Industria en Asturias

Grupo Aceralia. Producción siderúrgica. Fabricación vidrio y cristalería. Cementos. Transformados de zinc. Carbón

  • Enviado por: Diego Ugalde
  • Idioma: castellano
  • País: España España
  • 17 páginas
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INTRODUCCIÓN

Asturias es una provincia donde la industria juega un papel fundamental en su desarrollo económico, ya que es el motor que la mueve, principalmente durante el siglo XX.

Mas detalladamente en Asturias se pueden encontrar industrias de todo tipo, por ejemplo químicas, alimentación, tabacos, medicamentos, cristal, armamentística, metalúrgicas, hidroeléctricas...

Actualmente la empresa mas importante en Asturias, con plantas en Gijón y Avilés, es Aceralia, dando trabajo a miles de trabajadores y facturando miles de millones de pesetas al año. Mueve todo tipo de industrias a su alrededor, desde el transporte de materias primas y elaboradas, hasta el puerto de El Musel, pasando por empresas de limpieza y de alimentación... e incluso los astilleros de Gijón y resto de España.

A continuación se hará un breve repaso por algunas de ellas, haciendo un rápido resumen al proceso productivo que se da lugar en sus instalaciones.

Se citan algunas de las industrias que se alojan en esta comunidad autónoma, unas de manera más superficial que otras, pero en ningún caso se les resta importancia o se dejan de lado las no citadas.

En todo momento se hace hincapié en la importancia de la industria para la región, a pesar de vivir un momento de declive: sobra comentar los recientes altercados producidos por los astilleros, o quien no recuerda las protestas de los mineros; o como poco a poco se van cerrando minas de carbón a lo largo de La Cuenca.

ACERALIA

Esta empresa se consolida como la sucesora de anteriores empresas siderúrgicas que se vieron obligadas a cerrar o reconvertirse, tal es el caso de Ensidesa y Altos Hornos de Vizcaya formando el GRUPO ACERALIA, que es en la actualidad el primer productor siderúrgico español.

El 76% de las ventas de Aceralia, se colocan en el mercado nacional, siendo el acero su producción principal. El acero es una aleación de hierro y pequeñas proporciones de carbono, por la que se obtiene un material muy resistente dotado de cierta elasticidad.

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PRODUCTOS DE LA CORPORACIÓN SIDERÚRGICA ACERALIA

ACERALIA CORPORACIÓN SIDERÚRGICA:


Es la empresa matriz que dirige todo el grupo. Concentra toda la producción de arrabio (mineral de hierro fundido). Alimenta productos planos y largos.


ACERALIA PRODUCTOS LARGOS:


Especializada en la fabricación de alambrón, perfil, carril y chapa gruesa. Adquiere el arrabio de la empresa matriz. Asesora proyectos de construcción.


ACERALIA TRANSFORMADOS:


Es la empresa del grupo que mayor valor añade a la producción. Produce tubos soldados, paneles para el recubrimiento de edificios...


LAMINADOS VELASCO:


Ha introducido un nuevo producto en su producción: nuevo perfil para la entibación de túneles de obra civil. Velasco posee el 90% de Tremad S.A.


BAYER

La multinacional Bayer cuenta con una fabrica en la cuenca minera, exactamente en La Felguera, que en 1997 se consolidó como un centro de producción de materias primas para su posterior exportación hacia países comunitarios, Estados unidos, Australia y Sudamérica; aunque en ella se producen aspirinas (nombre comercial del ácido acetilsalicílico).

El ácido acetilsalicílico (ácido o-acetoxibenzoico) se sintetizó por primera vez en 1853; los efectos analgésicos del ácido salicílico se conocen desde muy antiguo (400 años antes de nuestra Era). Aunque aspirina es un nombre registrado en muchos países, se acepta esa denominación como su nombre genérico. El ácido acetilsalicílico se presenta en forma de cristales blancos, o bien como un polvo cristalino. Funde a 135 - 137ºC, descomponiéndose a 140ºC. Su solubilidad en agua a 25ºC es de 3'3 g/l de agua.

