendios.

    D) Costes de ruptura de stocks >> costes que debe soportar la empresa por no tener o disponer de un articulo en el momento necesario.

    Costes si la ruptura se produce en el almacén de productos terminados.

    Costes si la ruptura se produce en el almacén de materias primas o en el de productos.

    2.3 Representación gráfica de los inventarios.

    En el eje de abcisas representamos e tiempo y en el de ordenadas representamos la cantidad del producto que hay en el almacén.

    • Q = cantidad que es pedida y que entra en el almacén.

    • T = tiempo de reaprovisionamiento que es el intervalo de tiempo transcurrido entre 3 entradas sucesivas de artículos en el almacén. T = Q / tiempo de agotamiento

    • Q / T = es la pendiente de la recta en la representación, suponiendo que el agotamiento de las existencias sea constante. (Q=cte)

    • Ritmo de agotamiento de los stocks = es el nº de unidades que se consumen por unidad de tiempo.

    Demanda / nº días laborables = ritmo agotamiento

    • Tiempo de suministro “ t “= momento desde que yo pido los artículos hasta que los recibo.

    • Sp ; Punto de pedido = nº de unidades que hay en el inventario cuando se hace el pedido.

    t x ritmo de agot.

    • Stock medio, Q / 2 = es el nivel de inventario que por término medio permanece en el almacén.

    • Rupturas de stocks = el inventario se agota antes de previsto y hay un período de tiempo en el que no disponemos de las existencias necesarias.

    Cuando el ritmo de agotamiento y el tiempo de suministro que son conocidos con certeza, no tienen porque producirse rupturas de inventarios. Se pueden determinar exactamente las cantidades que se necesitan y cuando hay que realizar los pedidos.

    Cuando el ritmo de agotamiento o / y el tiempo de suministros que no son conocidos con certeza, sino que se tienen estimaciones:

    • si el ritmo de agotamiento es + alto de lo previsto. ( la demanda del articulo es + alta de la prevista)

    • si el tiempo de suministro es mas alto que el previsto.

    • Stocks de seguridad: Ss = es un inventario complementario que permanece en el almacén para hacer frente a las demandas en los plazos de entrega o a una demanda enormemente más alta.

    2.4 Modelos de gestión de inventarios.

    Los podemos clasificar en función de cómo supongan que es la demanda del artículo almacenado y el tiempo de suministros.

    • Modelos deterministas >> se sabe con certeza el tiempo del suministro y la demanda.

    • Modelos probabilísticos >> sólo conocemos estimaciones de “t” y “ D “.

    MODELO DE WILSON (deterministas)

    Supuestos:

    La demanda ( durante el período de planificación) del artículo almacenado es perfectamente conocida y el ritmo de agotamiento o descenso de stock es constante.

    El tiempo de suministro es perfectamente conocido y es constante, ( siempre es el mismo).

    El pedido se recibe de una sola vez y llegará al almacén justo cuando el stock se hace cero por lo tanto no hay rupturas de stock.

    Durante todo el período de análisis el tamaño de los pedidos no varía ( Q ).

    Finalidad:

    El modelo trata de determinar cual es el tamaño del pedido óptimo ( Q* ) que minimiza el coste total de inventarios.

    Según el modelo de Wilson los costes de inventario son:

    • costes de adquisición = CA, CA = Ca x D

    Ca = precio unitario del producto.

    D = demanda, cantidad total que nos van a comprar en ese período de planificación.

    • Costes de renovación o de emisión CR. CR = Cr x D / Q

    Cr = coste de renovación de un pedido.

    D / Q = nº de pedidos.

    • Costes de posesión , CP. CP = Cp x Q / 2

    Cp = coste de tener una unidad de producto en el almacén.

    Q / 2 = nº medio de unidades que hay en el almacén.

    • Coste de ruptura en este caso no lo habría.

    EJERCICIOS

    1) Mayorista que comercializa un producto quiere planificar la gestión de su inventario durante el próximo año. Se considera que el año tiene 300 días laborables.

