Mantenimiento de equipos y maquinarias

Mantenimiento industrial. Contabilidad. Activo. Mantenimiento de equipo. Fallas. Reposición. Fiabilidad. Control de calidad

  • Enviado por: Peter
  • Idioma: castellano
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1.- INTRODUCCIÓN.

En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del material usado.

Sin un adecuado mantenimiento la maquinaria interrumpe su operación con mucha frecuencia, alterando considerablemente los programas de producción y fallándole a los clientes. En muchas ocasiones, provoca un incremento de la cantidad de material en proceso, lo que implica:

  • Mayor espacio utilizado.

  • Mayor inversión inmovilizada.

  • Problemas de calidad en el producto acumulado.

  • Personal desmotivado.

  • Mayor desperdicio de materiales.

  • Mayores costos en las reparaciones.

Por tanto puede decirse que el mantenimiento afecta a:

  • La eficiencia.

  • Los costos.

  • La calidad.

  • La confiabilidad.

Así puede definirse el mantenimiento industrial como el conjunto de acciones encaminadas a la conservación de la maquinaria, equipo e instalaciones, de tal manera que permanezcan sirviendo en óptimas condiciones, alcanzando el objetivo para el cual fueron adquiridas, evitando o minimizando las fallas durante su vida útil.

En la actualidad, el mantenimiento está adquiriendo una importancia creciente puesto que los adelantos tecnológicos han impuesto un mayor grado de mecanización y automatización de la producción, lo que exige un incremento constante de la calidad. Por otro lado, la fuerte competencia comercial obliga a alcanzar un alto nivel de confiabilidad del sistema de producción o servicio, a fin de que éste pueda responder adecuadamente a los requerimientos del mercado.

El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio alterno, cuya gestión corre paralela a éste. En consecuencia, ambos sistemas deben ser objetos de similar atención, aunque la experiencia demuestra que la mayor atención se centra en la actividad productiva o de servicio propiamente dicha.

Está demostrado que las organizaciones eficientes tienen un eficaz sistema de mantenimiento. La actividad de mantenimiento debe entenderse como la adopción de un sistema que se adapte a las necesidades de cada empresa así como a las características y el estado técnico del equipamiento instalado en ellas.

En el área de mantenimiento existen diversas estrategias para la selección del sistema a aplicar en cada equipo; sin embargo, la mayoría de ellas no tienen en cuenta la naturaleza del fallo, aunque este elemento es de vital importancia para un empleo óptimo de los recursos en el área analizada.

Otros aspectos que tampoco suelen tenerse en cuenta para la selección de las posibles estrategias de mantenimiento son el nivel de riesgo que ofrece el fallo para los operarios o para el medio ambiente y las afectaciones de calidad para el proceso.

Cada equipo, independientemente de su naturaleza, presenta un determinado patrón de fallo, el cual es obtenido a partir del tiempo medio entre fallos. Pueden darse dos situaciones:

  • El patrón de fallo refleja que se trata de un equipo cuya falla está relacionado con la edad.

  • El patrón de fallo refleja que se trata de un equipo cuya falla no está relacionado con la edad.

En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc.

La confiabilidad es la probabilidad de que un producto desempeñe correctamente la actividad para la que se había propuesto, durante un tiempo establecido y bajo determinadas condiciones de operación. Si este criterio lo aplicamos a los productos que sólo se usan una vez puede darnos una idea relativamente falsa de su significado. Un ejemplo típico es la confiabilidad de un clavo: al usarlo, puede funcionar correctamente o, doblarse y en este último caso, no sería "confiable". Por ello, normalmente su significado se aplica a conjuntos de piezas o sistemas, formados por un ensamble serie/paralelo en el que individualmente, cada pieza, posee su propia confiabilidad según cómo se encuentre formado dicho ensamble.

Cabe destacar que la confiabilidad de un sistema complejo, compuesto por una serie de piezas, puede llegar a ser muy mala a pesar de no presentar una mala confiabilidad individual.

De todo lo anterior puede deducirse que es de "urgencia" mejorar nuestro sistema de mantenimiento.

2.- ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.

Las actividades de mantenimiento pueden ser realizadas según diferentes sistemas, que luego trataremos, y que se aplican según las características de los bienes y criterios de gestión.

Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo. De la misma forma alcanza a máquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de producción, a los edificios y todas sus instalaciones auxiliares.

La finalidad del mantenimiento es:

  • Evitar, reducir y reparar las fallas sobre los bienes de la organización.

  • Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

  • Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.

  • Evitar accidentes.

  • Evitar daños ambientales.

  • Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

  • Conservar los bienes producidos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

  • Lograr un uso eficiente y racional de la energía.

  • Mejorar las funciones y la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo. Dicho deterioro puede ser a corto plazo o a muy largo plazo.

Por tanto, el paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus características, cualidades o prestaciones. En otro tipo de bienes, el deterioro se acentúa principalmente por su uso, como es el caso de todas las piezas móviles de una maquinaria o instalación.

Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida útil para luego estabilizarse durante un tiempo relativamente largo, en un valor que depende del tipo y características del bien, para luego comenzar a ascender, lo cual marca en general, el límite de la vida útil de ese bien.