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Bayer, una compañía de gran importancia en la industria de tintes se dio cuenta de que la aspirina podría tener una gran relevancia en el mercado de los medicamentos, así que, utilizando un derivado del nombre en latín de la planta de donde procedía dicho medicamento comercializó la aspirina. De hecho, fue un médico de Berlín quien al probar dicho medicamento, ensalzó las propiedades del ácido y envió un informe favorable a los directivos de la compañía; dicho informe desencadeno toda la posterior comercialización de la aspirina

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Cuando estalló la primera guerra mundial, Bayer había comenzado su expansión en los estados Unidos, pero dicha empresa, al ser de origen alemán, pasó a ser un posible enemigo, por lo que dio marcha atrás a sus proyectos en el nuevo mundo y volvió a Europa, donde empezó a crecer, absorber y fundar nuevas plantas. Es aquí donde aparece la factoría de La Felguera.

El proceso de fabricación de la aspirina es bastante limpio, ya que apenas se utiliza agua, lo cual es de agradecer en una zona tan sumamente contaminada como es la cuenca minera. El mayor residuo producido son los compuestos fenolados, que son destilados o filtrados en su totalidad, siendo recuperados para su posterior utilización como reactivos, bien en la industria, bien en laboratorios.

CEMENTOS

Muy cerca de Oviedo se encuentra el pueblo Tudela Veguín, el cual es famoso por la fabricación de cementos. La fábrica ha tomado el nombre del pueblo para dar nombre a su producto: cementos Tudela Veguín.

El cemento es un conglomerante hidráulico obtenido de la calcinación de las piedras calizas, que una vez amasado con agua, fragua y endurece tanto en el aire como bajo el agua.

El cemento es uno de los materiales mas importantes que existen dentro del mundo de la construcción, de ahí la importancia de esta fabrica para la región asturiana y su infraestructura en obras.

La fábrica asturiana esta especializada en la fabricación de cemento tipo Pórtland, haciendo distintas variantes, que se distinguen por su dureza, porosidad, permeabilidad...

Para la fabricación del cemento, son necesarias las siguientes materias primas: agua, arena, yeso y cal; en algunos casos se utilizan aditivos tales como pigmentos.

La utilización del cemento se remonta a la antigüedad, ya que los egipcios ya lo utilizaban, y a medida que el hombre avanzaba, el cemento lo hacía con él, siendo conocidos morteros romanos, bizantinos, de la edad media, barrocos, renacentistas... pero es en el siglo XVIII cuando se empiezan a utilizar morteros especiales, es decir, hidráulicos, cementos de cal... hasta llegar al actual cemento de Pórtland.

Materia Prima:

La caliza es la materia prima principal del cemento, la cual se extrae de yacimientos a tajo abierto. Esta caliza es triturada en chancadores hasta formar un material de tamaño máximo no superior a 20 mm y posteriormente descargada y acopiada bajo una gran cúpula, con objeto de cuidar el medio ambiente y también contar con una reserva apropiada para la continuidad de la producción.

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Elaboración de Pastas:

El proceso prosigue con la etapa de Molienda Húmeda en la cual, la caliza triturada anteriormente, se continúa moliendo en forma húmeda hasta formar una "pasta de caliza". Luego, esta pasta es enviada a las Celdas de Flotación donde se concentra hasta alcanzar una ley de 82% de Carbonato de Calcio. Con objeto de extraer el agua de esta pasta el proceso continúa en los espesadores, en los cuales se obtiene una pasta con aproximadamente un 55% de sólidos. Por último, esta pasta caliza es bombeada a los Silos de Mezcla, donde se le adiciona óxido de aluminio y de hierro, de tal forma de obtener una pasta mezclada cuya composición química sea la requerida para producir el cemento.

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Fabricación de Clinquer:

La pasta mezclada presenta un exceso de humedad para ingresar al Horno, por lo cual es necesario pasarla por Filtros Prensa, en donde el agua disminuye de 45% a 16%, y luego por un Proceso de Secado hasta obtener una "harina cruda" con sólo 0,5% de humedad, denominada "Crudo". Este Crudo es alimentado a través de una torre de ciclones precalentándose hasta unos 850º C, previo a su ingreso al Horno, en donde a temperaturas de alrededor de 1.450º C, ocurrirán las reacciones químicas que lo transformarán en "Clinquer". Por último este Clinquer se enfría y almacena en Silo o en Canchas.

