Lectura e interpretación de planos y prevención de incendios

Planos. Plano General o de Conjunto, de Fabricación y Despiece, de Montaje, en Perspectiva Explosiva. Prevención de incendios. Incendios. Fuegos. Extinción de incendios. Fuego no controlado. Sistema de alerta. Elementos contribuyentes

  • Enviado por: Andreskiscarol
  • Idioma: castellano
  • País: Venezuela Venezuela
  • 36 páginas
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INTRODUCCION

A LA

LECTURA E INTERPRETACION DE PLANOS

En el campo de las actividades técnicas, para la representación de los objetos se utilizan varios métodos de proyección, todos los cuales tienen sus propias características, méritos y desventajas.

El dibujo técnico corriente consiste en una proyección ortogonal, en la cual se utilizan representaciones relacionadas de una o varias vistas del objeto, cuidadosamente elegidas, con las cuales es posible definir completamente su forma y características.

No obstante, para la ejecución de estas representaciones bidimensionales es necesario el conocimiento del método de proyección, de modo tal que, cualquier observador sea capaz de deducir de las vistas la forma tridimensional del objeto.

En los numerosos campos técnicos y sus etapas de desarrollo, a menudo es necesario proporcionar dibujos de fácil lectura. Estos dibujos denominados representaciones pictóricas, entregan una vista tridimensional de un objeto, tal como éste aparecería ante los ojos de un observador. Para leer estas representaciones no es necesaria una formación técnica profunda sobre la materia.

Las representaciones pictóricas pueden presentarse por sí solas o complementarse con dibujos ortogonales.

Existen diversos métodos de representación pictórica, pero sus especificaciones difieren considerablemente y a menudo se utilizan en forma contradictoria.

El constante aumento de la comunicación técnica a nivel mundial, como también la evolución de los métodos de diseño y dibujo asistidos por computador con sus diversos tipos de representaciones tridimensionales, derivan en la necesidad de una clarificación de estos problemas, mediante la formulación de normas técnicas sobre la materia.

Concepto de Plano

La palabra “gráfico” significa “referente a la expresión de ideas por medio de líneas o marcas impresas en una superficie”. Entonces, un dibujo (plano) es una representación gráfica de algo real. El dibujo, por tanto, es un lenguaje gráfico porque usa figuras para comunicar pensamientos e ideas.

Como un dibujo es un conjunto de instrucciones que tiene que cumplir el operario, debe ser claro, correcto, exacto y completo. Los campos especializados son tan distintos como las ramas de la industria. Algunas de las áreas principales del dibujo son: Mecánico, arquitectónico, estructural y eléctrico.

El término “dibujo técnico” se aplica a cualquier dibujo que se utilice para expresar ideas técnicas.

Aplicación de los Planos

Tal como en el principio de los tiempos, el hombre ha usado dibujos para comunicar ideas a sus compañeros y para registrarlas, de modo que no caigan en el olvido.

El hombre ha desarrollado el dibujo a lo largo de dos ramas distintas, empleando cada forma para una finalidad diferente. Al dibujo artístico se le concierne principalmente la expresión de ideas reales o imaginarias de naturaleza cultural. En cambio, al dibujo técnico le atañe la expresión de ideas técnicas o de naturaleza práctica, y es el método utilizado en todas las ramas de la industria. En la actividad diaria es muy útil un conocimiento del dibujo para comprender planos de casas, instrucciones para el montaje, mantenimiento y operación de muchos productos manufacturados; los planos y especificaciones de muchos pasatiempos y otras actividades de tiempo libre.

Clasificación de los Planos

Los planos se pueden clasificar en:

  • Plano General o de Conjunto

  • Plano de Fabricación y Despiece

  • Plano de Montaje

  • Plano en Perspectiva Explosiva

  • Las cuales explicaremos en detalle a continuación.

    Definiciones

    Plano General o de Conjunto

    El Plano de Conjunto presenta una visión general del dispositivo a construir, de forma que se puede ver la situación de las distintas piezas que lo componen, con la relación y las concordancias existentes entre ellas.

    La función principal del plano de conjunto consiste en hacer posible el montaje. Esto implica que debe primar la visión de la situación de las distintas partes, sobre la representación del detalle.

    Del conjunto de la figura, observamos las siguientes características, aplicables en general a cualquier plano de conjunto.

    • A la hora de realizar el plano de conjunto, se deben tener en cuenta todas las cuestiones relativas de la normalización: formato de dibujo, grosores de línea, escalas, disposición de vistas, cortes y secciones, etc.

    • En el plano de conjunto se deben dibujar las vistas necesarias. En la figura del ejemplo, no es necesario dibujar la vista del perfil izquierdo, puesto que ya se ven y referencial todas las piezas en el alzado. La hemos incluido para dar una mejor idea de la forma del conjunto.

    • Para ver las piezas interiores se deben realizar los cortes necesarios. Puesto que lo que importa es ver la distribución de las piezas, se pueden combinar distintos cortes en la misma vista. En el alzado del ejemplo, hemos representado un corte por el plano de simetría de las piezas 4, 5, 6 y 7 combinado con un corte de la placa 10 por el eje del tornillo y unos cortes parciales de las piezas 1, 2 y 3.

    • En el plano de conjunto hay que identificar todas las piezas que lo componen. Por eso hay que asignarles una marca a cada pieza, relacionándolas por medio de una línea de referencia. Estas marcas son fundamentales para la identificación de las piezas a lo largo de la documentación y del proceso de fabricación.

    Para tener completamente identificadas las piezas, hay que incluir en el plano de conjunto una lista de elementos. En esta lista se debe añadir información que no se puede ver en el dibujo. Por ejemplo, las dimensiones generales, las dimensiones nominales, la designación normalizada, las referencias normalizadas o comerciales, materiales, etc. Debido a la importancia del marcado de piezas y de la lista de elementos, los trataremos ampliamente en los puntos siguientes.

    • Puesto que están perfectamente identificadas las piezas del conjunto, podemos simplificar su representación, especialmente en el caso de elementos normalizados o comerciales.

    En la figura siguiente representamos un conjunto con cuatro piezas, donde se ve claramente la situación de cada una de ellas.

    En la figura siguiente, henos simplificado la representación del tornillo y de la arandela. Puesto que están perfectamente identificados, y quien lo vaya a montar tendrá los conocimientos suficientes para montar de forma correcta tanto el tornillo como la arandela, el resultado final será el mismo. De esta manera hemos simplificado el dibujo, facilitando su comprensión y reduciendo el tiempo de realización del mismo.

    A la hora de realizar el montaje, dispondremos de todas las piezas fabricadas sobre la mesa, de forma que, quien realice el montaje sólo necesita saber cómo identificarlas correctamente y donde colocarlas.

    • Todo dibujo técnico debe incluir las cotas necesarias. Puesto que las piezas ya están terminadas, en los planos del conjunto únicamente se dispondrán las cotas necesarias para la realización o comprobación del montaje.

    En el conjunto de la figura es imprescindible dibujar la cota de 35 mm, puesto que indica al soldador la separación a la que debe soldar los dos soportes sobre la placa base. Fíjese que se ha realizado un corte parcial sobre el soporte derecho (pieza número 3) para establecer su orientación.

    Plano de Fabricación y Despiece

    Se refiere a dimensionar cada uno de los elementos a construir o fabricar según proceso (maquinado, fundido, estampado, etc.), de acuerdo a dimensiones indicadas en el plano.

    • Maquinado: obtener la pieza según el plano ya sea a través de procesos de torneado, fresado o cepillado.

    • Fundido: Las dimensiones de las piezas fundidas son mayores que las reales porque deben someterse a otros procesos.

    • Estampado: Se realiza a través del uso o aplicación de matrices.

    Plano de Montaje

    Estos planos se hacen frecuentemente para representar totalmente objetos sencillos, tales como piezas de mobiliario, donde las piezas son pocas y no tienen formas complicadas. Todas las dimensiones y la información necesaria para la construcción de dicha pieza y para el montaje de todas las piezas se dan directamente en el plano de montaje.

    • Planos de Montaje de Diseños:

    Cuando se diseña una máquina, primero que todo se hace un plano o proyecto de montaje para visualizar claramente el funcionamiento, la forma y el juego de las diferentes piezas. A partir de los planos de montaje se hacen los dibujos de detalle y a cada pieza se le asigna un número.

    Para facilitar el ensamblaje de la máquina, en el plano de montaje se colocan los números de las diferentes piezas o detalles. Esto se hace uniendo pequeños círculos (de 3/8 pulg. a ½ de pulg. de diámetro) que contiene el número de la pieza, con las piezas correspondientes por medio de líneas indicadoras. Es importante que los dibujos de detalle no tengan planes de numeración idénticos cuando se utilizan varias listas de materiales.

    • Planos de Montaje para Instalación:

    Este tipo de plano de montaje se utiliza cuando se emplean muchas personas inexpertas para ensamblar las diferentes piezas.

    Como estas personas generalmente no están adiestradas en la lectura de planos técnicos, se utilizan planos pictóricos simplificados para el montaje.

    • Planos de Montaje para Catálogos:

    Son planos de montaje especialmente preparados para catálogos de compañías. Estos planos de montaje muestran únicamente los detalles y las dimensiones que pueden interesar al comprador potencial. Con frecuencia el plano tiene dimensiones expresadas con letras y viene acompañado por una tabla que se utiliza para abarcar una gama de dimensiones.

    • Planos de Montaje Desarmados:

    Cuando una maquina requiere servicio, por lo general las reparaciones se hacen localmente y no se regresa la maquina a la compañía constructora. Este tipo de plano se utiliza frecuentemente en la industria de reparación de aparatos, la cual emplea los planos de montaje para los trabajos de reparación y para el periodo de piezas de repuesto. También es utilizado con frecuencia este tipo de planos de montaje por compañías que fabrican equipos hágalo usted mismo, tales como equipos para fabricación de modelos, donde los planos deben de comprendidos fácilmente.

