Elaboración del jamón curado

Proceso de curado. Composición química del jamón serrano. Salazón. Hábitos higiénicos. Manipuladores de alimentos

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1.- FUNDAMENTOS DEL SISTEMA ARCPC.

1.1. Generalidades:

La Legislación Alimentaria de la Comunidad Europea ha evolucionado notablemente en los últimos años, introduciendo conceptos nuevos que necesariamente van a influir en el desarrollo de la actividad empresarial.

Buena parte de estos cambios se han debido a la creación del Mercado Único en el que hoy nos encontramos, que abre las puertas a 360 millones de consumidores potenciales pero que a la vez es uno de los más exigentes del mundo en cuanto a la seguridad y calidad de los productos que en el se comercializan.

Es por esto que uno de los cambios más importantes de esa nueva legislación alimentaria ha sido la obligación de que las industrias de alimentación de la Unión Europea pongan en marcha sistemas de autocontrol de sus producciones, basados en la metodología del análisis de riesgos y control de puntos críticos.

Este objetivo no se consigue de la noche a la mañana, pues detrás del autocontrol hay todo un cambio de filosofía y una labor de asimilación de conceptos y principios que pueden encontrarse con el obstáculo de la costumbre y la ignorancia de lo que realmente significan.

El Art. 7 del Real Decreto 1904/1993 establece que las industrias cárnicas deben poner en marcha un sistema de autocontrol de sus producciones, basado en el método del Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC). Esta misma exigencia se encuentra también recogida en la Directiva General de Higiene de los Alimentos 93/43/CEE, que extiende esta obligación de disponer de sistemas de autocontrol basados en el ARCPC no sólo a toda la industria de elaboración o transformación de la Unión Europea, sino también a las empresas de distribución (mayoristas y minoristas), restauración, etc.

Con la introducción del autocontrol basado en el Sistema del Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos se busca dar respuesta a los múltiples interrogantes planteados por la creciente internacionalización del comercio y consumo de alimentos, donde imperan principios fundamentales tales como la libre circulación de mercancías, el reconocimiento o confianza mutuos entre Estados y la responsabilidad basada en el autocontrol de los fabricantes.

La puesta en práctica del ARCPC no es un trabajo sencillo, realizable en “unas pocas horas”, sino que requiere un estudio técnico detallado del proceso. Para ello se necesita contar con expertos que tengan los conocimientos técnicos y científicos necesarios para identificar los riesgos y establecer las medidas de control y vigilancia. Asimismo, también se requiere el convencimiento y la actitud de las personas implicadas en su aplicación.

Tanto las autoridades sanitarias con responsabilidad en la salubridad de los alimentos, como la dirección de las empresas alimentarias y el personal responsable de aplicarlo en la práctica, deberán formarse en la materia. Unos necesitarán mayor énfasis en las tareas prácticas de aplicación y otros deberán centrarse en los principios y sus beneficios.

1.2. Principios generales del sistema ARCPC:

1º.- Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas sus fases, evaluando la posibilidad de que se produzca este hecho e identificar las medidas preventivas para su control.

2º.- Determinar las fases, procedimientos o puntos operacionales que pueden controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan (puntos críticos, PCC).

3º.- Establecer el límite crítico, para un parámetro dado en un punto concreto y en un alimento en concreto, que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC está bajo control.

4º.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el programa adecuado.

5º.- Establecer las medidas correctoras adecuadas que habrán de adoptarse cuando un PCC no esté bajo control, es decir, cuando sobrepase el límite crítico.

6º.- Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema ARCPC funciona correctamente.

7º.- Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación.

Para la correcta aplicación de los principios del sistema ARCPC es necesario ejecutar las tareas que se indican en la secuencia lógica expuesta a continuación:

- Formación de un equipo de ARCPC.

- Descripción del producto (composición, materias primas, etc.).

- Determinar el presunto uso del producto.

- Elaboración de un diagrama de flujo del proceso.

- Verificación práctica del diagrama de flujo.

- Enumeración de todos los riesgos identificados asociados en cada fase operacional.

- Estudio de medidas preventivas para controlar los riesgos.

- Determinación de los PCC.

- Establecimiento de:

Límites críticos para cada PCC.

Sistema de vigilancia para los PCC.

Medidas correctoras.

Procedimiento de verificación.

Sistema de registro y documentación.

Fig. 1.- Árbol de decisión para determinar los puntos críticos.

1.3. Verificación del sistema ARCPC:

Una vez que se ha producido la adaptación y puesta en marcha del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en cada industria debe someterse a una revisión o verificación para comprobar que funciona correctamente y que la aplicación práctica responde a lo previsto en el diseño teórico del sistema.

Esta verificación, que deberá ser realizada por personal con suficiente responsabilidad y conocimiento dentro de la empresa, debe dar como resultado la ratificación inicial del sistema o su modificación, si se considera que algunos criterios o actuaciones no son los adecuados o puede mejorarse su eficacia.

Dicha verificación debe hacerse con una cierta periodicidad, aunque la primera que se realice después de introducir el sistema ARCPC es la más importante, puesto que va a dar el visto bueno.

Lo que debe constatarse en esta verificación es que se realiza el control previsto sobre los puntos críticos de control (PCC) definidos, que dicho control queda reflejado en los registros de forma correcta y que en caso de existir una desviación de los valores y objetivos establecidos, se toman las medidas correctoras oportunas, que también deben quedar registradas.

También debe asegurarse durante la verificación que los operarios conocen las obligaciones que se derivan de la aplicación del sistema, tanto en lo que se refiere al control que deben ejercer sobre los procesos y etapas de fabricación como en lo relativo a los registros que deben efectuar o conservar.

En definitiva, en la fase de verificación debe tenerse muy presente que el sistema ARCPC descansa en tres elementos fundamentales: el control eficaz de los PCC, la veracidad y fiabilidad de los registros, y la eficacia de las medidas correctoras. Esos tres elementos son los que deben ser sometidos a valoración.

Además de la verificación interna, bien por personal cualificado de la industria o bien perteneciente a una empresa de servicios con conocimientos en la materia, se producirá una actividad de verificación por parte de las autoridades competentes, tal como se indica en la legislación comunitaria.

2.- JAMÓN Y PALETA CURADOS.

La elaboración de jamón curado en nuestro país se ha realizado a lo largo de la historia. El origen de dicha práctica hay que buscarlo en la época prehistórica no sólo en España sino, según señala Leinstner (1986), en todos aquellos países que produciendo carne de cerdo, se han visto favorecidos por una climatología para realizar la salazón de las piezas en ambiente frío y secarlas posteriormente con o sin la ayuda de un proceso de ahumado.

El jamón es la pieza osteomuscular que forma la extremidad pelviana del cerdo (pernil) y lo limita por la intersección de los siguientes ejes: dorsalmente por la línea de la grupa y cranealmente por un trazo perpendicular a la línea dorsal que roza tangencialmente al ilium (Montero, 1973).

El Diccionario de la Real Academia Española (1984) añade un matiz a esta definición al considerar que el jamón es la carne curada de la pierna del cerdo, marcando así una diferencia entre pernil (pierna sin curar) y jamón (pierna curada).

Nuestra legislación incluye al jamón dentro de los productos cárnicos elaborados pertenecientes al grupo de salazones cárnicas. Dicho grupo es definido como “... las carnes y productos de despiece no picados, sometidos a la acción adecuada de la sal común y demás ingredientes autorizados propios de la salazón, ya en forma sólida o salmuera, que garantice su conservación para el consumo. Se podría ampliar su proceso finalizando su elaboración mediante técnicas de adobado, secado y ahumado”. (B.O.E. 27/2/84).

El término curado se emplea en varios tipos de producción industrial y hace referencia a la obtención de un cambio deseable durante el procesado. Incluso en la producción de alimentos podemos encontrar el uso de este término para denominar fenómenos distintos (quesos, pescados y carne). La I.C.M.S.F. (1980) incluye al jamón dentro del grupo de carnes crudas curadas con baja aw (<0,92), considerando esta última división como arbitraria.

España puede ser considerada como uno de los primeros productores de jamón curado del mundo, junto a Italia y Estados Unidos, llegándose a salar aproximadamente el 50 % del total de los perniles que se obtienen. Se estima que en actualidad el consumo de este producto en nuestro país roza los 3 Kg por habitante y año. La importancia que el sector ha cobrado en los últimos años se debe al aumento en la producción total de carne de porcino.

2.1. Materias primas.

En la elaboración del jamón curado y paleta, las únicas materias primas empleadas son las extremidades del cerdo (piezas de jamón y paleta) y la sal curante empleada para el salazonado de éstas.

Generalmente, la sal curante utilizada es una mezcla de cloruro sódico, nitrato y nitrito sódico. El componente mayoritario de la mezcla es el NaCl. En ocasiones también se puede encontrar azúcares en muy bajas proporciones.

La sal, y los nitratos y nitritos, inhiben el crecimiento de la práctica totalidad de bacterias que normalmente causan la alteración de las carnes frescas no curadas.

En algunos casos se omite el nitrito, lo que requiere la acción microbiana para la reducción del nitrato a nitrito. La reducción de los nitratos puede ser llevada a cabo por multitud de microorganismos, destacando los miembros del género Micrococcus. Algunos estudios realizados demuestran que el nitrito desaparece después de una conservación prolongada.