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Molienda de Cemento, Ensacado y Despacho:

Finalmente para la obtención del cemento es necesario moler en forma conjunta cantidades perfectamente dosificadas de Clinquer, yeso y puzolana (ceniza volcánica) hasta llegar a la finura requerida para cada tipo de cemento.

El cemento es almacenado en Silos para su posterior despacho, el cual puede ser realizado en sacos de papel (individuales o paletizados) o a granel en camiones graneleros, en ferrocarril o en "big-bags" de hasta 2 toneladas.

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CRISTALERÍA

Cristalería Española posee en Avilés un planta de investigación y desarrollo considerada pionera en Europa; donde además se fabrica vidrio plano y espejo sobre luna. Además, dicha factoría cuenta con uno de los cuatro hornos de vidrio flotado que existen en la península ibérica.

La cristalería de Avilés pertenece a vidrios Saint Gobain, empresa francesa creada en el siglo XVII, pero no es hasta el siglo XIX cuando empieza su expansión europea, llegando a España en 1904.

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horno de vidrio flotado

El vidrio se forma con diferentes tipos de sales. El componente más importante es el dióxido de silicio en forma de arena. Para fabricar el vidrio común se añaden carbonato sódico y piedra caliza (carbonato de calcio).

Es un material de estructura amorfa, que se obtiene por enfriamiento rápido de una masa fundida lo cual impide su cristalización. De aquí surge otra definición que dice que el vidrio es un liquido sobreenfriado. Esto quiere decir, de altísima viscosidad a temperatura ambiente, por lo que parece un sólido. Cuando se encuentra a 1450ºC es un liquido de baja viscosidad. A esta temperatura su viscosidad es parecida a la de la miel. A temperatura ambiente el vidrio se comporta estructuralmente como un liquido congelado, dicho de otra forma es un liquido que se enfría tan rápidamente que es imposible que se formen cristales. Cuando el vidrio se enfría lentamente se forman cristales de vidrio, fenómeno que se conoce como devitrificación. Los artículos hechos con vidrio devitrificado tienen poca resistencia física.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO

El proceso de fabricación del vidrio comienza cuando las materias primas (arena, sosa, caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor medida, casco de vidrio procedente de los envases de vidrio reciclados) se funden a 1500ºC. El vidrio obtenido, es distribuido en moldes donde se obtiene su forma definitiva.

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Posteriormente, se traslada a un arca de recocido en la que, mediante un tratamiento térmico, se eliminan tensiones internas y el vidrio adquiere su grado definitivo de resistencia.

TIPOS DE VIDRIO

Vidrios de elementos:

Azufre, selenio,

Telurio y fósforo

Vidrios

Óxidos

  • Puros: SiO2, Bo2O3, Pb2O5, As2O5

  • Mezclas con algunos de los anteriores:

  • Al2O3, Ga2O3, TiO2; alcalinos y alcalinoterreos: cal y CaO; soda, Na2O

    Inorgánicos

    Sulfuros

    Sulfuro de Arsénico, As2S3

    Haluros

    Fluoruro de Berilio, BeF2, Cloruro de Zinc, ZnCl2

    Nitratos

    Mezclas de Nitrato de Sodio y de Calcio

    Sulfatos

    Sulfato de Potasio, K2S2O7

    Carbonatos

    Mezclas de Carbonato de Potasio y Magnesio

    Fluoruros

    Fluoruro de Aluminio, AlF2 y fluoruro de Berilio, BeF2

    Vidrios

    Moléculas simples

    Eter etílico, glicerina, alcohol metálico, glucosa y sacarosa

    Orgánicos

    Polímeros

    Polietileno y otros materiales plásticos

    Vidrios Metálicos

    Aleaciones de silicatos de oro y de paladio, aleaciones de telurio cobre y oro, aleaciones del grupo de platino con otros metales

    EL ZINC

    En Asturias la empresa Asturiana de Zinc (AZSA) cuenta con dos centros de producción, uno de zinc electrolítico en San Juan de Nieva y otro en Arnao, que es una fábrica de transformados.