    Plano en Perspectiva Explosiva

    El plano en perspectiva explosiva tiene como finalidad indicar en forma ordenada y precisa la secuencia de ubicación de las piezas que conforman un conjunto, permitiendo con ello a cualquier operario realizar un desarme y posteriormente; realizada la reparación, armar el conjunto siguiendo las informaciones del plano.

    CONCLUSIÓN

    A LA

    LECTURA E INTERPRETACION DE PLANOS

    A través del presente informe hemos podido conocer algunas otras aplicaciones de los planos, así como también sus clasificaciones según la utilización final que va a tener.

    Creemos que es muy valiosa la información recopilada ya que en el campo de la Mecánica Automotriz, nos es muy útil el conocimiento más profundo de estos diferentes tipos de dibujos, los cuales son capaces de simplificarnos en un momento dado el desarme, reparación y posterior armado de una maquinaria.

    Cabe señalar que cada tipo de plano tiene una aplicación particular y por lo tanto su realización debe estar adecuada al tipo de trabajo que se llevará a cabo con el mismo.

    INTRODUCCION

    A LA

    PREVENCION DE INCENDIOS

    Cualquier actividad que el hombre emprenda siempre va a estar acompañada de riesgos. Sin embargo, debemos también estar cada día mejor preparados para enfrentarnos a ellos y mantenerlos bajo nuestro control.

    En las empresas, los riesgos de incendios, al no tenerlos bajo control, han llegado a provocar cuantiosos daños materiales y pérdidas de vidas irreparables.

    INCENDIOS

    Para poder llegar al punto de combatir los incendios, primero es esencial saber que es un incendio. La definición más común es que es un accidente producido por un fuego no controlado. Las causas que llevan a producir este siniestro, son muy variadas y dependen principalmente de los elementos que se utilicen en cada empresa.

    PREVENCION DE INCENDIOS

    Para determinar y eliminar las posibles causas de incendios se deben aplicar dos técnicas de prevención de accidentes:

    • Inspecciones.

    • Observaciones.

    A pesar que los peligros de incendio que presenta cada empresa son diferentes, debido a los tipos de materiales combustibles que se usen, existen varias medidas de carácter general que pueden ser aplicadas por cualquier empresa y que deben ser consideradas dentro de sus programas de prevención de incendios:

    • Establecimiento de normas.

    • Capacitación.

    • Orden y aseo de los locales.

    GENERALIDADES SOBRE EL FUEGO

    Pero para que estas técnicas tengan un resultado efectivo, primero se debe entender que, en definitiva, lo que produce el incendio es, sin discusión, el fuego, el cual es un proceso de combustión, y se presentan cuatro elementos esenciales para que se produzca el fuego:

    • Combustible.

    • Comburente.

    • Calor.

    • Reacción en cadena.

    Para que exista un mejor control de los incendios, se ha establecido una norma que establece una clasificación de los fuegos con el fin de identificar su naturaleza y facilitar la forma de controlarlos. Esta norma es la NCh 934 la cual establece cuatro clases de fuego:

    • Clase A: Son fuegos producidos por combustibles (sólidos) ordinarios tales como madera, papel, géneros, cauchos y algunos plásticos.

    • Clase B: Son fuegos producidos por líquidos inflamables, gases inflamables, grasas y materiales similares combustibles.

    • Clase C: Involucra a todos los fuegos que comprometen equipos energizados con corriente eléctrica. Una vez desconectada la energía, estos fuegos, según el tipo de combustible comprometido, corresponden a clase A, B o D, según sus materiales constituyentes.

    • Clase D: Incluye la combustión de ciertos metales combustibles tales como magnesio, sodio, potasio, titanio, zirconio, etc., y que al arder, alcanzan temperaturas muy elevadas.

    ELEMENTOS PARA EL COMBATE DE INCENDIOS

    Para la extinción de los incendios existen seis agentes extintores:

    • Agua.

    • Dióxido de carbono.

    • Espuma.

    • Químicos Secos.

    • Polvos Secos.

    • Compuestos Halogenados (Halones).

    Estos agente extintores se pueden presentar en extintores portátiles y sistemas fijos de extinción. Los extintores portátiles a pesar de lo prácticos, ya que se puede llegar a cualquier punto con ellos, presenta algunas limitaciones, como son:

    • Alcance.

    • Tiempo efectivo de descarga.

    • Reducida zona de extinción.

    Por otra parte existen variados sistemas fijos de extinción:

    • Rociadores automáticos (Sprinklers).

    • Sistema fijo de espuma.

    • Sistema fijo de químico seco.

    • Sistema fijo de dióxido de carbono.

    • Otros sistemas fijos.

    Este trabajo tiene como objeto dar a conocer que se entiende por incendio y por fuego, presentar las técnicas de prevención de incendios útiles para toda empresa, y las formas que existen para combatirlos.

    SIMBOLOGIA

    DEFINICIONES

    Incendio: Es un accidente producido por un fuego no controlado.

    Fuego: Es el resultado de una reacción química mediante la cual las substancias combustibles reaccionan con un comburente en presencia de calor.

    Extintor: Es un aparato que contiene un agente que puede ser proyectado y dirigido sobre un fuego por la acción de una presión interior

    INCENDIOS

    Para poder analizar las generalidades de los incendios, sus causales y como se puede ayudar a la prevención de ellos, primero debemos entender y aceptar que el incendio es un accidente y para poder evitarlo es necesario conocer claramente las causas que lo provocan, como asimismo los principios de prevención que deben tenerse presente para abordar el problema en forma sistemática y efectiva.

    1.- Definición: La definición más aceptada y que hace entendible el concepto de incendio es la que sigue:

    Incendio es un accidente producido por un fuego no controlado.

    Un incendio puede tener distintos grados de intensidad, según lo cual tenemos:

    1.1.- Amago: Es un principio de incendio. Es un fuego incipiente descubierto y controlado o extinguido oportunamente.

    1.2.- Siniestro: Es un incendio de grandes proporciones.

    2.- Pérdidas directas: Cualquiera sea el grado de intensidad o magnitud de un incendio, siempre van a haber daños y éstos, a su vez, representan pérdidas, es decir, tienen un costo.

    Normalmente sólo se cuantifican las pérdidas directas, que son las que se pueden valorar más fácilmente. (Para algunos ejemplos de pérdidas directas, ver en Anexo Figura1).

    3.- Pérdidas indirectas: Las pérdidas indirectas son igualmente reales y, en algunos casos, hasta más desastrosas que las pérdidas directas, pero es muy difícil asignarles un valor en dinero. (Para ver algunos ejemplos de pérdidas indirectas, ver en Anexo Figura2).

    A estas pérdidas directas e indirectas debemos agregar las que tienen mayor importancia para todos: las numerosas personas que mueren anualmente a consecuencia de los incendios y las miles que quedan lesionadas.

    4.- Causas de incendios: Para eliminar las causas de los incendios y evitar así las pérdidas que hemos enunciado, es importante saber cómo y dónde éstos empiezan. En un estudio efectuado durante 10 años donde se analizaron 25.000 incendios industriales ocurridos en los Estados Unidos, se llegó a la conclusión que la principal causa de incendios era la electricidad seguida del fumar. (La tabla con todas las causas junto con su prioridad en el Anexo Figura3).

    Estos datos (informados por la Factory Mutual Engineering Corporación de Estados Unidos), sólo deben ser considerados como una información de tipo general.

    Lo importante es que cada empresa determine sus propias causas potenciales, para lo cual deben identificarse las zonas de mayor peligro, la potencialidad de cada peligro, etc.

    3 PREVENCION DE INCENDIOS

    El mayor esfuerzo en la prevención de incendios debe estar orientado a evitar que el fuego se produzca. En aquellas operaciones donde se utilice el fuego, éste debe mantenerse bajo control.

    Aunque se cuente con muy buenos equipos de extinción y se esté bien entrenado en su uso, siempre es mejor prevenir. El que solo se inicie un incendio ya se puede considerar un fracaso.

    La prevención de incendios consiste en impedir que se combinen los tres elementos que dan origen al fuego (combustible, calor y carburante).

    1.- Técnicas de prevención: Los incendios son acontecimientos no deseados, pero aunque ocurran contra nuestra voluntad, siempre hay causas que los provocan. Para prevenirlos, es necesario determinar y eliminar las causas que pueden producirlo.

    Para determinar y eliminar las posibles causas de incendios, deben emplearse las mismas técnicas que se utilizan para prevenir accidentes. Las principales son:

    • Inspecciones

    • Observaciones

    1.1- Inspecciones: Son una técnica preventiva orientada a detectar las condiciones inseguras o peligros del ambiente de trabajo que pueden ser causas de un incendio.

    El propósito de las inspecciones es detectar condiciones inseguras o peligros, recomendar medidas preventivas y controlar su cumplimiento.

    Las inspecciones más efectivas son las planeadas. Para ello la persona que realiza la inspección debe prepararse para ello, decidir con anticipación qué lugar y qué cosas va a inspeccionar y en qué momento. Es muy útil en esta tarea el uso de un formulario guía.

    En general, las inspecciones deben dirigirse especialmente a las fuentes de ignición, donde pueden radicar las causas más potenciales de incendios.

    Cada empresa tiene lo que se ha denominado como las "partes críticas", que son las fuentes o áreas de mayor peligro y que requieren de mayor grado de atención durante las inspecciones.