Un efecto significativo del uso de las sales curantes, son los cambios inducidos en el valor de la actividad de agua (aw). El NaCl es el principal responsable de estos cambios, que junto con el secado o la deshidratación del producto limita el crecimiento bacteriano.

2.2. Composición química de las materias primas.

Las carnes son los más perecederos de todos los alimentos importantes; las causas de ello se exponen en la Tabla 1, que indica la composición química postmortem de un músculo típico de mamífero adulto. Las carnes contienen una abundante cantidad de todos los nutrientes necesarios para el crecimiento de bacterias mohos y levaduras, y en las carnes frescas existe en forma disponible una adecuada cantidad de estos componentes.

En la Tabla 2, se ofrece la composición química general de la carne de cerdo.

Tabla 1. Composición química del músculo típico de los mamíferos adultos después del rigor mortis (porcentaje del peso húmedo).

Agua

..................................................................

75,5 %

Proteína

...................................................................

18,0

De las miofibrillas

Miosina, tropomiosina

...................................................................

7,5

Actina

...................................................................

2,5

Del sarcoplama

Miógeno, globulinas

...................................................................

5,6

Mioglobina

...................................................................

0,36

Hemoglobina

...................................................................

0,04

De las mitocondrias-citocromo C

...................................................................

0,002

Retículo sacoplásmico, colágeno,elastina,

reticulina, enzimas, tejido conjuntivo

...................................................................

2,0

Grasa

...................................................................

3,0

Sustancias no proteicas solubles

...................................................................

3,5

Nitrogenadas

Creatina

...................................................................

0,55

Monofosfato de inosina

...................................................................

0,30

Di y tri-fosfopiridin nucleótidos

...................................................................

0,07

Aminoácidos

...................................................................

0,35

Carnosina, anserina

...................................................................

0,30

Carbohidratos

Ácido láctico

...................................................................

0,90

Glucosa-6-fosfato

...................................................................

0,17

Glucógeno

...................................................................

0,10

Glucosa

...................................................................

0,01

Inorgánicas

Fósforo total soluble

...................................................................

0,20

Potasio

...................................................................

0,35

Sodio

...................................................................

0,05

Magnesio

...................................................................

0,02

Calcio

...................................................................

0,007

Cinc

...................................................................

0,005

Vestigios de intermediarios de la glucólisis,

Metales vestigiales, vitaminas, etc...

...................................................................

0,1

Tabla 2. Carne de cerdo: composición química porcentual aproximada.

Agua

Carbohidratos

Proteínas

Grasa

Cenizas

Carne de cerdo

42,0

0

11,9

45,0

0,6

Fuente: Watt y Merrill

2.3. Presencia de microorganismos.

En las siguientes tablas se relacionan los géneros microbianos encontrados con mayor frecuencia en la carne fresca.

Tabla 3. Géneros bacterianos hallados con mayor frecuencia en las carnes frescas.

Género

Reacción de Gram

Frecuencia

Acinetobacter

-

XX

Aeromonas

-

XX

Alcaligenes

-

X

Bacillus

+

X

Brochotrhix

+

X

Carnobacterium

+

X

Citrobacter

-

X

Clostridium

+

X

Corynebacterium

+

X

Enterobacter

-

X

Enterococcus

+

XX

Escherichia

-

X

Flavobacterium

-

X

Hafnia

-

X

Kurthia

+

X

Lactococcus

+

X

Lactobacillus

+

X

Leuconostoc

+

X

Listeria

+

X

Microbacterium

+

X

Microccus

+

X

Moraxella

-

XX

Pantoea

-

X

Pediococcus

+

X

Proteus

-

X

Pseudomonas

-

XX

Psychrobacter

-

XX

Salmonella

-

X

Serratia

-

X

Shewanella

-

X

Staphylococcus

+

X

Yersinia

-

X

X = Se sabe que se encuentra.

XX = Señalado con mayor frecuencia.

Tabla 4. Géneros de mohos hallados con mayor frecuencia en las carnes frescas.

Género

Frecuencia

Alternaria

X

Aspergillus

X

Cladosporium

XX

Fusarium

X

Geotrichum

XX

Monascus

X

Monilia

X

Mucor

XX

Neurospora

X

Penicillium

X

Rhyzopus

XX

Sporotrichum

XX

Thamnidium

XX

Tabla 5. Géneros de levaduras identificados con mayor frecuencia en las carnes frescas.

Género

Frecuencia

Candida

XX

Cryptococcus

X

Debaryomyces

X

Rhodotorula

X

Trichosporon

X

Evolución de la flora microbiana externa durante el proceso de curación.

Durante todo el proceso de curado se van sucediendo cambios en la superficie del jamón, desde una materia prima fresca y tierna con un alto grado de humedad, hasta conseguir un producto final con una actividad de agua baja y cierto grado de concentración salina que proporciona un gran crecimiento de hongos que recubren toda la superficie del jamón.

En general, la flora superficial predominante de la carne fresca es Gram negativa, la cual evoluciona progresivamente hasta ser esencialmente Gram positiva en la carne curada.

Es en la fase de reposo, después del salado, cuando las concentraciones superficiales de microorganismos aumentan considerablemente, a pesar de la concentración de sal superficial; puesto que durante el salado hubo una selección de flora halotolerante, a partir de este momento tanto los microorganismos totales como los hongos y levaduras seleccionadas serán capaces de crecer en un medio que contenga sal en concentraciones de 4 a 8 %.

En este estadio el jamón es todavía un producto fresco con una humedad superficial relativamente elevada que favorece el desarrollo de bacterias y levaduras, a pesar de los 4 ºC en el interior de la cámara. Durante el reposo, el crecimiento de levaduras supera al de la flora fúngica, debido precisamente a la alta humedad y baja temperatura, sin embargo es frecuente la aparición de un hongo contaminante común de carnes refrigeradas, Mucor mucedo.

Este hongo en concentraciones muy elevadas confiere a la carne un aspecto algodonoso (barbas blancas).

Durante los primeros días en el secadero los recuentos globales de hongos y levaduras se mantienen; sin embargo hay una disminución de levaduras en favor de hongos puesto que el progresivo descenso de la aw favorece el desarrollo de éstos en detrimento de las levaduras. A medida que avanza el tiempo de secado disminuye la flora total.

Cabe tener en cuenta que los contajes de flora superficial, especialmente los de hongos y levaduras, son menores que los esperados habitualmente debido a la aplicación de grasa de cerdo (manteca) en toda la superficie del jamón. Esta es una medida de frecuente adopción por parte de los fabricantes para paliar en la medida de lo posible el desarrollo de ácaros, sobre todo para taponar las grietas que se hayan podido formar en la zona del hueso coxal por un brusco secado del jamón.

Las especies fúngicas cuyo hábitat es el jamón se ven favorecidas por los ambientes xerófilos y por lo tanto, con la disminución de la actividad de agua, su crecimiento se mantiene o incluso se incrementa.

El desarrollo de hongos en la superficie del jamón en ocasiones pueden originar problemas y en otros casos se interpretan como un índice de buena calidad del producto.

Entre los hongos causantes de problemas están los del género Cladosporium y Alternaria (hongos negros). Forman pigmentos negros que penetran ligeramente en el jamón y no pueden eliminarse mediante lavado.

En los jamones curados, los hongos del género Penicillium, se presentan principalmente en las primera etapas, ya que éstos crecen bien a temperaturas bajas y toleran bien valores bajos de pH.

Determinadas especies del género Aspergillus, como son: A. glaucus, A. versicolor, A. restrictus y A. ruber (este último le otorga a la superficie del jamón una coloración violeta), son capaces de crecer a una aw en la que la mayoría de Penicillium son inhibidos. Por lo tanto, en las etapas de reposo e inicios del secado predominan los Penicillium. Al bajar la aw y aumentar progresivamente la temperatura en el secado y estufaje, los Aspergillus se constituyen en la flora fúngica mayoritaria.

Evolución de la flora microbiana interna durante el proceso de curación.

Las concentraciones de microorganismos totales y de flora halotolerante siguen una evolución paralela a lo largo del proceso de curación, lo que parece indicar que los microorganismos halotolerantes del jamón son revivificables en un medio que no contenga sal y por lo tanto no necesitan estrictamente concentraciones determinadas de este compuesto para su desarrollo. Sin embargo, si no disponen de cloruro sódico en el medio de cultivo su crecimiento es más lento y el tamaño de la colonia menor.

En el secadero, al cambiar la temperatura y la humedad ambiental la actividad de agua en el jamón disminuye y por lo tanto limita el crecimiento de estos microorganismos manteniendo su concentración con muy ligeras variaciones.

Los Micrococcus y Staphylococcus constituyen la flora predominante en el jamón, siguen la misma cinética poblacional que los microorganismos anteriormente mencionados.

El Staphylococcus aureus es un microorganismo halotolerante y no se inhibe su crecimiento con las combinaciones permitidas de sales curantes. De hecho, la acción inhibitoria de las sales sobre otras bacterias convierte a las carnes curadas de algún modo en medios selectivos que favorecen el crecimiento de los estafilococos. En los Estados Unidos, aproximadamente el 95 % de los brotes de intoxicación alimentaria vinculados al jamón se atribuyen a Staphylococcus.