    FABRICA DE TRANSFORMADOS DE ARNAO

    La fábrica de transformados de Arnao está situada a unos 4 Kilómetros al oeste de la fábrica de zinc electrolítico de San Juan de Nieva, y pertenece a Asturiana de Zinc, S.A. desde el año 1980. En dicha fábrica se fabrican los siguientes transformados de zinc:

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    OXIDO Y POLVO DE ZINC

    La instalación consiste en tres columnas de destilación de zinc, las cuales son alimentadas por lingote de zinc y espumas procedentes de la fusión de la fábrica de San Juan de Nieva. También están alimentadas por matas de galvanización, bien de fondo o de superficie, y que previamente, pasan por un proceso de fusión en un horno especial donde se separa gran parte del aluminio y del hierro. Los vapores de zinc procedentes de las columnas son enviados a unos condensadores para producir polvo de zinc o bien a una caja de oxidación, pasando posteriormente por un filtro de mangas donde se recoge el óxido de zinc.

    LAMINADOS

    La instalación consta de un tren de desbaste, donde partiendo de un lingote de 1.800 Kg., se lamina hasta 10mm. de espesor, un tren acabado, que finaliza en un espesor de hasta 0,25mm. y finalmente una línea de corte que da al laminado final las medidas que exige el cliente.

    TREFILERIA

    Fabricación de hilo de zinc para electrozincado.

    La instalación consta de un horno de colada continua, que alimenta a un tren de desbaste de trefilado y de éste a dos grupos de acabado, pudiendo llegar en este último a diámetros de 2mm. La capacidad de la instalación es de 1.500 Tm/año, dependiendo de los diámetros finales que se deseen.

    CRIBADO Y MOLIENDA

    En los hornos de fusión de cátodos de zinc, se generan cierta cantidad de óxidos de zinc, que sobrenadan en el baño y que al ser retirados arrastran consigo cierta cantidad de parte metálica. La instalación para separar el óxido de la parte metálica consta de una quebrantadora, a continuación una criba y finalmente el rechazo de esta criba alimenta a un molino separador.

    FABRICA DE ZINC ELECTROLÍTICO DE SAN JUAN DE NIEVA

    La fábrica de Zinc electrolítico situada en San Juan de Nieva, municipio de Castrillón, Principado de Asturias, en las inmediaciones del Puerto de Avilés, situación privilegiada para el desarrollo de la actividad comercial de la Sociedad.

    Las obras de construcción de esta fábrica se iniciaron en el mes de abril de 1958, finalizando en el tiempo récord de 22 meses. La puesta en marcha de esta instalación tuvo lugar en el mes de Febrero de 1960 y el día 5 de este mismo año se obtuvo la primera producción de zinc electrolítico, no sólo en cuanto a la fábrica de San Juan de Nieva, sino en la historia de la industria metalúrgica española.

    La capacidad de producción inicial de esta fábrica era de 15.000 toneladas anuales de zinc electrolítico, y tras sucesivas ampliaciones, se ha situado por encima de 320.000 toneladas anuales, lo que le sitúa líder de las unidades de producción de este metal en todo el mundo.

    Las actividades industriales de producción son las siguientes:

    -Metales: zinc electrolítico, cobre electrolítico, cadmio, mercurio.
    -Aleaciones de zinc para fundición a presión, colada por gravedad, galvanización, electrozincado, protección catódica y laminación.
    -Productos químicos: ácido sulfúrico, polvo de zinc, óxido de zinc, óxido de germanio, sulfato de cobre.

    DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

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    Recepción y almacenamiento de concentrados

    La principal materia prima de la fábrica de zinc está constituida por concentrados de sulfuro de zinc, procedentes en parte de la mina de Reocín, así como mediante diversos contratos, entre otros, contratos a largo plazo con las principales minas canadienses pertenecientes a NORANDA (Heath Steele y Brunswick), COMINCO ( Red Dog y Polaris) y ANVIL RANGE (Faro), así como con productores marroquíes (Guemassa) y peruanos (SIMSA) y de otras procedencias suministrado por GLENCORE Y BRANDEIS.

    La recepción de los diversos concentrados se realiza por carretera o a través del muelle de San Juan de Nieva, situado en el puerto de Avilés, aprovechando la proximidad del mismo con la fábrica.

    Además de los concentrados sulfurados de zinc, se recibe la calcine obtenida en la fábrica de Hinojedo.

    La capacidad de almacenamiento de la fábrica de San Juan de Nieva es superior a 40.000 toneladas de concentrados.