Este tipo de gráfico se conoce con el nombre de curva bañera (por analogía con la forma del artefacto sanitario) INCLUIR LA FORMA DE LA CURVA.

Según el momento de la vida útil en el que aparecen las fallas, éstas pueden ser clasificarlas en:

  • Fallas tempranas. Corresponden al período de mortalidad infantil, por lo que ocurren al principio de la vida útil constituyendo un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Suelen presentarse de forma repentina y causar graves daños. Actualmente este tipo de fallas se encuentra en regresión.

  • Fallas adultas. Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Derivan de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores.

  • Fallas tardías. Representan una pequeña fracción de las fallas totales y ocurren en la etapa final de la vida útil del elemento.

Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su producción, por ejemplo, al encender una lámpara incandescente ésta sufre la rotura del filamento y no se logra su encendido. Otros tipos de fallas dan indicios con bastante anticipación a su producción, como es el caso del filo de una herramienta de corte el cual se mantiene en buenas condiciones durante un tiempo, luego el mismo se va perdiendo paulatina y continuamente, hasta llegar a límites inaceptables para el producto

3.- EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO.

Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes son necesarios el control, la planificación del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana, logrando así que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc. A continuación se verá algunas características del servicio de mantenimiento, que llevan a que el mismo sea considerado efectivo.

Hemos dicho que la confiabilidad o fiabilidad es la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período determinado, bajo condiciones operativas específicas. En la práctica, la fiabilidad está medida como el tiempo medio entre ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallas consecutivas (TMEF) Un sistema, dispositivo, máquina o equipo, resulta entonces más confiable, a medida que dicho tiempo TMEF es mayor.

La confiabilidad de un equipo, máquina o instalación, simple o que posee pocos componentes en serie, resulta mayor que la de una instalación compleja con muchos componentes en serie. Basta recordar que en una sucesión de procesos en línea, cuando se detiene uno de ellos, se detiene toda la línea.

En caso de que una máquina posea dos componentes que actúan uno a continuación de otro, es decir sólo dos elementos en serie, y que la confiabilidad de cada uno sea del 90%, tendremos una confiabilidad conjunta de: 0,90 x 0,90 = 0,81 o expresado porcentualmente del 81%.

Observemos que la confiabilidad del sistema, resulta menor que la confiabilidad de los componentes. Si con igual confiabilidad individual, la máquina poseyera cuatro componentes en serie, la confiabilidad conjunta de la máquina, disminuiría al 65,61%, producto de 0,90 elevado a la cuarta potencia, o bien, 0,90 x 0,90 x 0,90 x 0,90 (o 0,904)

Por tanto, una forma evidente de aumentar la confiabilidad del sistema, es aumentar la confiabilidad de cada uno de sus componentes. Otras formas son: mejorar las condiciones de trabajo, considerar el mantenimiento preventivo de los elementos críticos, poseer equipos de reserva o en stand-by, etc.

También interesa disminuir la gravedad de las fallas, lo cual lleva a que el bien aumente en alguna medida su confiabilidad, dado que en muchos casos, al ser menos grave la falla, es menor en magnitud o extensión.

Asimismo, la confiabilidad se verá tanto más facilitada o mejorada, a medida que su diseño permita un mejor servicio de mantenimiento y/o que su diseño haya sido previsto con criterio redundante, es decir, con vías de funcionamiento alternativas. El criterio de redundancia se logra con elementos alternativos colocados en paralelo y que actúan en los casos en que los elementos básicos previstos, entran en falla y no pueden sostener un adecuado funcionamiento.

La medida de la facilidad con que se puede realizar el mantenimiento de un bien, da origen al vocablo mantenibilidad, atributo que se expresa en términos de frecuencia, de duración o de costos de mantenimiento.

En definitiva, puede decirse que un mantenimiento efectivo debe combinar disponibilidad, eficiencia, calidad y costos.

La disponibilidad del equipo a mantener puede obtenerse como:

Disponibilidad = (TP - TI)/ TP

TP = tiempo programado de funcionamiento

TI = tiempo de inactividad por falla

Como resulta obvio deducir, la disponibilidad es función de la frecuencia de las fallas y de su duración, asimilado al tiempo de reparación.

También interesa conocer la eficiencia de un bien de producción, la cual determina el régimen de funcionamiento. Se mide como cociente entre el tiempo estándar para realizar una actividad y el tiempo real de la misma.

Eficiencia = Te/Tr

Te = tiempo estándar para realizar una actividad

Tr = tiempo real de funcionamiento

La calidad del servicio de mantenimiento es otra medida a tener en cuenta. Ésta indica en qué medida el bien a mantener elabora los productos con la calidad especificada por el diseño.

Indice de calidad = (CP - D)/ CP

CP = cantidad elaborada por el bien

D = cantidad que presenta defectos

Resulta común definir una medida del desempeño de los equipos, mediante el índice o tasa de efectividad, obtenida como el producto de las tasas de disponibilidad, eficiencia y calidad.

Tasa de efectividad = disponibilidad x eficiencia x índice de calidad

Con relación a los costos, debe señalarse que normalmente se dispone de un presupuesto anual destinado a mantenimiento, sobre el que frecuentemente se echa mano para destinarlo a otros gastos considerados como prioritarios. Como consecuencia, las partidas destinadas al mantenimiento no alcanzan para alimentar un sistema de producción de una organización en marcha y que aspire a convertirse en un productor de clase mundial.