Las bacterias ácido-lácticas (Lactobacillus, Aerococcus, Pediococcus) sufren una disminución en la cámara de reposo, puesto que son sensibles a las bajas temperaturas. A medida que disminuye la aw se va limitando el crecimiento de estos microorganismos.

Brochothrix thermosphacta, contaminante común de la carne fresca envasada al vacío, aparece en el jamón en proporciones relativamente elevadas al inicio del proceso, disminuyendo paulatinamente hasta desaparecer a medida que avanza el secado del jamón. En los jamones de cerdo ibérico, debido al mayor estado de engrasamiento que impide una disminución rápida de la aw en su interior, se favorece la presencia de este microorganismo hasta etapas avanzadas del proceso de secado, lo que generalmente no ocurre en jamones de cerdo blanco donde estas bacterias pierden viabilidad inmediatamente después de iniciarse el secado.

Algunas cepas de Salmonella pueden ser bastante halotolerantes, estando las carnes curadas, aunque raramente están implicadas en algún caso de intoxicación por este motivo.

El deterioro microbiológico del jamón curado deshuesado y envasado al vacío es raro y cuando se produce implica un problema anterior a la fecha de envasado, consecuencia de una falta de higiene al deshuesar el jamón, o bien a que el jamón no estuviera suficientemente curado y contara con humedades relativamente altas y concentraciones salinas bajas.

2.4. Posibles alteraciones.

Alteraciones de origen químico y bioquímico:

Algunos defectos que se presentan con frecuencia en el jamón curado y causan importantes pérdidas económicas son:

- la rancidez,

- el agriado,

- la putrefacción,

- las carnes P.S.E. y

- las carnes D.F.D.

La rancidez de los jamones curados es un defecto frecuente en el proceso de elaboración. En la grasa del jamón curado se producen muchas reacciones durante el proceso de fabricación, originándose muchos productos de oxidación cuya complejidad aumenta a medida que avanza el proceso y se incrementan las temperaturas.

La composición de la grasa desempeña un papel fundamental en el desarrollo del aroma y sabor del jamón curado, por lo que un ligero enranciamiento contribuye a darle sabor añejo, tan apreciado en nuestro país.

La grasa, especialmente la de recubrimiento, sufre transformaciones de tipo hidrolítico y oxidativo durante la curación, observándose un aumento de la concentración de ácidos grasos libres no volátiles como consecuencia de la acción de los enzimas tisulares y bacterianos, al tiempo que se produce una coloración amarillenta limitada a la capa superficial de la grasa expuesta al aire. En general se observa una mayor cantidad de peróxidos, aldehidos cetonas, etc., en la capa superficial del jamón.

Desde el punto de vista nutricional, la formación de productos de oxidación de las grasas hace disminuir el valor biológico de éstas. Los peróxidos son en general compuesto tóxicos. Los hidroperóxidos del ácido linoleico, son los más tóxicos que se producen en la alteración de las grasas. En general, alteran las vitaminas y la hemoglobina, inhiben algunos enzimas, oxidan los grupos -SH y pueden ejercer una acción mutagénica. También pueden producir lesiones patológicas en el aparato digestivo y se cree que sensibilizan la acción de ciertos carcinógenos.

Dos de los posibles defectos del jamón es el agriado y la putrefacción.

En el agriado se presenta un sabor y un olor ácidos causados por ácido fórmico, acético, butírico, propiónico, ácidos de cadena más larga y otros ácidos orgánicos.

El agriado puede ser debido a: la acción de los enzimas de la carne que actúan durante la maduración; la producción anaeróbica de ácidos grasos y ácido láctico por acción bacteriana; y a un proceso proteolítico no putrefactivo causado por bacterias anaerobias o anaerobias facultativas.

En la putrefacción tiene lugar la descomposición de la proteína con productos típicos de putrefacción: ácido sulfhídrico (H2S), metilmercaptano (CH3SH), indol, escatol, aminas biógenas, amoníaco (NH3),...

Esta alteración conlleva la degradación de los pigmentos musculares, con coloraciones verdes, grises,...

Para evitar este tipo de defectos es necesario mantener el jamón a baja temperatura hasta que la sal se haya repartido uniformemente. De esta manera se consigue disminuir la producción de gases (sulfhídrico, metilmercaptano, etc.) tanto de origen enzimático como microbiano.

Alteraciones microbiológicas:

Los jamones curados experimentan un tipo de alteración diferente al tipo de alteración que experimentan los jamones frescos.

En ocasiones se observa la aparición de hongos en el interior del jamón. Las zonas más afectadas son: las articulaciones (en especial la coxofemoral), los espacios intermusculares y las zonas donde se realiza el calado.

La calidad del jamón se ve desfavorecida notablemente debido al rechazo que provoca su aspecto al consumidor y a los olores y sabores anómalos que poseen las zonas próximas al defecto.

Como solución se deben evitar la retracción o desgarramiento de la masa cárnica que permite la aparición de cavidades. También se puede utilizar conservantes activos como el ácido sórbico, el propil y etilparaben, etc., que impiden el desarrollo de estos microorganismos.

Una alteración frecuente es el hueso hediondo, que se produce más usualmente en el líquido sinovial de la cabeza del fémur. Se debe al crecimiento de clostridios psicrotrofos en los tejidos antes de que la sal curante alcance las porciones profundas del jamón.

Otro tipo de alteración en jamones curados es la aparición de hongos capaces de producir micotoxinas. La capacidad de formación de micotoxinas se ve influida por el medio nutritivo, aw, pH, temperatura y tiempo de almacenamiento. En general la velocidad de formación de micotoxinas a temperaturas de 25 y 30 ºC es mayor que a 15 ºC. Por tanto, los jamones almacenados a temperaturas altas presentan mayor peligro de formación de micotoxinas. Las micotoxinas encontradas en productos curados tienen distintas propiedades; algunas son prácticamente inocuas, otras altamente tóxicas y algunas cancerígenas.

Debido a las pequeñas cantidades ingeridas, no se presentarán intoxicaciones agudas, pero en cambio, pueden presentarse daños al cabo de un tiempo.

3.- PROCESO DE ELABORACIÓN DEL

JAMÓN CURADO.

El curado del jamón se realiza a través de un proceso que consta de varias etapas, y éstas varían en duración y características dependiendo del tipo de curado al que nos queramos referir. Cuando las condiciones ambientales (HR, tºC) se controlan durante el proceso hablaremos de curado industrial, si no se controlan lo haremos de curado natural.

En este trabajo se expone un modelo de diagrama de producción típico de las industrias dedicadas a la elaboración de este producto en nuestro país, aunque dependiendo del tipo de empresa, producción de la misma, región o país, etc., puede darse alguna ligera variación en dicho diagrama.

DIAGRAMA DE FLUJO

PCC1

PCC2

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

REFRIGERACIÓN/DESCONGELACIÓN

ACONDICIONAMIENTO

CLASIFICACIÓN

SALAZONADO

LAVADO

POSTSALADO/SECADO ARTIFICIAL

SECADO NATURAL

ALMACENAMIENTO

FASE 1.- Recepción de materias primas.

En esta fase tiene lugar la recepción de los diferentes ingredientes que van a entrar en la composición del producto final, es decir la materia prima cárnica y la mezcla de sal curante empleada en la salazón.

Se incluye en esta fase el suministro de agua, que debe ser potable para permitir su empleo en la elaboración de los productos, y en la limpieza general de las instalaciones.

El riesgo fundamental de esta fase es la aceptación de materias primas que, por no estar en las debidas condiciones de frescura o sanitarias, puedan suponer un peligro para la salubridad del producto del que formarán parte. No sólo la calidad inicial o intrínseca de las materias primas puede no ser aceptable, sino que también pueden haber sido manejadas y transportadas en condiciones inadecuadas, de forma que al llegar a la industria no se encuentren en las debidas condiciones higiénicas.

En el caso del suministro de agua, el riesgo es que suponga una vía de contaminación para las materias primas, instalaciones, útiles, equipos o productos terminados.

Las medidas preventivas más adecuadas a introducir, son:

1.- Homologación de proveedores: Con la homologación de proveedores se pretende fomentar entre las empresas un sistema de cualificación de suministradores para garantizar las materias que adquieren.

Para poder controlar en su totalidad el proceso tecnológico, sería ideal conocer el productos y asegurarse de que el matadero presentará suficientes medidas de higiene y un tratamiento óptimo de la carne. Debería concienciarse al matadero para que extremase al máximo las medidas de higiene y desinfección.

Inicialmente la homologación puede ser “histórica”, es decir, la de aquellos proveedores con los que se mantiene una relación comercial satisfactoria desde hace tiempo.

Antes de homologar a un nuevo proveedor la industria debe tener el conocimiento más completo posible del mismo, de forma que pueda apreciar, evaluar y valorar si va a poder suministrarle los productos con la calidad que requiere y las especificaciones de compra que pudieran establecerse. Esta valoración puede basarse en elementos tales como la visita a las instalaciones del proveedor, su situación en relación a la normativa comunitaria, las garantías sanitarias que aporta, el sistema de control de calidad que tiene implantado, etc...