    Tostación y depuración de gases

    La tostación del concentrado se realiza en tres hornos, del tipo denominado de lecho fluido, cuyas capacidades de tostación son 300, 400, y 850 toneladas diarias de concentrados.

    En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formándose óxido de zinc (ZnO), denominado calcine, y dióxido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que sale de los hornos de tostación. Asimismo se origina vapor de agua que se emplea para la autogeneración de energía eléctrica así como fuente de calor en las etapas de lixiviación y purificación. Las diversas fracciones de calcine, tras ser refrigeradas y, en su caso, molidas, se transportan a unos silos de almacenamiento.

    El gas exento de calcine es tratado en torres de lavado para eliminar los componentes que puedan interferir en la producción de ácido sulfúrico. Igualmente se elimina el agua que pudiera ser arrastrada con la corriente gaseosa en los denominados precipitadores electrostáticos de gas de húmedo. Seguidamente el gas se envía a las plantas de ácido sulfúrico.

    Plantas de ácido sulfúrico

    El SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente del horno de tostación, se transforma en primer lugar en trióxido de azufre, debido a la reacción con el oxígeno en la torre de catálisis. Posteriormente, en la denominada torre de absorción intermedia, el trióxido de azufre resultante se absorbe en ácido sulfúrico del 99% de concentración, transformándose en ácido sulfúrico concentrado apto para uso en todo tipo de industrias, ya que las instalaciones están dotadas de un sistema de depuración de gases que permite la eliminación del mercurio, con carácter previo a su entrada en la planta de ácido.

    Lixiviación

    El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido sulfúrico diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.

    En la etapa de lixiviación neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las ferritas de zinc (óxido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilización de espesadores se separan los sólidos no disueltos de la disolución de sulfato de zinc. La disolución clarificada se envía a la etapa de purificación, mientras que los sólidos no disueltos se someten a la etapa de lixiviación ácida.

    La lixiviación ácida se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De esta forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos insolubles en medio sulfúrico, como el plomo, calcio y sílice. La disolución así obtenida se somete a un proceso de hidrólisis, tras el que se forma un sulfato básico de hierro insoluble llamado jarosita, que en unión de los metales no disueltos en esta segunda etapa constituyen el residuo final del proceso. Este residuo, después de una decantación en espesadores y posterior filtración, es enviado por bombeo a la balsa de residuos.

    Purificación

    La disolución de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviación neutra se trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como subproductos. Una vez realizada la filtración, la disolución de sulfato de zinc se enfría mediante torres de refrigeración y se bombea al tanque de almacenamiento de electrólito.

    ElectRólisis

    El departamento de electrólisis engloba tres salas de operaciones, dos de ellas con una capacidad de 100.000 toneladas anuales y cátodos de tamaño estándar y arrancado semiautomático, y una tercera sala, puesta en funcionamiento el 14 de mayo de 1991, con una capacidad de 110.000 Tm. anuales, que está totalmente automatizada y sus controles se llevan a cabo mediante proceso electrónico. Esta sala se realizó mediante la aplicación de tecnología propia desarrollada por Asturiana de Zinc, S.A., y está considerada como una de las más modernas y de mayor eficiencia productiva del mundo.

    En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente eléctrica a través de la disolución purificada de sulfato de zinc, originándose el zinc metálico puro, que se deposita sobre laminas de zinc resultantes se arrancan automáticamente y son transportadas para su fusión y colada.

    Fusión y colada

    Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de inducción eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las maquinas de colada con el objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado.

    En el mismo departamento existen varios hornos en los que el zinc se combina con otros metales para producir aleaciones para fundición a presión, colada por gravedad, galvanización, laminación y otros. Los distintos lingotes que se producen, tanto de zinc como de las distintas aleaciones, se apilan, pesan y empaquetan de forma automática.

    Todos los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuración de gases para eliminar el polvo que éstos contienen antes de emitirse a la atmósfera.

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    EL CARBÓN

    El carbón cobra una importancia absoluta en la economía asturiana, ya que la región está llena de minas y empresas dedicadas a este producto, del cual viven miles de familias.

    Partiendo de la materia prima, muchas empresas utilizan el carbón como motor de su producción, bien por su poder calorífico en procesos de fundido en altos hornos, bien como combustible para producir otras energías, como la eléctrica.

