Fresadoras

Ingeniería. Maquinaria. Clasificación. Accesorios. Montaje de piezas. Elementos de fijación. Trabajos característicos. Refigeración. Lubricación. Engranajes

  • Enviado por: Beto
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  • País: Venezuela Venezuela
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LA FRESADORA

Las fresadoras son máquinas - herramientas de variadísimas formas y aplicaciones cuya característica principal consiste en que su útil cortante lo constituyen discos o cilindros de acero, llamados fresas, provistos de dientes cortantes.

El fresado se emplea para la obtención de superficies planas y curvadas, de ranuras rectas, de ranuras espirales y de ranuras helicoidales, así como de roscas. Los movimientos de avance y de aproximación son realizados en el fresado generalmente por la pieza, pero pueden también ser realizados por la fresa como sucede, por ejemplo, en el fresado copiador.

CONSTITUCION

En las máquinas de fresar corrientemente usadas en los talleres de construcciones mecánicas, se distinguen las siguientes partes principales:

  • Bastidor

  • Husillo de trabajo

  • Mesa

  • Carro transversal

  • Consola

  • Caja de velocidades del husillo

  • Caja de velocidades de los avances.

    • El bastidor: Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y de forma generalmente rectangular, por medio del cual la máquina se apoya en el suelo. Es la parte que sirve de sostén a los demás órganos de la fresadora.

    • Husillo de trabajo: Es uno de los órganos esenciales de la máquina, puesto que es el que sirve de soporte a la herramienta y le dota de movimiento. Este eje recibe el movimiento a través de la caja de velocidades.

    • La mesa: Es el órgano que sirve de sostén a las piezas que han de ser trabajadas, directamente montadas sobre ella o a través de accesorios de fijación, para lo cual la mesa está provista de ranuras destinadas a alojar los tornillos de fijación.

    • Carro transversal: Es una estructura de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal; en la base inferior, por medio de unas guias, está ensamblado a la consola, sobre la cual se desliza accionado a mano por tornillo y tuerca, o automáticamente, por medio de la caja de avances. Un dispositivo adecuado permite su inmovilización.

    Ver: Anexo de la sección 1.1 (Partes básicas de la fresadora).

    • La consola: Es el órgano que sirve de sostén a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Es un cuerpo de fundición que se desliza verticalmente en el bastidor a través de unas guías por medio de un tornillo telescopio y una tuerca fija. Cuando es necesario para algunos trabajos, se inmoviliza por medio de un dispositivo de bloqueo.

    • Caja de velocidades del husillo: Consta de una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes relaciones de transmisiones, para permitir una extensa gama de velocidades del husillo. Generalmente se encuentra alojada interiormente en la parte superior del bastidor. El accionamiento es independiente de que efectúa la caja de avances, lo cual permite determinar más juiciosamente las mejores condiciones de corte.

    • Caja de avances de la fresadora: Es un mecanismo constituido por una serie de engranajes ubicados en el interior del bastidor, en su parte central, aproximadamente. Recibe el movimiento directamente del accionamiento principal de la máquina. Por medio de acoplamientos con ruedas correderas, pueden establecerse diversas velocidades de avances. El enlace del mecanismo con el husillo de la mesa o la consola se realiza a través de un eje extensible de articulaciones cardán

    CLASIFICACION

    La gran variedad de fresadoras puede reducirse a tres tipos principales: horizontales, verticales y mixtas, caracterizadas, respectivamente, por tener el eje portafresas horizontal, vertical o inclinable.

    1.- FRESADORAS HORIZONTALES: Esencialmente, constan de una bancada vertical llamada cuerpo de la fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra llamada ménsula o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro portamesa que se ha de fresar. En la parte superior de la bancada están alojados los cojinetes en los que gira el árbol o eje principal, que a su vez puede ir prolongado por un eje portafresas. Estas fresadoras se llaman universales cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un eje vertical y puede recibir movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal, o al menos en sentido longitudinal.

    2. FRESADORAS UNIVERSALES: La máquina fresadora universal se caracteriza por la multitud de aplicaciones que tiene. Su principal nota característica la constituye su mesa inclinable que puede bascular tanto hacia la izquierda como hacia la derecha en 45°. Esta disposición sirve con ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras espirales. Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical, longitudinal y transversal se pueden efectuar a mano y automáticamente en ambos sentidos. Topes regulables limitan automáticamente la marcha en el punto deseado. En las manivelas que sirven para mover la mesa hay discos graduados que permiten ajustes finos.

    Estas máquinas encuentran aplicación en mecánica fina, en construcción de herramientas y de moldes, en la fabricación de piezas sueltas y de pequeñas series. En estas aplicaciones tienen empleos muy variados mediante accesorios basculantes y fácilmente recambiables que las hacen aptas para toda clase de trabajos con arranques de viruta.

    FRESADORAS VERTICALES: Así se llaman las fresadoras cuyo eje portafresas es vertical. En general son monopoleas y tiene la mesa con movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal.

    En la fresadora vertical el husillo porta -fresa está apoyado verticalmente en una cabezal porta-fresa generalmente giratorio. La fresadora vertical se aplica generalmente para trabajos de fresado frontales.

    4. FRESADORAS COPIADORAS: Las máquinas fresadoras copiadoras cuyos procesos de trabajo pueden mandarse a mano o de modo totalmente automático, permiten la fabricación de piezas con formas irregulares, de herramientas para trefiladoras y para prensas y estampas siguiendo una plantilla, un modelo o un prototipo. El movimiento de un punzón que va palpando el modelo se transmite al husillo portafresa por medios mecánicos, hidráulicos o electrohidráulicos con refuerzo electrónico. En algunas máquinas los movimientos del palpador pueden seguirse sobre una pantalla.

    5. FRESADORA MIXTA: Cuando, auxiliándose con accesorios, el husillo puede orientarse en las dos posiciones

    Ver: Anexo sección 1.2 *CLASIFICACION DE LA FRESADORA

    ACCESORIOS

    La fresadora está provista de una serie de accesorios que le permiten realizar las más variadas operaciones de fresado, los cuales se indican a continuación:

    • Cabezal universal

    • Ejes portafresas

    • Aparato divisor y contrapunta

    • Mesa circular divisora

    • Divisor lineal

    • Aparato mortajador

    • Cabezal especial para fresar cremalleras

    • Mesa inclinable.

    • Pinzas portafresas.

    Ejes portafresas: Son accesorios de la fresadora que se usan para sujetar la fresa y a la vez para transmitirle el movimiento que recibe el husillo. Se construyen de acero duro aleado, bien tratado y con acabados muy lisos y precisos.

