Métodos de transmisión

Automoción. Maquinaria. Engranajes. Cadenas. Cojinetes. Rodamientos. Rodillos. Frenos. Fallas

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TIPOS DE TRANSMISION

Transmisiones por cadena.

Este tipo de transmisiones trabajan de

acuerdo con el principio de engranaje.

En las transmisiones por cadena que tienen

el esquema de transmisión flexible abierta,

el lugar de las poleas lo ocupan ruedas

dentadas, a las que se llama ruedas de

estrella o simplemente estrella y en vez de

la cinta flexible tenemos una cadena. En estas

transmisiones el engrane tiene lugar entre

los dientes de la estrella y los eslabones de

la cadena.

Dichas transmisiones se emplean cuando las

distancias entre los ejes son considerables

(hasta 4 m). La potencia de estas

transmisiones alcanza 5000 CV. La máxima

relación de engranaje es igual a siete. Las

referidas transmisiones poseen una relación

de engranaje constante y elevado

rendimiento, cuya magnitud alcanza 0,98.

En caso en que las velocidades sean medias

o pequeñas en las máquinas herramienta,

máquinas transportadoras, máquinas

agrícolas, etc.

Transmisión por husillo y tuerca.

Este tipo de transmisión consta de un husillo

(tornillo) y una tuerca y sirve para transformar

el movimiento de rotación en el de traslación.

Estas transmisiones según sean sus

aplicaciones se dividen en las de avance y en

las de carga. Se llaman de avance los husillos

que sirven para desplazar, a veces con mucha

precisión, distintas partes de una máquina

herramienta o de un instrumento de medida.

Un ejemplo que viene al caso es el husillo

guiador del carro longitudinal de un torno.

Se llaman husillos de carga los que se

emplean para vencer considerables

esfuerzos. Un ejemplo de este caso es el

husillo de un gato o de una presa de tornillo.

Los husillos de avance deben reunir requisitos

de exactitud de fabricación y elevada

resistencia al desgaste. Los de carga deben

ser resistentes.

Este tipo de transmisiones se caracteriza por

su construcción sencilla, elevada exactitud de

fabricación, propiedad de autofrenado y bajo

rendimiento.

CARACTERISTICAS

Rodamientos.

El fin que debe cumplir un cojinete es soportar

una carga en tanto permite el movimiento

relativo entre dos piezas de una máquina. El

término cojinete de contacto giratorio se

refiere a la extensa variedad de cojinetes en

los que se utilizan bolas o algún tipo de

rodamiento entre las piezas fijas y las

movibles. El tipo más común de cojinete

soporta una flecha giratoria, que resiste

cargas radiales simples o una combinación

de cargas radiales y axiales, es decir de

empuje. Algunos cojinetes están diseñados

para soportar sólo cargas de empuje. Casi

todos los cojinetes se emplean en

aplicaciones o usos que implican rotación,

pero algunos se utilizan en aplicaciones de

movimiento lineal.

Los componentes de un cojinete de contacto

giratorio son el anillo o pista de rodamientos

internos, el anillo o pista de rodamientos

externo y las piezas giratorias. La figura

ilustra el cojinete de bolas de hilera única y

ranura profunda común. Por lo regular, la

pista de rodamientos internos es presionada

contra la flecha giratoria y por lo tanto gira

junto con ésta. Así, las bolas giran entre el

anillo interno y el externo.

Comparación de tipo de cojinetes.

'Métodos de transmisión'

Cojinetes Rígidos de una hilera de bolas.

Características

Velocidad de operación: alta.

Capacidad de carga radial: media.

Capacidad de carga axial: media.

Capacidad de carga mixta (combinada):media.

Capacidad de desalineamiento: baja.

Por lo general, la pista de rodamientos interna

se presiona contra la flecha en el asiento del

cojinete con un ajuste de interferencia

pequeño para asegurar que gire junto con el

eje o flecha. Las piezas esféricas giratorias, o

bolas, giratorias, o bolas, giran dentro de

una ranura profunda tanto en los anillos

externos cono en los internos. El

espaciamiento de las bolas se mantiene

mediante dispositivos de retención o

“jaulas”.

