Higiene y seguridad

Historia de la seguridad industrial. Seguridad en la empresa. Seguridad industrial. Accidentes de trabajo. Protección personal. Riesgos eléctricos. Higiene industrial. Riesgos industriales

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Universidad Autónoma de Coahuila

Facultad de Ciencias Químicas

Higiene y Seguridad

Profesor:

Trabajo de Primer Parcial

Saltillo Coahuila a 17 de Febrero del 2007

Unidad 1: Introducción

  • Conceptos de Higiene y Seguridad

    • Higiene: Limpieza, aseo de las viviendas, lugares públicos y poblaciones.

    • Seguridad: Cualidad de seguro. Seguro hace referencia a lo siguiente: Libre y exento de todo peligro, daño o riesgo.

    • Limpieza: Acción y efecto de limpiar.

    • Riesgos: Contingencia o proximidad de un daño.

    • Norma: Regla que se debe seguir o a que se deben ajustar las conductas, tareas, actividades, etc.

    • Medidas: Disposición, prevención

    • Protección: Acción y acto de resguardar a una persona, animal o cosa de un perjuicio o peligro

    • Contaminación: Acción y acto de alterar nocivamente la pureza o las condiciones normales de una cosa o un medio por agentes químicos o físicos

    • Precaución. Reserva, cautela para evitar o prevenir los inconvenientes, dificultades o daños que pueden temerse.

    • Accidentes: Cualidad o estado que aparece en algo, sin que sea parte de su esencia o naturaleza

    • Indicaciones: Acción y efecto de mostrar o significar algo con indicios y señales

    • Lesión: Daño o detrimento corporal causado por una herida, un golpe o una enfermedad

    • Prevención: Preparación y disposición que se hace anticipadamente para evitar un riesgo o ejecutar algo

    • Capacitación: acción y efecto de hacer a alguien apto, habilitarlo para algo

    • Entrenamiento: Acción y efecto de preparar, adiestrar personas o animales

  • Historia de la Seguridad Industrial.

  • El desarrollo Industrial trajo consigo el incremento de accidentes laborales, lo que obligo a aumentar las medidas de seguridad, las cuales se cristalizaron con el ordenamiento de las conquistas laborales.

    Desde los albores de la historia, el hombre ha hecho de su instinto conservación una plataforma de defensa ante la lesión corporal, tal esfuerzo probablemente fue en un principio de carácter instintivo-defensivo.

    Ya en el ano 400 a.C., Hipócrates recomendaba a los mineros, el uso de de baños higiénicos a fin de evitar la saturación del plomo. Platón y Aristóteles estudiaron ciertas deformaciones físicas producidas por ciertas actividades ocupacionales, planteando la necesidad de su prevención.

    La revolución marca el inicio de la revolución industrial como consecuencia de la aparición de la fuerza del vapor y la mecanización de la de la industria lo que produjo el incremento de accidentes y enfermedades laborales. No obstante el nacimiento de la fuerza industrial y el de la seguridad industrial no fueron simultáneos, debido a la degradación y a las condiciones de trabajo y de vida detestables.

    En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales, pero hasta 1850 se verificaron ciertas mejoras como resultado de las recomendaciones hechas entonces.

    Lowell Mass, una de las primeras ciudades industriales en los Estados Unidos, elaboro tela de algodón desde 1822. Los trabajadores, principalmente mujeres y niños menores de 10 años, procedentes de las granjas trabajaban jornadas de hasta 14 horas.

    El materia humano volvió a abundar en los talleres, así también lo hicieron los accidentes. En respuesta la legislatura de Massachussets promulgo en 1867 una ley prescribiendo el nombramiento de inspectores de fábricas. Dos años después se estableció la primera oficina de estadística de trabajo en los Estados Unidos.

    En 1874 Francia aprobó una ley estableciendo un servicio especial de inspección para los talleres y en 1877, Massachussets ordeno el uso de resguardos en maquinaria peligrosa.

    En 1883 se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna cuando en Paris se establece una empresa que asesora a los industriales. Pero es hasta este siglo que el tema de la seguridad en el trabajo alcanza su máxima expresión al crearse La Asociación Internacional de Protección de los Trabajadores.

    Legislaciones diversas.

    Los accidentes de trabajo comenzaron a multiplicarse con la Revolución Industrial, al mecanizarse a gran escala el sistema productivo.

    El problema de la seguridad intereso a empresarios y trabajadores de todos los países acogiéndose así las primeras disposiciones legales.

    La acción legislativa atacando las causas físicas y mecánicas de los accidentes, ha tenido poco efecto debido a su impopularidad y la dificultad para hacerla cumplir.

    El primer intento ara modificar por medio de un estatuto la ley común de la responsabilidad patronal, se hizo en 1880 en Inglaterra, cuando el Parlamento promulgo el Acta de Responsabilidad de los Patrones, permitiendo que los representantes personales de un trabajador fallecido cobrasen daños por muerte causada por negligencia.

    En Alemania (1885), Bismarck preparo y decreto la primera ley obligatoria de compensación para los trabajadores, si bien solo cubría enfermedades. Este fue el primer país en abandonar el seguro de los patrones a favor de la compensación de los trabajadores.

    En 1897 se promulgo en Gran Bretaña un decreto de compensación al trabajador, fue la primera ley de esta clase que se promulgo en un país de habla inglesa. La primera ley de compensación de los Estados Unidos se expidió en Maryland en 1902, pero tenia tantas restricciones que su aplicación tuvo escaso efecto practico.

    La legislación de compensación de trabajadores difiere de la responsabilidad de los patrones que exige que el patrón remunere a los trabajadores lesionados, se demuestre o no negligencia por parte de ellos. Con la ley de responsabilidad patronal, los propietarios hacían la investigación de los accidentes para determinar la falta del trabajador.

    1.3 Generalidades Sobre la Seguridad en la Empresa.

    El accidente es el resultado de ciertos elementos dentro de un sistema de determinada estructura.

    Los accidentes laborales pueden causar grandes gastos a una empresa distribuidos en perdida de salarios, gastos médicos y costo de seguros, estos pueden representar una carga mas al aumentar las primas, esto depende de las circunstancias del accidente.

    Algunos datos interesantes sobre los accidentes en el trabajo se presentan a continuación:

    • Representan la quinta parte de los accidentes totales del mundo y afectan a millones de personas.

    • Mueren aproximadamente 100000 personas por accidentes laborales en el mundo por año.

    • Existen 600000 sustancias toxicas que producen enfermedades laborales.

    Algunos objetivos específicos de la seguridad en las industrias se resumen en los siguientes 5 puntos:

    • Evitar lesión y muerte por accidente, ya que hay una perdida en el potencial humano y esto puede derivar en una baja en la productividad.

    • Reducción de los costos de producción y la maximización de beneficios.