    Además, cada empresa debe tener debidamente identificadas las zonas y fuentes de mayor peligro, teniendo presente:

    • Naturaleza del proceso de trabajo

    • Medios que se utilizan

    • Otros factores condicionantes

    Las condiciones inseguras consideradas como peligros, pueden tener dos tratamientos desde el punto de vista preventivo:

    • Pueden ser eliminadas

    • Pueden mantenerse bajo control

    Cuando se informe el resultado de una inspección, es aconsejable clasificar los peligros que se detecten, con el objetivo de aportar antecedentes válidos para la toma de decisiones.

    Dos aspectos importantes para clasificar los peligros son:

    • Gravedad potencial

    • Probabilidad de ocurrencia

    La Gravedad potencial se refiere a la pérdida potencial o daño que se produciría en caso que ese peligro llegue a ser causa de incendio.

    Por otro lado la Probabilidad de ocurrencia se refiere a la probabilidad de que ese peligro se transforme en causa de un incendio.

    1.2- Observaciones: Son una técnica preventiva orientada a detectar los actos inseguros del trabajador que pueden llegar a causar un incendio.

    La observación es una valiosa herramienta que nos permite corregir, instruir y motivar a los trabajadores en el acto, para evitar que vuelvan a repetir acciones peligrosas que puedan llegar a ser causas de incendios.

    Las normas de seguridad existentes para prevenir incendios, son una buena base para observar a los trabajadores y ver si las están cumpliendo.

    Aunque cada empresa debe observar sus propios actos inseguros que son más peligrosos, existen varios que son típicos y comunes (En el Anexo, en la Figura 4 se detallan algunos de estos actos que deben tenerse presentes en una observación).

    2.- Medidas generales de prevención: A pesar que los peligros de incendio que presenta cada empresa son diferentes, existen varias medidas de carácter general que pueden aplicar todas las empresas y que deben ser consideradas dentro de sus programas de prevención de incendios.

    A continuación se dan a conocer algunas de estas medidas:

    2.1- Establecimiento de normas: Para poder enfrentar con mayor eficacia los problemas que se presenten en la prevención de incendios es necesario establecer ciertas normas o reglas que orienten el comportamiento de los trabajadores y eviten acciones que puedan provocar incendios.

    Pero para poder fijar normas es bueno considerar algunas recomendaciones que se dan a continuación:

    • Considerar la opinión del personal. En muchas ocasiones los trabajadores tienen ideas importantes que aportar. Además la gente tiene la tendencia a cooperar más cuando se le ha hecho participar.

    • Seleccionar las normas con cuidado. Hay que darle prioridad a las costumbres y condiciones que podrían dar por resultado una pérdida mayor.

    • Las normas deben ser simples y claras. Hay que usar palabras claves y simples que transmitan con claridad el mensaje importante.

    • Las normas deben ser positivas. Las normas deben ser escritas de tal manera que ayude y enseñe al trabajador a ejecutar alguna acción.

    • Las normas deben ser conocidas. Todos los trabajadores deben conocerlas y deben ser instruidos sobre su aplicación.

    • Dar una buena razón para cada norma. Los trabajadores aceptarán las normas más rápidamente cuando se les explique el por qué.

    2.2- Capacitación: La mayoría de los incendios pueden ser evitados a través de buenos programas de capacitación, que ayudan no tan sólo a entregar conocimientos sino que, además, a formar y cultivar el sentido de responsabilidad.

    Gracias a la observación analizada anteriormente, se pueden elaborar programas de capacitación en prevención de incendios. Algunos recursos que se pueden utilizar para este efecto, por mencionar algunos son:

    • Cursos sobre prevención de incendios a los trabajadores.

    • Proyección de películas o diapositivas.

    • Presentación de afiches alusivos al tema.

    • Dictar charlas a los trabajadores sobre temas específicos.

    Es recomendable que todos los trabajadores de una empresa dispongan de información relacionada con:

    • Principales riesgos de incendios que existen en la empresa.

    • Zonas de mayor peligro de incendio.

    • Medidas de prevención que hay que aplicar o tener presente.

    • Normas internas dispuestas por la empresa para prevenir incendios.

    Además de lo previamente dicho, se debe instruir a los trabajadores en las cosas que deben hacer y cómo actuar en caso de producirse un incendio, como por ejemplo:

    • Ubicación de las alarmas y de los equipos contra incendio.

    • Selección del tipo adecuado de extintor a la clase de fuego.

    • Manejo adecuado de los extintores.

    • Pasos que deben seguir en caso de emergencia.

    • Salidas de emergencia para evacuación.

    2.3- Orden y aseo de los locales: Aunque de por sí las acumulaciones de materias sobrantes y de desecho no causan un incendio, pueden servir de combustible para tal siniestro.

    Los controles usuales son:

    • Fijar un programa y un sistema adecuados de eliminación de todos los desechos y basuras combustibles.

    • Disponer de recipientes seguros para todas las materias sujetas a combustión espontánea.

    • Guardar en lugares seguros los desechos de papel y otras materias combustibles que no se pueden eliminar de inmediato.

    • Efectuar inspecciones periódicas del lugar donde se guarden los desechos.

    • Establecer un programa de buen orden y aseo interior de los locales que impida cualquier acumulación de desechos y proporcione lugares seguros y limpios.

    • Emplear sólo solventes limpiadores no inflamables.

    • Establecer un programa de buen orden y aseo exterior que impida la acumulación de desechos, maleza o hierbas altas en torno a los edificios.

    3.- Programas de prevención de incendios: Para que una actividad tenga éxito, se necesita de un buen programa y que cuente con el respaldo de la alta dirección de la empresa.

    Cada empresa debe tener su propio programa, el que va a depender de los peligros y riesgos de incendio que tenga y de los recursos de que disponga.

    Este programa debe presentar las mismas actividades que en las técnicas de prevención, vale decir, inspecciones y observaciones, además del establecimiento de normas, la capacitación y el orden y aseo de los locales.

    Debe incluirse también en el programa la renovación o adquisición de equipos contra incendio, y otras actividades que cada empresa determine.

    Además de definir las actividades, el programa debe fijar también las responsabilidades, vale decir, definir quién o quiénes van a desarrollar tales actividades. Junto con eso, hay que tener un sistema de control para comprobar periódicamente si lo que se ha programado se está realizando o no.

    4.- Elementos y dispositivos especiales: Lo que podamos hacer para el pronto descubrimiento de un fuego incipiente, puede considerarse también como parte de la prevención de incendios.

    Hay varios sistemas que se han ido desarrollando con un alto grado de perfección y eficacia:

    4.1.- Sistemas de alarma: Algunas de las características principales que debe tener un buen sistema de alarma son:

    • Debe transmitir una adecuada señal de alarma.

    • Las señales deben llegar a personas adiestradas para que respondan a ellas.

    • Deben llamar inmediatamente la atención y significar "fuego" en forma inequívoca.

    • Las señales deben indicar el lugar del incendio.

    • Si una persona es la encargada de transmitir la alarma, los medios de transmisión deben ser sencillos y accesibles y no dar lugar a demoras o errores.

    • Debe ser lo suficientemente fuerte como para ser advertida por todos los ocupantes del local.

    4.2.- Dispositivos detectores de fuego: Existe una gran variedad de dispositivos que permiten detectar el inicio de un fuego.

    Los más comunes son:

    • Detectores de calor.

    • Detectores de humo.

    • Detectores de llama.

    • Detectores de vapores combustibles.

    • Detectores de gases.

    Muchas veces estos detectores accionan y ponen en funcionamiento sistemas fijos de extinción. También operan una señal acústica o luminosa que da la alarma.

    4.3.- Construcción resistente al fuego: En general, se refiere a la construcción, tanto de puertas como murallas, con materiales resistentes al fuego.

    El rango de resistencia al fuego lo da el tiempo que demora el material en sufrir alteraciones de cualquier tipo.

    Existe una gran variedad de diseños y construcciones. Algunos de los materiales utilizados son planchas de acero, separadas por lana de vidrio. Se operan manualmente o mecánicamente, en forma automática.

    4 GENERALIDADES SOBRE EL FUEGO

    Para que el fuego cumpla con su objetivo es necesario mantenerlo bajo control. Para ello es necesario conocer sus características y las normas que deben seguirse para evitar que quede fuera de control, dando lugar a incendios que acaban con vidas y propiedades.

    Si a pesar de todas las precauciones que se hayan tomado se produce un incendio, también es necesario conocer los equipos y métodos para apagarlo y reducir la gravedad de loas daños.

    1.- Fuego: Es el resultado de una reacción química mediante la cual las substancias combustibles reaccionan con un comburente en presencia de calor.

    1.1.- Elementos contribuyentes: De acuerdo a la definición, los elementos esenciales que deben combinarse para que se produzca el fuego son:

    • Combustible: Cualquier sustancia que pueda quemarse. Todo se quema dependiendo del grado de calor y del tiempo de exposición al fuego.

    • Comburente: Sustancia que ayuda a que se produzca la combustión cuando se combina con un combustible y calor. El principal comburente en el caso de los incendios es el oxígeno del aire. Ejemplo de otros comburentes:

    - Los halógenos, como el flúor, cloro, bromo y yodo.

    - Acido nítrico y sulfúrico concentrados.

    • Calor: Este elemento está representado por las diferentes fuentes de ignición capaces de entregar el calor suficiente para que, combinado con el combustible y el comburente (oxígeno), produzcan la combustión o fuego.

    Además de estos elementos, en los fuegos con llama aparece un cuarto elemento:

    • Reacción en cadena: A partir de las moléculas iniciales, se forman partículas activadas las cuales son muy reactivas. Estas partículas intervienen en sucesivas reacciones dando origen a lo que se denomina "reacción en cadena".

    El fuego se producirá cuando los tres primeros elementos entren en contacto y siempre que el combustible esté desprendiendo vapores y esos estén adecuadamente mezclados con el comburente.