    TIPOS:

    • Los ejes portafresas se seleccionan según el tipo de fresa que se debe montar y el tipo de trabajo que se va a efectuar. Para diferenciar estos portafresas se les agrupa dentro de una primera clasificación en:

    -Ejes portafresas largos.

    • Ejes portafresas cortos.

    • Ejes portafresas largos: Las partes principales de un eje portafresas largo, por las funciones que cumplen son:

    • Eje cilíndrico

    • Collar impulsor

    • Cuerpo cónico.

    Ejes portafresas cortos o mándriles portafresas.

    Estos ejes cumplen con la misma función que los ejes portafresas largos. Su diferencia está en que el eje cilíndrico largo se ha reemplazado por uno muy corto y en otros casos se ha eliminado por completo, según sea el tipo de fresa que se requiere tomar. Estas características permiten clasificar los ejes portafresas cortos en dos tipos: para fresas con agujero y fresas con espigas.

    Para fresas con agujero.

    De agujero liso: Estos mandriles sé sub-clasifican en dos tipos, de acuerdo al chavetero de fresas:

    • Para fresas con chavetero transversal.

    • Para fresas con chavetero longitudinal.

    El apriete de la fresa se efectúa por medio de tuerca o tornillo, según sea el diseño del mandril.

    El largo del vástago cilíndrico del mandril debe ser menor que el ancho de la fresa. En caso de ser mayor, se suplementa el ancho de la fresa con anillos separadores con chaveteros, a fin de poder apretar la fresa contra el mandril.

    • De agujero roscado: Estos portafresas tienen el vástago roscado, lo que permiten tomar y fijar aquellas fresas que en lugar de chavetero llevan el agujero roscado.

    • Para fresas con espigas.

    • Cuando las fresas de espiga cónica no se pueden fijar directamente al husillo por diferencias en los diámetros y por diferencia de conicidades, se emplean estos mandriles que actúan como manguitos cónicos intermediarios entre la espiga de la fresa y el husillo. Debido a las combinaciones que resultan de tener que montar fresas con estas espigas, los mandriles portafresas, para hacer posible estas combinaciones, se construyen con diversas conicidades, por ejemplo: con conicidad interior Morse y coincida exterior Stsandard americana o viceversa.

    • Con espiga cilíndrica: Para la sujeción y apriete de las fresas que tienen el mango cilíndrico se dispone de:

    • Mandriles con agujero cilíndrico, en cuyo agujero ajusta el diámetro de la espiga de la fresa; para fijarlo dispone de un prisionero que se aprieta contra una muesca plana que lleva la espiga de la fresa.

    Portapinzas: Son mandriles hechos para ser fijados directamente al husillo cuyo alojamiento permite tomar en forma centrada las pinzas, sujetándolas mediante una tuerca o un tirante.

    El cuerpo cónico se fija en el husillo y, en el alojamiento del portapinza, se mete la pinza que es fijada por la tuerca. Al apretar la tuerca no sólo se fija la pinza sino también se aprieta la pieza al ser presionado el asiento cónico de la pinza.

    Algunos tipos de portapinzas, por su diseño, traen también una contratuerca, la que permite fijar posición definitiva de apriete de la pinza y de la pieza.

    La rosca interior de la parte cónica permite fijar el portapinzas al husillo de la máquina por medio de la barra de apriete. Hay, además, cierto tipo de pinzas que no requieren portapinzas para fijar las fresas; en este caso, el apriete se logra al fijarlas en el husillo de la máquina.

    TIPOS DE MONTAJE DE PIEZAS.

    • Aparato divisor: El montaje sobre el aparato divisor permite hacer en la fresadora ciertas operaciones que de otro modo no será posible ejecutarlas, o cuando menos resultarían muy complejas.

    • - Algunos de estos casos son:

    • Conseguir que la pieza gire a una velocidad relacionada y en forma simultánea con el desplazamiento de la mesa ( para hacer engranajes helicoidales, brocas, tornillos sinfín, levas en espiral),

    • Hacer divisiones distribuidas regularmente en la periferia de una pieza (anillos graduados, ruedas dentadas),

    • Fresado de piezas en ángulo (engranajes cónicos).

    Clasificación:

    • Los montajes que permiten mecanizar piezas en el aparato divisor pueden agruparse básicamente en tres:

    • Montaje al aire

    • Montaje entre puntos

    • Montaje entre el plato y punto, los cuales corresponden a montajes típicos en torno.

    • La misma disposición de la nariz del husillo del aparato divisor y del torno como también los mismos elementos empleados (platos, puntos centros, contrapunta, bridas de agarre) permiten efectuar los montajes en forma similar.

    Características y empleo:

    Montaje al aire:

    • Es el que se hace usando sólo el cabezal divisor, en el que se ha montado el plato universal o un mandril con espiga cónica. Se recurre a estos montajes cuando por las condiciones de trabajo o por la forma y dimensiones de la pieza, es la manera más conveniente de fijarla y de permitir la acción de la herramienta.

    Montaje entre puntos:

    • Para estos montajes se usa la contrapunta y el cabezal, en cuyo husillo se ha ubicado un punto centro.

    • Hay que diferenciar dos formas de montaje entre puntos:

    • El montaje directo de la pieza entre puntos y,

    • El montaje de piezas sobre mandriles ubicados entre puntos.

    • Ambos montajes permiten un centrado rápido y seguro de piezas, las que pueden sacarse y volverse a poner sin perder por ello su concentricidad. Las piezas que se montan sobre mandriles son aquellas que llevan un agujero central mecanizado, como engranajes y anillos, los cuales posteriormente irán colocadas en ejes, razón por la que es importante conservar la concentricidad entre el agujero central y la superficie exterior.

    • El giro de las piezas, en ambos casos, se hace posible mediante el montaje de los elementos de arrastre.

    Precauciones:

    Cuando se va a trabajar una pieza montada en el plato universal se debe verificar su centrado, porque las mordazas, al igual que el mecanismo que las acciona, están expuestas a desgaste y no siempre centran bien la pieza. Además, el apriete debe darse de acuerdo al tipo de pieza y superficie de agarre para no dañarla y al tipo de trabajo para evitar que se suelte o que la herramienta dañe el plato.

    PRECAUCION:

    Un apriete excesivo podría dañar el mecanismo del plato.

    En este tipo de montaje se debe tener presente la relación: 1"1,5d para el largo de la pieza que queda al aire. Si no se cumple esta relación, la pieza debe montarse con apoyo en ambos extremos.

    Montaje entre plato y punto:

    • Este tipo de montaje es que resulta más indicado cuando hay que dar pasadas fuertes a la pieza; sin embargo, el centrado que se obtiene no es tan preciso como el que se consigue montando la pieza entre puntos.