    • Mejorar la imagen de la empresa, de esta manera los trabajadores dan un mayor rendimiento.

    • Contar con un sistema estadístico para detectar si hay un aumento en los accidentes o disminución de estos y detectar sus posibles causas.

    • Contar con los medios necesarios para montar un plan de Seguridad realmente efectivo para evitar nuevos accidentes y futuros gastos a la empresa.

  • Programa de Las 5 “S”

  • Se llama programa de las 5 “s” a unos principios de bienestar personal y organizacional expresados por 5 palabras japonesas que comienzan con s cada una las palabras son: Seiri (botar lo innecesario), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu (mantener por costumbre), Shitsuke (disciplina y multiplicación)

    Estos puntos se explican ampliamente a continuación:

    • Seiri (botar lo innecesario).

    Es deshacerte de todo aquello que no es indispensable para realizar tu actividad que tienes entre manos, hay veces que en nuestros tiempos libres acumulamos libros, papeles o documentos innecesarios por pensar que luego los vamos a ocupar y no nos deshacemos de ellos por temor a necesitarlos posteriormente de esta forma creamos desorden y reducimos el espacio útil que tenemos, seiri se refiere simplemente a separa las cosa útiles de las inútiles, y solo conservar la útiles. Los Efectos de Seiri son preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede detectar con facilidad perdidas, fugas o contaminantes en los equipos.

    • Seiton (ordenar).

    Consiste en ordenar lo que consideramos como necesario de manera de poder encontrar con facilidad cuando se vallan a utilizar, resumiendo un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Los Efectos de Seiton son facilitar el acceso a las cosas, evitar errores y acciones riesgosas, facilitar el aseo y mantenimiento, mejorar la presentación del lugar, liberar espacio, comunicar responsabilidad y compromiso con el trabajo, hacer un lugar de trabajo agradable reduce los tiempos de cada actividad evita averías en los equipos.

    • Seiso (limpiar)

    Este limpiar significa disponer para el uso, quiere decir inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza para poder identificar pequeños o grandes desperfectos en su funcionamiento; exige la identificación de las fuentes de suciedad, contaminación o defectos para eliminarlas y así hacer eficiente el trabajo mas eficaz, esto quiere decir que es mas que limpias es inspeccionar. Los Efectos de Seiso es incrementar la vida útil de los equipos, mejorar el bienestar físico y mental del trabajador, identificar averías a tiempo y mejorar la eficiencia, reducir perdidas por suciedad y contaminación entre otros.

    • Seiketsu (mantener por costumbre).

    Esto quiere decir mantener los logros alcanzados con la aplicación de las primeras 3 “s”, es decir hacerlo regularmente para que el lugar no vuelva a su antiguo estado. Cualquier costumbre es parte de una cultura de grupo. La clave de Seiketsu es: “dejar las cosas igual o mejor que antes de usarlas”. Los Efectos de Seiketsu son mantener un ambiente de trabajo estimulante, reforzar la satisfacción personal en el lugar de trabajo, preparar a las personas para asumir mayores retos, incrementar la productividad personal y organizacional.

    • Shitsuke (habito y multiplicación)

    Esto es el habito ganado con el tiempo. La costumbre de mejorar el entorno personal aplicando el programa de las 5 “s”, implica desarrollar la fuerza de autocontrol, tomar el futuro personal en tus manos, es el ejemplo mudo del entorno amable, se `puede resumir “mi vida en mis manos”. Los Efectos de Shitsuke son mejorar el respeto a si mismo y a los demás, permite identificarse con el lugar hace atractivo el lugar, renueva cada día la satisfacción personal.

    Unidad 2: Seguridad Industrial.

    2.1 Definición de Riesgo de Trabajo

    Podemos definir riesgo de como la probabilidad que un peligro (causa inminente de perdida), existente en una actividad determinada durante un periodo definido, ocasione un incidente con consecuencias factibles de ser estimada, también se puede entender como el potencial de perdida que existe asociado a una operación productiva, cuando cambian en forma no planeada las condiciones definidas como estándares para garantizar el funcionamiento de un proceso o del sistema productivo en genera. Los riesgos se pueden clasificar como riesgo puro o especulativo.

    El riesgo especulativo: es aquel en el cual exista la posibilidad de ganar o perder, como por ejemplo los juegos de azar o las apuestas.

    El riesgo puro: es aquel que existe en la empresa donde se puede perder o no perder mas nunca ganar, este tipo de riesgo se divide en riesgo inherente, y riesgo incorporado.

    • El riesgo inherente es aquel que por su naturaleza no se puede separar de la situación donde existe. Es propio del trabajo que se esta realizando (ejemplo: en una empresa de transporte los riesgos inherentes son los choques, volcaduras etc.…)

    • El riesgo incorporado es aquel que no es propio de la actividad, sino producto de conductas poco responsables de un trabajador, el que asume riesgos con objeto de conseguir algo que es bueno para el o la empresa (por ejemplo: levantar o transportar sobrepeso, transitar a exceso de velocidad, etc..)

    Cuando un riesgo se sale de control da como resultados accidentes que pueden muertes, daños incapacitantes, daño a equipos, materiales o medio ambiente que representan una perdida.

    “El riesgo mas peligroso es aquel que no se conoce”

    Un efectivo control de riesgos en el trabajo se resume en los siguientes puntos:

    • Proteger la integridad física de los trabajadores.

    • Reducir costos por accidentes.

    • Proteger y mantener los equipos y herramientas funcionales.

    • Crear un clima de confianza y orgullo por la empresa y el trabajo

    Cada uno es el mejor prevencionista o encargado de seguridad

    Las ventajas fundamentales de la prevención de riesgos y seguridad industrial son:

    • Control de lesiones y enfermedades profesionales.

    • Control de daños a los bienes de la empresa.

    • Menores costos de seguros e indemnizaciones.

    • Menor rotación de personal debido a ausencia al trabajo.

    • Continuidad en el proceso de producción.

    2.2 Accidentes de Trabajo

    El accidente de trabajo es toda lesión que una persona sufra a causa o con ocasión del trabajo y que le produzca incapacidad o muerte se dividen en: Accidentes de Trayecto que son los que ocurren en el trayecto directo entre la habitación y el lugar de trabajo y viceversa, otros tipos de accidentes de trabajo son los sufridos por dirigentes sindicales a causa o con ocasión de cometido gremial, el experimentado por el trabajador enviado al extranjero por causa de sismos o catástrofes, el experimentado por el trabajador enviado a cursos de capacitación.

    Se excluyen los accidentes producidos por fuerza mayor extraña y sin relación con el trabajo o producidos intencionalmente por la victima.

    2.3 Factores Humanos y Técnicos.

    Factor humano

    Es la característica mental ó física que tienen una predisposición al accidente, ya sea por predisposición individual (personalidad accidentógena),como por actitudes impropias  (no hacer caso a las órdenes, no entender las indicaciones, nerviosismo ),falta de conocimiento o de habilidad para realizar la tarea, defectos físicos (alteraciones en la visión, en la audición, fatiga, estrés, etc.).