Cuando una empresa está operando normalmente, los desvíos de fondos destinados a mantenimiento suelen ser escasos. En cambio, en situaciones de crisis, las empresas dejan, entre otras cosas, de invertir en mantenimiento y/o de abonar seguros.

En esos casos, si la situación se prolonga un tiempo suficiente, los bienes llegan a un deterioro tal, que las posteriores inversiones en mantenimiento deberán ser exorbitantes y por ello, imposibles de realizar, así se hace de que muchos de los bienes pueden llegar a ser económicamente irrecuperables. Se entra así en un círculo vicioso que no hace otra cosa que profundizar el estado de crisis inicial.

Para proporcionar un correcto servicio de mantenimiento, debemos tener en cuenta todos los costos asociados al servicio, esto es, por un lado, los costos que se evidencian a partir de la contabilidad como los correspondientes a los materiales o la mano de obra y, por otro lado, aquellos costos que no se registran en la contabilidad, tales como: el lucro cesante por paradas de máquinas o por disminución del ritmo de producción, el correspondiente a la pérdida de calidad de la producción, el que surge por la menor vida útil de los bienes, el del aumento del inventario en proceso y todos aquellos derivados de los accidentes.

Así, puede quedar ociosa la mano de obra directamente vinculada con el bien fuera de servicio; la producción de ese puesto se detiene y también puede ocurrir que se detenga la de los puestos sucesivos con posibilidad de falta de abastecimiento de productos; existe posibilidad de pérdida de la producción en proceso; el costo de la reparación propiamente dicha (mano de obra, materiales y servicios) incluido en la pieza fallada y a veces, el costo de otras piezas dañadas por arrastre; la sobreabsorción de costos fabriles por unidad de producto; los costos de un eventual accidente a los operarios, etc.

Por ello, un criterio sano para una empresa de clase mundial, es balancear adecuadamente los costos de mantenimiento y los correspondientes a las reales pérdidas de producción.

Ejemplo:

Una prensa produce carcasas para un motor especificado. El ciclo de tiempo estándar para este producto es de 12 min./unidad. El tiempo programado de trabajo es de 48 horas. La producción alcanzó a 216 carcasas, de las cuales 2 de ellas salieron con defectos. La prensa trabajó durante 44 horas.

TP = 48 horas

TP - TI = 44 horas

Disponibilidad = 44 hs./48 hs. = 0,9167.

Te = 12 min./unidad

Tr = (44 hs. X 60 min)/ 216 unidades = 12,22 min/unidad

Eficiencia = (12 min/unidad)/ 12,22 min/unidad = 0,982.

Indice de calidad = (216 - 2) carcasas/216 carcasas = 0,9907.

Tasa de efectividad = 0,9167 x 0,982 x 0,9907 = 0,8918.

4.- TIPOS DE MANTENIMIENTO.

Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy en día no pueden dejarse de lado ninguna de sus variadas formas y versiones.

Probablemente, en los primeros tiempos del desarrollo de las industrias, las tareas de mantenimiento estaban limitadas a efectuar reparaciones o cambios de piezas luego de que éstas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes de arribar a las mismas.

Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operación, algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir las fallas, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño.

Los tipos de mantenimiento que trataremos son:

  • Mantenimiento correctivo. Se efectúa cuando las fallas han ocurrido. Puede ser de emergencia o programado.

  • Mantenimiento preventivo. Se efectúa para prever las fallas con base en parámetros de diseño y condiciones de trabajo supuestas.

  • Mantenimiento predictivo. Prevé las fallas con base en observaciones que indican tendencias.

  • Mantenimiento productivo total (TPM)

Muchas personas consideran los dos mantenimientos centrales como uno solo, ya que la línea que los separa es muy sutil.

Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues se trata de elegir el sistema que más convenga según el tipo de bien a mantener, la política empresaria en esta materia, la organización del mantenimiento y la capacidad del personal y de los talleres, la intensidad de empleo de los bienes, el costo del servicio o las posibilidades de aplicación.

4.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Mantenimiento correctivo de emergencia.

Ambos mantenimientos correctivos actúan sobre hechos ciertos, consistiendo en reparar la falla a medida que se presentan lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.

Dicho mantenimiento suele aplicarse a sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos y en procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.

Sus principales ventajas son:

  • Si el equipo esta preparado, la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

  • No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, por lo que será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

  • Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde la implantacion de otro sistema resultaría poco económico.

Respecto a los principales inconvenientes destacar:

  • En primer lugar, la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, debido justamente a que en ese instante se somete el bien a una mayor exigencia. De esa forma, fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera sido realizado fácilmente, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexas que se encontraban en buen estado de uso y conservación.

  • Por otro lado, debe tenerse reservado una importante cantidad de piezas de repuesto puesto que la adquisición de muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una gestión de compra y entrega no compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricación, partes importadas, desaparición del fabricante)

Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio éste debe ser altamente cualificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al personal en forma de cuadrillas.

Mantenimiento correctivo programado.