    • Hay ocasiones en que es la solución más conveniente, ya que por no haber espacio suficiente no se podría colocar la brida de arrastre, además de resultar más cómodo tomar la pieza en el plato.

    • Precauciones:

    • Cuando la pieza que se toma entre puntos o entre plato y punto es muy larga o muy delgada conviene darle un tercer apoyo, para evitar que flexione. Incluso en ciertas oportunidades cuando la pieza es larga y delgada se usa un doble apoyo adicional. En ambos casos se recomienda el uso de gatos.

    ELEMENTOS DE FIJACION

    Los elementos de fijación son generalmente de acero o hierro fundido. Sus formas varían según su aplicación y sirven para la fijación de piezas sobre las mesas o sobre accesorios de las máquinas herramientas.

    Reciben diversos nombres, tales como: bridas, calces, gatos, escuadras.

    • Bridas: Son piezas de acero, forjadas o mecanizadas, de forma plana o acodada, con una ranura central para introducir el tornillo de fijación. Estas bridas también pueden tener un tornillo en uno de sus extremos para regular la altura de fijación.

    • Calces: Los calces son elementos de apoyo, de acero o hierro fundido y mecanizados. Pueden ser planos, escalonados, en “V “ y regulables. (ver anexo)

    • Gatos: Son elementos de apoyo, generalmente de acero, compuestos de un cuerpo y un tornillo con una contra tuerca para bloquearlo. La parte superior puede ser articulada o fija. (ver anexo )

    • Escuadras: Son elementos generalmente construidos de hierro fundido, sus caras son planas y mecanizadas formando un ángulo de 90° (ver anexo).

    - Las hay de diversos tamaños y tienen ranuras por donde se introducen los tornillos de fijación.

    Se pueden fijar sobre mesas de máquinas o sobre platos planos y otros accesorios de las máqinas, para permitir su propio mecanizado o el de materiales que se vayan a montar en ellas.

    Nota: Estos elementos para ser usados deben tener sus caras lisas y sin deformaciones.

    “Ver Anexo de la sección 1.3” (Elementos de fijación)

    LAS FRESAS

    Fresas: Son herramientas de filos múltiples que giran alrededor de un eje al efectuar el movimiento de corte.

    CLASES DE FRESAS.

    Las fresas se clasifican en tres grupos:

    • Fresas con dientes fresados.

    • Fresas con dientes destalonados

    • Fresas con dientes postizos.

    El perfil de los dientes de las primeras es casi triangular mientras que el de las segundas se acerca más a un rectángulo; están construidos de tal manera que todas las secciones rectas del diente que pasan por el eje de la fresa tienen el mismo perfil.

    Los dientes de las primeras se afilan por su cara superior borde o lateral y los de las segundas únicamente por su cara frontal. Esto hace que las dimensiones de las ranuras hechas con fresas de dientes fresados vayan disminuyendo con el afilado de los mismos y las de las hechas con las fresas destalonadas sean siempre las mismas hasta el completo desgaste de los dientes.

    Las fresas de dientes postizos pueden tener dichos dientes soldados a la masa o bien formando pequeñas herramientas independientes (lamas) que se sujetan a un plato portacuchillas mediante cuñas a propósito u otros dispositivos semejantes. Esta segunda solución se emplea para fresas de gran diámetro.

    Material de las fresas:

    Las fresas se construyen generalmente de acero duro al carbono, o bien de acero rápido o extrarápido.

    El acero al carbono es económico en las fresas que se utilizan muy de tarde en tarde; el acero rápido es conveniente siempre que las fresas tengan mucho uso.

    Los dientes postizos de las fresas pueden ser de acero rápido o de metales duros (widia). El acero rápido se emplea en cuchillas independientes, la widia en esta forma o soldada a la masa de la herramienta.

    Clases de fresas por su modo de fijación.

    Las fresas pueden estar hechas para ser fijadas al árbol portafresas o bien para ser montadas en el extremo del eje. En este último caso pueden estar dotadas de su propio mango cilíndrico o cónico, o venir preparadas para adaptarlas a un mango distinto por medio de una rosca que lleva la misma fresa, o por medio de un tornillo de presión.

    Cuando las fresas van en el eje portafresas, deben ir de ordinario enchavetadas para que no resbalen. Si tienen mango cilíndrico, este mango se sujetará con las pinzas correspondientes. Si tienen mango cónico se habrán de fijar al eje, ya directamente o ya por medio de un solo mango.

    Ver anexo de la sección 1.4 - 1.5

    CLASIFICACION DE LAS FRESAS POR SUS APLICACIONES

    Las fresas presentan muy variadas formas para adaptarse al trabajo que se ha de ejecutar. Las fresas se muestran continuación:

    Fresas para labrar superficies planas. Pueden ser cilíndricas y frontales, según que los sientes se encuentren en la cara cilíndrica o en una de las caras planas.

    Aunque las primeras pueden ser de diente recto, casi siempre son de diente inclinado, o sea, helicoidales.

    Cuando se trata de trabajos fuertes, se emplean fresas dobles, cuyos dientes están inclinados en sentido opuesto, para evitar las presiones axiales.

    Las fresas frontales pueden ser de dientes postizos. Hay también fresas que pueden trabajar por dos caras.

    Fresas para ranurar: Se llaman así las que se emplean para construir ranuras de perfil rectilíneo.

    Las hay cortantes por una caras, por dos caras y por tres caras. Algunas de estás últimas se construyen en dos piezas, entre las cuales se pueden colocar rodajas de papel o chapa delgadas para hacer variar la anchura de la fresa entre pequeños limites.

    Fresas para labrar herramientas: las hay para ranurar brocas, machos, mandriles, fresas, etc.

    • Fresas para ranurar en T

    • Fresas para ranuras en cola de milano

    • Fresas para ranuras de chaveta

    • Fresas sierras de discos para cortar

    • Fresas para ejes estriados

    • Fresas de roscar

    • Fresas para avellanar.

    TRABAJOS CARACTERISTICOS DE LA FRESADORA

    La fresadora se presta para una variedad muy grande de trabajos sobre piezas mecánicas. A continuación se nombraran algunos de los trabajos más comunes realizados en esta máquina herramienta.

    • Fresado plano o planeado: Es la operación por la cual se hace plana, con una fresa, la superficie de un pieza mecánica.

    Se realiza con una fresa cilíndrica con dientes helicoidales, interrumpidos, o bien con fresa frontal sirviéndose o no del aparato vertical.

    • Ranurado.: El ranurado o ejecución de ranuras pueden ser:

    • Ranurado simple o fresado de ranuras abiertas.