    Generalmente al evaluar un accidente, podemos comprobar que siempre entran en relación por lo menos tres de estos factores, que son: el acto inseguro, la condición física y mecánica defectuosa, y el factor humano, que por otro lado determinarán según la manera en que se relacionen el tipo de lesión.

    Surge que del estudio minucioso de cada uno de estos factores, surgirán los distintos planes de prevención y mejoramiento, para disminuir la incidencia de accidentes. Muy unido al factor humano va el acto inseguro, ya que depende de la persona el cometerlo o no.

    Causas que correspondan al factor humano:

    • La irresponsabilidad.

    • Desconocimiento del trabajo.

    • Falta de atención.

    • Mala selección de personal.

    • Cansancio físico y mental.

    • Mala ubicación del personal.

    • Exceso de confianza.

    • Alteración emocional.

    • Embriaguez.

    • Drogadicción.

    Factor técnico.

    Este esta relacionado con el entorno y la maquinaria, que dan una condición insegura de trabajo.

    Una condición insegura se puede definir como la condición causante del accidente que pudo y debió protegerse o resguardarse (ejemplos: iluminación, ventilación, ventilación, etc.)

    Causas que corresponden al factor técnico:

    • Equipo de trabajo defectuoso.

    • Equipo de protección personal inadecuado.

    • Pisos defectuosos o sucios.

    • Falta de protección colectiva.

    • Mala ventilación.

    • Mala iluminación.

    • Colores inadecuados.

    • Congestionamiento.

    2.4 Elementos del accidente.

    La mayor parte de las causas de los accidentes puede identificarse y eliminarse para evitar nuevos accidentes. Según la American Standards Association, las principales causal de accidental son:

    • Agente. Se define como el objeto o la sustancia (máquinas, local o equipo que podrían protegerse de manera adecuada) directamente relacionado con la lesión, como prensa, mesa, martillo, herramienta, etc.

    • Parte del agente. Aquella que está estrechamente asociada o relacionada con la lesión, como el volante de la prensa, la pata de la mesa, el mango del martillo, etc.

    • Condición insegura. Condición física o mecánica existente en el local, la máquina, el equipo o la instalación (que podría haberse protegido o reparado) y que posibilita el accidente, como piso resbaladizo, aceitoso; mojado, con altibajos, máquina sin protección o con poleas y partes móviles desprotegidas, instalación eléctrica con cables deteriorados, motores sin polo a tierra, iluminación deficiente o inadecuada, etc.

    • Tipo de accidentes. Forma o modo de contacto entre el agente del accidente y el accidentado, o el resultado de este contacto, como golpes, caídas, resbalones, choques, etc

    • .Acto inseguro. Violación del procedimiento aceptado como seguro, es decir, dejar de usar equipo de protección individual, distraerse o conversar durante el servicio, fumar en área prohibida, lubricar o limpiar maquinaria en movimiento. Factor personal de inseguridad. Cualquier característica, deficiencia o alteración mental, psíquica o física, accidental o permanente, que permite el acto inseguro. Son problemas como visión defectuosa, fatiga o intoxicación, problemas de hogar, desconocimiento de las normal y reglas de seguridad.

    2.5 Investigación de Accidentes

    Que se debe investigar:

    Desde el punto de vista de la gestión de la prevención, se deben investigar tanto los incidentes como los accidentes; los incidentes porque nos ponen en la pista de un accidente que pudiera haber ocurrido, y los accidentes porque es una obligación que establece la Ley. No olvidar que según la definición legal de accidente de trabajo, no se puede hablar de accidente si no ha habido lesiones.

    La importancia de la investigación radica en que tanto los incidentes como los accidentes nos proporcionan información sobre los riesgos no detectados o no corregidos convenientemente, y que conocemos a través de sus consecuencias.

    Quien debe investigar.

    La Ley de Prevención de Riesgos Laborales establece un sistema de organización de la prevención en la empresa, que parte del servicio de prevención como órgano empresarial de carácter técnico para todo lo relativo a la implantación y control de la prevención en la misma.

    Por ello parece conveniente que la investigación, tanto de incidentes como de los accidentes, la lleve a cabo el técnico en prevención, si bien apoyado en todo momento por los mandos directos de las personas o de las secciones donde han ocurrido - Principio de Integración de la Prevención -. Si como se ha dicho, la finalidad de la investigación es descubrir las causas que han producido uno y otros, la conclusión de la misma es disponer las medidas preventivas o protectoras, personales o colectivas, a implantar, para que esos riesgos queden eliminados y no vuelva a ocurrir el accidente, o minimizar sus consecuencias, en caso de que el riesgo persista por motivos de no haberse alcanzado el desarrollo técnico necesario para poder controlarlo. La propuesta, implantación y control de estas medidas son funciones de los técnicos de prevención de las empresas, de acuerdo con los contenidos del Capítulo VI del Reglamento de los servicios de prevención.

    Etapas de la investigación.

  • Reunir información: examinar el lugar de los hechos, entrevistar a los testigos de manera individual y grupal.

  • Buscar las causas: seguir la secuencia de cadena causal, identificar las pérdidas, determinar contactos, identificar actos y condiciones inseguras, averiguar las causas básicas.

  • Adoptar o proponer medidas correctivas.

  • 2.6 Evaluación de Riesgo

    En el trabajo de Análisis de Riesgos, uno de los aspectos más complejos es la Evaluación de los Riesgos identificados. Es en este momento en donde la experiencia del equipo que desarrolla el análisis tiene un valor muy alto.

    Para ciertas situaciones conocidas y repetitivas, la evaluación no causará mayores problemas, pero en equipos y sistemas nuevos, se requiere un detallado análisis de todas las variables, y principalmente la aplicación del juicio profesional del equipo de trabajo.

    Normalmente el riesgo se evalúa bajo dos variables, la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias más probables. El producto de estas dos variables se conoce como MAGNITUD DEL RIESGO (MR).

    La expectativa de ocurrencia de un incidente puede ser estimada, además de su probabilidad, a través de la frecuencia. Este aspecto es importante cuando esta frecuencia de ocurrencia del evento está en el horizonte de análisis del sistema.

    En ciertas situaciones, cuando las consecuencias probables del riesgo desencadenados son altas, independiente de la probabilidad o frecuencia de ocurrencia, se deberán aplicar las medidas de control.

    2.7 Medidas de Control.

    Identificado el riesgo y evaluada su magnitud, y si ésta supera los límites que se han fijado como base aceptable, las diferentes disciplinas involucradas en el proyecto deberán aplicar las medidas de control necesarias, ya sea modificando los diseños, incorporando nuevas tecnologías, equipos o sistemas de control u otras.