    1.2.- Transmisión del calor: El calor es una forma de energía. Siempre se transmitirá desde el cuerpo de mayor temperatura al cuerpo de menor temperatura.

    Las formas de transmisión de calor son:

    • Por conducción: Por contacto directo de materiales inflamables o combustibles con una llama, o bien, por la transferencia de calor de un cuerpo a otro o de un extremo a otro del mismo.

    • Por radiación: Transmisión del calor en forma de rayos u ondas, sin la necesidad de un medio material que lo trasmita. Las ondas se transmiten de un cuerpo caliente a otro más frío.

    • Por convección: Esta se presenta en los gases y líquidos por la formación de corrientes ascendentes producidas por diferencias de temperatura.

    Aunque el calor puede ser transmitido del lugar del siniestro a todo su alrededor por cualquiera de las formas antes descritas, la principal forma de transmisión es por radiación.

    1.3.- Clases de fuego: Para lograr una más eficaz y segura extinción de incendios, diversos organismos internacionales han clasificado los fuegos.

    En Chile, el instituto Nacional de Normalización (INN) ha preparado la norma NCh 934 que clasifica los fuegos para nuestro país. Esta norma, fue aprobada por el Consejo del Instituto Nacional de Normalización el 22 de diciembre de 1978 y declarada oficial de la República de Chile por decreto Nº 047 de fecha 6 de febrero de 1979 del Ministerio de Salud Pública.

    El conocer y saber distinguir la clase de cada fuego, es factor de vital importancia para poder elegir el elemento y método adecuado de extinción, es decir, que además de eficaz sea seguro (Las clases de fuego con su descripción, ver Anexo figura 5).

    1.4.- Categorías de fuego: Esta clasificación identifica la forma que presentan las distintas clases de fuego en la práctica y frente a las cuales se deben aplicar diferentes técnicas de combate, dependiendo del tipo o categoría del fuego.

    Podemos mencionar cinco categorías puras, que son:

    • Fuegos de combustibles ordinarios (Clase A).

    • Fuegos de líquidos combustibles o inflamables derramados.

    • Fuegos de líquidos combustibles o inflamables contenidos o en profundidad.

    • Fuegos de líquidos combustibles o inflamables fluyendo por gravedad.

    • Fuegos de líquidos combustibles o inflamables fluyendo bajo presión.

    Además, se pueden tener otras categorías de fuegos, que son combinaciones de las cinco mencionadas:

    • Derrame con obstáculo.

    • Contenido con obstáculo.

    • Gravedad con derrame.

    • Gravedad con derrame y obstáculo.

    • Gravedad con contenido.

    • Gravedad con contenido y obstáculo.

    • Presión horizontal con obstáculo.

    • Otras.

    Estas categorías están reconocidas por estándares de protección contra incendio con extintores portátiles.

    1.5.- Métodos de extinción: El conocimiento de la reacción química del fuego también es necesario para llegar a conocer como apagarlo. Un fuego se podrá extinguir si se impide que continúen reunidos los factores esenciales que le dan origen:

    • El calor, puede ser reducido por enfriamiento.

    • El comburente, que por lo general es el oxígeno, puede ser eliminado excluyendo el aire.

    • El combustible, puede ser retirado a una zona donde no haya fuego.

    • La reacción en cadena, se puede detener inhibiendo la oxidación rápida del combustible.

    Lo anterior nos lleva a determinar los cuatro métodos de extinción de incendios:

    2.1.- Enfriamiento: Consiste en disminuir la temperatura, utilizando agentes enfriadores, hasta valores inferiores a la temperatura de ignición.

    El agente más común y efectivo es el agua, aplicada en forma de chorro directo o niebla.

    2.2.- Sofocación: Consiste en reducir el porcentaje de oxígeno que se combina con el combustible en presencia de calor.

    Los agentes más comunes son el dióxido de carbono y la espuma. También se podrá lograr el efecto de sofocación cubriendo el área incendiada con tierra, o con una manta si ese fuera el caso.

    El grado de dilución del oxígeno, necesario para extinguir un fuego, depende del combustible.

    2.3.- Segregación: Consiste en eliminar, retirar o cortar el suministro de combustible; aunque esto es muchas veces difícil y peligroso, hay ocasiones en que es la mejor solución.

    2.4.- Inhibición: Consiste en interrumpir la reacción en cadena de la llama. Los agentes extintores más comunes que extinguen por inhibición de la reacción en cadena son químicos secos y los hidrocarburos halogenados (Halones), que capturan los radicales libres (obtenidos después de sucesivas reacciones) cuya concentración es factor determinante de la velocidad de la llama.

    5 ELEMENTOS PARA EL COMBATE DE INCENDIOS

    El mejor conocimiento del fuego ha permitido el desarrollo de diversos elementos para combatirlo. Pero hay algo que debemos tener presente: los elementos de que disponga una empresa jamás podrán apagar los fuegos por sí mismos, por muy modernos y eficaces que sean.

    Los conocimientos sobre los elementos para combatir incendios, la habilidad y oportunidad para operarlos determinarán el éxito en la extinción de un fuego.

    1.- Agentes extintores: Son los elementos con los que se cuenta para combatir los incendios. Aunque existe un sinnúmero de agentes extintores a continuación se mencionan los de uso más común.

    1.1.- Agua: Es el agente extintor más conocido y el más económico. Al entrar en contacto con el combustible que arde, absorbe gran cantidad de su calor rebajando la temperatura. Actúa especialmente por enfriamiento, lo que lo hace más adecuado para extinguir los fuegos de la clase A.

    Jamás debe usarse el agua para extinguir fuegos de la clase C (eléctricos), dado su gran conductividad de la corriente eléctrica.

    El agua puede ser usada en tres formas distintas:

    • Chorro directo: En esta forma sólo debe usarse en fuegos de la clase A.

    • Neblina: De esta manera además de enfriar el combustible, posee un efecto sofocador sobre el fuego, al transformarse en vapor, aumentar su volumen y desplazar el aire. Actúa en forma efectiva para apagar fuegos de las clases A y B, especialmente líquidos inflamables.

    • Vapor: Actúa en forma de sofocación, reducir el porcentaje de oxígeno del aire necesaria para la combustión. Puede emplearse en fuegos clase B, en estanques u otros espacios cerrados.

    1.2.- Dióxido de carbono: Es un gas inerte, inodoro e insípido. N o es corrosivo ni tóxico y es 1,5 veces más pesado que el aire, por lo que lo desplaza ocupando su lugar. Su mayor efecto se obtiene de su poder de sofocación, aunque también actúa un poco por enfriamiento, ya que cuando se expande rápidamente, se transforma una parte en nieve (hielo seco), la cual alcanza una temperatura de -79°C.

    El dióxido de carbono se usa tanto en instalaciones fijas industriales como en extintores portátiles de incendio. Al ser un gas no conductor de la electricidad, no corrosivo, sofocante y refrigerante, es usado para extinguir fuegos de las clases B y C.

    Algunas ventajas del dióxido de carbono es que es un agente limpio, es decir, no deja residuos después de su aplicación y se descarga bajo su propia presión.

    1.3.- Espuma: Este es un agente extintor que sofoca, enfría el recipiente y el líquido, suprime los vapores y separa el combustible de las llamas.

    Para que se pueda utilizar como agente extintor, debe reunir las siguientes características:

    • Debe formar una superficie compacta.

    • Debe flotar sobre los líquidos inflamables.

    • Debe ser estable; no desaparecer a altas temperaturas.

    • Debe tener propiedades de cohesión y adhesión.

    • Debe esparcirse con rapidez sobre el líquido inflamable.

    La espuma es usada con buenos resultados para apagar fuegos de la clase B, aunque se aplica para fuegos de la clase A.

    Existen dos tipos de espuma, de acuerdo a la forma en que se genera:

    • Espuma química: Se produce por efecto de una reacción química de una solución de bicarbonato de sodio disuelto en agua y una solución de sulfato de aluminio en agua.

    • Espuma mecánica: Se produce mezclando un líquido concentrado con agua e introduciendo aire en esta solución. Es la cantidad de agua que forma parte de la burbuja la que enfría y extingue el fuego.

    1.4.- Químicos secos: Este agente extintor actúa por inhibición, es decir, interrumpiendo la reacción en cadena.

    Pueden aplicarse con eficacia en fuegos clases B y C, aunque con algunos químicos también pueden aplicarse en fuegos tipo A.

    Un buen Químico seco debe reunir las siguientes cualidades:

    • No agrumarse.

    • No deteriorarse.

    • No alterarse ni descomponerse.

    • No debe ser corrosivo, ni tóxico, ni abrasivo.

    Además de lo anteriormente mencionado debe fluir libremente, no tener afinidad con el agua, ser mal conductor del calor y de la electricidad y no ser afectado por temperaturas elevadas o vibraciones mecánicas.

    1.5.- Polvos secos: Son los agentes extintores que se utilizan para combatir fuegos de metales combustibles (clase D).

    Uno de los polvos secos más corrientes es el compuesto por una combinación de cloruro de sodio con fosfato tricálcico y estearatos metálicos. Sirve para fuegos de metales como sodio, potasio aleaciones de sodio, potasio y magnesio.

    1.6.- Compuestos halogenados (Halones): Son hidrocarburos en los que uno o más átomos de hidrógeno han sido sustituidos por átomos de halógenos (flúor, cloro, bromo, yodo).

    2.- Extintores: Es un aparato que contiene un agente que puede ser proyectado y dirigido sobre un fuego por la acción de una presión interior. Esta presión puede obtenerse por un gas en contacto con el agente extintor, almacenado en una cápsula ubicada en el exterior o en el interior del extintor, o por una reacción química.