Además, una vez homologado un proveedor, debe comprobarse el grado de cumplimiento de las especificaciones de compra establecidas, a través del seguimiento de las partidas suministradas. Ello permite determinar, entre otras cosas, la necesidad de un mayor o menor control de las partidas recibidas de ese proveedor y, en última instancia, su deshomologación por incumplimientos repetidos.

Evidentemente, este objetivo no puede ser conseguido de forma inmediata ni en todos los casos, pero tanto la homologación de proveedores como el establecimiento de especificaciones de compra concretas en los contratos de suministro deberían constituir una meta.

2.- Evitar riesgos microbiológicos: La industria receptora debe asegurarse de que el transporte de las materias primas se va a realizar en condiciones de higiene y estiba adecuadas. Así, por ejemplo, en el caso de las carnes deben respetarse las temperaturas de transporte legalmente establecidas.

Los camiones que transportan jamones suelen ofrecer un aspecto sucio y desagradable. Los jamones y paletas no deberían transportarse amontonados en el suelo, sino colgados. El camionero no tendría que subir jamás al camión usando el mismo calzado que en la calle, ya que el calzado es un vehículo de transporte de microorganismos muy importante. El uso de bolsas de plástico o calzado especial (limpio) mejoraría la calidad microbiológica de la materia prima.

Los jamones, especialmente los frescos, no tendrían que tener en ningún caso contacto con el suelo de la fábrica, ya que se contaminan fácilmente y es en esta etapa en la que el jamón tiene humedad elevada y no ha penetrado aún la sal, cuando es más probable que se produzcan alteraciones o pérdidas de calidad irreparables.

3.- El agua ha de ser siempre potable, salvo para los usos contemplados específicamente en la normativa. En los casos en que la cloración sea necesaria, ésta será mantenida según el procedimiento y periodicidad establecidas.

En cuanto al límite crítico, las materias primas e ingredientes tienen que cumplir las normas microbiológicas establecidas por la legislación:

No superior a 5 ºC para las carnes refrigeradas.

Igual o menor a -12 ºC para las carnes congeladas.

La recepción de la materia prima cárnica se realizará en un local con una temperatura nunca superior a 12 ºC.

Las características microbiológicas y físico-químicas que debe tener el agua empleada en la industria alimentaria, están recogidas en el R.D. 1138/1990, de 14 de septiembre.

En el momento de la recepción de cada partida se le someterá a vigilancia, verificando mediante inspección visual que las condiciones higiénicas y de estiba han sido las adecuadas y que no se han transportado productos incompatibles.

En su caso, se realizará una inspección visual del registro gráfico de la temperatura del medio de transporte para materias primas que así lo requieran.

Se comprobará si las mercancías proceden de proveedores homologados y que cumplen las especificaciones de compra previamente establecidas.

En el caso de las materias primas cárnicas, se procederá a realizar una inspección organoléptica que nos permita asegurar la frescura de las mismas, y un control de la temperatura (cuando sea necesario) en cada partida.

Cuando la mercancía vaya en envases y en embalajes, se comprobará el buen estado de los mismos y su correcto etiquetado.

También puede procederse a la realización de una serie de análisis microbiológicos periódicos de las materias primas e ingredientes para conocer el estado higiénico-sanitario de los mismos. La empresa determinará la frecuencia de estos análisis, de manera que roten sobre la totalidad de los proveedores. La frecuencia podrá variar en función de los resultados obtenidos y de los análisis aportados por los proveedores.

La potabilidad del agua se controlará mediante análisis microbilógicos y físico-químicos en diversos puntos de la instalación de tuberías del establecimiento tal como se recoge en el R.D. 1138/1990 (ver anexo 3). Es recomendable que dichos análisis se efectúen diariamente, con el fin de asegurar el correcto estado del agua.

En los casos en que la cloración sea necesaria (porque se deba a un agua de pozo, aguas superficiales o aguas de la red con depósitos intermedios), se utilizará una alarma de cloro para detectar si se está verificando la cloración.

Las medidas correctoras a introducir serán:

Si se constata que las materias primas o ingredientes recibidos no se encuentran en las condiciones óptimas, se deberá proceder a un rechazo de los mismos.

Si el incumplimiento se refiere únicamente a especificaciones de compra que no afectan a la seguridad ni salubridad de la partida, se pondrá en conocimiento de la empresa proveedora y, en caso de sucesivos incumplimientos, se procederá a la retirada de su homologación.

Si el agua presenta unos valores que exceden los límites establecidos, se procederá a la inutilización del punto de toma de muestra hasta el estudio de las causas y corrección de las mismas, o cambio de la fuente de abastecimiento.

Deberá cumplimentarse un registro de entradas, donde para cada partida se hará constar la procedencia, la temperatura de recepción (en su caso) y la aceptación final o rechazo de la misma, así como cualquier otra anotación que se considere oportuna (ver en anexos, ejemplo de hoja de control de recepción).

Se guardarán los informes de los resultados analíticos realizados en las materias primas ingredientes y agua, así como los aportados por los proveedores en su caso, y las cartas de garantía, es decir, todo aquello que sirva de constatación de que las medidas preventivas se han llevado a cabo.

Todas las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

FASE 2.- Refrigeración / Descongelación.

En esta fase, tras la recepción de las materias primas e ingredientes, se procede a su refrigeración o descongelación, dependiendo de si las piezas llegan al secadero de una forma u otra, en los locales adecuados a las necesidades de cada uno de ellos, hasta el momento de su procesamiento.

En esta fase el riesgo a evitar es que una inadecuada refrigeración, o un mal proceso de descongelación en su caso de las materias primas, origine la alteración o contaminación microbiológica de las mismas.

Las medidas preventivas más adecuadas a introducir, son:

Los jamones y paletas deben ser almacenados en cámaras de refrigeración o congelación, según el caso. El tiempo y la temperatura de almacenamiento combinados adecuadamente son un factor esencial para garantizar la correcta refrigeración o descongelación de las materias primas cárnicas.

En el caso de que sea necesario descongelar las materias primas, se prestará especial atención a la temperatura y al tiempo empleados en el proceso.

El resto de ingredientes y elementos auxiliares, aunque no necesiten una conservación frigorífica deben ser igualmente almacenados en locales destinados para este fin.

La estiba, tanto en cámaras como en almacenes, será adecuada (por ejemplo, evitando que los productos contacten directamente con el suelo) de forma que permita un fácil acceso y el control de las mercancías refrigeradas. Debe realizarse una rotación periódica para asegurar que las materias no se almacenan de forma indefinida.

La circulación adecuada del aire en las cámaras y almacenes tiene un papel importante, ya que evita zonas con diferentes temperaturas, favorece la eliminación de olores extraños y, en general, mejora la conservación.

En las cámaras y en los almacenes se aplicará un programa de limpieza y desinfección que permita mantener estos locales en condiciones higiénicas y evitar que sean una fuente de contaminación para las materias primas e ingredientes. Las instrucciones para desarrollar un programa de limpieza-desinfección-desratización se encuentran en los anexos 2 y 4.

En las cámaras de refrigeración/descongelación de la materia prima cárnica, se mantendrá la temperatura de refrigeración indicada en el límite crítico de la Fase 1. En caso de descongelación de las piezas, no se sobrepasarán los 7 ºC en la superficie del producto.

Se mantendrán unas condiciones idóneas de estiba, así como las medidas generales de higiene (tanto en la manipulación como en los locales) y de limpieza, desinfección y desratización.

Se debe vigilar que las cámaras mantengan la temperatura exigida para las materias primas, de acuerdo con lo que establezca la legislación. Para ello se procederá al registro de la temperatura de las mismas mediante termómetros registradores, a través de un sistema informatizado, o en su defecto, manualmente con la periodicidad conveniente, en función de las características de la materia prima y el riesgo que presente.

Cumplimiento del programa de limpieza y desinfección de las cámaras y almacenes.

Se realizará una inspección visual periódica de la estiba y estado de las materias primas y sobrantes para localizar potenciales problemas.

Las medidas correctoras a introducir serán:

Si se detecta una anomalía en las condiciones óptimas de almacenamiento o temperatura del mismo, se procederá a su corrección sin dilación y a una inspección de las materia primas para comprobar su estado. Si las materias primas no se encuentran en condiciones satisfactorias se procederá a su rechazo.

Las gráficas de temperatura, los datos informáticos o las hojas de control manual de temperatura deben conservarse como parte de la documentación y se hará constar en ellas el día y la cámara a que pertenece la temperatura registrada.

Todas las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

FASE 3.- Acondicionamiento.

En esta fase las materias primas, antes de su utilización en la mezcla con la sal, se someten a un acondicionamiento previo, consistente en un conjunto de operaciones de preparación de las materias primas para su uso en el proceso de fabricación. Tales operaciones pueden ser el calibrado, desangrado mediante masaje, deshuesado (eliminación del puente), pelado, limpieza, etc. o una combinación de cualquiera de ellas.

El riesgo fundamental en esta fase es que pueda producirse una contaminación microbiana de las carnes y otras materia primas o la multiplicación de la flora microbiana ya presente en las mismas.

Las medidas preventivas a tomar, son:

La regla de oro en esta fase es hacerlo limpio, rápido y en frío, que recoge los principios básicos que deben regir el trabajo en la industria cárnica.