    En ocasiones, debido a la limitación de los recursos económicos o falta de tecnología, el riesgo no se podrá eliminar, y es aquí en donde la fase de puesta en marcha del proyecto proveerá los procedimientos operacionales y el entrenamiento a las personas que desarrollarán las tareas.

    Unidad 3: Seguridad de las operaciones y equipos de protección personal

    3.1 Riesgos Mecánicos.

    Son los que se producen por el uso de máquinas, útiles, o herramientas, produciendo cortes, quemaduras, golpes, etc.

    El riesgo en las maquinas se encuentra principalmente en las partes móviles y se explica mejor en el sig. cuadro:

    Riesgos de las partes móviles de la máquina:

    'Higiene y seguridad'

    De los elementos de rotación aislados:

    Árboles: los acoplamientos, vástagos, brocas, tornillos, mandriles y barras o los elementos que sobresalen de los ejes o acoplamientos rotativos pueden provocar accidentes graves. Los motores, ejes y transmisiones constituyen otra fuente de peligro aunque giren lentamente.

    Resaltes y aberturas: algunas partes rotativas son incluso más peligrosas porque poseen resaltes y aberturas como ventiladores, engranajes, cadenas dentadas, poleas radiadas, etc.

    Elementos abrasivos o cortantes: muelas abrasivas, sierras circulares, fresadoras, cortadoras, trituradoras, etc.

    'Higiene y seguridad'

    De los puntos de atrapamiento:

    Entre piezas girando en sentido contrario: en laminadoras, rodillos mezcladores, calandrias, etc.

    Entre partes giratorias y otras con desplazamiento tangencial a ellas: poleas, cadena con rueda dentada, engranaje de cremallera, etc.

    Entre piezas giratorias y partes fijas: la parte fija es en muchos casos la carcasa de protección.

    'Higiene y seguridad'

    De otros movimientos:

    Movimientos de traslación: las piezas móviles suelen ir sobre guías. El peligro está en el momento en que la parte móvil se aproxima o pasa próxima a otra parte fija o móvil de la máquina. Esto ocurre en prensas, moldeadoras, aplanadoras, sierras, etc.
    El movimiento transversal de una máquina en relación una parte fija externa a la máquina representa el mismo riesgo.

    Movimientos de rotación y traslación en máquinas de imprimir, textiles, conexiones de bielas, etc.

    Movimientos de oscilación: pueden comportar riesgo de cizalla entre sus elementos o con otras piezas y de aplastamiento cuando los extremos se aproximan a otras partes fijas o móviles.

    3.2 Riesgos Eléctricos.

    Los principales riesgos eléctricos son los que se mencionan a continuación:

    Peligros de la corriente eléctrica Los peligros eléctricos los podemos dividir en dos grupos.

    • Efectos del accidente eléctrico

    • Efectos sobre el cuerpo humano

    Veamos los efectos de un accidente eléctrico: Choque eléctrico, Quemaduras por corriente eléctrica, Gases, Bola de fuego, Energía radiante

    Choque eléctrico: Producido por contacto directo o proximidad a circuitos energizados; Efectos de tipo nervioso, contracción muscular, desvanecimiento y paro cardíaco.

    Quemaduras: Son debidas al paso de la corriente eléctrica a través del cuerpo, Quemaduras en tejidos órganos y nervios a nivel superficial e interno.

    Gases: Debidos a las altas temperaturas alcanzadas en el arco eléctrico, pueden ir acompañados de partículas de material y/o proyecciones

    Bola de fuego: Fenómeno de llama directa ocurrido durante la aparición del arco eléctrico, no alcanza mucha distancia

    Energía radiante: Onda electromagnética de energía debida al arco eléctrico velocidad de 300.000 Km/s a una temperatura de 19.500ºC

    Efectos sobre el cuerpo: dependen de la intensidad de la corriente que atraviesa el cuerpo y de la duración del contacto. En la intensidad intervienen además varios factores: Tensión del conductor; Forma de contacto; Estado del sujeto; Tanto el estado físico como el anímico; Las mujeres embarazadas son peores conductoras; La humedad de la piel favorece la circulación de la corriente. Efecto de la Corriente:

    • Hasta 1 mA Imperceptible para el hombre

    • 2 a 3 mA Sensación de hormigueo

    • 3 a 10 mA El sujeto se desprende del contacto

    • 10 a 50 mA No es mortal durante poco tiempo

    • 50 a 500 mA Fibrilaciones y quemaduras internas

    • > 500 mA Muerte por parálisis en centros nerviosos

    3.3 Riesgos Químicos.

    Riesgo químico es aquel susceptible de ser producido por una exposición no controlada a agentes químicos. Entenderemos por agente químico cualquier sustancia que pueda afectarnos directa o indirectamente (aunque no estemos efectuando nosotros mismos las tareas)

    Una sustancia química puede afectarnos a través de tres (3) vías: inhalatoria (respiración - esta es, con muchísima diferencia, la principal), ingestión (por la boca), dérmica (a través de la piel).

    Se presentan sobre todo al hacer tareas como la manipulación de sustancias, tarea de soldaduras, fundiciones, aplicaciones de insecticidas, fungicidas, etc.

    3.4 Protección de Ojos y Cara.

    Me centre en la protección de la cabeza y no solo de la cara ya que esta incluye los oídos, cara, ojos y todo lo que esta del cuello para arriba.

    Entre los tipos de protección de cabeza podemos nombrar:

    • Cascos en forma de sombrero o de gorra: son protectores rígidos para la cabeza, además protegen a choques eléctricos o combinación de ambos. También protegen al cuero cabelludo, la cara, y la nuca de derrames aéreos de ácidos o de productos químicos, así como también de líquidos calientes. También evitan que las máquinas puedan atrapar la cabellera del trabajador, como la exposición de esta a polvos o mezclas irritantes, incendios, y con resistencia a altos voltajes. Estos cascos se pueden dividir en cascos de ala completa, o de visera. Además estas dos clases se subdividen en:

      • CLASE A y B: resistentes al agua y a la combustión lenta, y a labores eléctricos.

      • CLASE C: resistentes al agua y a la combustión lenta

      • CLASE D: son resistente al fuego, son de tipo auto extinguibles y no conductores de la electricidad

    La suspensión del casco es la parte que confiere a este las propiedades de distribuir los impactos. Existen forros para los cascos que protegen al trabajador en tiempos fríos, haciéndolos mas ergonómicos y confortables. Para mantener el casco en su lugar existen los barboquejos , que le permiten al trabajador sostener el casco en su cabeza y evitar que este se le caiga. Existen también cascos con dispositivos de conexión desmontables para protectores faciales, y auditivos

    • Gorras antigolpes: son otro tipo de protección para la cabeza, en donde no se tengan riesgos tan fuertes de golpearse la cabeza, y se tengan espacios limitados de funcionamiento que transformen al casco en limitaciones y se usan estos tipos de gorras fabricada en materiales livianos y de pequeño espesor.