    2.1.- Clases de extintores: Los extintores se han clasificado de acuerdo al agente extintor, por lo tanto habrán tantas clases de extintores como tipos de agentes extintores. De acuerdo a esto y a la norma señalada anteriormente, se pueden mencionar entre las más comunes, las siguientes clases de extintores:

    • De agua

    • De espuma

    • De químico seco

    • De dióxido de carbono

    • De hidrocarburos halogenados (Halón)

    2.2.- Tipos de extintores: Se pueden agrupar en dos tipos:

    2.2.1.- De acuerdo a como va el agente extintor con respecto al gas expelente, tenemos los siguientes tipos:

    • Presión sellada: El agente extintor y el gas expelente están en un mismo recipiente, sellado. Del tipo desechable.

    • Presurizado: El agente extintor y el gas expelente están en un mismo recipiente, sellado. Del tipo recargable.

    • Operado por cartucho (presión externa): El agente extintor y el gas expelente están en distintos recipientes.

    2.2.2.- De acuerdo a la forma en que se presurizan, tenemos los siguientes tipos:

    • Autogenerantes: Generan su propia presión al operarlos.

    • Autoexpelentes: El agente extintor es, además, el propelente.

    • Presurizados: Se presuriza el extintor con un gas inerte que sirve de propelente.

    • Operado por cartucho: También se presuriza el equipo con un gas inerte pero contenido en una cápsula interior o exterior.

    • Bomba mecánica: El agente extintor es expulsado por medio de una bomba mecánica, operada a mano.

    La eficacia de un extintor queda determinada por la o las clases de fuego y por su capacidad de apague.

    2.3.- Uso de extintores: Debido a la gran cantidad de diseños de equipos, no todos los extintores se operan de la misma forma, sin embargo, se pueden dar algunas recomendaciones generales de uso, aplicables a todos ellos en el momento de combatir un fuego.

    • Aproximarse al fuego de espaldas al viento.

    • Iniciar la descarga del agente extintor, antes de comenzar a avanzar.

    • Aprovechar el alcance efectivo de la descarga del extintor.

    • Dirigir la descarga a la base del fuego.

    • Generalmente es recomendable aplicar el agente extintor con un movimiento de vaivén horizontal.

    • Mantener el extintor en posición vertical.

    • Extinguido el fuego, permanecer en el lugar, para prevenir una posible reignición.

    • Abandonar el lugar sin dar la espalda al área del fuego.

    2.4.- Limitaciones de los extintores portátiles: Por ser los extintores portátiles equipos pequeños, presentan algunas limitaciones que deben tenerse presentes al enfrentar un fuego.

    • Alcance: Una de las limitaciones, es el reducido alcance que tiene la mayoría de los extintores, a excepción de los de agua que alcanzan distancias de más de 5 metros.

    • Tiempo efectivo de descarga: Otra limitación es el pequeño tiempo que dura la descarga del agente, generalmente, menos de un minuto.

    • Zona de extinción: Puede ser extinguido con éxito tan solo un reducido tamaño de fuego.

    Estas limitaciones nos obligan a combatir un fuego en su inicio, en los primeros minutos y, además, a disponer de:

    • Equipo adecuado.

    • Ubicado en el lugar apropiado.

    • Bien mantenido.

    • Personal entrenado en el uso de éstos.

    2.5.- Localización e instalación:

    • Deben ubicarse cerca de los peligros probables, pero no tanto como para que el fuego pueda dañarlos o aislarlos.

    • Deben localizarse e instalarse en lugares de fácil acceso de preferencia en pasillos de circulación, incluyendo salidas.

    • Donde se almacenan combustibles, deben ubicarse al exterior, cerca de la salida.

    • Deben ubicarse de manera que sean visibles y, de ser necesario, debe señalizarse su ubicación.

    • Deben instalarse donde no puedan ser averiados o dañados y donde no obstruyan el paso o dañen a las personas.

    • Si son instalados en ambientes donde puedan ser dañados por la naturaleza de las sustancias o la intemperie, deberán protegerse, instalándolos en gabinetes sin llave, excepto en caso de uso malicioso.

    • Los extintores cuyo peso bruto no pase de 18 Kilos, se instalarán de modo que el borde superior no esté a más de 1,53 metros del suelo; los de más de 18 Kilos, a no más de 1,07 metros del suelo.

    • La distancia del borde inferior del extintor al suelo, no puede ser menor a 10 centímetros.

    • Sólo deben estar al frente del extintor las instrucciones de operación.

    • Extintores instalados en lugares con temperaturas fuera de los rangos indicados, deben ser reemplazados por otros aprobados para la temperatura en cuestión o instalados en lugares protegidos.

    2.6.- Servicio de extintores: Debido a que los extintores están sometidos a una serie de exigencias, las cuales atentan contra su estado y efectivo funcionamiento y, por otra parte, considerando las limitaciones que estos equipos presentan, se deben tomar una serie de acciones que aseguren, en cualquier momento, el funcionamiento efectivo y seguro del extintor.

    Los extintores deben ser sometidos a:

    • Inspección: Verificación rápida para determinar que un extintor está disponible en su lugar y que operará. El objetivo de la inspección es dar una razonable seguridad de que un extintor está cargado y funcionará efectivamente.

    • Mantenimiento: Es una revisión acuciosa de un extintor. Cuando durante la inspección se acuse algún defecto en el extintor debe entonces ser sometido a mantenimiento. Su objetivo es dar la máxima seguridad de que un equipo funcionará en forma efectiva y segura.

    • Recarga: Los extintores deben ser recargados después de ser usados o cuando una inspección o mantenimiento lo aconsejen.

    • Prueba hidrostática: Debe ser hecha sólo por personal calificado, con conocimientos teóricos, experiencia y que cuenten con el equipo adecuado para efectuarlas. Cada vez que un extintor muestre evidencia de corrosión o daño físico, se probará hidrostáticamente. El extintor que no pase la prueba, debe ser destruido.

    2.7.- Sistemas fijos de extinción:

    • Rociadores automáticos (Sprinklers): Son los sistemas que utilizan agua. El accionamiento automático se consigue gracias al calor desarrollado, que funde un fusible, permitiendo que actúe el rociador y de paso al agua a presión de la tubería.

    • Sistema fijo de espuma: Se emplea principalmente, para la extinción de incendios en líquidos inflamables. Actúa sofocando el fuego, ya que impide el contacto de los vapores inflamables con el aire.

    • Sistema fijo de químico seco: Existen sistemas de inundación total y sistemas de aplicación local. En algunos casos, produce daños importantes en maquinarias, equipos o accesorios delicados, debiendo usarse en estos casos otro tipo de agente extintor.

    • Sistema fijo de dióxido de carbono: Debido a sus propiedades, este agente extintor representa un excelente medio para extinguir fuegos. No es corrosivo, no produce daños y no deja residuo. Por tratarse de un gas, penetrará y se repartirá por todos los lugares. No es conductor de la electricidad y, por lo tanto, puede ser usado en fuegos clase C (equipos eléctricos energizados). El único riesgo que representa es que, al existir en concentraciones adecuadas para la extinción del fuego, puede provocar asfixia.

    • Otros sistemas fijos: Se utilizan también otros gases como agentes extintores, además de instalaciones fijas de vapor como agente extintor.

    CONCLUCION DE LA

    PREVENCION Y EXTINCION DE INCENDIOS

    Durante este trabajo e presentado diversas maneras de poder prevenir y combatir los incendios.

    Todas estas maneras son efectivas no en un 100% por el hecho de que nunca va a existir un método que pueda prevenir totalmente los incendios, ya que en las empresas siempre van a existir los elementos que actúan como causas de un incendio. Tenemos como ejemplo la electricidad; una empresa no puede funcionar sin la electricidad, esta le da vida a las máquinas y diversos artefactos que se usen dentro de ella, pero sigue siendo una de las principales causas de incendios.

    Por lo tanto lo que es esencial es que las empresas tomen verdadera conciencia de este hecho y que actúe de una manera positiva en la prevención de incendios.

    No deben dejar que estos siniestros ocurran para recién tomar precauciones. Las precauciones debe tomarse antes, por eso existe la prevención, ver por anticipado lo que pudiera pasar dentro de la empresa.

    En este aspecto los que deben tomar la iniciativa no son los trabajadores, sino más bien son los empleadores, ya que depende de ellos la empresa, su funcionamiento, y también sus riesgos. Por lo tanto son ellos lo que tienen la responsabilidad de tomar todas las medidas preventivas en este aspecto.

    ANEXO DE LA PREVENCION

    Y

    EXTINCION DE INCENDIOS

    Perdidas directas por incendios

  • Equipos.

  • Mercaderías.

  • Materias primas.

  • Instalaciones.

  • Edificios.

  • Otros.

  • Perdidas indirectas por incendios

  • Pérdida de clientela.

  • Pérdida de utilidades por artículos dañados.

  • Pérdida de confianza de los accionistas.

  • Pérdida de prestigio.

  • Pérdida de empleados (empresa)

  • Pérdida fuente de trabajo (trabajador).

  • Otras.

  • Causas de incendios

    Porcentaje

    Electricidad

    23%

    El fumar

    18%

    Fricción

    10%

    Recalentamiento de materiales

    8%

    Superficies calientes

    7%

    Llamas de quemadores

    7%

    Chispas de la combustión

    5%

    Ignición espontánea

    4%

    Cortes y soldaduras

    4%

    Exposición

    3%

    Incendios premeditados

    3%

    Chispas mecánicas

    2%

    Substancias derretidas

    2%

    Acción química

    1%

    Chispas estáticas

    1%

    Rayos

    1%

    Varios

    1%

    Actos inseguros

    1. Fumar en zonas prohibidas o peligrosas.

    2. Trabajar a temperaturas excesivas.

    3. Realizar trabajos de corte y soldadura sin autorización.

    4. Dejar de lubricar o efectuar mantenimiento a equipos.

    5. Utilizar como limpiadores, líquidos combustibles o inflamables.

    6. Sobrecargar instalaciones eléctricas.

    NORMA NCh SOBRE CLASIFICACION DE FUEGOS

    (Símbolo)

    CLASE DE FUEGO

    DESCRIPCION

    A

    Son fuegos de combustibles ordinarios tales como madera, papel, géneros, cauchos y diversos plásticos.