    • la demanda anual = 300.000 productos

    • coste de adquisición de 1 unidad de producto = 100 ud

    • coste de renovación de 1 pedido = 50.000€

    • tiempo de suministro = 20 días

    • coste de almacenamiento de 1 ud. = 15 €

    De acuerdo con el modelo de Wilson se desea conocer el tamaño de pedido que minimiza los costes totales de inventario.

    Calcular el ritmo de agotamiento, tiempo de reaprovisionamiento, pto de pedido, nº de pedidos, costes totales.

    CASO B

    Si precio de compra ( Ca ) depende del tamaño de pedido.

    Ca = 100 si Q 50.000

    Ca = 98 si Q 50.000

    Opciones :

    1 - Si Q* 50.000 ESTA ES LA SOLUCIÓN

    2 - Si Q* 50.000 tenemos que comparar:

  • el coste total que implica el Q* calculado.

  • Con el coste total que implica la cantidad a partir de la cual se hace descuento ( 50.001 )

  • Resultado comparación.

    Si el coste de Q* coste de lotes de 50.001; a la empresa le interesa hacer pedidos de 50.001 para aprovechar el descuento.

    3. TÉCNICAS DE PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN : “ J.I.T “ Y “ M.R.P “

    INTRODUCCIÓN:

    Hasta la década de los 70 la dirección de la producción se apoyaba exclusivamente en las técnicas clásicas de gestión de inventarios para la adaptación de decisión.

    Estas técnicas favorecen problemas:

    • El sistema de actuación era poco sensible a las fluctuaciones de demanda:

    • Alta.

    • Baja.

    • El sistema prestaba poca atención a la programación del proceso productivo mismo.

    SOLUCIÓN

    Disponiendo de elevados inventarios de piezas y componentes necesarios para fabricar el producto final.

    Estos problemas eran comunes a todas las empresas occidentales por lo que no representaban una desventaja competitiva.

    A partir de los años 70 Extremo Oriente, introduce nuevas técnicas. La progresiva invasión de productos fabricados a un coste reducido y con una calidad aceptable, altero notablemente esta situación competitiva ( controlan la producción, inventarios, calidad aceptable..)

    La función de producción adquirió un papel importante que alcanzó una mera ventaja competitiva.

    M.R.P

    Programar la fabricación de las diferentes piezas y de los pedidos a los proveedores de los componentes para disponer de ellos en el momento exacto.

    ( la planificación de los requerimientos de las materias).

    Necesita 3 fuentes de información para determinar las necesidades de materiales:

  • El programa maestro de producción.

  • La estructura de fabricación o lista de materiales.

  • El estado del inventario.

  • 1- El programa maestro de producción.

    Determina los tipos de producto a fabricar, las cantidades a producir, y las fechas en que deben ser obtenidos.

    PMP

    PRODUCTOS

    1

    2

    3

    4

    A

    100

    100

    200

    125

    B

    150

    250

    100

    200

    2- Lista de materiales.

    El conjuntos de todos los materiales que vamos a necesitar.

    Cada producto del PMP tiene una estructura de fabricación, es decir; una lista de materiales que componen dicho producto.

    El conjunto de todos estos componentes constituyen la lista de materiales de este producto.

    LISTA E MATERIALES DEL PRODUCTO “A”

    100 A

    Componente B = 2 x 100 = 200

    Componente C = 3 x 100 = 300

    Componente D = 2 x 300 = 600

    Componente E = 1 x 300 = 300

    3- El estado del inventario.

    Necesitamos conocer:

    • Las existencias actuales de un determinado componente o producto.

    • Las cantidades que se encuentran comprometidas y que , por tanto, provocarán una disminución de existencias.

    • Las recepciones programadas, es decir, pedidos ya efectuados que significarán un aumento de existencias.

    • El stock de seguridad, nivel que debe ser mantenido para hacer frente a las posibles rupturas.

    MRP

    REQUISITOS

  • El PMP debe ser establecido previamente y permanecer inalterable.