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho cierto. La diferencia con él, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción.

En general, se programa la detención del equipo, pero antes de hacerlo, se va acumulando tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecución, la cual no podría realizarse con el equipo en funcionamiento. Lógicamente, se aprovecha las paradas, horas en contraturno, períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.

Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparición de las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o inconvenientes que el método anterior.

De ambos mantenimientos correctivos puede decirse que primero deben realizarse acciones inmediatas para reencauzar la condición u operación. Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solución del problema. Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carácter temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o definitivas como sea posible.

A continuación se muestra el proceso descrito, al que se denomina acción de pinzas.

A fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos:

  • Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el médico lo seda (solución temporal) e inicia un tratamiento (solución permanente) para que la muela no vuelva a doler.

  • Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la hemorragia con un torniquete (solución temporal) y trasladar al herido a un hospital, en donde iniciarán acciones y tratamiento para curarlo (solución permanente)

4.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El origen de este tipo de mantenimiento surgió analizando estadísticamente la vida útil de los equipos y sus elementos mecánicos, y efectuando su mantenimiento basándose en la sustitución periódica de elementos independientemente del estado o condición de deterioro y desgaste de los mismos.

Por tanto, puede decirse que este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas, evitando que éstas ocurran mediante el servicio, reparación o reposición programada. Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a ellas si no avisan por algún medio. La base de información surge de fuentes internas a la organización y de fuentes externas a ella.

Las fuentes internas están constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los cuales informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes pudieron ser adquiridos como nuevos o como usados. Forman parte de esta fuente, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto, los archivos del personal disponible en mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc.

Las fuentes externas. Están constituidas por las recomendaciones sobre el mantenimiento, que efectúa el fabricante de cada bien.

En ambas fuentes de información se encuentra implícito el conocimiento de la vida útil del bien. Es justamente la definición de una vida útil para los bienes y sus componentes, lo que nos facilita encarar este tipo de mantenimiento.

Por otro lado, para los casos en que no disponemos de información sobre la historia o sobre la vida útil de un bien, la recorrida periódica de todos ellos y la confección de un programa de reparaciones anticipadas, permite actuar antes que se produzcan muchas de las fallas.

Para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo en un equipo debe determinarse previamente:

  • Que debe inspeccionarse.

  • Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.

  • A qué debe dársele servicio.

  • Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.

  • A qué componentes debe asignárseles vida útil.

  • Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes.

Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las recomendaciones siguientes:

  • Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste, corrosión y vibración.

  • Todo lo expuesto a falla por acumulación de materias extrañas: humedad, envejecimiento de materiales aislantes, etc.

  • Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas hidráulicos, neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos.

  • Lo que con variación, fuera de ciertos límites, puede ocasionar fallas como niveles de depósito de sistemas de lubricación, niveles de aceite aislante, niveles de agua.

  • Los elementos regulares de todo lo que funcione con características controladas de presión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, etc.

Las ventajas más importantes de este mantenimiento son las siguientes:

  • Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad.

  • Vida útil. Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un sistema de mantenimiento correctivo.

  • Coste de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo.

  • Inventarios. También es posible reducir el costo de los inventarios empleando este sistema de mantenimiento.

  • Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.

  • Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se requiera, mayor será la necesidad de mantenimiento.

Las desventajas que presenta este sistema son:

  • Cambios innecesarios. Al alcanzarse la vida útil de un elemento, se procede a su cambio, encontrándose muchas veces, que el elemento que se cambia, permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desarmado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo costo es escaso frente al correspondiente de desarme y armado, en vista de prolongar la vida del conjunto.

  • Problemas iniciales de operación. Cuando se desarma, se montan piezas nuevas, se rearma y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha. Muchas veces, esto es debido a que las piezas no hermanan como cuando se desgastaron en forma paulatina en una posición dada, otras veces, es debido a la aparición de fugas o pérdidas que antes de la reparación no existían, o a que no se advirtió que también se deberían haber cambiado piezas que se encontraban con pequeños desgastes, o a que durante el armado se modificaron posiciones de piezas que provocan vibraciones de las partes rotantes.

  • Costo en inventarios. El costo en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual permite una mejor gestión.

  • Mano de obra. Se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos cortos.

  • Mantenimiento no efectuado. Si por alguna razón, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce un degeneramiento del servicio.

Forma de realizar el mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo puede realizarse de tres formas distintas:

  • Revisando las instalaciones con intervalos de tiempo iguales entre revisiones, desmontando los componentes objeto de revisión antes de que fallen y reponiéndose a tiempo cero. El informe de cada avería se plasma en un documento de diseño propio de cada empresa que se deberá tratar adecuadamente en función de la gravedad y la urgencia para ser reparada.

  • Revisando las instalaciones periódicamente y según su estado efectuar su sustitución si exceden sus límites de operación. Es apropiado cuando se trata de componentes eléctricos y electrónicos y en los instrumentos de control.

  • Desmontando los componentes para ser examinados y sustituyendo los que están en deficientes condiciones. Es adecuado en sistemas complejos electrónicos y en equipos donde resulta complicado predecir sus fallos. Cuando en el curso de una revisión planificada se detectan anomalías, estas se deben tratar tomando nota del elemento e identificándose la probabilidad de ocurrencia de la avería. Obviamente se reparan siempre que se tengan los elementos de recambio, o se programa para planificar su sustitución lo mas rápidamente posible. La detección de anomalías no prevista servirá al departamento para corregir y actualizar los procedimientos.