    El símbolo que se usa es la letra A (blanca) sobre un triángulo verde.

    B

    Fuegos que comprometen líquidos combustibles o inflamables, gases inflamables, grasas y materiales similares en que la extinción es más rápida y segura por eliminación del oxígeno del aire (sofocación), evitando el desprendimiento de vapores combustibles o interrumpiendo la reacción libre en cadena.

    El símbolo que se usa es la letra B (blanca) sobre un cuadrado rojo.

    C

    Involucra a todo fuego que compromete equipos energizados con corriente eléctrica, y en que, para seguridad personal, es necesario que el elemento extintor no sea conductor de la corriente. Una vez desconectada la energía, el fuego, según el tipo de combustible comprometido, corresponderá a uno de clase A, B o D.

    El símbolo que se usa es la letra C (blanca) sobre un círculo de color azul. |

    D

    Incluye la combustión de ciertos metales tales como magnesio, sodio, potasio, titanio, zirconio, etc., que al arder alcanzan temperaturas muy elevadas (2.700 a 3.300 °C) y que requieren de un elemento extintor no reactivo a dichas temperaturas.

    El símbolo que se usa es la letra D (blanca sobre una estrella de cinco puntas de color amarillo.

    REACONDICIONAMIENTO, RECOMPLETACIÓN (Ra/Rc) Y SERVICIOS A POZOS

    El reacondicionamiento y recompletación se refieren a todos aquellos trabajos que se realizan a los pozos activos o inactivos, cuyo objetivo principal es mejorar las condiciones productivas de los mismos (producción de hidrocarburos e inyección de fluidos). Estos trabajos modifican las condiciones de:

  • Pozo: entre estas actividades se encuentran el cañoneo, control de arena, gas y agua, apertura o cierre de arenas, perforación de ventanas horizontales ("Reentry") o verticales ("Redrill"), profundización, lavado de perforaciones, cambios de método de producción, conversión de productor a inyector y viceversa.

  • Yacimiento: entre estas actividades se encuentran las estimulaciones con inyección alternada de vapor, acidificación de zonas, bombeo de químicos, fracturamiento y recañoneo.

  • Todas estas actividades antes mencionadas se pueden realizar con o sin taladro. Esto depende de si el trabajo necesita el manejo de la tubería o si solo se necesita hacer uso de una guaya fina.

    Los servicios se refieren a todos aquellos trabajos que se realizan a los pozos activos o inactivos, cuyo objetivo principal es mejorar las condiciones productivas de los mismos (producción de hidrocarburos e inyección de fluidos), sin modificar las condiciones físicas/ mecánicas del pozo y/o yacimiento. Entre estas actividades tenemos: sacar las varillas y tuberías de producción, reemplazar el equipo subterráneo, trabajo de limpieza de pozos, trabajos de inducción a producción, conexión del cabezal del pozo y los trabajos de guaya.

      • Fallas en el equipo: Muchas veces las fallas mecánicas están asociadas con el equipo del pozo instalado, tales como: filtraciones en la tubería y la empacadura; fallas del revestimiento y la tubería y el mal funcionamiento del levantamiento artificial. Las indicaciones de la presión de superficie generalmente indicarán la fuente del problema, pero los estudios de presión y temperatura son útiles donde se puedan aplicar.

      • Pozos no problemáticos.

      • Aunque la corrección de pozos problemáticos constituye una gran parte del programa de reacondicionamientos, hay muchas razones por las cuales se hacen reacondicionamientos. Los de mayor importancia son: (1) reterminación o terminación múltiple; (2) evaluación del yacimiento; (3) instalaciones de servicios.

      • Reterminación, terminación múltiple: Estos reacondicionamientos son hechos para obtener producción adicional en zonas nuevas o para drenar más efectivamente un yacimiento desarrollado. La revisión periódica del comportamiento del yacimiento, mapas de subsuelo y las capacidades de producción del pozo, conducirán frecuentemente a reacondicionamientos económicamente atractivos en esta categoría. La selección del intervalo de producción debe ser considerada cuidadosamente, como se discute bajo la sección de selección del intervalo, para prevenir una producción prematura de gas o agua y para minimizar reacondicionamientos futuros.

      • Evaluación del yacimiento: Un control geológico y del yacimiento, muchas veces requiere pruebas exploratorias para localizar contactos o probar arenas de contenidos desconocidos. El análisis cuidadoso de todos los datos disponibles es necesario para asegurar que el costo de este tipo de reacondicionamiento sea justificado.

      • Instalaciones de servicios: Los pozos de inyección de gas y agua, pozos de eliminación y de fuentes de agua, están incluidos en este grupo. Asociado generalmente con proyectos adicionales de recuperación o requerido por otras razones, el análisis generalmente está limitado a la designación del pozo óptimo para lograr el resultado deseado. La disponibilidad del pozo, la localización estructural, desarrollo de arena y la selección del equipo, están entre las mayores consideraciones.

      • TÉCNICAS DE CONTROL DE ARENA.

        REJILLAS O "LINERS" RANURADOS Las rejillas o "liners" ranurados sin empaques con grava, constituyen la manera más sencilla de controlar la producción de arena en pozos horizontales dependiendo lógicamente del grado de consolidación de la arena a producir. Este mecanismo debe emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y limpia, con un tamaño de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro terminará taponándose. Las rejillas y "liners" actúan como filtros de superficie entre la formación y el pozo, puesto que el material de la formación se puentea a la entrada del "liner". Las rejillas y los "liners" ranurados previenen la producción de arena basados en el ancho de las ranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre, creando así un filtro que permite la producción de petróleo.

        Existen varios criterios para diseñar las aberturas del "liner" ranurado, en algunos casos, se dimensionan de manera que su tamaño duplique el diámetro del grano de arena de formación en el percentil cincuenta de la arena (D50), en otros casos, se diseñan para que su tamaño triplique el percentil diez más pequeño de la arena (D10). Estos criterios de dimensionamiento se derivan de varios estudios, en los cuales se determinó que un grano de arena de formación forma un puente en la abertura de una ranura cuyo tamaño sea dos o tres veces el diámetro del grano, siempre y cuando dos partículas traten de entrar en la ranura al mismo tiempo. Evidentemente, la formación de estos puentes requiere que haya una concentración suficiente de arena de Formación que trate de penetrar la rejilla o "liner" al mismo tiempo.

        Evidentemente, la formación de estos puentes requiere que haya una concentración suficiente de arena de Formación que trate de penetrar la rejilla o "liner" al mismo tiempo. En otras palabras funcionan como filtros de superficie, puesto que el material de la formación se puentea en su superficie. Las rejillas y "liners" ranurados previenen la producción de arena basados en el ancho de las ranuras[10]. La presenta un "liners" ranurado típico.

        Limitaciones de las Rejillas o "Liners" Ranurados.

        Uno de las limitaciones más rápidamente identificables de las rejillas solas o "liner" ranurado como una técnica de control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el puenteo.

        Si los puentes que se han formado no son estables, pueden romperse cuando cambie la tasa de producción o cuando se cierre el pozo. Ahora bien, debido a que los puentes pueden romperse, es posible que la arena de la Formación se reorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a ocasionar la obstrucción de la rejilla o "liner". Por tanto, cuando se utilice esta técnica para controlar arena de Formación, el diámetro de la rejilla o "liner" debe ser lo más grande posible, con el fin de minimizar la magnitud de la reorganización de los granos que pueda ocurrir. Para que una rejilla o "liner" ranurado sean eficaces, deberán utilizarse exclusivamente en formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan poca o ninguna arcilla y cuyos granos de arena sean grandes y estén bien distribuidos. Si la formación presenta suficiente arcilla, los puentes de arena que se forman en la rejilla o en el "liner" podrían obstruirse. Si el rango de tamaño de las partículas de arena es amplio y/o diverso, es posible que la rejilla o "liner" ranurado se obstruya con granos de arena.

        Los pozos de petróleo y/o gas con arenas bastantes sucias y con tamaños de granos pequeños, son normalmente formaciones no-uniforme. Esto no permitirá un apropiado puenteo de la arena de la formación sobre la rejilla o "liner". En la mayoría de los casos algún puenteo ocurrirá pero con una reducción de la producción debido a la invasión de las partículas más pequeñas en las aberturas de las rejillas de alambre enrollado. Esto en efecto limita el uso de rejilla sola o "liner" como una técnica para controlar la arena de la formación. Otro factor sería el tipo de formación (friable, parcialmente consolidada ó no consolidada). Las Formaciones friables posiblemente nunca colapsaran alrededor de la rejilla o "liner", pero producirán cantidades pequeñas de arena durante la producción del fluido. Las arenas parcialmente consolidadas y las arena no consolidadas se derrumbarán y llenaran las perforaciones y el espacio entre el revestidor y la rejilla con la subsecuente reducción de la permeabilidad en las perforaciones y en el espacio del revestimiento/rejilla. La experiencia indica que las completaciones con rejillas solas en hoyo abierto, la formación rara vez colapsa totalmente sobre la rejilla, lo que pueda permitir el transporte de material taponante a la superficie de la misma.