En el local donde se realicen las operaciones de adecuación y clasificación de la materia prima cárnica, la temperatura no superará los 12 ºC, y el tiempo de permanencia de los productos será el imprescindible para su acondicionamiento.

En estas operaciones donde hay intervención de equipos, útiles y operarios, las materias primas pueden ser contaminadas debido a unas deficientes condiciones higiénicas de manipulación y limpieza. Por ello es muy importante controlar que tanto el local como los equipos y útiles de trabajo estén limpios antes de empezar a trabajar.

El desangrado debería hacerse con suma precaución, ya que con frecuencia algunos operarios, por monotonía o apatía, no lo hacen como sería de desear (sólo aprietan la parte final de la femoral). El desangrado debe hacerse desde el codillo hasta el final del vaso sanguíneo (más de una vez), especialmente si los jamones no van al bombo (donde el vacío y los masajes con los otros jamones ayudan al desangrado).

El seguimiento de unas Buenas Prácticas de Manipulación (BMP) para minimizar el riesgo derivado de unas malas prácticas higiénicas, dependen en gran parte de una formación adecuada del personal. Además del carnet de manipulador, es necesario que de vez en cuando se recuerden los conocimientos adquiridos mediante charlas, asistencia a cursillos, etc.

Como límite crítico, debe asegurarse una temperatura del local igual o inferior a 12 ºC y un correcto estado de limpieza y desinfección de los equipos y útiles empleados.

Se debe mantener la temperatura adecuada de la materia prima cárnica.

La actuación del personal debe ajustarse a las buenas prácticas de manipulación (Anexo 1).

La inspección visual del estado de equipos, útiles e instalaciones previa al inicio y durante las operaciones, así como la observación de las prácticas de manipulación de los operarios, servirá para minimizar la contaminación.

Si en esta fase se produce la contaminación, ésta se arrastrará a las siguientes, por lo que también es conveniente realizar algún análisis de superficie, para comprobar si la limpieza y desinfección se están aplicando correctamente.

Se controlará la temperatura del local de despiece, mediante un termómetro registrador, comprobando que la temperatura no sobrepasa los 12 ºC.

Si se observan unas condiciones de trabajo incorrectas, bien por el estado de los equipos, bien por las prácticas de manipulación de los operarios, se procederá a una corrección inmediata de las mismas, pudiendo ser necesaria la modificación del programa de limpieza y desinfección.

Se procederá a la corrección de las posibles desviaciones establecidas en el caso de la temperatura del local de acondicionamiento y clasificación.

Conservar registros de temperatura del locas de despiece, en su caso, donde se hará constar la fecha y el local al que pertenece.

Todas las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

FASE 4.- Clasificación.

Debido a que los jamones y paletas no guardan un tamaño y unas características uniformes, es muy recomendable la clasificación de las piezas, puesto que se conseguirán mejores resultados en el proceso de elaboración del jamón, especialmente en la fase de salazonado de las piezas, ya que dependiendo del peso de los jamones y paletas, así como de la cantidad de grasa que tengan, variará el tiempo de salazón.

En esta fase los perniles son colocados en un calibrador que los clasifica en función del tamaño de los mismos. Generalmente esta clasificación se realiza en el mismo local que las operaciones de acondicionamiento de las piezas, por lo que la temperatura del local será la misma.

En la fase de clasificación de piezas no existe ningún riesgo evidente, por lo que no es considerada como un punto crítico de control, aunque debe vigilarse que los jamones no caigan desde mucha altura, ya que en ocasiones se producen fracturas en las articulaciones o huesos que pueden no ser visibles.

FASE 5.- Salazón.

Una vez acondicionados los jamones y paletas, se procede a su tratamiento con sal para su difusión en la masa del producto.

Tras llevar a cabo el acondicionamiento de los perniles, podemos considerar que ha empezado la salazón. En esta etapa se adiciona a las piezas las sales de curado, fundamentalmente cloruro sódico, y en pequeña proporción nitrato sódico y nitrito sódico. Rara vez se añade azúcar. El curado puede realizarse de tres formas distintas:

a. Inmersión en salmuera.

b. Inyección de salmuera.

c. Apilamiento en seco.

En nuestro país predomina el tipo c. Las piezas, previamente frotadas con sales nitrificantes, se apilan entre capas de sal común formando los llamados “pilones” y permanecen enterradas un determinado número de días en función del peso y del tipo de producto (tipo de corte de la corteza, presencia de pata, etc.). Si la salazón se realiza en cámaras de atmósfera controlada la temperatura oscila en torno a los 4 ºC y la HR ambiente lo más próxima posible al punto de saturación del aire para facilitar así que la sal, al contacto con las piezas, esté en forma de salmuera concentrada. En la siguiente tabla se refleja el tiempo de salazón del producto con respecto a los kg de peso de la pieza:

Tipo de producto

Tiempo de salazón (días/kg)*

Jamones o paletas refrigerados, no muy grasos, con corte serrano (en V).

0,8-0,85

Jamones o paletas congelados, no muy grasos, con corte serrano (en V).

0,65**

Jamones grasos.

0,9-0,95

(*) Si la pieza presenta pata se ha de restar 0,5 kg al peso total de la pieza.

(**) La estructura más abierta que presentan las carnes congeladas implica un menor tiempo de salazón que para carnes frescas.

Si la salazón se realiza en condiciones naturales, la temperatura y la humedad relativa serán las propias del invierno del lugar. En este caso, suele ser más prolongada. A lo largo de esta etapa las piezas pueden ser cambiadas de lugar en la pila y frotadas con las sales para favorecer así la penetración de las mismas.

El riesgo en esta fase es que las sales no se difundan uniforme y suficientemente en la masa del producto; la utilización de sal contaminada o unas condiciones inadecuadas del local de salazón, pueden originar una contaminación microbiana que altere el producto.

En cuanto a las medidas preventivas, la sal inhibe el crecimiento de la mayoría de las bacterias cuando se utiliza a concentraciones suficientes. Por ello, desde el punto de vista sanitario, tiene un papel fundamental como agente bacteriostático.

La dosificación adecuada de la misma (en función del peso de las piezas y de factores como temperatura y tiempo de salazón) permitirá eliminar posibles fallos. En todo caso, la salazón debe siempre efectuarse en un local cuya temperatura no supere los 6 ºC, si bien la legislación prevé una temperatura máxima de 12 ºC. La utilización de bajas temperaturas se debe a que la acción de la sal está en relación con su concentración en la fase acuosa de la pieza; por tanto, se necesita la utilización del frío en esta fase, ya que el contenido de agua aún es importante.

La buena calidad de la sal se garantiza con una adecuada renovación o reposición de la misma, añadiendo sal nueva sobre la usada; esto es debido a la flora microbiana y al grado de humedad de la sal usada (necesaria para una buena salazón).

Si hay período en los que no se lleve a cabo la salazón, la sal se conservará en condiciones higiénicas en un lugar fresco y seco; previo a su utilización, se recomienda su cribado y/o lavado, procediendo a su homogeneización para que adquiera la humedad debida. Asimismo, antes de reutilizarse deberá acondicionarse su temperatura a la temperatura de salazón, siendo recomendable realizar análisis microbiológicos que determinen el buen estado de la misma.

Las manipulaciones llevadas a cabo por los operarios (tales como apilado, reposición de sal, etc.) deben realizarse de forma higiénica, para así evitar la contaminación de la materia prima.

También, se mantendrán las condiciones higiénicas del local.

El límite crítico en esta fase será no superar la temperatura requerida en el local de salazón.

Además, se debe asegurar las correctas condiciones higiénicas del local, así como una actuación del personal ajustada a las buenas prácticas de manipulación.

La sal debe estar en condiciones idóneas para el proceso de salazón y la adición de aditivos dentro de los límites establecidos en la legislación vigente (Orden de 24 de enero de 1985 por la que se aprueba la lista Positiva de Aditivos para uso en la elaboración de salazones cárnicas curadas o no).

La vigilancia en esta fase consistirá en la comprobación de que el local permanezca a la temperatura que se considere adecuada para el proceso, mediante el registro gráfico de la misma y que, en todo caso, nunca podrá superar los 12 ºC.

Debe igualmente realizarse un seguimiento de las condiciones y tiempo de salazón.

En caso de detectarse alteraciones en esta fase o en etapas posteriores, una de las causas puede ser la contaminación de la sal, por lo que deberá vigilarse su estado, mediante el examen microbiológico de la misma.

Si se detecta cualquier alteración en el proceso, se llevarán a cabo las medidas correctoras necesarias para restablecer el mismo. Las actuaciones efectuadas variarán según el problema detectado, pudiendo modificarse la dosificación de la sal, la temperatura, el tiempo, o cualquier otro factor que haya alterado el proceso.

Si el peligro detectado no es subsanable, los productos en cuestión deberán rechazarse; en caso contrario, deberá corregirse o aplicarse otra operación complementaria que inhiba el problema.

Se han de conservar los registros gráficos de temperatura, debiendo hacer constar en ellos la cámara o local y la fecha a que corresponden.

Los resultados de la inspección organoléptica realizada, así como las medidas correctoras adoptadas, deben quedar registradas.

FASE 6.- Lavado / Conformado.