    • Rasgado o ranurado en desbaste, para abrir paso a la herramienta en otra operación posterior.

    • Apertura de ranuras de forma (ranuras en T, ranuras de escariadores de diente recto, machos, fresas ,etc.)

    • Ranurado de chaveteros (normales o Woodruff).

    Ranurado simple: Es conveniente que la dotación de fresas de tres cortes para estos trabajos sea lo más completa posible, pues así se evitará mucha pérdida de tiempo. Al no tener la fresa medida correspondiente al ancho de la ranura, se practica en primer lugar un corte alineado con una extremidad de la misma; y luego (por medio de los tambores graduados) se desplaza la fresa en tantos milímetros cuantos tenga la diferencia entre el espesor de la fresa y el espesor de la ranura.

    Fresado de machos, escariadores y fresas de diente recto.

    El ángulo de corte de los machos para trabajos en serie debe ir de acuerdo con el material que se ha de trabajar.

    Fresado de fresas frontales: Se sujeta la fresa que se desea construir con el plato de garras del divisor universal y se inclina éste un ángulo. El valor de este ángulo depende del número de dientes de la fresa en construcción y del ángulo de la fresa cónica empleada en esta clase de trabajo de acuerdo con la fórmula.

    cos = tg 360°/ n *cotg ; siendo n el numero de dientes de la fresa por construir.

    Fresado de fresas cónicas y bicónicas: La operación se realiza igualmente inclinando el eje del divisor un cierto ángulo sobre la horizontal. Dicho ángulo no depende en este caso tan sólo del angulo B de la fresa empleada en el corte, sino también del B2 de la fresa por construir.

    Fresado de chaveteros: Los chaveteros se efectúan sobre los ejes de la misma máquina con el fin de fijar a ellos poleas, engranajes, manguitos, etc...

    Pueden ser de tres clases a saber:

    -Chaveteros comunes, sobre extremos de ejes, cuya parte final puede ser redondeado de acuerdo on el diámetro de la fresa.

    Chaveteros cerrados: Se ejecutan con fresas de mango , del diámetro correspondiente al ancho del chavetero, acoplada al aparato vertical o bien al husillo principal de la máquina.

    Corte de sierra circular: Se puede considerar como un ranurado de gran profundidad y pequeña anchura.

    Las fresas sierras de discos son herramientas delicadas por los cuales deben tenerse ciertas restricciones al usarlas.

    Fresado de perfiles: El fresado de un perfil especial se puede conseguir:

    • Con una combinación apropiada de fresas sobre el mismo eje.

    • Por una sola fresa de la forma conveniente y dientes destalonados.

    Fresado de polígonos: Si el polígono que se ha de fresar está convenientemente torneado, como sucede en las mayoria de los casos, puédese emplearse una fresa plana y el eje portafresas normal. Cuando el trabajo propuesto es un conjunto de varios polígonos delimitados por varias caras planas, se usará el aparato vertical y una frontal.

    Fresado de engranajes rectos (generalidades). Para fresar un engranaje cilíndrico se prepara ante todo el divisor correspondiente y se fija luego el engranaje o los engranajes sobre un torneador, que se colocará entre los puntos del divisor.

    Llevada la mesa de la fresadora a la posición conveniente para que quede centrada la pieza, se sube la misma hasta que la fresa roce suavemente con el engranaje.

    Haciendo uso del tambor graduado, se sube suavemente la mesa, a una altura igual a la del diente, y se inicia el fresado del primer vano

    Vuelva atrás la mesa, se realiza la división para vaciar el diente siguiente, procediendo en la misma forma hasta el último diente.

    Fresado helicoidal: El fresado de una ranura o engranaje helicoidal se puede hacer de tres formas:

    • Con una fresa de botón montada en el extremo del eje vertical ( o del horizontal).

    • Inclinando la mesa un ángulo igual al de la hélice y utilizando una fresa de disco de forma:

    • Con la ayuda del aparato fresador universal, procurando que el eje portafresas esté inclinado igualmente.

    • Si el giro del divisor es contrario al debido, se intercala una rueda parásita en el tren de engranajes de la lira.

    • Preparando el divisor y centrada la fresa respecto a la mesa, conviene, antes de fresar la pieza, comprobar en una muestra de ensayo, haciendo una ligera huella.

    Fresado de engranajes helicoidales: al trabajo del fresado de engranajes helicoidales hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:

    • Que la fresa debe corresponder al módulo normal y al número de dientes imaginarios

    • Que el ángulo a que se ha de inclinar la mesa ha de ser B= ángulo de inclinación del diente.

    • Que se ha de colocar a cero el tambor del movimiento vertical de la ménsula, ya que hay que bajarlo para volver atrás, a cada diente. No se puede volver atrás simplemente porque las holguras harían que la fresa no volviese exactamente por el mismo sitio.

    Fresado Circular: El fresado circular se efectúa con una fresa al aire, colocando la pieza en el plato vertical (o en el universal, colocando su eje verticalmente).

    Con esta operación se puede efectuar superficies cilíndricas o cónicas. Aunque esta operación es una especie de torneado, muchas veces no se puede ejecutar en el torno por ser limitada a una porción de circunferencia menor de 360°

    Fresado de cremalleras: Es un caso particular del ranurado.

    • Si la cremallera es recta, no ofrece grandes complicaciones.

    • Si la cremallera es oblicua, téngase n cuenta:

    • Que solo se puede hacer inclinando la mesa el ángulo conveniente.

    • Que el paso que debemos tomar en el divisor lineal es el que corresponde al módulo circunferencial.

    • Que la fresa ha de corresponder al módulo normal con z= infinito.

    Fresado de levas: Para fresar leva se coloca ésta al aire en el plato del divisor universal y la fresa igualmente al aire en el cabezal universal.

    EMPLEO DE LIQUIDOS REFRIGERANTES DURANTE EL FRESADO.

    Los líquidos lubricantes-refrigeradores se usan, principalmente, para la extracción del calor del instrumento cortante. Ellos hacen descender la temperatura en la zona de maquinado, con lo que elevan la resistencia de la herramienta, mejora la calidad de la superficie que se trata y protegen contra la corrosión la herramienta cortantes y la pieza bruta que se trabaja.

    A los líquidos lubricantes- refrigerantes se presentan los siguientes requisitos: elevadas calidades refrigerantes y lubricantes, resistencia anticorrosiva, aseguramiento de correctas condiciones sanitarias e higfiénicas de trabajo. Además dichos líquidos no deben deteriorar los recubrimientos de la laca y pintura de la máquina herramienta, en el proceso de trabajo no debe descomponerse en fases por separado, debe ser resistente a la contaminación bacteriológica, etc. Las nuevas marcas de líquidos lubricantes refrigerantes confeccionadas en los últimos tiempos, como regla, satisfacen estos requisitos:

    La alimentación de los líquidos lubricantes-refrigerantes a la zona de corte se realiza “regando” dicha zona, con flujo a presión por la parte posterior de la herramienta, por pulverización y/o por otros métodos.