        La productividad inicial de las completaciones con rejillas solas es generalmente buena, pero la declinación de producción subsecuente es típica. Las rejillas suelen no ser muy exitosas en muchos pozos consecuencia del taponamiento de las ranuras de la rejilla y posterior declinación de la producción.

        La selección entre rejilla y "liner" ranurado se basa fundamentalmente en factores económicos. El "liner" ranurado es menos costoso, pero presenta limitaciones de anchura de las ranuras y, por lo general, tiene menos área de flujo disponible. Por su parte, las rejillas pueden tener aberturas mucho más grandes y un área de flujo mayor, pero resultan más costosas.

        Ventajas de las rejillas solas o "liners" ranurados.

          • Fáciles de correr.

          • Pueden ofrecer un control de arena razonablemente bueno en condiciones adecuadas.

        Desventajas de las rejillas solas o "liners" ranurados.

          • Si el puente que se ha formado no es estable, y se rompe, el "liner" o rejilla puede obstruirse con el tiempo debido a la reorganización de la arena de Formación.

          • En pozos de alta tasa hay la posibilidad de que ocurra una falla del "liner" o rejilla por erosión antes de que se forme el puenteo.

          • Adecuados únicamente para formaciones de granos grandes y bien distribuidos, alta permeabilidad y poca o ninguna arcilla.

        A continuación la Tabla presenta los diámetros máximos y óptimos de rejillas para los distintos tamaños de revestidor

        Diámetros Recomendados de Rejillas para el Interior del Revestidor.

        'Lectura e interpretación de planos y prevención de incendios'

        REJILLAS PRE-EMPACADAS

        Las rejillas pre-empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas e internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamente grava) no deja pasar los granos de la Formación más pequeños, esta arena actúa como agente puenteante cuando se produce arena de Formación mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la Formación más grandes, las rejillas pre-empacadas se aplican en zonas donde la utilización del empaque con grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y Formaciones heterogéneas). Las ventajas y desventajas de usar rejillas pre-empacadas son:

        Ventajas del método:

          • A pesar de ser pre-empacadas no se aumenta el radio externo de las rejillas.

          • En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran diámetro.

          • Poseen mayor capacidad de flujo por pie.

        Desventajas del método:

          • Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.

          • La grava consolidada es poco resistente a la erosión.

          • La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica son poco resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.

          • Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan.

        La utilización de las rejillas pre-empacadas implica tener presente dos posibles problemas:

      • Taponamiento: si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la misma se tapone con finos de la Formación durante el proceso de formación del puente arena.

      • Daños de la grava pre-empacada: si el pozo es demasiado inclinado, o las rejillas se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas en la grava consolidada que generarán un bajo desempeño de la misma.

      • Las pautas a seguir para utilizar rejillas pre-empacadas son prácticamente las mismas que rigen el empleo de rejillas solas o "liners" ranurados, Formaciones altamente permeables de granos de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún contenido de arcillas u otros finos. Debe considerarse la aplicabilidad de las rejillas pre-empacadas en pozos de radio corto, en los cuales, la grava recubierta de resina y consolidada podría agrietarse mientras se empuja a través de los grandes ángulos de inclinación del pozo. Este agrietamiento podría afectar la capacidad de filtración de arena que posee la rejilla, lo cual resulta particularmente cierto en el caso de la rejilla pre-empacada simple, donde el agrietamiento de la grava recubierta de resina y consolidada puede hacer que la grava se salga de la camisa perforada, exponiendo directamente la rejilla interior a la producción de arena de Formación.

        Existen diferentes diseños de rejillas pre-empacadas, los más comunes incluyen rejillas pre-empacadas de rejilla doble, rejillas pre-empacadas de rejilla sencilla y slim-pak.

      • La rejilla doble: consiste en una rejilla estándar y una camisa adicional sobre la primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas se rellena con grava revestida con resina. Todo el ensamblaje de la rejilla se coloca en un horno y se calienta para permitir que la grava revestida se consolide.

      • La rejilla pre-empacada sencilla: posee, en primer lugar, una rejilla estándar. En este caso, se instala un tubo perforado especial sobre la camisa. Este tubo está envuelto en un papel especial para sellar los orificios de salida, y la región anular entre la camisa y el tubo perforado se llena con grava revestida con resina. El ensamblaje se cura en un horno y se saca el papel que está alrededor del tubo exterior.

      • La rejilla Slim-Pak: es similar a la rejilla estándar, con dos excepciones importantes. En primer lugar, alrededor de la parte exterior de la base de tubería perforada se enrolla una rejilla de malla muy fina y se asegura antes de instalar la camisa. En segundo lugar, el espacio entre la camisa y la rejilla de malla fina se llena con arena de empaque revestida con resina. Después se lleva la rejilla a un horno, para curar la grava revestida y obtener una capa fina de grava consolidada entre la camisa de la rejilla y la tubería base.

      • Tipos de Rejillas Pre-Empacadas.

        COMPLETACIONES A HOYO REVESTIDO CON EMPAQUE CON GRAVA

        El empaque con grava en "Hoyo Revestido" es una de las técnicas de control de arena más comúnmente utilizada por la industria petrolera. Este método de control de arena utiliza una combinación de rejilla y grava para establecer un proceso de filtración en el fondo del pozo. La rejilla es colocada a lo largo de las perforaciones y un empaque de grava con una distribución adecuada de arena es colocado alrededor de la rejilla y en las perforaciones. Después de esto, la arena del empaque de grava en las perforaciones y en el anular de la rejilla-revestidor filtra la arena y/o finos de la formación mientras que la rejilla filtra la arena del empaque con grava.

        Esquema de un Empaque con Grava en Hoyo Revestido.

        Una variedad de técnicas son usadas para colocar la rejilla frente a las perforaciones y controlar la colocación de la grava. La elección de la técnica más adecuada dependerá de las características particulares del pozo tales como profundidad, espesor del intervalo, presión de la Formación, etc. Los numerosos sistemas de fluidos y herramientas están disponibles para mejorar la producción final del pozo empacado con grava. Las diferentes técnicas más conocidas se listan a continuación:

      • Sistemas convencionales - Empacados con agua.

            • Circulación en reverso.

            • Circulación Crossover.

            • Técnica de Washdown.

            • Sistemas de empaque por lechada de cemento.

                  • Técnica de Squeeze.

                  • Técnica de un viaje.

                  • Técnica de Washdown.

              Desafortunadamente, la eficiencia de una completación con empaque con grava, independientemente de la técnica que se utilice, genera daño al pozo en muchos casos. El daño cercano a la boca del pozo como un resultado de la completación con empaque con grava podría atribuirse a varios mecanismos o más probablemente, es el resultado acumulativo de una variedad de ellos. Estos podrían incluir el taponamiento del empaque y la pérdida del fluido durante la completación. El taponamiento del empaque ocurre principalmente por la migración de finos desde la formación, que invaden el empaque con grava cuando el pozo es colocado en producción. Asimismo, la pérdida de fluido durante el empaque con grava es un problema serio, sobre todo en zonas de alta permeabilidad. Esta pérdida de fluido puede producir una variedad de mecanismos de daños tales como:

                • Problemas de depositación de escama por la interacción del agua de la Formación con los fluidos perdidos durante la fase de completación.

                • Daño debido a la alta viscosidad de los fluidos perdidos.

                • Daño debido a la presencia de partículas sólidas como carbonato de calcio o sal usados como aditivos para controlar pérdidas de fluidos, bombeados antes del empaque con grava, que pueden crear problemas de taponamiento del medio poroso por sólidos. Esto también crea otros problemas como potencial puenteo en el empaque.

              Ventajas de una completación a hoyo revestido con empaque con grava.

                • Existen facilidades para completación selectiva y para reparaciones en los intervalos productores.

                • Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con efectividad la producción de gas y agua.

                • La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y observar con efectividad.

                • Es posible hacer completaciones múltiples.

              Desventajas de una completación a hoyo revestido con empaque con grava.

                • Se restringe las perforaciones del cañoneo debido a la necesidad de dejar la rejilla en el hoyo.

                • Taponamiento debido a la formación de escamas cuando el agua de inyección se mezcla con el fluido de completación a base de calcio usado durante el empaque con grava.

                • Pérdida de fluidos durante la completación causa daño a la formación.

                • Erosión / corrosión de la rejilla debido a la arena que choca contra cualquier superficie expuesta.

              COMPLETACIONES A HOYO ABIERTO AMPLIADO CON EMPAQUE CON GRAVA

              El empaque con grava en "Hoyo Abierto Ampliado" implica perforar por debajo de la zapata o cortar el revestimiento de producción a la profundidad de interés, repasar la sección del hoyo abierto, ampliándolo al diámetro requerido, para luego colocar una rejilla frente al intervalo ampliad o, y posteriormente circular la grava al espacio entre la rejilla o "liner" ranurado y el hoyo ampliado, de tal forma que la rejilla o "liner" ranurado funcione como dispositivo de retención de la grava y el empaque con grava como filtro de la arena de la Formación

              Completación a Hoyo Abierto Ampliado.

              La operación descrita, permite aumentar las dimensiones del hoyo. La razón fundamental que justifica esta operación en un hoyo abierto es la de remover el daño presente en la zona más cercana al pozo. El hoyo de mayor diámetro también aumenta ligeramente la productividad del pozo, pero esta mejora no es muy significativa en la mayoría de los casos. La ampliación del hoyo se puede llevar a cabo simplemente para lograr una mayor holgura entre la rejilla y el hoyo abierto. En cualquier caso, deberá realizarse con un fluido que no cause daño a la Formación. Los lodos de perforación tradicionales sólo deberían ser utilizados como última alternativa y se deberán planificar tratamientos para la remoción del daño antes de empacar con grava o poner el pozo a producir.