De esta forma tratando la información adecuadamente se podrían obtener los siguientes resultados:

  • Nivel medio de paro evitado aplicando el mantenimiento preventivo.

  • Conocimiento preciso de la influencia en la prevención de los paros de cada actividad de mantenimiento preventivo.

  • Empleo de los recursos de mantenimiento en actividades más efectivas y rentables.

Se estima que una sana combinación de mantenimiento correctivo y preventivo puede reducir los costos en 40 a 50 %. En la práctica es imposible realizar un sistema de mantenimiento 100% correctivo o 100% preventivo.

Medición y distribución de los tiempos del mantenimiento preventivo.

La medición del mantenimiento preventivo se hace teniendo en cuenta el tiempo necesario para realizar cada operación de mantenimiento y la frecuencia con que debe llevarse a cabo.

De la experiencia obtenida del estudio de los datos, los tiempos de mantenimiento tienden a estar distribuidos según distintas distribuciones estadísticas principalmente la distribución lognormal y la de Weibull. La distribución lognormal se usa cuando la tasa de fallos es constante lo cual se da en instalaciones en las que hay fatiga de metales, aislamientos eléctricos y numerosos casos de fallos de procesos continuos. Por otro lado cuando la tasa de fallos no es constante suele usarse la distribución de Weibull. Esta distribución resulta muy útil ya que su flexibilidad le permite manejar tasas de fallo variables con el tiempo aplicándose a fallos producidos en períodos que van desde el rodaje hasta el envejecimiento.

Estrategias del mantenimiento preventivo en función de la tasa de fallos.

La efectividad y la economía del mantenimiento preventivo puede maximizarse teniendo en cuenta la distribución de los tiempos de fallo de los elementos sujetos a mantenimiento y de la tendencia de la tasa de fallos del sistema.

Se define como tasa de riesgo la frecuencia (nº de ocasiones por año) en que una situación peligrosa se materializa.

Si un componente tiene una tasa de riesgo decreciente, ninguna sustitución incrementará la probabilidad de fallo; si la tasa de riesgos es constante, la sustitución no representará ninguna variación en la probabilidad de fallo y si un componente tiene una tasa de riesgos creciente, programando su sustitución en cualquier momento se incrementará teóricamente la fiabilidad del sistema. Sin embargo, si el componente tiene un parámetro de posición t0 >0 según la distribución de Weibull, la sustitución con anterioridad a este momento asegura que no ocurrirán fallos pues el componente es intrínsecamente fiable desde el momento en que fue puesto en servicio hasta que t = t0 .

Estos casos se muestran gráficamente en la siguiente figura. En ella se representa:

Caso a. Tasa de riesgo decreciente: programa de sustitución aumenta la posibilidad de fallo
Caso b. Tasa de riesgo constante: programa de sustitución no afecta la probabilidad de fallo
Caso c. Tasa de riesgo creciente: programa de sustitución reduce la probabilidad de fallo
Caso d. Tasa de riesgo creciente con tiempo de fallos superior a m: programa de sustitución hace que la probabilidad de fallo sea cero

Relaciones entre la fiabilidad y los programas de sustitución.

Todas estas consideraciones son teóricas. Se asume que las actividades de sustitución no introducen cualquier nuevo defecto y que las distribuciones de los tiempos de fallo están exactamente definidas. Sin embargo, es básico tener en cuenta las distribuciones de los tiempos de fallo de los componentes en la estrategia de la planificación del mantenimiento preventivo.

De cara a optimizar las sustituciones preventivas, es conveniente conocer los siguientes puntos de cada parte de una instalación peligrosa:

  • Los parámetros de las distribuciones de fallo para los modos de fallo principales. Para la distribución lognormal la media y la desviación estándar y para la distribución de Weibull los parámetros de forma ß, de escala o vida característica η y el de localización o vida mínima t0.

  • Efectos de todos los modos de fallo.

  • Costo de cada fallo.

  • Costo del programa de sustituciones.

  • Efecto probable del mantenimiento en la fiabilidad. Se ha considerado hasta ahora componentes que no avisan en el momento de iniciarse su fallo. Si mediante inspecciones, pruebas no destructivas, etc. se puede detectar un fallo incipiente, también se deberán considerar.

  • Modo en que los defectos se encadenan hasta provocar el fallo.

  • Coste de las inspecciones o pruebas.

Ejemplo:

Un cableado flexible de una parte de una instalación peligrosa tiene una distribución de tiempos de fallos tipo Weibull con los siguientes valores de los parámetros:

t0 = 150 h, ß = 1,7 y η = 300 h.

Nota: Significado de las variables de la distribución lognormal:

  • m* es la media aritmética del logaritmo de los datos o tasa de fallos

  • σes la desviación estándar del logaritmo de los da tos o tasa de fallos

Distribución de Weibull

  • t0 es el parámetro de posición (unidad de tiempos o número de operaciones ) y define el punto de partida u origen de la distribución.