    Las fresas equipadas con plaquitas de aleaciones duras trabajan, por regla, sin líquidos lubricantes-refrigeradores o bien con refrigeración abundante con emulsión.

    En una serie de casos se ha obtenido resultados positivos al efectuar la refrigeración con líquido pulverizado o con aire comprimido

    MEDIOS DE REFRIGERACION Y LUBRICACION PARA EL TRABAJO DE LOS METALES.

    Para el trabajo de los metales. Ya sea con o sin desprendimiento de viruta, se necesita disponer de medios de refrigeración y lubricación. Estos medios, que llamaremos de refrigeración y engrase, han de cumplir las siguientes misiones:

    • Evacuación del calor de la herramienta y del útil, lubricación entre la herramienta y la pieza, disminución de la resistencia al rozamiento y con ello disminución del consumo de fuerza. Sirven además para elevar el tiempo de duración del útil, para la obtención de una superficie exterior de mejor calidad y para el arrastre de las virutas.

    Los aceites de corte son aceites minerales, animales o vegetales o también una mezcla de ellos. Los aceites de corte no deben mezclarse con agua.

    Los aceites para taladrar, que se utilizan predominantemente a modo de refrigerantes, son disoluciones de jabón en aceites minerales. La relación de mezcla se rige por el objetivo que se persiga y oscila entre el 5 y 25 % de contenido de jabón, según que deba predominar la acción refrigerante o la lubricante.

    La llamada emulsión de aceite para taladrar, y más generalmente Taladrina, es una mezcla de agua con aproximadamente un 1º% a un 12% de aceite para taladrar. Se caracteriza por una gran eficacia refrigeradora y es de inflamación muy difícil. Para la preparación de la taladrina se emplea agua blanda y no demasiada fría. Si se emplea agua caliente se volatilizarían componentes importantes del aceite para taladrar.

    La taladrina es uno de los medios de lubricación más usados en los talleres, por sus cualidades químicas y por ser uno de los más económicos en el mercado.

    Los líquidos lubricantes-refrigeradores confeccionados en los últimos tiempos tienen, por lo general, elevadas propiedades anticorrosivas. Así, por ejemplo, para el maquinado de hierro fundido se puede emplear Ukrinol- 1.

    Este líquido es una mezcla de aceite mineral, emulsificadores e inhibidores de la corrosión; se caracteriza por buenas propiedades de explotación e higiénicas.

    Al fresar aleaciones de aluminio con fresas de aleaciones duras se recomienda refrigerarlas con emulsión “Ukrinol-1”, aceite o emulsión pulverizados.

    Recomendaciones para el empleo de líquidos lubricantes-refrigeradores durante el fresado.

    Material que se maquina.

    Liquido: Lubricante-refrigerador

    Aceros de construcción al carbono

    3% “Ukrinol-1”; 5-8% P3Co !8 (RZ SOZh8)

    Aceros de liga

    5% “ukrinol-1”

    Aceros rápidos para herramientas

    OCM-3 (OSM-3)

    Aceros Inoxidables

    5%”ukrinol-1”; 5-8% P3CO!8, (RZ SOZ8)

    Aceros de alta resistencia y termorresistentes

    Mp-¡ (MR-¡)

    Aleaciones de Titanio

    5%”Ukrinol-1”, 5-8% P3 CO!8, (RZ SOZh8)

    Hierros colados

    3% “Ukrinol-1”

    Aluminios y sus aleaciones

    3-5% “Ukrinol-1”

    Cobre y sus aleaciones

    MP-4 (MR-4)

    Lubricantes grafitados: Que son igualmente lubricantes sólidos, son aceites de engrase con pequeña adición de grafito muy finamente molido. La especial acción de la lubricación grafitica consiste en que el grafito aplana y alisa las rugosidades de las superficies de rodamiento o de deslizamiento. En virtud de esta acción de pulimento y de sus buenas propiedades lubricantes se emplean lubricantes grafíticos para el funcionamiento (en rodaje) de ruedas dentadas, y para soportes que hayan de estar sometidos a presiones extraordinariamente elevadas. Se caracterizan por una resistencia muy elevada a la temperatura y por rechazar el polvo.

    El molicote; también un lubricante sólido, es un material lubricante de levado rendimiento que esta compuesto por una mezcla de disulfuro de molibdeno (MoS2) con aceites y grasas. Se utiliza para elevadas presiones en los soportes, para altas temperaturas, así como para disminuir el roce en la embutición profunda. Los cristales de disulfuro de molibdeno constan de pequeñísimas plaquitas que se adhieren muy fuertemente a las superficies de los metales mientras que se desplazan fácilmente entre sí aun en el caso de altas presiones.

    Los lubricantes sintéticos: (aceites, como por ejemplo los aceites de silicona y grasas) se fabrican de primeras materias

    brutas, tales como los aceites minerales. Tienen frente a los lubricantes de base vegetal, a causa de los inalterables aceites

    que son su base, mayor uniformidad. La pelicula que forman tienen gran resistencia, buena facilidad de “mojar” las superficies, bajo coeficiente de rozamiento y reducida variación de la viscosidad cuando cambia la temperatura. La pureza química de los materiales de partida impiden la resinficación, disminuye el peligro de corrosión y permite un engrase a grandes intervalos de tiempo.

    ENGRANAJES (GENERALIDADES)

    Un engranaje es un sistema compuesto por dos ruedas dentadas, que permite relacionar dos ejes de tal forma que el movimiento de uno de ellos (eje conductor o motor) se transmite al otro eje conducido o receptor.

    A la rueda mayor de un par se le suele llamar corona, y a la menor piñón.

    En el engranaje, cada diente de una rueda encaja en una ranura de la otra y recíprocamente. Durante la transmisión del movimiento, siempre hay por lo menos un diente de la rueda conductora empujando a uno de la conducida.

    La principal ventaja de los engranajes, es la de mantener constante la relación de transmisión, entre sus dos ejes.

    Constitución: Cada una de las ruedas que constituyen el engranaje tienen un cuerpo, que casi siempre es cilíndrico o cónico, según la posición de sus ejes.

    A la parte periférica del cuerpo, donde se inscriben los dientes se le llama llanta. En la parte central hay un agujero donde encaja el eje, normalmente con chavetero y chaveta. En las ruedas grandes, a fin de aliviarlas, se hace un vaciado lateral, quedando entonces una corona en el centro del material, que se llama cubo y va unido a la llanta a través de una pared más delgada con brazos o rayos.