  • La lista de materiales ha de estar completa y debidamente actualizada.

  • Poder conocer el estado del inventario; debe ser conocido y fiable.

  • Parte de 3 SUPOSICIONES

  • Los plazos de entrega se consideran conocidos y constantes.

  • El tamaño del lote y stock de seguridad se forma independientemente para cada componente.

  • El total de necesidades se realiza sin tener en cuenta las posibles limitaciones de capacidad de las diferentes secciones o centros de trabajo.

  • PROBLEMAS

  • Falta de exactitud en el nivel de existencias.

  • Plazos de entrega inexactos.

  • Lista de materiales incorrecta.

  • Como solo parten de la capacidad que realmente necesita no tiene en cuenta la capacidad limitada de la Empresa cuando establece el PMP.

  • J.I.T (JUST IN TIME)

  • OBJETIVOS.

  • MEJORAS EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.

  • 3. SISTEMAS DE EJECUCIÓN Y CONTROL DE LAS OPERACIONES.

  • OBJETIVOS

  • - CERO DEFECTOS La calidad bajo “ J.I.T “ significa un proceso de producción sin defectos en el que esta se incorpora al producto cuando se fabrica.

    La calidad se incorpora desde la etapa de diseño del producto y siguiendo en su proceso de fabricación.

    - CERO AVERÍAS La lucha contra las averías y la reducción del tiempo improductivo se logra con :

      • Programas de mantenimiento productivo.

      • Adecuada distribución de la fábrica.

      • Personal polivalente y muy formado. ( el trabajador puede tomar decisiones).

    - CERO STOCKS en contra de cualquier política de empresa que implique mantener altos inventarios.

    Los stocks, como el derroche más dañino:

      • Por los costes que implican.

      • Disimulan problemas como:

    • incertidumbres en las entregas de los proveedores,

    • paradas de máquinas,

    • falta de calidad,

    • ruptura de stocks,

    • demanda incierta.

    - CERO PLAZOS que sean el mínimo posible.

    Cuanto antes entreguemos los productos terminados + competitivos seremos en el mercado.

    • Reducir los ciclos de fabricación de los productos.

    Eliminar al máximo los tiempos no indispensables:

    • tiempos de espera de preparación de máquinas.

    • “ “ “ preparación de los trabajadores.

    • “ “ “ transporte o tránsito.

    - CERO BUROCRACIA Procedimientos que confieren una mayor autonomía y capacidad de decisión a los trabajadores de las secciones.

    NO dirección jerárquica y por normas.

    Gran participación del trabajador.

    2. MEJORAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO

    • La reducción de tiempos de preparación de las máquinas y herramientas.

    • Mantenimiento preventivo de las máquinas. (antes de que comience el proceso productivo, revisar piezas y así eliminamos tiempos).

    • Cambio a las líneas de distribución de forma de “ U “.

    Características de esta distribución

      • Análisis de los = tipos productivos que la empresa fabrica.

      • Agrupación de los mismos por familias o grupos de productos.

      • Cada familia está formada por productos que requieren unas operaciones similares de fabricación.

      • Cada familia es asignada a una cédula “ U “

    ( cédula= cada distribución en forma de U); de fabricación para la obtención del producto.

    Ventajas de esta distribución

  • Reducción de las distancias entre las = máquinas, permite que un mismo operario pueda acceder a varias de ellas.

  • La cercanía de las máquinas permite un control visual del proceso productivo.

  • Disminuyen los tiempos de preparación de las máquinas.

  • Facilita la comunicación y la ayuda mutua al estar los trabajadores muy próximos unos de otros.

  • SISTEMA DE EJECUCIÓN Y CONTROL DE LAS OPERACIONES

  • Tipos de sistemas de control de la producción:

      • Sistemas PUSH o de EMPUJE ( caract. de “M.R.P “)

      • Sistemas PULL o de ARRASTRE (caract. de “ J.I.T “)

    1) STMA. PUSH O DE EMPUJE (MRP)

    Las secciones precedentes “ empujan” con sus salidas o producción las operaciones de las secciones siguientes de acuerdo con el programa de producción establecido.