La ranura permite que se soporte una carga

considerable de empuje porque se le diseña

con capacidad para soportar carga radial. La

carga de empuje se aplicará en un lado de

la pista de rodamientos interna mediante un

hombro en la flecha o eje. La carga pasará a

lo largo del lado de la ranura, a través de la

bola, hacia el lado opuesto del anillo de bolas

externo, y después hacia la carcasa. El radio

de la bola es un poco más pequeño que el

radio de la ranura para permitir el

rodamiento libre de las bolas. En teoría, el

contacto entre una bola y la pista de

rodamientos se da en un punto, sin embargo,

en realidad es un área circular pequeña,

debido a la deformación de las piezas, Como

la carga es soportada en un área pequeña,

se presentan tensiones debidas al contacto

muy altas a nivel local. Para incrementar la

capacidad de un cojinete de hilera única, se

debe utilizar un cojinete que tenga mayor

número de bolas o bolas más grandes que

funcionen en pistas de rodamientos más

grandes

Cojinete Rígidos de 2 hileras de bolas.

Características.

Velocidad de operación: baja.

Capacidad de carga radial: alta.

Capacidad de carga axial: media.

Capacidad de carga mixta (combinada):Media.

Capacidad de desalineamiento: baja.

Si se le compara con el diseño de una sola

hilera, agregar una segunda hilera de bolas

incrementa la capacidad para soportar carga

radial del tipo de cojinete de ranura profunda

porque es mayor el números de bolas que

soportan la carga. Por tanto, una mayor carga

puede ser soportada por el mismo espacio

o una carga específica puede ser soportada

en un espacio más pequeño.

El espesor más grande de los cojinetes de

doble hilera suele afectar de manera adversa

la capacidad de desalineación.

Cojinete de rodamientos cilíndricos.

Características

Velocidad de operación: media.

Capacidad de carga radial: alta.

Capacidad de carga axial: no aceptable.

Capacidad de carga mixta (combinada):no aceptable.

Capacidad de desalineamiento: baja.

Sustituir las bolas esféricas con rodamientos

cilíndricos con los cambios correspondientes

en el diseño de los collares de bolas,

proporciona una mayor capacidad de carga

radial.

Los niveles de tensión debida al

contacto son más bajos que los que

corresponden a cojinetes de bola de un

tamaño equivalente, lo que permite que

cojinetes más pequeños soporten una carga

particular o que un cojinete de un tamaño

específico soporte una carga mayor. La

capacidad para soportar carga de empuje es

pobre porque el lado de los rodamientos se

le aplicarán cualquier carga de empuje y ello

provocará frotamiento y no un verdadero

movimiento giratorio. Se recomienda no

aplicar carga de empuje. Los cojinetes de

rodamientos cilíndricos suelen ser muy

anchos, lo cual les confiere escasa capacidad

para adaptarse a la desalineación angular.

Cojinetes de aguja.

Características

Velocidad de operación: baja.

Capacidad de carga radial: alta.

Capacidad de carga axial: no aceptable.

Capacidad de carga mixta.

(combinada): no aceptable.

Capacidad de desalineamiento: no aceptable.

.

Los cojinetes de aguja son en realidad

cojinetes de rodamientos, pero el diámetro

es mucho menor, como puede observarse si

se comparan las figuras 111 y 112. Por lo

común para que los cojinetes de aguja

soporten una carga específica se requiere un

espacio radial más pequeño que el que se

necesita para cualquier otro tipo de cojinetes

de contacto giratorio. Esto facilita su diseño

en muchos tipos de equipos y componentes

como bombas, juntas universales,

instrumentos de precisión y aparatos para

el hogar. La rodilla de leva o seguidor de

leva que se ilustra en la figura, es otro objeto

en el que la operación antifricción de los

cojinetes de aguja puede incorporarse con

poca necesidad de espacio radial. Al igual

que en otros cojinetes de rodamientos, la

capacidad de empuje y desalineación es

pobre.

Rodillo Cónico.

Características.

Velocidad de operación: media

Capacidad de carga radial: alta

Capacidad de carga axial: baja.

Capacidad de carga mixta (combinada):alta.

Capacidad de desalineamiento: baja.

Sellos.

Los sellos son una parte importante del diseño

mecánico en situaciones en las que:

1. Agentes contaminantes deben

mantenerse fuera de áreas cuya importancia

es crítica en una máquina.

2. Los lubricantes deben estar

contenidos dentro de un espacio.

3. Los fluidos presurizados deben

mantenerse dentro de un componente como

una válvula o un cilindro hidráulico.