    Se pueden encontrar empresas que viven del carbón, como Mina La Camocha, Aceralia, HUNOSA y un sinfín de minas en la Cuenca Minera.

    Pasemos a ver que es el carbón y como se obtiene:

    El carbón es un combustible sólido de origen vegetal. En eras geológicas remotas, y sobre todo en el periodo carbonífero (que comenzó hace 345 millones de años y duró unos 65 millones), grandes extensiones del planeta estaban cubiertas por una vegetación muy abundante que crecía en pantanos. Muchas de estas plantas eran tipos de helechos, algunos de ellos tan grandes como árboles. Al morir las plantas, quedaban sumergidas por el agua y se descomponían poco a poco. A medida que se producía esa descomposición, la materia vegetal perdía átomos de oxígeno e hidrógeno, con lo que quedaba un depósito con un elevado porcentaje de carbono. Así se formaron las turberas. Con el paso del tiempo, la arena y lodo del agua fueron acumulándose sobre algunas de estas turberas. La presión de las capas superiores, así como los movimientos de la corteza terrestre y, en ocasiones, el calor volcánico, comprimieron y endurecieron los depósitos hasta formar carbón.

    Los diferentes tipos de carbón se clasifican según su contenido de carbono fijo. La turba, la primera etapa en la formación de carbón, tiene un bajo contenido de carbono fijo y un alto índice de humedad. El lignito, el carbón de peor calidad, tiene un contenido de carbono mayor. El carbón bituminoso tiene un contenido aún mayor, por lo que su poder calorífico también es superior. La antracita es el carbón con el mayor contenido en carbono y el máximo poder calorífico. La presión y el calor adicionales pueden transformar el carbón en grafito, que es prácticamente carbono puro. Además de carbono, el carbón contiene hidrocarburos volátiles, azufre y nitrógeno, así como diferentes minerales que quedan como cenizas al quemarlo.

    Todos los tipos de carbón tienen alguna utilidad. La turba se utiliza desde hace siglos como combustible para fuegos abiertos, y más recientemente se han fabricado briquetas de turba y lignito para quemarlas en hornos. La siderurgia emplea carbón metalúrgico o coque, un combustible destilado que es casi carbono puro. El proceso de producción de coque proporciona muchos productos químicos secundarios, como el alquitrán de hulla, que se emplean para fabricar otros productos. El carbón también se utilizó desde principios del siglo XIX hasta la II Guerra Mundial para producir combustibles gaseosos, o para fabricar productos petroleros mediante licuefacción. La fabricación de combustibles gaseosos y otros productos a partir del carbón disminuyó al crecer la disponibilidad del gas natural. En la década de 1980, sin embargo, las naciones industrializadas volvieron a interesarse por la gasificación y por nuevas tecnologías limpias de carbón.

    A pesar de que hay dos tipos de extracción del mineral, en Asturias solamente se encuentran minas subterráneas, por lo que no se abordará el tema de las minas a cielo abierto.

    Cuando el mineral se encuentra a grandes profundidades se cavan pozos hasta llegar a la veta y después se hacen galerías horizontales para extraerlo.

    Para ventilar este tipo de explotación se utiliza un método que consiste en comunicar entre sí estos pozos para que los gases que emana el carbón salgan al exterior y no se produzcan explosiones.

    Para evitar que la mina se hunda se le pone pilares en cada capa. Cuando ya se ha terminado la extracción del mineral de la veta se provoca el derrumbe de la mina.

    El transporte del material se hace por medio de vagonetas en las instalaciones y cuando la explotación minera está más modernizada se hace por medio de cintas transportadoras y elevadores.

    El carbón obtenido sale con materiales que dificultan su utilización y disminuye su calidad con respecto al poder calorífico del mismo. Para limpiarlo se utilizan métodos físicos como la trituración y el lavado.

    A continuación se puede observar un dibujo esquemático sobre una mina subterránea.

    HUNOSA

    Es una empresa creada en 1967 en el principado de Asturias, que da trabajo a 9.396 trabajadores en veintinueve centros de producción. Cuenta con pozos y lavaderos por todo el centro de Asturias, y con una térmica en La Pereda.

    Produce 2.523.000 toneladas de carbón al año

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    fotografía del pozo Fondón a mediados de siglo

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    Diego Ugalde Blanco La industria en Asturias

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