    CARACTERISTICAS:

    Las ruedas dentadas de engranajes tienen ciertos elementos característicos comunes y otros particulares, cuyo conocimiento permiten su calculo y construcción.

    A continuación se destacan algunas de esas características comunes más importantes.

    Circunferencia y diámetro exterior: Son los que corresponden a la sección del cilindro que incluye a los dientes. Con arcos de esa circunferencia se limitan los dientes exteriormente.

    Circunferencia y diámetro interior: Corresponden a la sección del cilindro que resultaría se quitáramos los dientes. Es la que pasa por el fondo de las ranuras o vanos.

    Circunferencia y diámetro primitivo: Son dos valores teóricos. Corresponden a dos cilindros sin dientes que trabajando por fricción, establecerían entre los ejes una relación de transmisión igual a la que establecen las respectivas ruedas dentadas. Las circunferencias primitivas son tangentes y tienen la misma velocidad lineal.

    • El diente: Los dientes de las rueda de engranaje pueden ser de cualquier forma, pero para las fabricaciones mecánicas se construyen sólo de formas y valores normalizados. Entre esas normas se consideran las siguientes:

    • Cabeza, es la parte del diente comprendida entre las circunferencias primitiva y exterior. Su altura es la distancia entre ellas (diferencia de radios).

    • Pie, es la parte del diente comprendida entre las circunferencias primitiva e interior. Su altura es la distancia entre ellas.

    • Altura, es igual a la profundidad de la ranura, o bien la suma de las alturas del pie más la de la cabeza. También es la distancia entre las circunferencias interior y exterior.

    Ver. Anexo de la sección 1.6- 1.7 (Constitución de los engranajes)

    - Longitud, es el ancho de la llanta de la rueda.

    - Espesor circunferencial, es la longitud del arco de circunferencia primitiva que abarca un diente.

    • Número, es la cantidad de dientes que tiene la rueda. Su valor es siempre un número entero.

    • Flanco, es la superficie lateral del diente, que tiene como generatriz una parte del perfil.

    • Cresta, es la superficie lateral del cuerpo que limita la cabeza del diente.

    • Vano o hueco, se denomina así a la ranura comprendida entre dos dientes consecutivos. Su espesor circunferencial es teóricamente igual al del diente, o sea la longitud del arco que abarca de circunferencia primitiva.

    • Paso, se le llama a la longitud del arco de circunferencia primitiva comprendida entre dos dientes consecutivos.

    Es lo mismo que decir que vale la suma de los espesores circunferenciales del diente y la ranura.

    • Módulo, se llama a un número exacto que multiplicado por ( ), da el valor del paso del engranaje.

    Basado en este número se dimensiona todo el engranaje. Para el fresador es un dato que se da, entre otros, de la rueda y que el proyectista calcula en función de la potencia que debe transmitir el engranaje. Con el módulo se identifica la herramienta para tallar en engranaje y en los casos de repararaciones, se deberá deducir usando las fórmulas que se estudian en cada caso de engranaje.

    CLASIFICACION DE LOS ENGRANAJES.

    Por la forma de su cuerpo.

    - Cilíndricos

    - Cónicos

    - Prismáticos (cremalleras)

    - Otros (de perfil elíptico, cuadrado, etc.) se construyen excepcionalmente y no responden a las generalidades de los engranajes.

    Por la forma longitudinal de sus dientes.

    Rectos ø Paralelos

    Convergentes

    Curvos < helicoidales

    Espirales

    Otros.

    Ver: Anexo de la sección 1.8 Engranajes (Clasificación)

    CALCULO DE ENGRANAJES

    ENGRANAJES RECTOS.

    De acuerdo a las clasificaciones basadas en la forma del cuerpo y de los dientes, este engranaje sería el que se establece entre ruedas cilíndricas, con dentado recto. Este tipo de engranaje es el más común debido a su relativo bajo costo, y a la cantidad de aplicaciones que tiene.

    Notaciones convencionales:

    NLlll Nombre

    NOTACION

    NOMBRE

    NOTACION

    Numero de dientes

    Z

    Altura de la cabeza del diente

    A

    DDdd Diámetro interior

    Di

    Altura del pie del diente

    B

    Módulo

    M

    Altura total del diente

    H

    Paso

    P

    Espesor circunferencial del diente

    E

    Circunferencia primitiva

    Cp

    Espesor circunferencial del vano

    I

    Diámetro exterior

    De

    Angulo de presión

    

    Diámetro primitivo

    Dp

    Longitud del diente

    Distancia entre ejes

    L

    Altura del pie del diente b=1,17* M para  = 14°30

    b = 1,25*M para  = 20°

    Altura del diente h= a+b; h= 2.17 *M para = 14°30

    H = 2.25*M para  = 20°

    Paso de los dientes p = M* 

    Espesor circunferencial del diente e= p/2 = M* / 2

    Espesor circunferencial del vano i = M* / 2

    Longitud del dinte l =(se puede elegir entre los valores en mm de 6,8,10,12, ó 16 veces el módulo).

    Fórmulas para dimensionar la rueda.

    La circunferencia primitiva, como toda la circunferencia tiene una longitud

    Cp = Dp *

    Pero también Cp = P* Z

    Entonces, Cp = Dp * = P * Z = M *Z * , en donde se puede despejar el Dp.

    Y resulta :

    Dp = M*Z

    El diámetro exterior se puede conocer sumando dos alturas de cabeza del diente al diámetro primitivo.

    Entonces:

    De = Dp +2a; como a = M

    De = M*Z +2M 0 M (z+2) ! De = M (Z+2)

    El diámetro interior se puede calcular restando al diámetro primitivo dos alturas del pie del diente.

    Di = Dp - 2b

    Distancia entre ejes:

    L = Dpa/2 + Dpb/2 = M*Za + MZb

    2

    L = M(Za+Zb)

    2

    JUEGO DE FRESAS PARA ENGRANAJES

    FRESA Nro.

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    7

    8

    Nro. De dientes por construir (Z)

    12

    y

    13

    14

    a

    16

    17

    a

    20

    21

    a

    25

    26

    a

    34

    35

    a

    54

    55

    a

    134

    135

    a

    cremallera

    ENGRANAJE CILINDRICO HELICOIDAL

    Es un engranaje cilíndrico en el que los dientes están orientados siguiendo una trayectoria helicoidal. Se utiliza como órgano de transmisión de movimiento entre ejes paralelos o entre ejes que se cruzan formando cualquier ángulo entre sí.