    • Protectores para el cabello: se usan para evitar que los trabajadores con cabellera larga que trabajan en los alrededores de cadenas, correas, u otras maquinas en movimiento, protegiéndolas y evitando así que estas entren en contacto con dichas piezas en movimiento.

    Los Dispositivos de protección auditivos: Los sonidos se escuchan en condiciones normales como una variación de diferencias de presión y llegan al oído para luego ser transmitidas por los mecanismos auditivos al cerebro, en donde se producen diferentes sensaciones, de acuerdo al tipo de ruido, los perjudiciales que excedan los niveles de exposición al ruido permitidos (85-90 dB) se deben realizar disminuciones en la fuente de emisión, pero a veces no es suficiente y se debe acudir a la protección del oído, sea en su parte interna, o directamente en los canales auditivos Los protectores para oídos se pueden dividir en dos grupos principales:

    • Los tapones o dispositivos de inserción: son aquellos que se colocan en el canal auditivo. Existen los tapones aurales, y los superaurales. Las cantidades de reducción de ruido dependerán del tipo da material con el que se encuentren fabricados, siendo mas o menos absorbentes del ruido pudiendo llegar hasta disminuir 15 dB.

    • Orejeras: es una barrera acústica que se coloca en el oído externo, proporcionan una atenuación varían grandemente de acuerdo a las diferencias de tamaños, formas, material sellador, armazón, y clase de suspensión. La clase de cojín o almohada que se usa entre la copa y la orejera y la cabeza tienen mucho que ver con la eficiencia de la atenuación. Los cojines llenos de líquidos o grasas, brindan una mejor suspensión de ruido, que los plásticos o caucho esponjoso, aunque pueden sufrir perdidas. Las variaciones de los modelos brindan distintos grados de disminución de ruido. Pudiéndolos llevar en el caso de las orejeras hasta unos 25 dB o 30 dB menos de lo que existe en el ambiente

    .A pesar de lo eficiente que puedan ser los protectores auditivos el que se lo acepte bien o mal, depende enormemente de lo cómodo que resulte, debido a que existen personas que por defectos físicos o psíquicos no pueden usar tapones, mientras que a otras les es imposible usa orejeras. Es importante notar, que dentro de las maneras de disminuir la cantidad de ruido, se deben disponer de ambas para permitirle al obrero elegir cual le sea mas confortable y le sienta mejor, siempre y cuando estas cumplan con los debidos niveles de protección buscados con este dispositivo.

    Dispositivos de protección facial y visual: El proteger los ojos y la cara de lesiones debido a entes físicos y químicos, como también de radiaciones, es vital para cualquier tipo de manejo de programas de seguridad industrial. En algunas operaciones es necesario proteger la totalidad de la cara, y en algunos casos, se requiere que esta protección sea fuerte para que los ojos queden salvaguardados del riesgo ocasionado por partículas volantes relativamente pesadas. Existen varios tipos de protección para la cara y los ojos, entre los cuales podemos nombrar:

    • Cascos de soldadores, ya que presentan una protección especial contra el salpicado de metales fundidos, y a su vez una protección visual contra la radiación producida por las operaciones de soldado.

    • Pantallas de metal: se usan en operaciones donde exista el riesgo de salpicadura por metales fundidos los cuales son parados por una barrera física en forma de una malla metálica de punto muy pequeño, que le permite ver al operario sin peligro de salpicarse y de exponer su vista a algún tipo de radiación.

    • Capuchones, esta realizado de material especial de acuerdo al uso, por medio del cual se coloca una ventana en la parte delantera, la cual le permite observar a través de dicha ventana transparente lo que esta haciendo, el empleo de este tipo de capuchones se usa en operaciones donde intervengan el manejo de productos químicos altamente cáusticos, exposición a elevadas temperaturas, etc.

    Los materiales de fabricación van a depender del uso que se le de a este, pero pueden ir de metales, plásticos de alta resistencias, como de lona.

    Los dispositivos de protección visual, son básicamente cristales que no permiten el paso de radiaciones en forma de onda por un tiempo prolongado que perjudiquen a los diferentes componentes del aparato visual humano y objetos punzo penetrantes, desde los tamañazo más pequeños, exposiciones a vapores irritantes, rociados de líquidos irritantes.

    La fabricación de estos implementos de protección debe hacerse de acuerdo a los requerimientos, y esto hace que cada fabricante produzca su propio diseño. Los materiales que se usan para la fabricación de estos no deben ser corrosivos, fáciles de limpiar, y en la mayoría de los casos no inflamables, y la zona transparente debe ser lo mas clara posible evitando de esta manera efectos de distorsión y prisma. Al existir la necesidad de que el trabajador posea corrección visual, esta debe ser preferiblemente tomada en cuenta directamente en la fabricación de los lentes. Existe el problema que se presenta en ambientes húmedos el empañamiento de los lentes, esto se corrige con una aeración máxima hacia el interior de los lentes. Con respecto a las protecciones del resplandor y energías radiantes, es necesario utilizar lentes con filtro adecuados al uso. Entre los principales tipos de lentes o gafas a usar están:

    • Gafas con cubiertas laterales: resisten al impacto y a la erosión, adecuados para el trabajo en madera, pulido y operaciones ligeras

    • Antirresplandor (energía radiante): son aquellos fabricados para proteger en contra del resplandor, escamas y chispas volantes, usados en soldadura, y trabajo de metales a altas temperaturas. Varían de acuerdo al tono 3-4 hasta 12 para trabajos pesados y la intensidad de la radiación a la cual se encuentra sometido el obrero.

    • Químicos: fabricados en materiales anticorrosivos y resistentes al impacto, en donde se manipulen materiales químicos, etc.

    • Combinación: se encuentran fabricados con antirresplandor y químicos, se usan en procesos de soldadura especial y fundición.

    • Polvo: se elaboran en materiales livianos que le permitan tener ventilación adecuada. Se usa en labores de carpintería, molido y preparación de piedras, etc.

    • Vapores Químicos: son fabricados de manera que mantengan a los ojos sellados herméticamente por medio de gomas y no permitan que estos vapores estén en contacto directo. Se usan en el manejo de ácidos.

    • Rejillas de Alambre: están formados por una malla de metal muy fina que le permite al operario ver lo que hace y a su vez no pasen partículas metálicas dentro de ellos. Se usan en minas, canteras, tenerías, ambientes de gran humedad.

    • Lentes: es una forma de sostener por medio de patas a un juego de cristales o plástico para evitar el contacto de objetos pesados con los ojos.

    3.5 Protección de las Extremidades.

    En este caso decido separar en dos por un lado piernas y pies y por el otro dedos, manos y brazos.