  • η es el parámetro de escala, extensión de la distribución a lo largo del eje de los tiempos.

  • ß es el parámetro de forma que controla la forma de la curva.

Si se produce un fallo estando en uso la instalación, el coste de parar la línea y reemplazar el cable es de 5.000 unidades monetarias (u.m.), mientras que el coste de reemplazamiento según el plan de mantenimiento preventivo es de 500 u.m. Si la instalación funciona 5000 h/año y el programa de mantenimiento inspecciona la instalación cada semana (100 h), cuál sería el coste anual de sustitución si se programara una o dos veces por semana?

Solución.

En el caso de no existir un programa de mantenimiento preventivo la probabilidad de que ocurra un fallo en un tiempo de t horas o sea la función acumulativa de fallos es:

'Mantenimiento de equipos y maquinarias'

Sustituyendo valores:

'Mantenimiento de equipos y maquinarias'

En el caso de existir el programa de mantenimiento preventivo de sustitución cada m horas, el coste de este mantenimiento cada año o sea cada 5000 h será:

'Mantenimiento de equipos y maquinarias'

Por tanto el coste esperado de un fallo en cada periodo de sustitución programado será (asumiendo que no se da mas de un fallo en cada periodo):

'Mantenimiento de equipos y maquinarias'

El coste total por año será:

'Mantenimiento de equipos y maquinarias'

Los resultados para distintos períodos de dicho mantenimiento son:

m

Nº de sust. prog./año

Fallos esperados

Costo

100

5.000/100= 50

0

25.000

200

5.000/200= 25

1,2

18.304

400

5.000/400= 12,5

6,5

38.735

Se puede concluir con estos resultados que la estrategia óptima debe ser la de sustituir el cableado según períodos de sustitución programados, con un pequeño riesgo de fallo. Hay que resaltar que en el ejemplo se asume que no ocurrirá ningún fallo dentro de los períodos programados de sustitución. Si m es sólo un poco superior a t0 se puede considerar que es una asunción razonable.

4.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

La mayoría de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condición, es decir, mediante la elección, medición y seguimiento, de algunos parámetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en análisis.

En otras palabras, con este método, tratamos de acompañar o seguir, la evolución de las futuras fallas. A través de un diagnóstico que realizamos sobre la evolución o tendencia de una o varias características mensurables y su comparación con los valores establecidos como aceptables para dichas características. Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.

Los aparatos e instrumentos a utilizar son de naturaleza variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos (automáticos), a través de equipos de captura de datos o mediante la operación manual de instrumental específico. Actualmente existen aparatos de medición sumamente precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones de la electrónica en equipos de ultrasonidos, cromatografía líquida y gaseosa, y otros métodos.

El seguimiento de estas características debe ser continuo y requiere un registro adecuado.

Entre las principales ventajas de este mantenimiento se hallan las siguientes:

  • Intervención en el equipo o cambio de un elemento.

  • Obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Respecto a los inconvenientes mencionar:

  • La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.

  •   Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

  • Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde las paradas innecesarias ocasionan grandes costos.

¿Cómo darse cuenta que se acerca una falla?

Si bien ésta es tarea para especialistas, puede decirse que, previo a la producción de una falla, la característica seguida se "dispara" de la evolución que venía llevando hasta ese momento.

El seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas; por lo tanto puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del equipo necesitándose así menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.

4.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance) Coloca a todos los integrantes de la organización, en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes. Con él se pretende obtener cero accidentes, cero defectos y cero fallas.

Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos, mediante una conducción motivadora.

El TPM se explica por:

  • Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta que ésta hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente.

  • Sistema de mantenimiento total consistente en la prevención del mantenimiento y en la mejora de la mantenibilidad.

  • Intervención autónoma del personal en tareas de mantenimiento.

  • Mejora permanente de los procesos.

Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera que se ocupen de las reparaciones básicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la lubricación (cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas mecánicas, de la inspección y detección diaria de hechos anormales en el funcionamiento del equipo. Para ello, es necesario que hayan comprendido la forma de funcionamiento del equipo y puedan detectar las señales que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas.

El mantenimiento principal lo seguirán realizando los especialistas, quienes poseen formación e instrumental adecuado.

Las ventajas destacadas de este sistema son:

  • Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.

  • El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

De entre los inconvenientes mencionar:

  • Se requiere un cambio de cultura general. Para que éste tenga éxito, no puede ser introducido por imposición, sino que requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.

  • La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

Debe tenerse en cuenta que tradicionalmente los especialistas dicen, que los operarios de producción actúan incorrectamente sobre las máquinas y que por eso se rompen. Por su parte, la gente de producción expresa, que los de mantenimiento las reparan mal y que por ello las máquinas no aguantan. Para aumentar más esta antinomia, los operarios de mantenimiento ganan más que los de producción, razón por la cual estos últimos, al ocuparse de algunas tareas de los primeros, reivindican reclamos salariales.

Por estos motivos, la labor de motivación y adoctrinamiento de esta filosofía del trabajo resulta fundamental.

6.- ELEMENTOS DE ADMINISTRACION.

En ingeniería se sabe qué reglamentos, programas, cédulas de mantenimiento, etc, son guías que deben cumplirse, pero que a medida que se gana experiencia deben modificarse o incluso eliminarse.