Una vez transcurrido el periodo del salado de los jamones, se procede a la eliminación de sal de la superficie de las piezas.

Los jamones son sacados de las bañeras de sal e introducidos en el equipo de lavado/conformado. En el lavado del jamón o paleta se pretende eliminar la sal de la superficie de éstos, pero no restar concentración de sal a la pieza. Dicho lavado puede realizarse con agua fría o tibia y se acompaña de un cepillado (manual o mecánico). Una vez eliminada la sal de la superficie del jamón, son conformados en un molde mediante presión, para adquirir una forma más uniforme y atractiva.

El riesgo en esta fase se debe a la posibilidad de una contaminación microbiológica al contacto de las piezas con la máquina de limpieza.

El agua de limpieza debe reunir unas condiciones óptimas ya que de lo contrario podría suponer un foco de contaminación.

Las medidas preventivas a realizar son: el control de las condiciones generales del proceso (temperatura e higiene del local); la desinfección y limpieza de la maquinaria y el análisis periódico del agua utilizada para el lavado.

En cuanto al límite crítico, la temperatura del local donde se realice el lavado/conformado deberá ser la adecuada para su realización.

Se mantendrá el más estricto estado de limpieza de los equipos y útiles empleados, así como el cumplimiento de las buenas prácticas de manipulación.

En esta fase se debe vigilar mediante una inspección visual el proceso. Es esencial el control diario de las condiciones generales de esta fase.

En caso de que las condiciones del proceso fueran desfavorables, se corregirían para que éstas fueran las adecuadas.

En esta fase únicamente quedarán registradas las medidas correctoras tomadas en caso de ser necesarias.

FASE 7.- Post-salado. Secado artificial.

Una vez saladas y limpias, las piezas son colgadas con su extremo dorsal hacia abajo, en contenedores o carros. La necesidad de una manipulación rápida del género ha generalizado la necesidad de la utilización de los contenedores.

Estos se presentan de muchas medidas por diversas causas, como por la necesidad de adaptarse a locales preexistentes. De todos modos, hay unos tipos más estandarizados que se van repitiendo con mayor frecuencia que los restantes. El más típico es el de 1,20 x 1,00 x 2,00 m en el que caben 20 jamones. Actualmente, debido a la clara tendencia de una fuerte circulación de aire a ras de suelo en los secaderos, es necesario dejar libre el piso inferior de los contenedores, por lo que el que se sitúe en la parte baja deberá tener solamente dos pisos de jamones en altura, o sea, 40 unidades en total. El que se sitúe en la parte alta podrá tener los tres pisos de jamones, es decir, un total de 60 unidades.

Fig. 2 Detalle del carro.

El secado es el tratamiento mediante el que se reduce la cantidad de agua presente en los jamones y paletas. Este proceso suele durar alrededor de cien días.

Durante esta fase, tienen lugar una serie de reacciones, favorecidas por los cambios de temperatura y humedad, que confieren al producto las características organolépticas (color, sabor, textura) particulares.

El secado artificial consta de varias etapas en las que varía la temperatura y la humedad relativa de las cámaras.

Durante los 35-40 primeros días después del postsalado, tiene lugar un secado lento de las piezas, con unas condiciones de alta humedad relativa, cercanas al 90-95 %, que facilitan la difusión de la sal a través de la masa cárnica, y temperaturas entre 3 y 5 ºC.

La disminución de la actividad de agua y la concentración de sal en el centro de la pieza, permiten el aumento de la temperatura sin riesgos, por lo que se pasaría a una segunda fase que duraría de 10 a 15 días en la que la temperatura en el secadero será de 7-9 ºC, con una humedad relativa del 74-78 %.

Progresivamente se hace aumentar la temperatura de las cámaras, es decir, después de la etapa anterior, vendrían una serie de etapas de unos diez días aproximadamente en los que la temperatura tomaría los siguientes valores: 9-11ºC; 11-13 ºC y 12-14 ºC.

Por último y hasta el final del ciclo, las condiciones de secado serán de 14 a 16 ºC en cuanto a temperatura y 68-70 % para la humedad relativa.

El riesgo en esta fase se debe a la posibilidad de un desarrollo anormal de la fermentación, que puede dar lugar a la alteración del producto.

En el proceso de secado son muy importantes los parámetros tiempo, temperatura, humedad y circulación del aire, ya que durante el proceso de deshidratación se realiza un intercambio de agua entre las piezas y el ambiente, de manera que van disminuyendo las diferencias de humedad entre ambas zonas. Si la humedad del aire del local es muy alta o el número de piezas es muy elevado, las diferencias de humedad entre las piezas y el ambiente se igualan demasiado pronto, deteniéndose el proceso y la desecación (actividad de agua: aw) de la pieza continúa en límites que permiten el crecimiento de gérmenes capaces de alterar el producto, ya que éste es aún un excelente substrato para ello.

La circulación del aire también es un factor importante. Tanto la escasa circulación como la excesiva circulación son perjudiciales, ya que bien se produce una disminución de pérdida de agua o bien se dificulta, con la circunstancia negativa de que se mantiene durante más tiempo una aw en valores peligrosos.

En cuanto a las medidas preventivas, la definición y conocimiento previo del proceso de elaboración y del producto final, son elementos imprescindibles para evitar fallos posteriores; en el proceso de elaboración, conviene tener en cuenta las características de las piezas con las que se va a trabajar (calibre, composición, calidad de la materia prima, etc.).

Durante esta fase, resultan especialmente críticos los primero días, ya que las piezas aún no presentan una estabilidad ante el proceso de fermentación (acidez, humedad, etc.).

Un adecuado manejo de los factores climáticos que definen el proceso (temperatura, humedad relativa, circulación del aire y tiempo), resulta determinante para la obtención de productos estables y seguros.

El límite crítico en este caso será cumplir las especificaciones definidas para el correcto desarrollo del proceso, (tiempo, temperatura, humedad, etc.), y en condiciones higiénicas satisfactorias.

La vigilancia y supervisión continuada a lo largo de la fase de maduración es un elemento clave para asegurar la calidad del producto. Debe llevarse a cabo un examen organoléptico, por el que se apreciará la evolución del color, sabor, olor y textura; en caso necesario, practicarán incisiones o calas para valorar la idoneidad de la fase.

Los parámetros tiempo, temperatura, humedad y velocidad del aire, son claves durante esta fase. Cualquier desviación de los mismos respecto de los establecidos en la definición del proceso, pueden alterar el producto, por lo que requieren un seguimiento regular.

Si existe alguna alteración del producto, se tomarán una serie de medidas correctoras que permitan identificar y suprimir los fallos que ha ocasionado dicha alteración, como puede ser correcciones de tiempo, temperatura, humedad u otros parámetros que hayan afectado al proceso. Además, el producto alterado será rechazado salvo que el posible aprovechamiento del mismo no suponga ningún riesgo sanitario.

Cualquier desviación en el proceso de fabricación debe quedar registrada, así como las medidas correctoras que se pongan en marcha.

Es recomendable que cada lote o partida tenga una ficha u hoja de control en la que se reflejen las características de la misma, como por ejemplo el número de piezas, peso de las mismas, mermas, alteraciones y otras observaciones que se consideren de interés (véase hoja de control de producción) así como su valoración o aceptación final.

FASE 8.- Secado natural.

El producto una vez concluida la fase de secado forzado, se saca de las cámaras y queda expuesto a las condiciones ambientales exteriores con las que va a finalizar su proceso de elaboración.

En esta operación existe un riesgo de tipo biológico, debido a la presencia de parásitos, insectos e incluso roedores.

Se deberán introducir una serie de medidas preventivas tales como el control higiénico de las naves de secado, la presencia de barreras contra la posible entrada de insectos y pequeños roedores, así como evitar los ambientes viciados mediante una buena renovación de aire.

Las medidas preventivas para evitar parásitos en jamones y paletas, deben empezar ya en el entorno de la fábrica: las vías de entrada de insectos pueden ser muchas, sobre todo en áreas de deposición de desechos si las hay. Debe evitarse dejar fuera de la fábrica cualquier tipo de material que pueda suponer una atracción (las estructuras de soporte usadas y que no se han limpiado, sal usada, jamones de retorno, recipientes utilizados para el transporte de jamones, etc.) puesto que en conjunto ésto provocaría un aumento del número de insectos en los alrededores de la fábrica y por tanto aumentaría el peligro de entrada. Una buena medida puede consistir en pintar las paredes externas de la fábrica con pintura insecticida, lo cual provoca la muerte de los insectos que entran en contacto con ella.

La entrada de los insectos a la fábrica se efectúa a través de las aberturas o bien al introducir en ella materiales o utensilios que hayan sido previamente contaminados. Cuantas menos aberturas existan en una cámara de secado, menor probabilidad habrá de contaminación. Por tanto, es aconsejable el máximo hermetismo posible: una sola puerta y ventilación con aire acondicionado (con un control periódico de los filtros), suprimiendo en la medida de lo posible otras aberturas.

En las ventanas, que es uno de los principales puntos de entrada de artrópodos, debemos tomar las máximas precauciones:

- Colocación de tela mosquitera de malla lo más fina posible y con el marco convenientemente ajustado y sellado con silicona.