    Usos:

    Estos engranajes se utilizan cuando se desea transmitir movimientos de grandes esfuerzos y altas velocidades en una relación de transmisión de mucha precisión, entre ejes paralelos, los engranajes helicoidales sustituyen con ventaja a los de dentado recto, cuando se desea transmitir movimientos con altas velocidades y grandes esfuerzos de manera uniforme y silenciosa.

    En estos casos, el dentado de cada rueda debe ser de igual inclinación pero de sentido contrario, es decir, una rueda debe ser de hélice izquierda y otra de hélice derecha.

    Nomenclatura:

    En los engranajes helicoidales, se contemplan, además de los elementos ya considerados en los engranajes rectos, otros cuyos valores están en función del ángulo de inclinación de la hélice que forma el diente. A continuación se estudian estos nuevos elementos.

    Paso aparente o circunferencial: Es el paso de los dientes de la rueda que se mide en la circunferencia primitiva en la sección perpendicular al eje del engranaje. El módulo que corresponde a este paso se le llama también módulo aparente o circunferencial.

    Paso normal: En estos engranajes es el paso de los dientes medio en una sección perpendicular a la hélice de los dientes. Su valor sigue siendo

    P=M *

    Debido a la inclinación de los dientes, tiene con el paso aparente la relación:

    Cos  = P/ Pc ! Pc = P /cos

    Paso de la hélice: Una rueda con dentado helicoidal puede considerarse como un tornillo de tantas entradas como dientes tenga la rueda. Según este criterio, el paso de la hélice de un diente viene indicado por la distancia en línea recta que hay entre dos puntos correspondientes de un mismo diente, medida sobre una generatriz tangente a la circunferencia primitiva. Pero en la practica esta medida no se toma directamente en la rueda, sino que se deduce en el triángulo rectángulo ABC del desarrollo.

    Cp = Dp .; Cp = Z * Pc

    Luego se tiene que: Dp * = Z * Pc

    De donde: Dp = Z* Pc/ 

    En el triángulo ABC, se cumple que:

    Tag = CB/AB de donde: AB = CB/ Tag

    Pero CB = Dp * y AB = P

    Luego se tiene que: Ph = Dp */ Tag ; Ph = Dp ** cotg

    Diámetro exterior y interior.

    De = Dp +2a, pero a= M; Luego se tiene que De= Dp+ 2M

    Para el diámetro interior se tiene:

    Di = Dp -2b, pero b. = 1,25 *M para  = 20°

    B= 1,17 *M para  = 14°30

    Luego se tendra:

    Di= Dp - 2*1.25 M = Dp- 2,50*M ó Di= Dp - 2* 1,17 M

    Símbolos

    Formulas

    Mc = módulo aparente o circunferencial

    Mc= M/cos

    Cp= Circunferencia primitiva

    Cp= Dp*; Cp= Z*Pc

    Dp= Diámetro primitivo

    Dp= Cp/ = Z*Pc/

    De= diámetro exterior

    De= Dp+2ª = Dp+2M

    Z= número de dientes

    Z= Dp * /Pc

    Zf= número ficticio de dientes

    Zf= Z/cos·3

    A= altura de la cabeza del diente

    A= M= Pn/

    B= altura del pie del diente

    B= 1,25*M = 20°

    B= 1,17*M para  = 14°30

    = ángulo de inclinación de la hélice

    arctgCB/AB

    Pn= Paso de la hélice

    Pn= Dp*/tag

    H= altura del diente

    H= a+b=M+1,5M= 2,25*M

    H= a+b=M+1,17*M = 2,17*M

    ENGRANAJES CONICOS

    Este sistema de engranaje, permite la transmisión del movimiento de rotación entre ejes cuyas direcciones se cortan.

    En esa transmisión se verifica también la propiedad de mantener constante la relación entre los números de vueltas de los ejes.

    Tipos:

    Según la forma de sus cuerpos.

    Estos en general tienen forma de troncos de cono, con ángulos que varían según la posición de los ejes.

    Según la forma de sus dientes. Pueden ser de dientes rectos que convergen hacia el vértice del cono, o pueden ser de dentado curvo, en las cuales los dientes no convergen al vértice, y tienen formas de curvas (hélices, espirales o arcos de circunferencia).

    Cono interior.

    El cono interior que pasa por el fondo de las ranuras, el que resultaría si quitáramos los dientes. El ángulo de su generatriz con el eje se llama ángulo interior.

    Cono primitivo: Es un cono teórico que esta determinado por las circunferencias primitivas de todas las secciones. Sería el que debiera tener cada rueda cónica, si no tuviera dientes, para mantener la misma relación en la transmisión. El ángulo que forma su generatriz con el eje es el ángulo primitivo.

    Conos complementarios: Son superficies cónicas que limitan la rueda. Sus generatrices son perpendiculares a las del cono primitivo. Su ángulo que forman se les llama ángulo complementario.

    Angulo de la cabeza del diente: Es el formado por las generatrices del cono exterior y las del cono primitivo en una misma sección que contenga el eje de la rueda.

    Angulo del pie del diente: Es el formado por las generatrices del cono primitivo y del cono interior.

    Angulo del diente: Es el formado por las generatrices del cono exterior y del cono interior.

    Angulo de los ejes: Es el ángulo formado por los ejes que se relacionan con el par de ruedas. Su valor es la suma de los ángulos primitivos de las ruedas.

    Fórmulas y cálculos:

    En esta sección el diámetro primitivo DP= AB es el que corresponde a la sección del cono primitivo como si fuera para un engranaje cilíndrico recto o sea:

    AB= Dp = M*Z

    En cambio para lograr un buen engranaje, lo que concierne a los dientes, se estudia sobre el cono complementario, perpendicular al primitivo. De ello resulta que los dientes estarían en su verdadera magnitud en la circunferencia de radio (CE). En ella

    CH= h= a+b

    CA= a= M

    HA= b= (1,25 M ó 1,17M, según el ángulo de presión )El diámetro exterior es entonces: De= FG =CD= AB+FA+GB

    siendo : FA=GB=AC *cos = M cos

    De= Dp+2*M *cos; o bien De= M (Z+2cos)

    El ángulo complementario (), se calcula en el triángulo rectángulo EAV, ya que siendo recto el ángulo en A, debe ser :  + = 90°;

    Y entonces:

     = 90°- 

    La generatriz (g= CV) en el triángulo rectángulo (AIV), conociendo el (DP) es:

    G= AI/ sen= (Dp/2) / sen = M*Z/ 2*sen

    Largo del diente (l= CC ) de acuerdo a lo normalizado es aproximadamente.