    La gran mayoría de daños a los pies se deben a la caída de objetos pesados. Es fácil conseguir zapatos de seguridad que protejan en contra de esa clase de riesgo. Esa clase de zapatos pueden conseguirse en tamaños, formas, y estilos, que a la vez se adaptan bien a diferentes pies, y además tienen buen aspecto.

    Existen varias clases de zapatos de seguridad, entre ellos tenemos:

    • Con puntera protectora: se usan para proteger los dedos de la caída de grandes pesos y evitar algún tipo de lesión en ellos. Las puntas son normalmente elaboradas de acero.

    • Conductores: son diseñados para disipar la electricidad , para evitar que se produzcan chispas estáticas. Se emplean en salsa de operaciones de hospitales y en ciertas tareas de industrias de explosivos o donde se manejan sustancias altamente inflamables.

    • No productores de chispa: se fabrican excluyendo todo material de metal ferroso en su estructura, y en caso de que contenga punta protectora de metal, esta se recubre en chapas de material no ferroso.

    • No conductores: fabricación de materiales con ausencia de todo tipo de metales, salvo en la punta protectora que sea bien aislada. Se emplea para trabajar en zonas donde existan algún riesgo eléctrico.

    • De fundición: es un botín diseñado con ligas elásticas a sus lados para evitar la entrada de chispas o rociados de metal fundido.

    • Impermeables: son aquellas fabricadas en plástico de tal maneta que sea impermeable para evitar el contacto de productos químicos o de aguas negras contaminadas.

    • Calzado especial: hay zapatos especiales dependiendo de la industria y del peligro que estas conlleve, por ejemplo en la construcción se deben usar zapatos de suela reforzada o plantillas de metal flexibles para evitar el que los clavos lo traspasen. En lugares húmedos como en las fabricas de productos lácteos o fabricas de cerveza, son efectivos los zapatos con suela de madera, para proteger a los pies mientras se camina sobre superficies calientes.

    • Cubre zapatos de plásticos: se usan para evitar la contaminación de un producto ya que forman una barrera física entre el zapato del obrero y el suelo limpio de la zona de trabajo. Se pueden encontrar desechables, fabricados en papel, y plástico las cuales se desinfectan dentro de un periodo de tiempo establecido.

    La forma de limpiar las botas se debe hacer de acuerdo al uso que se le da, teniendo en cuenta que la forma mas fácil es con agua y jabón, comenzando desde el centro hasta los lados, por dentro y por fuera, enjuagándolas sola con agua, y dejándolas listas para el secado. Teniendo en cuenta que si las botas son de uso sanitario se deben desinfectar adecuadamente.

    Para la protección de las piernas debemos tomar en cuenta la exposición del cuerpo, en este caso las piernas, y en el caso de las piernas viene de acuerdo a la altura de las botas, además del uso de zahones, lonetas, las cuales forman una capa de material especial adherido al cuerpo del trabajador por medio de correas o cintas debidamente fijadas o ajustadas.

    Dispositivos de protección de dedos, manos y brazos: Por la aparente vulnerabilidad de los dedos, manos y brazos, con frecuencia se deben usar equipos protectores, tales equipos como el guante y de acuerdo a sus materiales y sus diversas adaptaciones hacen que tengan un amplio uso de acuerdo a las consideraciones correspondientes a su aplicación. Además del largo para proteger el antebrazo y brazo del obrero. Los guantes, mitones, manoplas se impone usarse en operaciones que involucre manejo de material caliente, o con filos, o puntas, raspaduras o magulladuras. Los guantes no se aconsejan el uso en operadores que trabajen en maquinas rotativas, ya que existe la posibilidad de que el guante sea arrastrado por la maquina en uso forzando así la mano del operario al interior de la maquina. Si el guante a usar es de tamaño largo se aconseja que las mangas cubran la parte de afuera del final del guante. Los mitones son una variedad de guante que se usan donde no se requieran las destrezas de los dedos. Pudiéndose fabricar de los mismos materiales que los guantes. Las manoplas son formadas por una sola pieza de material protector cuya superficie es lo bastante amplia como para cubrir el lado de la palma de la mano, al igual que los mitones y los guantes están fabricados con el mismo grupo de materiales. Los materiales que deberán usarse para la fabricación de los guantes, mitones, y manoplas dependerán en gran medida de lo que se vaya a manejar. Los tipos de materiales de uso en la fabricación de guantes pueden ser:

    • El uso de cuero o cuero reforzado, para el manejo materiales abrasivos o ásperos, además de evitar que entren el polvo, suciedad metal caliente entre los guantes del trabajador.

    • Los de malla metálica, fabricados en metal liviano, que protegen a los dedos, manos y brazos de herramientas filosas, como cuchillos o punzones y de trabajos pesados.

    • Los guantes, plantillas y mitones reforzados con tiras de metal a lo largo de la palma son usados para obtener contra los objetos agudos y un mejor medio para sostener los materiales en transporte con altas temperaturas.

    • Los guantes de hule protegen contra soluciones liquidas y para choques eléctricos, sin embargo para productos químicos o derivados del petróleo que tiene efecto deteriorante sobre el hule es necesario para ello elegir guantes fabricados para su uso especifico, en material de hule sintético.

    • Los de telas son elaborados en lana, fieltro y algodón, y algunos reforzados con cuero, hule o parches sujetos con grapas de acero, y se usan para proteger de cortes y rozaduras en trabajos livianos.

    • Los guantes elaborados en plástico usados en trabajos donde intervengan riesgos biológicos o de contacto directo como en un laboratorio o en lugares de atención sanitaria.

    • Los elaborados en telas metálicas son aquellos que se usan en trabajos como soldadura en grandes cantidades y en trabajo de manejo de metales en estado de fundición. Además de usar los demás dispositivos de protección personal.

    Unidad 4. Higiene Industrial.

    4.1 Toxicología Industrial.

    La toxicología, comprende el estudio, descripción y compresión de los efectos nocivos de las sustancias sobre los seres vivos.
    Es una ciencia multidisciplinar fundamentada en otras ciencias básicas como la medicina la farmacia y la química. La toxicología se puede considerar como una subdivisión de la farmacología.
    La toxicología, nació como tal hace unos 75 años, y se ha ido ramificando a lo largo del tiempo en distintas subdisciplinas:

    • Toxicología de los alimentos

    • Toxicología de los medicamentos

    • Toxicología ambiental

    • Toxicología industrial: esta ultima, se puede considerar parte de la toxicología ambiental en las condiciones propias del lugar de trabajo. Es la disciplina que se ocupa de las acciones tóxicas que ejercen sobre el organismo humano los compuestos y elementos químicos que se emplean en los procesos tecnológicos.

    Algunos términos que conviene tener en claro son:

    • Fármaco: la ingestión del fármaco tiene como objeto producir una mejora en la salud.

    • Droga: cuando hablamos de drogas, el objeto de la ingesta, es conseguir una sensación de placer o bienestar.