Algunos de los parámetros que inciden en la

elección de un tipo de sistema de sellado,

los materiales que se utilizan y los detalles

de su diseño son:

1. La naturaleza de los fluidos que deben

mantenerse contenidos o excluidos.

2. Las presiones en ambos lados del sello.

3. La naturaleza de cualquier movimiento

relativo entre el sello y los componentes

que embonan.

4. Las temperaturas en todas las partes del

sistema de sellado.

5. Grado de sellado que se requiere ¿es

posible tolerar cierto grado de fuga?

6. Expectativas de vida útil del sistema.

7. Naturaleza de los materiales sólidos

contra los que deben actuar el sello;

potencial de corrosión, suavidad, dureza,

resistencia al desgaste.

8. Facilidad de servicio para remplazar sello

desgastados.

Tipos de sellos.

Empaques.

Los empaques para sellar ejes, varillas,

vástagos de válvulas y aplicaciones similares

se fabrican de una amplia variedad de

materiales, entre los que se incluyen cuero,

algodón, lino, plásticos de distintos tipos,

alambre de cobre o aluminio enrollado o

trenzado, tela laminada y materiales

elastoméricos y grafito flexible.

Juntas.

Los materiales más comunes con los que se

fabrican juntas son el corcho, compuesto de

corcho y hule, hule relleno, papel, plásticos

elásticos o flexibles y espumas.

Bandas y poleas

Una banda es un elemento flexible capaz de

transmitir potencia que sienta en forma

ajustada sobre un conjunto de poleas o

poleas acanaladas. Cuando se utiliza para

reducir de velocidad, el caso es más común,

la polea acanalada más pequeña se monta

en la flecha de alta velocidad, como la flecha

de un motor eléctrico. La polea de mayor

tamaño se monta en la máquina que es

impulsada. La banda se diseña de manera

que gire alrededor de las dos poleas sin

deslizarse.

La banda se instala colocándola entre las dos

poleas mientas la distancia central entre ellas

se reduce. Luego se separan las dos poleas

acanaladas colocando la banda con una

tensión inicial relativamente alta. Cuando se

transmite potencias, la fricción provoca que

la banda se adhiera a la polea impulsora y, a

su vez , se incrementa la tensión en un lado

al que se denomina el “lado tensionado del

impulsor”. El lado

opuesto de la banda aún está en tensión,

pero de menor valor. Por tanto se le da el

nombre de “lado flojo”.

La banda plana

Es la más simple, casi siempre

se fabrica de piel o de tela recubierta con

hule. La superficie de la polea acanalada

también es plana y lisa, por consiguiente la

fuerza impulsora está por la fricción entre la

banda y la polea. Algunos diseñadores

prefieren bandas planas para máquinas

delicadas porque la banda se deslizará si el

torque tiende a incrementarse a un nivel lo

suficiente alto para dañar la máquina.

Las bandas dentadas.

La las que a veces se

les da el nombre de bandas de temporización

o sincronizadas se desplazan sobre poleas

provistas de ranuras con las que enlazan los

dientes en el asiento de la banda. Este es un

impulsor más positivo, sólo se ve limitado

por la tensión por esfuerzo de tracción que

se genera en la banda y la resistencia al

esfuerzo de corte de los dientes de la banda.

Ejemplos

a) Construcción envolvente; b) Cortado

con dado, tipo dentada; c) Banda de sincronización o

temporización.

d) Banda con costillas múltiples; e) Banda

en V; f) Banda en V de doble ángulo.

Cadenas.

Una cadena es un elemento de transmisión

de potencia que se fabrica como una serie

de eslabones que se unen mediante pernos.

El diseño proporciona flexibilidad mientras

permite que la cadena transmita fuerzas de

tracción cuya magnitud es considerable.

El tipo más común de cadena es la cadena

de rodamientos, en la que el rodamiento de

cada perno proporciona una fricción

excepcionalmente baja entre la cadena y las

ruedas dentadas.

La cadena de rodamiento se clasifica con base

en su paso, la distancia entre partes

correspondientes de eslabones adyacentes.