              Los problemas de la ampliación de hoyo tienen que ver más con problemas operacionales que con aspectos referentes al tiempo de realización, costos o productividad.

              Los empaques con grava en Hoyo Abierto Ampliado permiten evitar todas las dificultades y preocupaciones asociadas con el empaque de las perforaciones en Hoyos Revestidos y reducen las operaciones de colocación de grava a una tarea relativamente simple, de empacar el espacio anular entre el "liner" y el hoyo ampliado. Debido a que estos empaques no tienen túneles de perforación, los fluidos de perforación pueden converger hacia y a través del empaque con grava radialmente (360º), eliminando la fuerte caída de presión relacionada con el flujo lineal a través de los túneles de perforación. La menor caída de presión que ocurre a través del empaque en un Hoyo Abierto Ampliado garantiza prácticamente una mayor productividad, en comparación con el empaque en Hoyo Revestido para la misma Formación y/o condiciones.

              Ventajas de los empaques con grava en Hoyo Abierto Ampliado.

            • Bajas caídas de presión en la cara de la arena y alta productividad.

            • Alta eficiencia.

            • No hay gastos asociados con tubería de revestimiento o cañoneo.

            • Menos restricciones debido a la falta de túneles de perforación.

            • Desventajas de los empaques con grava en Hoyo Abierto Ampliado.

            • Es difícil excluir fluidos no deseables como agua y/o gas.

            • No es fácil realizar la técnica en Formaciones no consolidadas.

            • Requiere fluidos especiales para perforar la sección de hoyo abierto.

            • Las rejillas pueden ser difíciles de remover para futuras re-completaciones.

            • La habilidad para controlar la colocación de tratamientos de estimulación es difícil.

            • muestra las caídas de presión teóricas de los Empaques con Grava en Hoyo Revestido y Hoyo Abierto Ampliado, suponiendo los siguientes casos: completamente empacado (Pre-empacado), parcialmente empacado (Sin pre-empaque), perforaciones que se llenan con arena de formación y hoyo abierto ampliado con empaque con grava los empaques con grava en hoyos abiertos ampliados no originan prácticamente ninguna caída de presión adicional, y los fluidos de formación convergen en el pozo, mejorando la productividad en comparación con los casos de pozos revestidos con empaque[11].

              'Lectura e interpretación de planos y prevención de incendios'

              A pesar de su potencial para lograr pozos de alta productividad, los empaques con grava en hoyo abierto ampliado no son apropiados para todos los yacimientos y Formaciones. La mayor desventaja de la completación en Hoyo Abierto Ampliado es la imposibilidad de aislar fácilmente la producción no deseada de agua y/o gas. A diferencia de las completaciones en Hoyo Revestido, las cuales pueden ser cañoneadas de manera precisa y selectiva sólo en las zonas de interés, las completaciones en Hoyo Abierto Ampliado ofrecen un control bastante menor sobre cuáles son los fluidos (agua, petróleo o gas) que están fluyendo del frente de la Formación. Además, en un pozo de Hoyo Revestido, las operaciones correctoras (como la cementación forzada, el taponamiento o empaques dobles) para aislar la producción no deseada de fluido, pueden llevarse a cabo con una probabilidad de éxito razonablemente buena. Estas operaciones correctoras, descritas anteriormente, en un Hoyo Abierto Ampliado (con la posible excepción del taponamiento) son más arriesgadas y con mayores probabilidades de fracaso. Considerando esto, las completaciones en hoyo abierto ampliado son más apropiadas para formaciones que producirán un fluido monofásico (petróleo o gas) durante un período largo de tiempo, debido al bajo riesgo que representa el reacondicionamiento para eliminar la producción no deseada de algún fluido.

              Un requerimiento esencial de los empaques con grava en hoyo abierto ampliado es mantener la estabilidad del hoyo durante la fase de completación. La falta de estabilidad del hoyo es una razón principal por la cual se dificulta grandemente el procedimiento de empacar con grava un Hoyo Abierto Ampliado, con mayor frecuencia en Formaciones no consolidadas y que se dilatan fácilmente. Los hoyos inestables dificultan la corrida del ensamblaje para el empaque con grava y pueden evitar una colocación correcta de la grava si la Formación se derrumba alrededor de la rejilla. Es necesario evitar los empaques con grava en Hoyo Abierto Ampliado para las Formaciones con limitaciones de arena y lutitas, especialmente si las últimas tienden a hincharse y/o derrumbarse. Durante la colocación de la grava, la lutita podría mezclarse con la arena del empaque, lo cual reduce la permeabilidad de la grava y afecta el comportamiento del pozo. También en este caso, la escogencia del fluido de completación apropiado puede generar algunos de los problemas asociados con Formaciones que tienen limitaciones de arena y lutita.

              El fluido utilizado para la perforación del Hoyo Abierto es decisivo en el éxito de la completación. Los siguientes son los requerimientos generales de un fluido de perforación ideal:

            • Compatible con la roca yacimiento (no dañino).

            • Buenas propiedades de suspensión de sólidos.

            • Baja pérdida de fricción.

            • Baja pérdida de filtrado.

            • Densidad fácilmente controlable.

            • Fácilmente disponible.

            • Bajo costo.

            • No tóxico.

            • Removible fácilmente de la formación.

            • Si bien la mayoría de los fluidos de perforación no cumplen con todas esta propiedades, algunos de ellos, como los sistemas a base de agua y saturados con sal y los de carbonato de calcio, presentan buenos resultados durante la perforación. El aspecto decisivo es que el fluido de perforación debe causar un daño mínimo en la cara de la formación. Los fluidos de perforación cargados de sólidos deben formar rápidamente un revoque muy impermeable para así minimizar las pérdidas de filtrado. Es necesario que el revoque se remueva fácilmente antes y después del empaque con grava. En algunos casos, las salmueras limpias han demostrado ser excelentes fluidos de perforación no dañinos. Cuando el Hoyo Abierto vaya ser ampliado, se puede utilizar el lodo estándar como fluido de perforación, siempre y cuando la operación de ampliación remueva la porción de la Formación invadida por el lodo y dañada.

              En un Hoyo Abierto Ampliado, la rejilla ó "liner" se asienta, generalmente, a un pie o dos del fondo del pozo. Se debe evitar asentar la rejilla en condiciones de compresión, para evitar su pandeo, el cual sería perjudicial para la centralización. Si la rejilla no se asienta en el fondo, o si el fondo del pozo es "blando", las presiones hidráulicas creadas durante la colocación de la grava pueden generar fuerzas suficientes como para hacer que la rejilla se desplace hacia abajo.

              EMPAQUE DE LAS PERFORACIONES.

              Llenar completamente los túneles de perforación con grava del empaque es un requisito esencial para una completación exitosa en hoyo revestido. Empacar las perforaciones asegura la longevidad de la completación, al evitar que la arena de formación entre y tapone los túneles y/o el empaque con grava en el espacio anular. Al empacar las perforaciones, el material de mayor permeabilidad se ubica en el área crítica de flujo lineal, a través del túnel de perforación, lo cual lleva a una caída de presión mínima.

              EMPAQUES CON GRAVA "CORRECTORES".

              Con frecuencia se plantean dudas con relación al éxito de los empaques con grava, en formaciones que ya han producido arena de formación con empaques con grava colocados en la completación inicial. Estos empaques con grava "correctores" se llevan acabo, generalmente, en pozos que no fueron empacados originalmente, pero que han comenzado a producir arena de manera incontrolable.

              EJEMPLOS DE REPORTES DE DATOS DE POZOS QUE MUESTRAN ALGÚN TIPO DE COMPLETACIÓN

               

               

              Ejemplo de un Procedimiento de trabajo para completar un pozo (problema específico):

            • Verificar presiones y condiciones de superficie.

            • Revisar cabezal y probar sellos primarios y secundarios, sin taladro.

            • Controlar el pozo con agua fresca de 8,33 lb/gal.

            • Desasentar empacaduras hidráulicas a 4084 y a 4158 pies.

            • Recuperar la completación existente y realizar limpieza del hoyo.

            • Aislar con cemento el intervalo cañoneado de 4220 - 4232 pies.

            • Realizar limpieza de los restos de cemento en el pozo.

            • Bajar tubería con fresa cónica para eliminar el tapón de hierro colocado a 4245 pies.

            • Aislar con cemento los intervalos cañoneados de 4422 - 4435, 4451 - 4454, 4459 - 4472 y 4475 - 4492 pies.

            • Realizar limpieza de los restos de cemento en el pozo.

            • Bajar tubería con fresa cónica para eliminar el tapón de hierro colocado a 4502 pies.

            • Aislar con cemento el intervalo cañoneado de 4511 - 4522 pies.

            • Realizar limpieza de los restos de cemento en el pozo.

            • Asentar tapón de hierro a 4530 pies.

            • Cañonear el intervalo 4507 - 4519 pies perteneciente a la arena U2U y el intervalo 4451 - 4491 pies perteneciente a la arena U1M, L.

            • Recompletar sencillo selectivo en las arenas U2U y U1M, L con tubing de 2 7/8" EUE y 6,5 Lb/pie, con intervalos de rejillas pre-empacadas sencillas (grava de YxZ" y ranuras de W") a 4446 - 4496 y 4502 - 4524 pies, con empacaduras hidráulicas Bkr "N" a 4446, 4496 y 4502 pies, con camisas deslizantes a 4464, 4476 y 4513 pies, y con equipo de levantamiento artificial de Bombeo de Cavidad Progresiva (BCP).

            • Probar espacio anular con 300 lppc.

            • Mantenimiento general y refacción del árbol del pozo.

            • Avisar al departamento o equipo de producción para realizar la conexión de la línea de flujo y dar comienzo a la producción.