    • Toma: Es la cantidad de una sustancia que se ingiere.

    • Dosis: es la cantidad de sustancia que se absorbe en el organismo en un tiempo determinado y generalmente depende del peso del individuo. Dentro del concepto de dosis podemos hacer una distinción según los distintos tipos:

    • Dosis inútil: es aquella que no produce ningún efecto apreciable o conocido que se pueda relacionar con ella. Decimos que la dosis es inútil cuando no aparece ningún efecto a corto plazo.

    • Dosis terapéutica: es la dosis necesaria para solventar algún problema que existe en nuestro organismo.

    • Dosis tóxica: es aquella que produce algún efecto dañino en nuestro organismo.

    • Dosis letal (DL): es aquella que produce la muerte del individuo. No obstante, la dosis letal no es la misma para todos los individuos, así dada una población de n individuos objeto de estudio, distinguimos:

      • Dosis letal 50 (DL50): es aquella dosis que produciría la muerte del 50% de la población.

      • Dosis letal mínima (DLm): es la dosis mas baja que ha producido la muerte de un individuo.

    • Tiempo letal (TL): es el tiempo que transcurre desde la ingestión de la dosis hasta que se produce la muerte del sujeto

    • Tiempo letal 50 (TL50): Es el tiempo que transcurre hasta que el 50% de los individuos se mueren.

  • Riesgos Industriales para las Salud

  • En el trabajo se reconocen enfermedades, que son las más frecuentemente encontradas.

    • En el aparato respiratorio.

    • Lesiones osteomusculares.

    • Cáncer

    • .Lesiones traumáticas

    • .Cardiovasculares.

    • Alteraciones en la reproducción

    • .Neurotóxicas

    • .Sordera

    • En la piel.

    • Sicológicas

    Tipos de Enfermedades:

    • Patológicas agudas: es tener exposiciones rápidas pero intensas

    • Patológicas Crónicas: es tener exposiciones bajas pero prolongadas.

    • Patológicas Malignas: todo lo que causa cáncer.

    Como afecta cada tipo de enfermedad:

    • Patológicas agudas: vías respiratorias piel Muscuesqueleto.

    • Patológicas Crónicas: igual que las agudas, pero más grave.

    • Patológicas malignas: sistema nervioso y cardiovascular

    Un cuadro que explica las enfermedades que pueden causar ciertas actividades:

    Causa

    Enfermedad

    Procesos de manufactura, mantenimiento de equipo

    Dermatosis, granuloma cutáneo o pulmonar

    Manipulación de solventes, usar barnices y esmaltes

    Depresión del sistema nervioso, dermatitis y encefalopatía

    Por manipulación de asbesto y minerales con asbesto

    Asbestosis, complicaciones respiratorias y cardiacas

    Todo ambiente superior a 28oC y 90% de humedad

    Calambres y sudoración profusa al perder electrolítos

    Manipulación de cemento por fabricación o construcción

    Dermatitis, blefaritis, conjuntivitis e irritación de vías respiratorias

    Manipulación de ácido crómico, curos con cromo

    Ulceraciones nasales y cutáneas; asma y rinitis

    Trabajos con flúor y sus sales para fabricar vidrio y tratar cueros

    Dermatitis, conjuntivitis, quemaduras químicas

    Materias a partir de formol, seda artificial, explosivos

    Úlceras, dermatitis, rinitis y asma

    Minería subterránea

    Nistagmo

    Manipular mercurio, baterías eléctricas

    Encefalopatía, cólicos, diarrea, nefritis

    Hornos industriales, estufas

    Intoxicación aguda, vértigo, nausea

    Infrarrojo

    Catarata y queratoconjuntivitis

    Ultravioletas

    Conjuntivitis y queratitis

    Conducir vehículos pesados y operar grúas y equipos pesados

    Espóndil artrosis y clasificación de los discos entre vértebras

    4.3 Control del ambiente.

    El ambiente de trabajo se puede controlar hasta cierto tiempo y así hacer de este un lugar más agradable los agentes que se pueden controlar están:

    • Agentes físicos: como es el ruido, que perturba las comunicaciones y altera el sistema nervioso; las vibraciones por mecanización excesiva que producen tensión en el individuo; la iluminación, al igual que las anteriores, fatiga y logra el sistema nervioso.

    • La temperatura: es por que influye el bienestar, confort, rendimiento y seguridad del trabajador. Podemos ver que la temperatura tiene varios efectos dependiendo de lo que se haga y demás

    • A 10ºC aparece el agarrotamiento físico en las extremidades.

    • A 18ºC son óptimos para la mayoría de los trabajos.

    • A 24ºC aparece fatiga física.

    • A 30ºC se pierde agilidad y rapidez mental, las respuestas se hacen lentas y aparecen los errores.

    • A 50ºC son tolerables una hora con las condiciones anteriores.

    • A 70ºC son tolerables media hora, pero están muy por encima de la posibilidad de actividad física o mental.

    • La temperatura interna debe de conjugarse con la temperatura externa dependiendo de la estación. Y también debe de adecuarse a las actividades a realizar, por ejemplo para profesiones sedentarias (trabajo de oficina por ejemplo) debe de mantenerse entre 17ºC-20ºC y para trabajos de mas fuerza (físicos, desgastantes) entre 12ºC-15ºC.

      • La ventilación: ya sea general o por área de extracciones y debe de eliminar polvos, diluir vapores inflamables, templar el excesivo calor o frío.

      • La Calefacción: lo ideal es manejarla por radiación, es decir sin provocar aire caliente que da la sensación de sofocación.

      4.4 Ruido Industrial

      Desde el punto de vista físico el Sonido es un movimiento ondulatorio con una intensidad y frecuencia determinada que se transmite en un medio elástico (Aire, Agua o Gas), generando una vibración acústica capaz de producir una sensación auditiva. La intensidad del sonido corresponde a la amplitud de la Vibración acústica, la cual es medida en decibeles (dB). La Frecuencia indica el número de ciclos por unidad de tiempo que tiene una onda.(c.p.s. o Hertzios - Hz).

      El rango de frecuencia de los sonidos audibles en personas jóvenes y sanas es entre 20 Hz. Y 20.000 Hz. Los ruidos de alta frecuencia son los más dañinos para el oído humano. En los programas de vigilancia médica del riesgo ruido en trabajadores, es posible detectar sus efectos iniciales en las frecuencias de 4000 y 6000 Hz (Señal de alerta).El valor mínimo de presión sonora que puede detectar el oído humano es de 2x10-5 Nw/m2, prolongándose hasta el umbral de dolor que se ubica cercano a los 20 Nw/m2. En vista de este rango tan amplio se requiere de la utilización de una escala logarítmica para la medición del sonido.

      El Ruido ha sido definido desde el punto de vista físico como una superposición de sonidos de frecuencias e intensidades diferentes, sin una correlación de base. Fisiológicamente se considera que el ruido es cualquier sonido desagradable o molesto.