    L= g/3 = (M*Z) / (6*sen)

    Angulo exterior (), es el que se utiliza en el torno para preparar la rueda, en la cual se construirán los dientes. Se calcula sumando al cono primitivo (), el ángulo de la cabeza del diente (ê).

    =  +ê

    Angulo interior (), es el que se coloca en el aparato divisor para fresar los dientes. Se calcula restando al ángulo primitivo, el ángulo del pie del diente:

     =  - î

    Angulo de la cabeza del diente (ê), se calcula en el triángulo rectángulo HAV, en el cual

    Tgî = AH /g; Tgî = 1,25*M/g cuando  = 20°

    Tg î = 1,17*M/g cuando  = 14-->[Author:.]°30

    Elección de la fresa. Los dientes se estudian en el cono complementario. Se hace como si fueran de un engranaje cilíndrico de diámetro primitivo Df= 2CE al cual corresponden un número de dientes, que llamaremos ficticio que se designa:

    Df= Dp /cos es Zf = Z / cos

    Para ese número (Zf) se elige la fresa modular.

    Modulo de la sección menor: Cuando los dientes se construyen en la fresadora universal, se hace primero una ranura con la fresa de módulo correspondiente a la sección menor. Este modulo (M1) es aproximadamente dos tercios del módulo de la sección mayor.

    Por ejemplo. Si M=3 ! Mf= (2/3) / 3 = 2

    Ejemplo:

    Calcular la rueda dentada para un engranaje cónico, que debe tener un ángulo primitivo = 30º, un número de dientes Z =20, con módulo M =2. El ángulo de presión es = 20º

    Para preparar el cuerpo:

    De= M( Z+2cos ) = 2(20+2cos30º) = 43,46 mm

    Calculo de g:

    G= (Dp/2) / sen = M z/ 2 sen 30º = 220 / 2*0,5 = 40 mm

    L= g/3 = 40/3 = 13,3mm

    = +ê; tgê= M/g= 2/40= 0,05 0)ê = 2º 52”

    = 30º+2º 52 = 32º 52

    = 90º - 30º = 60º

    Para fresar los dientes:

     =  - î , Tgî = 1,25*M/g = 2,5/40 = 0.0625=) î= 3º35

    = 30º - 3º35 = 26º 25

    h= 2,25*M = 2,25* 2= 4,5 mm

    M1= 2/3*M = 2/3* 2 = 4/3= 1,33 (módulo de la sección menor).

    GENERALIDADES:

    Aparato mortajador , sus herramientas y portaheramientas.

    Es un accesorio de la fresadora universal. Consta de un cuerpo de hierro fundido que se monta en el bastidor y se acopla, por medio de un eje intermediario, al husillo principal de la máquina. Posee un sistema de corredera por donde se desliza el portaherramienta con movimiento rectilíneo alternativo. Se utiliza en la construcción de chaveteros, ranuras en anillos, engranajes interiores y contornois en general y para perfilar agujeros.

    Funcionamiento: El movimiento del aparato mortajador es transmitido por el husillo de la fresadora, a través del eje intermediario y el movimiento del portaherramienta es dado por un sistema de biela y manivela, que transforma el moviiento rotativo en rectilíneo alternativo..

    La regulación del recorrido es dada a través del eje excéntrico que dispone de un mecanismo que permite acercarlo o alejarlo del centro de la rueda manivela. Cuanto más cerca del centro se halle, menor será el recorrido del carro portaherramienta.

    Portaherramienta: Son accesorios construidos de acero en forma de barra cilíndrica o cuadrada que tiene en uno d sus extremos un agujero donde se aloja la herramienta y se fija con un tornillo.

    Herramientas para mortajar.

    Las herramientas de mortajar son de acero rápido; frecuentemente, para ahorrar material se emplean plaquitas soldadas a una barra de acero. En estos casos, no se emplea el portaherramientas. Las plaquitas soldadas pueden ser de carburo metálico, si hay que trabajar metales duros y tenaces. En estos casos el ángulo de salida se suele hacer negativo.

    Las formas de la herramienta varían según el perfil de la ranura o el contorneado que se desee hacer.

    “Referencias Bibliográficas”

    • I.N.C.E. Mecánica General. Fresado tecnología. Serie 6324, Caracas Venezuela.

    • A. Leyensetter. “Tecnología de los oficios metalúrgicos”. Editorial reverté, S.A, España 1973.

    • Biblioteca Profesional (E.P.S).”Tecnología Mecánica”, Ediciones Don Bosco, España 1979.

    - F. Barbashov. “ Manual del fresador”,Editorial MIR, URSS, 1981.

    “Introducción”

    El presente trabajo ha sido elaborado con fines didácticos, para lograr por medio del mismo un auto aprendizaje e ilustración acerca de la máquina herramienta más usada en los talleres por su diversidad de trabajos que pueden desarrollarse en ella.

    Este trabajo contiene, algunas informaciones técnicas básicas que el principiante debe conocer para poder realizar todas las operaciones de mecanización de piezas en la fresadora. En esta información técnica se le da a conocer los diversos tipos de máquinas fresadoras, sus accesorios, herramientas que se

    utilizan, las fórmulas y tablas matemáticas que deben aplicarse para el cálculo de engranaje, así como los tipos de lubricantes-refrigerantes que se deben utilizar durante el fresado.

    TABLA DE CONTENIDO.

    • Introducción

    • La fresadora “definición”

    • Constitución

    • Clasificación

    • Accesorios

    • Tipos de montaje de piezas

    • Elementos de fijación

    • Las fresas

    • Clases de fresas

    • Clasificación de las fresas por sus aplicaciones

    • Trabajos característicos de la fresadora

    • Empleo de líquidos refrigerantes

    • Métodos de refrigeración y lubricación para el trabajo de los metales.

    • Engranajes (Generalidades)

    • Clasificación de los engranajes

    • Cálculo de engranajes

    • Generalidades (aparato mortajador)

    • Conclusión

    • Referencias bibliográficas

    • Anexos por sección.

    Conclusión

    Después del estudio y realización de este trabajo, se puede llegar a la conclusión que la fresadora es la máquina herramienta mas compleja en el area de

    maquinarias por los innumerables usos y aplicaciones que se pueden realizar para el mecanizado de piezas.

    Durante el desenvolvimiento de este informe con fines didácticos y con ilustraciones que facilitan la visualización y el aprendizaje por medio de esquemas y

    dibujos, cualquier principiante que se este iniciando en el area le es de fácil entendimiento y comprensión, que con posteriores practicas realizadas en el

    taller el alumno tendrá el conocimiento de esta máquina herramienta, así como los accesorios, herramientas de fijación y trabajos que se desarrollan en ella.