    Es el sistema de control más normal.

    2) STMA. PULL O DE EMPUJE (JIT)

    La demanda de unos centros de trabajo “tira” de la producción de los centros anteriores.

    TARJETAS KANBAN

    ¿ Cómo va ese proceso hacia atrás ?

    Gracias a las tarjetas KANBAN.

    Tarjetas que emplean el “ JIT “ que facilitan la comunicación entre puestos de trabajo.

    En esta tarjeta se recoge:

      • Tipo de pieza a fabricar.

      • La sección que se encarga de la fabricación.

      • Nº componentes a producir.

    El sistema KANBAM utiliza 2 tipos de tarjetas:

  • KANBAN de un centro a otro “ Kt ” : tarjetas que se mueven entre 2 puestos de trabajadores e indican las cantidades de componentes a retirar del proceso anterior.

  • KANBAN de producción “ Kb “: tarjetas que se mueven desde el mismo puesto de trabajo y funcionan como órdenes de trabajo.

  • CARACTERÍSTICAS NECESARIAS PARA FUNCIONAR KANBAN

    • Determinar el camino a seguir por cada uno de los materiales.

    • Se suprimen los almacenes.

    • Con puesto de trabajo que utilice distintas piezas deberá dividir su zona de inputs con lugares determinados para cada uno de ellos, lo mismo con los outputs.

    • En cada una de las zonas de almacenaje será necesaria la instalación de 1 o más buzones que servirán para la recogida de Kanbans.

  • TÉCNICAS DE PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE PROYECTOS PERT Y GANTT.

  • INTRODUCCIÓN:

    En un proyecto la empresa lleva a cabo 1 serie de actividades o trabajos orientados a la obtención de un producto o servicio único e individualizado.

    La coordinación y control de 1 serie de actividades que consumen tiempo y recursos, y que se encuentran relacionados entre sí.

    GANTT

        • En el eje de coordenadas el conjunto de actividades a realizar, ( que en su conjunto constituye un proyecto).

        • En el eje horizontal se representa el tiempo.

        • Su principal utilidad está en que permite un control visual del grado de ejecución de las actividades de un proyecto.

    PERTT

    Nace por la necesidad que presentaban la planificación, ejecución de proyectos que exigían coordinación, un crecido nº de operaciones que debían ser llevadas a cabo en un tiempo limitado y con unos recursos también limitados.

    Construcción de una red de PERTT

    1/ Relación de precedencia y grafos parciales.

    ACTIVIDAD ACTIV. QLE PRECEDE

    A -

    B A

    C B

    2/ Designación unívoca de las actividades. No puede haber 2 o más actividades, que unan las etapas de origen y de destino, lo cual permite denominar cualquier actividad (además de por su nombre) por las etapas que une.

    3/ Unicidad de la etapa inicial y de la etapa final.

    4/ Numeración sucesiva.

    La primera etapa recibe el nº 1, y ahora al resto se enumera según el siguiente criterio:

    No es posible numerar una etapa si a la misma llegan actividades cuya etapa origen no haya sido numerada antes.

    TEMA 3

    DISEÑO DE PUESTOS DE TRABAJO

    1.CARACTERÍSTICAS DE LOS PUESTOS DE TRABAJO

  • Definición de diseño de puestos.

  • ¿ Qué se entiende por diseño de puestos ?

    << Es la especificación del contenido, de los métodos y de las relaciones de puestos; para satisfacer requisitos tecnológicos, organizacionales, sociales y personales del ocupante del puesto.>>

  • Las dimensiones del puesto de trabajo.

  • Son los atributos que determinan su mayor o menor capacidad de motivación intrínseca.

    Atributos

  • Variedad de capacidad.

  • Autonomía.

  • Retroinformación.

  • Significación del trabajo.

  • Variedad de capacidad.

  • Un puesto debe exigir que el trabajador utilice una serie de capacidades y habilidades.

    CUANTA MAYOR VARIEDAD DE CAPACIDAD > MOTIVACIÓN

  • Autonomía.

  • ( capacidad q. Puede tener el trabajador en su trabajo para realizarlo.)

    El trabajador debe tener en cuenta cierta independencia para planificar y controlar su trabajo, ya que sólo de esta forma se sentirá responsable de una proporción significativa del mismo.

    CUANTA MAYOR AUTONOMÍA > MOTIVACIÓN INTRÍNSECA

  • Identidad con el puesto de trabajo.

  • El trabajador debe estar en condiciones de ver o comprender su trabajo como parte de un todo, como parte de un principio y fin visibles.

    Saber que trabajo realiza para sentirse motivado, ver la parte del producto que realizamos.

  • Retroinformación.

  • ( Que el trabajador tenga información de los resultados de la Eª ).

    El trabajador debe obtener información corriente y oportuna sobre los resultados de su trabajo, su nivel de ejecución, su nivel de calidad.

  • Significación del trabajo.

  • El trbajador debe poder apreciar el efecto de su trabajo sobre el bienestar común.

  • EL TAYLORISMO

  • Nace debido a 2 circunstancias:

        • Imparable avance tecnológico.

        • Las creencias y valores de la sociedad industrial Occidental.

    CARACTERÍSTICAS

  • La división del trabajo entre los que piensan y los que hacen.

  • los trabajadores que “ piensen el trabajo “, serán considerados más importantes.

  • Vigilancia constante a los trabajadores por los superiores.

  • Uso de pago de incentivos salariales para asegurar el cumplimiento de los métodos de trabajo preescritos.

  • Entrenamiento del puesto.

  • El trabajador debe conocer una serie de reglas simples de decisión que serán aplicadas, dados cada uno de los problemas comunes.

  • En caso de problemas no comunes o especificados, el trabajador deberá acudir exclusivamente a su superior inmediato.

  • La programación del trabajo está controlada y es responsabilidad del superior.

  • El trabajador no está interesado ni puede ejercer autodirección o autocontrol.

  • 1.4 ¿ Cómo afecta el taylorismo a las dimensiones del puesto ?

    (comparación con el punto 1.3)

  • Trabajos sencillos, monótonos, repetitivos, sobre los que el trabajador no tiene ningún control, ni sabe el ritmo de trabajo ni los métodos.

  • Trabajos que exigen una mínima parte de las actitudes del trabajador, por lo que no suponen estímulo mental alguno.

  • Trabajos que no le exigen más que una atención superficial, por lo que el trabajador no está en absoluto absorbido en la realización de su propio trabajo.

  • Trabajos que no permiten al trabajador apreciar el resultado final de su trabajo.

  • Trabajos que conducen a la despersonalización del trabajador al considerarlos como una mera pieza de trabajo intercambiable.

  • * El Taylorismo cumple un nivel bajo las dimensiones de puesto de trabajo.

    Bº ECON. = V.A - C

    PRODUCTIVIDAD = CANTIDAD PRODUCIDA

    RECURSOS EMPLEADOS

    TIEMPO DE SUMINISTRO

    FACTORES

    COSTES DE LOS INVENTARIOS

    1

    2

    A

    B

    (2)

    C

    (3)

    D

    (2)

    E

    (1)

    MRP

    CUÁNTO:

    Las cantidades a solicitar de las = piezas

    CUÁNDO:

  • Lanzar las órdenes de fabricación para los componentes producidos internamente.

  • Emitir los pedidos a los proveedores para los elementos suministrados desde el exterior.

  • CERO

    DEFECTOS

    CERO

    AVERÍAS

    CERO

    STOCKS

    CERO

    PLAZOS

    CERO

    BUROCRACIA

    Operación

    1

    Operación

    2

    Operación

    3

    Operación

    4

    D

    E

    M

    A

    N

    D

    A

    Operación

    1

    Operación

    2

    Operación

    3

    Operación

    4

    D

    E

    M

    A

    N

    D

    A