- Mantener en buen estado marcos, persianas, postigos, ...

- El cierre de las ventanas ha de ser totalmente hermético.

Un punto muy importante a tener en cuenta es la estructura de las cámaras de secado. Las superficies lisas favorecen el lavado y la eliminación de todo tipo de organismos contaminantes de los jamones que hayan podido penetrar en los secaderos. En cambio, el estucado de paredes y las baldosas de tipo granuloso en el suelo, dificultan la limpieza de los secaderos, al mismo tiempo que permiten que los ácaros e insectos se mantengan ocultos. Por tanto, cualquier tipo de suelo o pared rugosa debe ser sustituida por otra lisa.

Las grietas del suelo, paredes, rendijas en los marcos de ventanas, esquirlas en la madera de puertas y ventanas, deben repararse rápidamente, puesto que dificultan en gran medida la lucha contra los parásitos, especialmente los ácaros.

Los techos pueden ser una fuente importante de concentración de insectos y ácaros. Los techos altos presentan dificultades a la hora de una correcta limpieza, acumulándose el polvo y la suciedad que pueden constituir un excelente substrato para el desarrollo de artrópodos en general. Son completamente desaconsejables los dobles y falsos techos.

Los colores intermedios, poco definidos de las superficies, dificultan la detección de los focos contaminantes o de la suciedad en general.

Es aconsejable tener muchos secaderos de dimensiones reducidas en lugar de unos pocos de grandes dimensiones, puesto que así se facilitará el rápido control de un foco de contaminación, impidiéndose que la contaminación se extienda a un número elevado de jamones.

Una pequeña antesala a la entrada de los secaderos, que sirviese únicamente de acceso a los mismos, y convenientemente equipada con trampas de luz, contribuiría enormemente a reducir el paso de insectos a su interior.

La colocación de los jamones demasiado juntos permitiendo el contacto entre ellos, presupone una zona puente por donde los ácaros y larvas de dípteros y coleópteros pueden desplazarse, dando lugar además a zonas oscuras y húmedas que son idóneas para la puesta de huevos. Los jamones situados en la parte inferior de las estructuras de soporte suelen presentar mayor contaminación que los situados en las partes superiores debido a que los ácaros caen sobre los jamones situados en los pisos inferiores. Por tanto, desde este punto de vista no son aconsejables los secaderos de gran altura, puesto que esto facilita la difusión de ácaros.

En esta fase se considera al jamón y paleta curados como productos autoestables a temperatura ambiente, no obstante se establece como límite crítico la inexistencia de una buena renovación de aire en las naves, así como la prevención de plagas de insectos.

Se hace conveniente vigilar la temperatura y la humedad de los locales de secado, así como la inspección visual diaria de los jamones y paletas.

Además, es necesario vigilar y controlar las trampas o barreras establecidas contra insectos (mosquiteras, insectocutores, etc.).

Las medidas correctoras tomadas irán encaminadas a establecer mejoras preventivas contra la presencia de insectos y parásitos, además de la adecuación de las naves para una mejor renovación de aire.

Se registrarán los valores de temperatura y humedad en los secaderos diariamente (aunque no se tenga control sobre ellas se deben almacenar para obtener históricos de condiciones medioambientales en las que ha permanecido el producto).

Las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

FASE 9.- Almacenamiento.

Una vez el producto ha sido acabado será almacenado en un local que esté a una temperatura adecuada, según el tipo de producto.

Los riesgos o peligros que podemos encontrar en esta fase son los defectos o alteraciones en los productos, envasados o no, por almacenamiento en condiciones inadecuadas.

Se pueden dar alteraciones físicas del producto debidas a la presencia de parásitos externos, principalmente ácaros, dípteros (piophila casei: saltón) y coleópteros.

Las medidas preventivas a adoptar, serán:

Los almacenes donde vayan a mantenerse productos acabados deberán cumplir las condiciones generales de higiene. Deberán estar a la temperatura adecuada, según el producto.

También es importante una adecuada estiba para que no se produzcan daños en los productos almacenados; asimismo, debe existir una correcta circulación del aire.

Se debe evitar el acceso de los parásitos, al igual que en la etapa anterior.

Como límite crítico, se evitarán las temperaturas extremas que puedan alterar el producto.

La estiba será adecuada y los almacenes estarán en buen estado de limpieza y desinfección.

La vigilancia a realizar consistirá en un examen visual periódico para comprobar que las condiciones de estiba son adecuadas.

También habrá que comprobar que el programa de limpieza/desinfección se realiza en los almacenes correctamente.

Se corregirán las condiciones higiénicas o las condiciones de estiba del almacenamiento.

Se efectuará un registro y se realizarán partes de incidencias de las condiciones de almacenamiento y todas las medidas correctoras adoptadas.


CUADRO DE GESTIÓN

FASE

RIESGO

MED. PREV.

P

C

C

LÍMITE CRÍTICO

VIGILANCIA

MED. CORRECTORAS

REGISTROS

1.Recepción

Microbiológico

-Condiciones generales de transporte (higiene, etc.)

-Homologación de provee-

dores.

-Fuente de abastecimiento de agua adecuada.

2

-Tª" 5ºCpara jamones -Tª" -12ºC para jamo-nes congelados.

-Tª" 12ºC local de re-cepción.

-Agua: RD 1138/1990

-Control en cada par-

tida de Tª y condi-

ciones de transporte.

-Análisis del agua.

- Rechazo de m.p. de-

ficientes.

- Retirar la homologa-

ción a proveedores.

-Adición Cl ó cambio de la toma de agua.

-Entradas.

-M. correctoras

-Resultados aná-

lisis de agua y m.

correctoras.

2. Refrigeración/

descongelación

Microbiológico

-t/Tª adecuados

-Limpieza y desinfección

2

-Tª" 5ºC en refrig.

-Tª" 7ºC en superficie del producto durante

la descongelación.

-B.P.M y B.P.F.

- Tª.

-Limpieza y desinfec.

-Condiciones generales de trabajo (diario)

-Corrección de desvia-ciones de t y Tª.

-Corrección de sist. de rotación y limpieza de locales.

-Tª

-Observaciones

-M. correctoras

3.Acondiciona-

miento

Microbiológico

-t/Tª adecuados

-Desinfección y limpieza de los útiles empleados.

2

-Tª" 12ºC en el local de acondicionamiento.

- B.P.M. y B.P.F.

- Tª.

-Limpieza y desinfec.

-Condiciones generales de trabajo (diario)

-Corrección de desvia-ciones de t y Tª.

-Corrección de sist. de limpieza de locales.

-Tª

-Observaciones

-M. correctoras

4.Clasificación

No

5. Salazón

Microbiológico

Penetración sa-lina deficiente.

- t/Tª

-Control de la sal y de los proveedores de la misma.

2

-Tª" 5ºC ; HR" 80 %

-Humedad de sal 3,5-4,5 %

-B.P.F.

-Normativas sanitarias

para la sal común

-Tª/HR (diaria)

-Tª del producto.

- Inspección visual de las caract. de la sal.

-Conductividad tras la salazón y mermas.

-Rechazo de mp. auxi-

liares que no reúnan las características pre-

determinadas (granu-lometría, pureza, hu-

medad, etc.)

-Tª y HR.

-Tª del producto tras la salazón.

- Analítica de la sal empleada.

FASE

RIESGO

MED. PREV.

P

C

C

LÍMITE CRÍTICO

VIGILANCIA

MED. CORRECTORAS

REGISTROS

6. Lavado

Conformado

Microbiológico

- Desinfección y limpieza de la maquinaria.

-Fuente de abastecimiento de agua adecuada.

2

- B.P.F.

-Inspección visual.

-Control diario del agua

-Adición Cl ó cambio de la toma de agua.

-M. correctoras

7. Postsalado

Secado artificial

Fermentaciones anómalas

- Control de las medidas higiénicas del secadero.

2

-t/Tª/HR en función de la materia prima a desecar.

- Mermas entre el 19-22 %.

-t/Tª/HR diaria de los secaderos.

-Inspección visual dia-ria (distribución de

aire, microclimas, etc)

-Adecuación de las condiciones de trabajo en función de las ca-

racterísticas de la m.p.

-Tª/HR diaria.

-Observaciones

-M. correctoras

8. Secado

natural

Físicas por pre-sencia de pará-sitos externos.

Alteraciones organolépticas.

-Control higiénico de naves de secado natural.

-Barreras contra insectos.

-Renovación máxima de aire.

-Suficiente renovación de aire.

-Tª/HR.

- Barreras contra in-

sectos.

- Mejoras contra la

entrada de insectos.

-Mejor renovación de aire.

-Tª/HR

-M. correctoras

9. Almacena-

miento

Físicas por pre-sencia de pará-sitos externos.

Alteraciones organolépticas.

- Condiciones higiénicas del almacén (limpieza, de-

sinfección)

2

-Evitar Tª extremas.

- Calado.

- Inspección visual.

- Limpieza y desin-fección.

-Rechazo de producto no apto.

-Corregir condiciones de almacenamiento.

-Tª y HR.

-M. correctoras.


ANEXO 1

BUENAS PRÁCTICAS HIGIÉNICAS

El personal que trabaja en la industria alimentaria y que manipula materias primas y alimentos debe tomar conciencia de la importancia y repercusión social que tiene el correcto desempeño de su labor así como de su influencia en la calidad sanitaria y comercial del producto final.