El paso se ejemplifica, por lo regular, como

la distancia entre pernos adyacentes. Una

cadena de rodamientos estándar lleva una

designación de tamaño entre 40 y 240, como

se enumera en la tabla siguiente. Los dígitos,

distintos al cero final, indican el paso de la

cadena en octavos de pulgada, igual que en

la tabla. Por ejemplo, la cadena número 100

tiene un paso de 10/8 o 11/4. Una serie de

tamaños para trabajo pesado, con el sufijo

H en la designación (60H-240H), tiene las

mismas dimensiones básicas que la cadena

estándar del mismo número, a excepción de

las placas laterales de mayor espesor.

Además existen los tamaños más pequeños

y ligeros: 25, 35 y 41.

'Métodos de transmisión'

Los impulsores de cadena se emplean casi

siempre a velocidades más bajas, con los

consecuentes torque de mayor magnitud. Los

eslabones de cadena de acero tienen una alta

resistencia a esfuerzos de tracción para que

sean capaces de soportar las considerables

fuerzas que resultan de un torque de alta

magnitud. No obstante, a velocidades altas,

el ruido, el impacto entre los eslabones de

la cadena y los dientes de la rueda dentada

así como la dificultad para brindar una

lubricación adecuada se convierten en

problemas severos.

Por tanto, las bandas y las cadenas se

complementan entre sí. De hecho, es difícil

encontrar un sistema en el cual un impulsor

de banda proporciona la primera fase de

reducción a partir de un motor hacia la

entrada de un reductor de velocidad tipo

engrane. Por consiguiente, un impulsor de

cadena proporciona la reducción final,

a la velocidad más baja, hacia la máquina

que es impulsada.

Engranes.

Los engranes son ruedas cilíndricas dentadas

que se emplean para transmitir movimiento

y potencia desde un eje o flecha giratoria a

otro. Los dientes de un engrane impulsor se

insertan, enlazándose con precisión, en los

espacios entre los dientes del engrane que

es impulsado. Los dientes impulsores

empujan a los dientes que son impulsados,

ejerciendo una fuerza perpendicular al radio

del eje. Por consiguiente se transmite un

torque y, debido a que el engrane está

girando, también se transmite potencia.

Tipos de engranes.

Existe una gran variedad de engranes,

dependiendo de la forma de los dientes. Aquí

estudiaremos los tipos y aplicaciones más

comunes en la maquinaria aunque otro

engranaje que pudiera encontrarse, estará

bajo los mismos principios de alguno de los

aprendidos aquí.

Por otro lado, llamaremos siempre “piñón”

al engrane más pequeño y “corona” al

engrane mayor.

Engrane recto.

Es el más sencillo y comúnmente utilizado

en la maquinaria, no produce esfuerzo ni

deslizamientos hacia los extremos de los ejes.

Tiene la tendencia a producir más ruido que

los otros tipos y son de baja velocidad.

Engranes helicoidales

Como su nombre lo indica, los dientes de

este tipo de engranes, tienen la forma de

hélice, ya que están cortados diagonalmente,

formando un ángulo llamado ángulo de la

hélice (varía de 20 a 54º).

Este tipo de engranes, son más silenciosos y

de funcionamiento más suave, debido a que

su superficie de contacto entre dientes, es

mayor que el engrane recto.

Los engranes helicoidales. Producen un

empuje lateral, tanto en los engranes, como

en las flechas; por lo que, para contrarrestar

este efecto, tienen que usarse chumaceras

de empuje. Para evitar este empuje axial (a

lo largo de la flecha), se utilizan engranes de

hélices opuestas, o bien, engranes

bihelocoidales que tienen 2 series de dientes

helicoidales dispuestos en “V”, con los que

neutralizan los empujes axiales, evitando así

el utilizar chumaceras de empuje.

Engrane sinfín.

Estos son utilizados generalmente, en

reductores de velocidad. Exclusivamente en

sinfín, puede mover la corona, pero nunca

al revés, ya que provocaría un gran esfuerzo

de rozamiento, que dañaría el equipo.

Los engranes sinfín, pueden ser sencillos,

dobles, triples, etc., dependiendo del número

de hilos o dientes que tengan, que es lo que

determina la relación de velocidad.

Engranes cónicos.

Existen 2 tipos principales, cónico recto y

cónico helicoidal, pero con la misma

característica de transmitir la fuerza en

ángulo y con la diferencia que el cónico recto

transmite menor carga que el otro.

La forma de estos tipos de engranes como

su nombre lo indica, son conos truncados

con dientes en las caras cónicas.

Flechas y acoplamientos.