La flexibilidad que se debe tener para mejorar un sistema, programa, formato, etc, es lo que se entiende por dinámica, pues bien, los programas de mantenimiento deben ser dinámicos. Se elaboran con base a experiencias previas en el lugar, conocimiento del jefe o del grupo, catálogo de equipo, recomendaciones del fabricante... Dos puntos básicos que hay que considerar en la elaboración de dichos programas son el principio de pareto y el análisis del modo, criticidad y efecto de falla.

El principio de pareto. Nos guía para jerarquizar los problemas en áreas como fiabilidad y control de calidad. El principio de pareto también es conocido como “la ley del 20-80”, lo que significa que el 80% de las consecuencias son originadas por el 20% de las causas.

Detección grupal de fallas. El enorme potencial de razonamiento en grupo radica, en el hecho de que hay una retroalimentación (retroinfo o feed back) entre los elementos del mismo. Se considera fundamental la participación activa de todas las personas relacionadas e incluso de las no directamente relacionadas con el asunto.

Ceguera de taller. Cuando por primera vez se pasa por alto una condición anómala o deficiente la probabilidad de pasarla por alto una segunda vez aumenta, y así sucesivamente. Cuando en cualquier sitio hay una condición que puede mejorarse y no sucede así, es casi seguro que se vuelva normal no verla.

En los talleres industriales se ha estudiado el asunto, y para solucionarlo se ha pedido que personas desconocidas dedicadas a trabajos similares a los que se realizan visiten otros talleres y den sus sugerencias. Se recomienda que el departamento de mantenimiento tenga un sistema de detección de condiciones problemáticas. Resulta buena idea tener fuentes de información que no estén en contacto diario con el centro de consumo, tal es la función de las encuestas a visitantes o huéspedes. Estas encuestas dan la opinión con ojos de cliente, pero deben completarse con opiniones del personal, de técnicos o profesionales. El mejor provecho se obtiene si se dispone de una metodología para la recopilación, análisis y procesamiento de esta información.

En la ingeniería de mantenimiento hay que resolver problemas que tienen una causa y con frecuencia cierto grado de dificultad. Lo que conviene es aplicar el esfuerzo a aquellos problemas más importantes ordenándolos por la gravedad de las consecuencias que acarrearían.

El ingeniero de mantenimiento debe obtener del principio anterior las bases para la toma de decisiones acerca de las formas de atacar los problemas de mantenimiento, muchas decisiones se estructuran según el siguiente criterio:

  • ¿Qué tanto de material de cada tipo se debe tener?

  • ¿Qué refacciones deben existir?

  • ¿Cuántas personas deben asignarse a cada área?

  • ¿En qué máquinas debe extremarse al personal?

  • ¿En qué áreas se debe capacitar al personal?

  • ¿Qué instalaciones o sistemas deben tener respaldo?

Para la resolución de todas estas preguntas el ingeniero debe acudir ayudarse de:

  • Controles y registros.

  • Conocimientos administrativos concretos.

  • Conocimientos técnicos generales.

  • Auxiliares gráficos.

  • Auxiliares electrónicos.

  • Muestrarios.

Además de todo ello, deberá tenerse en cuenta toda la documentación referente a las fallas del sistema, lo que debe recogerse como:

  • Antecedentes.

  • Secuencia de hechos.

  • Consecuencia del suceso.

  • Acciones inmediatas.

  • Análisis.

  • Acciones mediatas.

  • Retroinformación.

  • Planeación futura.

  • Anexos: fotografías, reportes, etc.

Una buena manera de trascender en el trabajo de mantenimiento es dejar registros o documentos del trabajo que sea el resultado de la experiencia diaria de la labor. Se debe documentar gráfica y literalmente en una bitácora.

7.- ORGANIZACION Y GESTION.

La organización de un sistema de mantenimiento incluye el establecimiento de una política y los procedimientos necesarios para mantener el bien en funcionamiento con el personal cualificado. Esta organización debe desarrollarse elaborando los programas de inspecciones y un calendario planificado para llevarlas a cabo.

Las actividades de mantenimiento pueden organizarse y administrarse de formas variadas. Para todas ellas son aplicables las características que se señalan a continuación, con excepción del TPM la cual constituye una filosofía especial de mantenimiento y que debe incluirse en los planes de producción.

En primer lugar, debemos decidir si el mantenimiento se realizará con personal propio o mediante la ayuda de terceros, teniendo en cuenta que aún en este último caso, existirá algún tipo de personal propio para atender urgencias.

Una vez hechas las inspecciones se elaboran una serie de órdenes de trabajo diferenciando entre las que no necesitan trabajo posterior y las que indican que es necesario un trabajo de reparación. Para cada reparación necesaria se podría elaborar una hoja de trabajo en la que se indique la necesidad de mantenimiento, indicando su prioridad dentro del sistema de programación y planificación general de trabajos o equipos a realizar o controlar.

Todos los equipos sujetos a un programa de mantenimiento dispondrán de un registro en el que se archive toda la información generada tanto por el propio programa de mantenimiento como en las reparaciones o intervenciones diversas que se hayan realizado.