      El ruido desde el punto vista ocupacional puede definirse como el sonido que por sus características especiales es indeseado o que puede desencadenar daños a la salud. Es clásico el ejemplo de los integrantes de alguna orquesta, aunque el sonido puede ser muy agradable, si supera los límites recomendados por los estándares internacionales debemos considerarlos ocupacionalmente expuestos a ruido.

      Clasificación del Sonido según su variación.

      • Ruido Constante: Es aquel cuyo nivel de presión sonora no varía en más de 5 dB durante las ocho horas laborables.

      • Ruido Fluctuante: Ruido cuya presión sonora varía continuamente y en apreciable extensión, durante el periodo de observación.

      • Ruido Intermitente: Es aquel cuyo nivel de presión sonora disminuye repentinamente hasta el nivel de ruido de fondo, varias veces durante el periodo de observación, el tiempo durante el cual se mantiene a un nivel superior al ruido de fondo es de un (1) segundo o más.

      • Ruido Impulsivo: Es aquel que fluctúa en un razón extremadamente grande (más de 35 dB) en tiempos menores de 1 segundo.

      En la práctica el ruido se presenta como una mezcla de todos tipos, por ello acertadamente la norma venezolana recomienda el Nivel Sonoro Equivalente (Leq), el cual representa en un nivel de presión de sonido continuo constante la misma cantidad de energía sonora que el sonido continuo fluctuante medio durante el mismo periodo. Excepcionalmente en el Ruido Impulsivo, el criterio de mayor importancia es el valor pico, y por lo tanto el Nivel Sonoro Equivalente no es aplicable.

      Efectos sobre la salud.

      Las alteraciones para la salud de las personas, que produce el ruido son diversas. Son conocidas las alteraciones del sueño, la hiperirritabilidad, los trastornos en la capacidad de atención y de memorización, las alteraciones del sistema nervioso, cardiovascular, hormonal y digestivo. Pero, existen otras alteraciones más específicas y de mayor trascendencia en la exposición laboral, como son los traumas sonoros y las interferencias en las conversaciones.

      El trauma acústico es un daño para la salud que se manifiesta en trabajadores sometidos a niveles sonoros importantes como consecuencia del ejercicio de su actividad laboral.

      Cuando un trabajador esta expuesto de forma repetida durante largos periodos de tiempo a ruidos elevados, la energía sonora recibida en su oído, produce una fatiga y destrucción de las células auditivas situadas en el oído interno, que trae como consecuencia la perdida de la capacidad auditiva. Esta lesión se produce de forma lenta, progresiva e insidiosa, a lo largo de los años.

      Pero no es este el único efecto del ruido industrial en el trabajo, las explosiones, los impactos y otros ruidos muy elevados, aún cuando sean de corta duración, pueden producir daños en el tímpano del oído del trabajador.

      4.5 Vibración.

      La exposición a vibraciones se produce cuando se transmite a alguna parte del cuerpo el movimiento oscilante de una estructura. La vibración puede causar incomodidad, pérdida de precisión al ejecutar movimientos, pérdida de rendimiento debido a la fatiga, hasta alteraciones graves de la salud (de tipo vascular, osteomuscular y neurológico).Para prevenir los efectos de las vibraciones se debe actuar con las siguientes medidas:

      Acciones administrativas con el objetivo de disminuir el tiempo diario de exposición a las vibraciones, incluyen:

      • La organización del trabajo.

      • Establecimiento de pausas en el trabajo.

      • La rotación de puestos.

      • La modificación de las secuencias de montaje

      .Acciones técnicas con el objetivo de disminuir la intensidad de la vibración que se transmite al cuerpo humano, por ejemplo:

      • Disminuyendo la vibración en su origen.

      • Evitando su transmisión hasta el cuerpo.

      • Utilizando equipos de protección personal.

      Reducción de la vibración en la fuente: El fabricante de las herramientas o el  instalador  de  un equipo es el responsable de conseguir que la intensidad de la vibración sea tolerable. Es importante un diseño ergonómico de los asientos y empuñaduras. Es  posible   a veces   modificar  la   máquina   para  reducir   su  nivel  de vibración cambiando la posición de las masas móviles, modificando el anclaje o las uniones entre elementos móviles.

      Reducción en el medio: aislamiento de vibraciones: Uso de aislantes de vibración (muelles o elementos elásticos en los apoyos de las máquinas, masas de inercia, plataformas aisladas del suelo, manguitos absorbentes de vibración en las empuñaduras de las herramientas, asientos montados sobre soportes elásticos, etc.)

      Reducción en la persona: equipos de protección individual: Guantes, cinturones, botas que aíslen la transmisión de vibraciones. Al seleccionar estos equipos, hay que tener en cuenta su eficacia frente al riesgo, educar a los trabajadores en su forma correcta de uso y establecer un programa de mantenimiento y sustitución.

      Otras medidas de prevención. Realizar un reconocimiento médico específico anual. Informar   a   los  trabajadores  los  niveles  de  vibración  a  que  están expuestos y las medidas de protección disponibles. Mostrar  a   los  trabajadores cómo  puede   optimizar   su   esfuerzo muscular y postura para realizar su trabajo.

      4.6 Medicina Ocupacional y Salud en el Trabajo

      Salud Ocupacional: Actividades o conjunto de acciones multidisciplinarias orientadas a prevenir los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales a través de la promoción, educación, prevención, control, recuperación y rehabilitación y readaptación de los trabajadores; protección de las personas a los riesgos ocupacionales y ubicación de estos de acuerdo a sus condiciones.

      Los objetivos de la Salud Ocupacional, definidos en 1959 por la Confederación Internacional del Trabajo (CIT) son:

      • Proteger al trabajador contra todo daño que pueda originarse con motivo de su trabajo o de las condiciones en que lo realiza.

      • Hacer posible la adaptación física y mental de los trabajadores, yen particular su colocación en puesto de trabajo compatibles con sus aptitudes.

      • Promover y mantener el más elevado nivel de bienestar completo (físico, mental y social) de los trabajadores.

      Pero, además, los Programas de Seguridad Ocupacional deben tener estos otros objetivos:

      • Asegurar la participación de la gerencia principal.

      • Organizar hechos y recursos para obtener logros.

      • Detallar el plan de operación.

      • Inspeccionar las operaciones.

      • Considerar revisiones de ingeniería

      • .Utilizar protección y dispositivos de protección

      • .Ofrecer educación y capacitación.

      La acción sinérgica de estos objetivos dentro un Programa de Salud Ocupacional, hacen posible la realización de la ambiciosa meta que todo programa nacional de productividad debe perseguir: la obtención de una producción mayor, a menor costo, con el menor esfuerzo humano posible, con los salarios más altos y beneficiando al mayor numero de personas.

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