Una flecha o eje es el componente de los

dispositivos mecánicos que transmite energía

rotacional y potencia. Es partes integral de

dispositivos o artefactos como reductores de

velocidad tipo engrane, impulsores de banda

o cadena, transportadores, bombas,

ventiladores, agitadores y muchos tipos de

equipo para automatización. En el proceso

de transmitir potencia a una velocidad de

giro o velocidad rotacional específica, el eje

se sujeta, de manera inherente, a un

momento de torsión o torque.

Cople.

se refiere a un dispositivo

que se utiliza para unir dos ejes en sus

extremos con el fin de transmitir potencia.

Existen dos tipos generales de coples, rígidos

y flexibles.

Los coples rígidos se diseñan para unir dos

ejes en forma apretada de manera que no

sea posible que se genere movimiento

relativo entre ellos. Este diseño es deseable

para ciertos tipos de equipos en los cuales

se requiere una alineación precisa de dos eje

que puede lograrse. En tales casos, el cople COPLE RIGIDO

debe diseñarse de manera que sea capaz de

transmitir el torque en los ejes.

Los coples flexibles son diseñados de tal

manera que sean capaces de transmitir

torque con suavidad en tanto permiten cierta

desalineación axial, radial y angular. La

flexibilidad es tal que, cuando ocurre una

desalineación, las piezas del cople se mueven

sin ninguna o una mínima resistencia. En

consecuencia no se desarrollan tensiones

significativas por flexión en el eje.

Cople de cadena. El torque es transmitido

mediante una cadena de rodamiento doble. Los

espaciamientos entre la cadena y los dientes de la

rueda dentada en las dos mitades del cople

compensan la desalineación.

Cople de engrane. El torque es transmitido

entre los dientes en forma de corona a partir de la

mitad del cople hacia la camisa. La forma de corona

en los dientes permite desalineación.

Cople Tipo mordaza. A) Cople

ensamblado, b) Tipos de insertos.

Junta universal industrial

Embragues y frenos.

Los sistemas mecánicos necesitan controlarse

siempre que haya necesidad de cambiar el

sentido del movimiento de uno o más de

sus componentes. Cuando un dispositivo se

arranca o enciende en un principio, tiene que

acelerar a partir del estado de reposo hasta

alcanzar la velocidad de operación. Según

vaya terminado sus funciones, suele ser

necesario que el sistema vuelva al estado de

reposo. En aquellos sistemas que operan de

manera continua, a menudo es necesario

cambiar de velocidad para ajustarse a las

distintas condiciones de operación. En

ocasiones, la seguridad es la que dicta el

método para controlar el movimiento que

se va a utilizar, como ocurre con una carga

que desciende por medio de un malacate o

de un elevador .

Los elementos mecánicos que más se utilizan

para controlar el movimiento son el

embrague y el freno, que se define en los

términos siguientes.

Un embrague es un dispositivo que se

emplea para conectar o desconectar un

componente que es impulsado, de la planta

motriz principal del sistema. Por ejemplo,

en una máquina que debe completar ciclos

con frecuencia, se permite que el motor

trabaje en forma continua y se interpone un

embrague entre el motor y la máquina que

es impulsada. Luego el embrague completa

ciclos de encender y apagar para conectar y

desconectar la carga. Esto permite que el

motor funcione a una velocidad eficiente, y

también que el sistema complete ciclos con

mayor rapidez ya que no es necesario

acelerar el pesado rotor del motor en cada

ciclo.

Un freno es un dispositivo que se utiliza para

llevar al estado de reposo a un sistema que

se encuentra en movimiento, para disminuir

su velocidad, o bien, para controlar su

velocidad hasta un cierto valor bajo

condiciones variables.

Tipos de embragues y frenos de

fricción.

Freno de disco calibrador.

A la máquina que se pretende controlar, se

le conecta un rotor en forma de disco. Las

balatas de fricción, que sólo cubren una parte

del disco, están contenidas dentro de un

ensamble fijo que se denomina calibrador y

su fuerza contra el disco mediante presión

hidráulica o neumática.

Embrague o freno de cono.

Un dispositivo de este tipo es similar a un

embrague o freno de placa a excepción de

que las superficies que se enlazan se

encuentran en una parte de un como en lugar

de una placa plana.

Freno de bloque o de balata.