La programación la constituyen:

  • Prioridades de trabajo.

  • Cuándo debe hacerse cada trabajo.

  • Necesidades de mano de obra.

  • Disponibilidad de materiales necesarios para efectuar los trabajos.

Si se desea una buena efectividad de los equipos, será conveniente disponer de algún exceso en la dotación y capacitar operarios polivalentes de modo de que los mismos puedan ser empleados tanto en producción como en mantenimiento. Asimismo, es bastante común que se estructure una división de la dotación según especialidades, por ejemplo, mecánica, electricidad, electrónica, instalaciones, civil, etc. En todos los casos, el apoyo administrativo es un requisito valioso de modo que la gran cantidad de datos del sistema permita una búsqueda e información eficientes.

La planificación de los trabajos comprende:

  • Por qué debe hacerse y quién lo hará.

  • En qué consiste y cómo debe hacerse.

  • Dónde debe hacerse.

  • Materiales necesarios.

  • Calendario de realización.

La documentación técnica correspondiente a los distintos bienes, debe facilitar las tareas de mantenimiento y encontrarse perfectamente archivada y actualizada con las eventuales reformas o modificaciones que se le pudieran haber introducido. Estos bienes los identificamos a través de su código y los archivos deberán brindarnos datos como su denominación, fechas de compra e instalación, si es nacional o importado, marca, modelo, fabricante, distribuidor o representante, ubicación física, estado de conservación, grado de criticidad, características técnicas y expectativa de vida.

También se debe contar con archivos de las actividades de mantenimiento, con indicación del tipo de mantenimiento que les corresponde, su frecuencia, tiempo estándar o predeterminado para su ejecución, método de la actividad, normas, criterios y roles de prevención de la seguridad, repuestos y materiales a emplear, herramientas e instrumentos, especialidades y dotación necesarias.

Entre los documentos empleados, se cuentan las órdenes de trabajo y las órdenes de recorrida; estas últimas se aplican para "recorrer" un sector definido de la planta o cierta clase de equipo, y realizar secuencialmente una serie de tareas de pequeña dimensión. 

Respecto a la gestión, ésta debe consistir principalmente en rebajar el mantenimiento correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa. Dicho mantenimiento no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.

Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el mantenimietno correctivo será el sistema más rentable.

Método Implementación Gestión Mantenimiento

Analisis situación actual

definir política de mantenimiento

establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

recopilar y ordenar datos grupo piloto

procesar información

analizar resultados

readaptación del sistema

mejora continua

ampliar gestión o más grupo

Criterios de la Gestión del Mantenimiento.

8.- CONTROL DEL MANTENIMIENTO.

El control del mantenimiento de un dispositivo o sistema debe abarcar los siguientes aspectos:

  • Planificar cuidadosamente y de forma completa cada operación específica.

  • Dotar de equipo apropiado a cada tipo de trabajo u operación.

  • Mantener todos los equipos en perfecto estado.

  • Prever los riesgos de cada operación de mantenimiento y dictar las normas de seguridad necesarias en cada caso.

  • Seleccionar y formar al personal idóneo para efectuar las distintas operaciones de mantenimiento.

  • Atención especial sobre la utilización y el mantenimiento de los equipos de protección individual.

Para llevarse a cabo estas actuaciones debe considerarse:

  • El cumplimiento de los planes y de los programas.

  • La productividad y de la eficiencia de la mano de obra.

  • Gastos reales con relación a los planeados.

  • horas de parada relacionadas con las horas de actividad de la planta.

  • Comparación con indicadores mundiales de la misma actividad.

Varios gráficos pueden ser utilizados para visualizar rápidamente la actuación del mantenimiento:

  • Horas de cuadrilla por quincena. Nos permite determinar tamaño de la dotación, estabilidad, crecimiento o disminución de los problemas de mantenimiento.

  • Horas planeadas/horas totales por quincena. Nos sirve de guía para determinar cuánto trabajo de mantenimiento hemos planeado con relación a la actividad total.

  • Gastos planeados/gastos reales. En el mismo podemos observar la precisión con la cual están planeando los encargados de estimar los trabajos de mantenimiento, o lo mal que están cumpliendo sus funciones los operarios.

  • Cantidad de órdenes de emergencia/órdenes totales. Nos informa si tenemos dominada la situación o si la misma es de constante estado de alerta.

BIBLIOBLIOGRAFÍA.

  • www.unlu.edu.ar/~ope20156/material/mantenimiento.htm

  • “Fiabilidad” por Joel A.Nachlas.

Primera Edición. Noviembre 1995.

  • Diseño e Implantación del programa de Mantenimiento Preventivo. Ministerio de Educación. República de Venezuela.

MANTENIMIENTO

FIABILIDAD Y CONTROL DE CALIDAD.

Tardías

Adultas

Tempranas

FALLAS

'Mantenimiento de equipos y maquinarias'

Otras aplicaciones informáticas

PRODUCTIVO TOTAL

PREDICTIVO

PREVENTIVO

CORRECTIVO

MANTENIMIENTO

Información seguimiy control gestión mantenimiento

Información sistema de parada programa

Información sistema preventivo prevo

Información sistema mantenimiento correctivo

Información técnica de mantenimiento

Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento