Post-recolección

Control de calidad en frutas. Envasado de frutos. Conservación y refrigeración

  • Enviado por: Joakon
  • Idioma: castellano
  • País: España España
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Practica nº 1: Control de conformidad y calidad en frutas.

El objetivo de esta práctica es realizar un control de calidad de un envase de frutas, en este caso de una caja de cítricos, para dar la conformidad de que cumple con todos los parámetros y características mínimas que la normativa de la Comunidad Europea exige a todos los productos hortofrutícolas para ser importados o exportados a otros países miembros o a países terceros.

En el caso concreto de esta práctica hemos procedido ha inspeccionar una caja de limones de categoría Extra, según indicaba en su etiqueta.

En un principio observamos que la caja tiene una buena presencia y que la etiqueta y el producto están bien visibles, una vez examinamos los datos de la leyenda de la etiqueta procedemos a comprobarlos.

En la etiqueta pone que el calibre de los limones esta dentro de la categoría 4 y que en la caja hay 40 limones, una vez comprobamos el calibre de los limones vemos que la categoría de calibre es correcta pero que el número de limones que contiene la caja no, pues contiene 35 en vez de 40 como debería llevar según índica la etiqueta.

Calibres de los limones más pequeños: 6.1 cm ; 6.17 cm.

Calibres de los limones más grandes: 6.7 cm ; 6.8 cm.

Según la escala de calibres para limones entra dentro de la categoría 4, como indica la etiqueta.

Después comprobamos la presencia de cáliz en los frutos, y observamos que solo 3 de los 35 limones de la caja presentan cáliz, lo cual esta fuera de los rangos de tolerancia de calidad para la categoría Extra.

A continuación comprobamos la presencia de daños mecánicos en los frutos, y observamos que poseen ligeras abrasiones por Oleocenosis, que es a causa de la liberación de los aceites esenciales de la corteza debido a pequeños impactos, quizás originados en su manejo o transporte. Pero estos daños mecánicos entran dentro de lo permitido para esta categoría pues son muy ligeros.

Posteriormente nos centramos en examinar el aspecto y presencia del envase, que en este caso es una caja de madera. El material de la caja esta en buen estado y no presenta anomalías y las grapas que unen las distintas partes de la caja presentan un buen estado y una adecuada colocación para evitar daños en el producto. Comprobamos, además, la presencia de un fondo protector de papel y del papel de envoltura del producto, ambos de buena calidad y en estado óptimos para preservar la calidad del producto.

Por lo tanto, en lo relativo a las disposiciones relativas a la presentación del producto, el producto presenta una presentación, homogeneidad y acondicionamiento óptimos; y en lo referente a las disposiciones relativas al marcado el producto está debidamente etiquetado e identificado indicando tanto su naturaleza y origen del producto como sus características comerciales y marca oficial de control.

Auque quizás cabría destacar que en las características comerciales existe un error al indicar en la etiqueta que la caja contiene 40 limones cuando solo contiene 35.

Practica nº 2: Envasado en atmósfera modificada y

medida de color en frutos.

En esta práctica introduciremos distintos frutos en recipientes cerrados con una mezcla comercial de Etileno-Nitrógeno (50000 ppm) a distintas concentraciones para observar el efecto de este gas en los frutos.

En primer lugar mediremos el peso y color de los frutos.

Fruto

Concentración de Etileno-Nitrógeno (ppm)

Peso (g)

Datos de color

L

A

B

Plátano 1

1

148

59.84

-9.36

43.26

Plátano 2

5

134

54.02

-18.01

23.74

Plátano 3

20

154

52.29

-11.65

40.53

Ahora calcularemos la cantidad de gas Etileno-nitrógeno de concentración comercial 50000 ppm necesaria para obtener las concentraciones necesarias en cada recipiente de ensayo.

50000 ppm 1000 ml

x = ml por ppm

1 ppm x

Lo cual es una cantidad muy pequeña que no podremos coger con exactitud, por lo tanto de veremos coger una mezcla intermedia mas pequeña para coger la cantidad necesaria de gas, cogeremos una mezcla intermedia de 3000 ppm.

50000 ppm 1000 ml

x =

3000 ppm x

x = 60 ml

Ahora cogeremos 60 ml de gas Etileno-Nitrogeno a 50000 ppm y lo introduciremos en un recipiente de 3 litros. Entonces ahora en este recipiente de 3 litros tenemos una concentración de Etileno de 1000 ppm.

Ahora cogeremos de este recipiente la cantidad de gas necesaria para obtener las concentraciones que necesitamos, que son de 1 ppm, 5 ppm y 20 ppm.

Luego obtenemos que para tener las concentraciones necesarias en cada recipiente necesitamos:

4 ml para obtener una concentración de 1 ppm.

20 ml para obtener una concentración de 5 ppm.

80 ml para obtener una concentración de 20 ppm.

Después de tener los frutos durante una semana en los recipientes con las concentraciones de gas indicadas tomamos medidas del color de los frutos para ver en que medida se ve afectada la maduración del fruto con respecto a la concentración de etileno inyectada en la atmósfera del recipiente.

Y obtenemos los siguientes valores:

Fruto

Concentración de Etileno-Nitrógeno (ppm)

Peso (g)

Datos de color

L

A

B

Plátano 1

1

148

60.84

-9.56

33.16

Plátano 2

5

134

64.12

-19.91

13.14

Plátano 3

20

154

72.09

-11.95

20.23

Conclusiones:

La concentración de Etileno en la atmósfera de los recipientes afecta en gran medida a su maduración, produciéndose una mayor maduración en los recipientes que contenían una mayor concentración de Etileno.

Práctica nº3: Daños mecánicos.

El objetivo de esta práctica es medir y evaluar los daños sufridos por la fruta al recibir diversos impactos sobre distintas superficies con diferentes características físicas.

Superficie de Impacto

Fruto

Impacto 1

Impacto 2

Impacto 3

Suelo

Manzana

Peso=188.5g

d = 3.49 cm.

d = 3.8 cm

d = 3.44 cm

h = 1.44 cm

h = 1.2 cm

h = 1.72 cm

S = 9.57 cm2

S = 11.34cm2

S =9.29 cm2

V = 9.18 cm3

V = 9.07 cm3

V = 10.65 cm3

Suelo

Manzana Peso=200.78g

d = 3.22 cm

d = 3.32 cm

d = 3.1 cm

h = 1.02 cm

h = 1.1 cm

h = 1.06 cm

S = 8.14 cm2

S = 8.65 cm2

S = 7.54 cm2

V = 5.53 cm3

V = 6.34 cm3

V = 5.33 cm3

Plástico

Manzana

Peso=201.30g

d = 1.32 cm

d = 2.35 cm

d = 1.58 cm

h = 0.66 cm

h = 0.59 cm

h = 0.26 cm

S = 1.36 cm2

S = 4.33 cm2

S = 1.96 cm2

V = 0.51 cm3

V = 1.70 cm3

V = 0.34 cm3

Cartón

Manzana

Peso=198.28g

d = 2.13 cm

d = 2.32 cm

d =

h = 0.45 cm

h = 0.46 cm

h =

S = 3.56 cm2

S = 4.22 cm2

S =

V = 1.07 cm3

V = 1.29 cm3

V =

Cartón

Manzana

Peso=192.44g

d =2.46 cm

d = 1.61 cm

d =

h = 0.46 cm

h = 0.19 cm

h =

S = 4.75 cm2

S =2.03 cm2

S =

V = 1.45 cm3

V = 0.26 cm3

V =

Práctica nº4: Pre-refrigeración de frutas y hortalizas.

La pre-refrigeración consiste en la extracción del calor que contienen frutas y hortalizas lo más rápido posible tras su recolección.

El objetivo principal de este proceso es la ralentización del metabolismo del producto para alargar la vida útil de las frutas y hortalizas.

Por lo tanto para conseguir este objetivo será necesario:

- Reducir la actividad respiratoria y la degradación enzimática.

- Disminuir la perdida de agua.

- Reducir e inhibir el crecimiento microbiano de organismos patógenos.

- Reducir los efectos del etileno.

- Optimizar el momento de la recolección coordinándolo en la medida de lo posible con el estado de madurez adecuado del fruto.

Para que la refrigeración sea efectiva debe ser rápida, lo cual dependerá de:

  • El sistema de refrigeración empleado.

  • Tipo y dimensiones del producto.

  • Facilidad de penetración del medio refrigerante en el producto.

  • Diferencia de temperatura entre el medio refrigerante y el producto.

  • Naturaleza y velocidad de circulación.

Existen diversos sistemas de refrigeración empleados hoy en día:

  • Air-cooling: Consiste en el empleo de aire frío para refrigerar el producto y es el método más empleado actualmente. Se puede realizar en cámara o mediante túnel.

El Air-cooling en cámara es el sistema más empleado aunque es el sistema más lento; se suelen emplear unas corrientes de aire de unos 60 m/min. aproximadamente.

El Air-cooling en túnel consiste en la refrigeración por corriente de aire forzado, y la velocidad de enfriamiento es menor que en el sistema anterior, entorno de 1/4 a 1/10 de tiempo menos, y la velocidad del aire es de unos 200-400 m/min. El producto se enfría de forma individual.

Pero tiene los inconvenientes de que posee un elevado coste energético, no es tan rápido como otros sistemas de refrigeración, y el aire reseca el producto, por lo que es necesario añadir agua nebulizada para contrarrestar tal efecto indeseable.

  • Hidro-cooling: Consiste en el empleo de masa de agua fría para enfriar el producto, es un método rápido dado que el agua fría esta en contacto directo con el producto, y debido al mayor calor especifico del agua respecto del aire la transmisión de calor del producto al agua será mayor. La principales ventajas de este método son:

Tiempos de refrigeración mas cortos, permite incluir el sistema dentro de la línea de manipulación, permite limpiar el producto a la vez que se enfría y las perdidas de peso son mínimas o inexistentes.

  • Vacuum-cooling: Este método se emplea sobretodo en hortalizas con una gran superficie foliar las cuales poseen una relación superficie-volumen alta, ya que pueden enfriarse rápidamente mediante la evaporación en vacío de parte del agua que contienen.

La presión se reduce a 5 mmHg y a esta presión el agua hierve a la temperatura de 1º C. Entonces el producto se enfría por el calor que absorbe el agua de la superficie del producto al pasar al estado gaseoso.

Durante el proceso se produce una gran perdida de agua en el producto, por cada 5ºC que se disminuye la temperatura se produce aproximadamente un 1% de perdida de peso en el producto.

La duración media de este proceso suele estar entorno a los 30 min.

Procedimiento de la práctica:

En primer lugar medimos los pesos iniciales de cada producto y sus temperaturas iniciales, después las sometemos a los diversos métodos de refrigeración descritos y tomamos medidas de temperatura interior del producto cada 5 minutos durante un periodo de 45 minutos, después de este periodo de tiempo volveremos a pesar el producto para comprobar la ganancia o perdida de peso dependiendo del método empleado.

Método

Temperatura de Corte

Peso inicial (g)

Peso Final (g)

Inmersión (Lechuga)

2.44 ºC

180.14

235

Inmersión (Manzana)

2.43 ºC

102.26

103.12

Aspersión (Manzana)

2.4 ºC

91.22

91.72

Vacuum-cooling

(Lechuga)

-

209.86

201.04

156

153.76

Conclusiones:

Los métodos de Hidro-cooling, tanto de inmersión como de aspersión, son más rápidos que el Vacuum-cooling y a su vez proporcionan una ganancia en peso al producto que por el contrario el método de Vacuum-cooling no proporciona, es más, este método hace que el producto pierda peso.