Unas balatas rígidas y curvas, que se colocan

opuestas al material de fricción, se fuerzan

contra la superficie de un tambor, ya sea

desde el exterior o el interior y ejercen una

fuerza tangencial para detener la carga.

FALLAS Y SOLUCIONES

Fallas e inspección en rodamientos.

Los baleros así como las chumaceras de

deslizamiento, deben ser revisados

regularmente en el sitio de trabajo y en

funcionamiento. Esta es una inspección

rutinaria que ayudará a conocer el equipo y

a prevenir daños.

Generalmente las chumaceras (cualquier tipo)

antes de dañarse, dan “aviso” que debe uno

tomar muy en cuenta.

Estas revisiones son muy simples y consisten

en:

1. Observar detenidamente la chumacera

verificado:

- Nivel de aceite, funcionamiento del

sistema de lubricación y de enfriamiento

(si es que los tiene).

- Engrasar si es necesario de acuerdo con

las instrucciones de lubricación.

- Engrasar si es necesario de acuerdo con

las instrucciones de lubricación.

- Detectar posibles fugas de aceite.

- Y cualquier indicación fuera de lo común.

2. Tocar con la mano la chumacera para:

- Sentir la vibración producida por el giro

del eje.

- Palpar la temperatura de trabajo.

Cualquier aumento de vibración y/o

temperatura, es indicativo de que existe una

anomalía y se deberá investigar la causa,

Generalmente un balero se daña por mal

montaje, impurezas, problemas en la

lubricación (falta, exceso o contaminación del

lubricante)

3. Escuchar con estetoscopio, desarmador o

palo de madera el tipo de zumbido que

emite. Con la práctica se irá familiarizando

con cada tipo de zumbido.

Lo normal es un zumbido suave y regular,

cualquier cambio de sonido, indicará un

balero dañado.

Una avería interna, se detecta por el aumento

del ruido que provoca y además produce

sonido irregular.

Un “silbido”, indica generalmente lubricación

defectuosa.

Un sonido de “golpeteo” o ruido confuso

como de voces (rumores), puede indicar que

el balero tiene daños o materias extrañas

(suciedad) en el rodamiento.

Si es escuchado un chirrido (sonido agudo y

desagradable) y si es continuo, indica fallo

inminente del balero.

Figura 158.

Precaución. Al efectuar cualquier

inspección del equipo en funcionamiento,

deberá seguir las siguientes indicaciones

mínimas de seguridad:

A) No utilizar ropa suelta

B) Ajustarse perfectamente, mangas de

camisola, agujetas de zapatos, etc.

C) No usar anillos, pulseras, cadenas, etc.

D) Utilizar anteojos de seguridad.

E) Verificar, que donde se pare, no exista

grasa, aceite o cualquier cosa que pueda

provocar un resbalamiento.

F) No pegar el cuerpo a partes en

movimiento.

Fallas e inspección en Sellos.

Independientemente del tipo, las pruebas de

funcionamiento consisten en comprobar su

posición correcta que no presente fugas en

partes elastoméricas ni tampoco grietas o

partes desgastadas excesivamente.

Fallas e inspección en Bandas y poleas.

La tensión, debe verificarse en todas las

bandas, que deberán tener más p menos la

misma flexión, pequeñas diferencias no

presenta problema alguno, pero si éstas son

excesivas, indicará que están desalineadas las

poleas o que las bandas son de diferentes

largos.

Cuando el equipo esté funcionando, observe

el movimiento de las bandas y podrá obtener

un diagnóstico de la “tensión”, tomando las

siguientes consideraciones:

Fallas e inspección en cadenas.

De la parte inferior del depósito, el cual no

deberá llenarse a más de 2 cm de la parte

más baja de la catarina o rueda dentada, a

menos que el fabricante indique otra cosa.

Otra forma, sería lubricarla periódicamente

con brocha (para esto, se deberá parar el

equipo).

Siempre se revisará que las cubiertas de

cualquier tipo de cadena, estén

perfectamente selladas, inspeccionando sus

juntas y empaques. Cada vez que se destape

y si son tipos muy polvozos, colóqueles

alrededor de juntas y tapas un sellador.

El aceite a usar en cadena en condiciones

normales, se recomienda sea grado 30 (SAE-

30) y para temperaturas altas SAE-60 ó 70 o

lo que recomiende el fabricante del equipo

en cuestión.

Existen situaciones, en que no puede ser

protegida la cadena de rodillos, debido al

tipo de maquinaria; en este caso, no se

deberá lubricar , ya que la tierra se le pega a

la grasa o aceite actuando como lija en todos

sus componentes, por lo que no deberá

lubricarse, basta sólo limpiarla eventualmente

con “diesel”. Generalmente esto sucede en

transmisiones de baja velocidad.

Tensión de la cadena. Esta debe quedar

un poco floja con el lado tenso arriba.

Tensión correcta. La cadena inferior , se

observa un poco floja, produciéndose un

pequeño arco en la parte inferior.

Cadena floja. Esta se conoce porque el

arco formado es exagerado y la cadena tiende

a chicotear.

Fallas e inspección en engranes.

El proceso de rodaje inicial de cualquier caja

de engranes, requiere de ciertas

precauciones, ya que es necesario que las

superficies de los dientes, se asienten entre

sí, puliéndose mutuamente.

Generalmente el fabricante, indica el método

a seguir para poner su equipo en servicio,

pero si no fuera así, deberá seguir las

siguientes recomendaciones.

- Cuando un engranaje entra en servicio

por primera vez, debe lubricarse con un

aceite de una viscosidad un poco mayor

a la recomendada.

- El rodaje inicial, deberá ser con carga muy

ligera, o sin carga (o sea que no transmita

movimiento o potencia) hasta que

aparezca una línea o franja brillante (línea

de contacto), a lo largo de la carga del

diente más o menos 10 horas.

- Cuando el proceso de rodaje haya

terminado, se deberá cambiar el aceite,

ya que tendrá pequeñas partículas de

metal debido al asentamiento del

engranaje.

Inspección rutinaria de los engranajes.

Estas revisiones deberán efectuarse

periódicamente, de acuerdo con el manual

del fabricante, o tomando como base el

número de horas trabajadas, la carga de

trabajo y el medio ambiente en el que está

instalado el equipo, pero mientas más

frecuentes sean estas inspecciones, mayor

seguridad tendremos en descubrir un

problema y corregirlo antes de que ocurran

daños mayores. Cualquier condición extraña,

deberá investigarse a fondo.

Utilizando una varilla y colocando un extremo

sobre el alojamiento de los cojinetes o la caja

en engranes y el otro en el oído. Determinar

si existen ruidos excesivos o extraños. La

práctica de este método, dará la experiencia

para saber la diferencia entre un ruido normal

Fallas e inspección en Flechas y acoplamientos.

Llamados también flechas o árboles, son las

partes más comunes en cualquier tipo de

maquinaria, no sería posible transmitir

movimiento sin estos elementos, su

constitución es sencilla y los cuidados son

pocos, pero de gran importancia.

Algunos de los componentes de las flechas

son: cuñeros, cuerdas, escalones, estrías.,

asientos, etc., y su característica es que son

rectas y deben ser así, para proporcionar el

trabajo adecuado.

Al examinar una flecha, se verificará

irregularidades, desgastes y posible

excentricidad.

Irregulares. Picado de la flecha, corrosión

u oxidación. Esta última, es debida a

escurrimiento entre la flecha y bajo el

elemento que sienta en ella, ya sea un

impulsor, manga o cualquier pieza que esté

en contacto con la humedad.

Desgastes. Examinar detalladamente toda

la flecha, así como sus componentes,

localizando posibles deformaciones y

desgastes, ya que un cuñero, cuerda,

asientos, etc., desgastado o deformado,

ocasiona un ajuste incorrecto; originando

vibraciones y operación ruidosa.

Los acoplamientos, requieren poca vigilancia

y ésta, consiste en verificar que no tengan

fugas de aceite y en cambiarles el lubricante

periódicamente. Recordando que antes de

cambiar el aceite, se deberá limpiar

correctamente el depósito, ya que los

residuos del aceite viejo, aceran el deterioro

del lubricante nuevo.

Fallas e inspección en Embragues y frenos.

Estas revisiones, deberán efectuarse

periódicamente de acuerdo con el manual

del fabricante, o tomarlo como base el

número de horas trabajadas, la carga de

trabajo y el medio ambiente en el que está

instalado el equipo, verificar además los

niveles de fluido hidráulico en caso de ser

éste el tipo y la vida de los materiales

desgastables, como son pastas y balatas.