Los manipuladores pueden suponer un riesgo de transmisión de microorganismos patógenos a los alimentos y por tanto, de producir infecciones e intoxicaciones en los consumidores.

Por ello deben mantener la máxima higiene, en su doble vertiente de higiene personal e higiene de las operaciones y manipulaciones. Y puesto que las reglas de higiene deben cumplirse, previamente deben ser explicadas y comprendidas, lo cual se consigue mediante la realización de programas de formación en materia de higiene.

Asimismo conviene recordar que todo manipulador de alimentos tiene la obligación de contar con un Carnet de Manipulador expedido por la Administración competente y un certificado médico que acredite, en el momento del inicio de la relación laboral, que no existe ningún impedimento sanitario para la realización de su trabajo.

Las buenas prácticas higiénicas están vinculadas a tres elementos:

  • Los hábitos higiénicos de los propios manipuladores, entre los que cabe destacar:

    • Empleo de ropa de trabajo distinta de la calle, limpia y preferentemente de colores claros. Debe llevarse una prenda de cabeza para evitar que el pelo contamine los alimentos.

    • Prohibido comer, beber o fumar mientras se elaboran alimentos y realizar estas acciones fuera de las zonas de descanso.

    • Estos hábitos son doblemente peligrosos puesto que aparte del peligro de la caída al alimento de objetos extraños, aumentan la secreción salivar y la expectoración, con lo que el riesgo de transmitir microorganismos del sistema respiratorio se ve muy aumentado.

    • Limpieza de manos. La posibilidad de contaminación a través de las manos durante la transformación de alimentos es muy elevada. Su limpieza sistemática reduce considerablemente los riesgos de contaminación. Así antes de empezar la jornada de trabajo deben lavarse los brazos, antebrazos y manos, así como una vez terminada la jornada. Además durante la manipulación deberán lavarse las manos tantas veces como sea necesario y después de todo tipo de interrupción. El lavado de manos debe hacerse con jabón y agua caliente. Después de usar los servicios deben lavarse las manos siempre, ya que las heces, orina, secreciones son fuente de contaminación. No tocarse la nariz, boca, oídos, etc., ya que son zonas donde pueden existir gérmenes.

    • Las uñas deben llevarse limpias, sin esmaltes y cortas, puesto que debajo de ellas se albergan con gran facilidad todo tipo de microorganismos.

    • Conviene señalar la obligación que tiene todo manipulador de alimentos de comunicar de forma inmediata cualquier patología que sufra y que pueda representar un riesgo de transmisión de agentes patógenos a los alimentos.

    • Cuando haya lesiones cutáneas ya reconocidas por el médico, este deberá certificar la adecuación del empleado al trabajo y en caso de permanencia en la cadena, la herida deberá aislarse por completo, protegiéndola con una cubierta impermeable.

    B) El mantenimiento de equipos y utensilios:

    • Los equipos y utensilios destinados a la elaboración de productos cárnicos han de mantenerse en buen estado de conservación y se deben limpiar y desinfectar de acuerdo con lo establecido en el programa correspondiente.

    • Para prevenir contaminaciones entre materias primas y productos terminados los utensilios utilizados para manipular las primeras no podrán entrar en contacto con los productos finales, a no ser que hayan sido limpiados y desinfectados previamente.

    • Todas las superficies donde se manipulen tanto materias primas como productos intermedios o elaborados, serán impermeables y de materiales fáciles de limpiar. Los utensilios no deben tener elementos de madera.

    • Todas las estructuras de apoyo (mesas, bandejas, carros, etc. ) se conservarán en perfecto estado y se inspeccionarán y limpiarán periódicamente. Las superficies se mantendrán en todo momento limpias. Es importante que toda superficie que esté en contacto directo con alimentos se haya limpiado y secado antes de utilizarla.

    C) La higiene de locales y almacenes:

    • La higiene de locales se asegura mediante la correcta aplicación del programa de limpieza y desinfección descrito en el Anexo 2.

    • En el caso de los almacenes de materiales auxiliares deben realizarse visitas periódicas de control en las que se compruebe la estiba adecuada de los productos y/o materiales, así como las condiciones generales del local, que deben ser adecuadas para permitir el correcto acondicionamiento de los productos en ellos almacenados.

    • Las materias primas, productos auxiliares y otros materiales no pueden estar en contacto directo con el suelo, debiendo permanecer aislado del mismo mediante el empleo de palets u otros dispositivos, que no deberán ser de madera salvo en el caso de que los productos estén embalados.

    • Los condimentos y aditivos deben conservarse en lugares limpios y secos, debidamente acondicionados y procurando conservar los envases cerrados para evitar la pérdida de sus propiedades organolépticas. Debe evitarse su manipulación con las manos.

    ANEXO 2

    PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

    Además de comprobar que en el establecimiento se llevan a cabo unas buenas prácticas de manipulación, debe asegurarse que se realiza una correcta limpieza y desinfección de aquellos elementos, máquinas y útiles que interviene en el proceso de fabricación.

    El establecimiento de un programa de limpieza y desinfección debe contemplar aquellos locales donde se manipulan carnes (obrador, Local de despiece, etc. ), las cámaras de conservación de carnes y productos y los equipos y útiles allí empleados. El programa se determina evaluando las necesidades higiénicas en función del riesgo sanitario, del tipo de operación que se realice y del producto alimenticio de que se trate.

    El programa de limpieza se redactará por escrito y contemplará de manera detallada:

    - Tipo y dosis de los productos utilizados.

    - Método y frecuencia con que se realizan la operaciones.

    - Personal que se ha encargado de estas actividades (personal propio, personal contratado).

    La responsabilidad de limpieza del establecimiento recaerá sobre una persona, que preferentemente será personal del establecimiento y cuyas funciones estén separadas, en lo posible, de la producción. Esta persona deberá tener pleno conocimiento de la importancia de los riesgos que entraña la contaminación debida a unos locales o equipos deficientemente mantenidos.

    La limpieza debe iniciarse sin demora una vez terminados los procesos de fabricación para evitar que los restos orgánicos se sequen y adhieran a las superficies, lo cual dificultará su posterior eliminación, evitando también que tenga lugar una multiplicación microbiana excesiva.

    El proceso de limpieza debe empezarse eliminando los restos visibles de materias cárnicas y otros ingredientes y restos de fabricación (mediante barrido, aclarado con agua, etc. ). En esta fase será necesario proceder al desmontaje de algunas máquinas (picadoras, amasadoras, etc.), permitiendo la limpieza en las zonas de difícil acceso.

    A continuación debe aplicarse un detergente que facilite la eliminación y disolución de las partículas de menor tamaño, que en la industria cárnica son fundamentalmente de origen graso proteico. Hay que tener presente que todos estos restos orgánicos dificultan y reducen la acción posterior de los desinfectantes. Para que sea completamente eficaz es necesario que el detergente actúe durante un cierto tiempo sobre las superficies a limpiar, tiempo que puede aprovecharse para potenciar su acción mediante una actuación mecánica, bien manual o con sistemas automatizados.

    Terminada la fase debe procederse a un aclarado con profundidad, que arrastre tanto los residuos existentes como los restos de detergente utilizado.

    Una vez que las superficies se hallen visualmente limpias, debe procederse a la desinfección. El tipo de desinfección a utilizar dependerá de las características de cada industria, si bien resulta muy importante, para su correcta actuación, respetar las instrucciones de utilización (concentración, tiempo y temperatura).

    Finalmente, la operación debe concluir con el aclarado completo que elimine cualquier resto de desinfectante para evitar que pudiera contaminar la carne.

    Conviene destacar que en otras ocasiones es factible realizar una limpieza y desinfección combinadas, y que son muchos los métodos y productos que pueden emplearse con resultados óptimos, por lo que deberá ser la empresa la que establezca el que considera más adecuado a sus necesidades.

    El programa de limpieza y desinfección al que anteriormente nos hemos referido ha de ser determinado por cada industria, en función de las características de la misma. En la limpieza de equipos y máquinas se tendrá en cuenta las instrucciones del fabricante.

    Es importante también asegurarse que los productos empleados-detergentes y desinfectantes- están autorizados para uso en industrias alimentarias.

    La vigilancia de la correcta aplicación del programa de limpieza y desinfección debe hacerse en primer lugar mediante la inspección visual, comprobando la ausencia de suciedad y el adecuado estado de limpieza de locales y equipos. También juega un papel importante la verificación de la eficacia de la desinfección en aquellas superficies que puedan comprometer la higiene del producto cárnico, tales como mesas de trabajo, carros donde se transporta la carne, bandejas transportadoras y maquinaria (deshuesadoras, cortadoras, picadoras, amasadoras, etc.) mediante la toma periódica de muestras de superficie.

    También puede ser interesante contar, en su caso, con los servicios de asesoramiento y apoyo de las empresas que comercializan los detergentes y desinfectantes de uso industrial. Incluso en algunos casos, cuentan con programas de formación de personal y muestreo periódico de superficies.

    ANEXO 3

    CONTROL DE AGUA POTABLE

    El empleo de agua potable, tal como se define en la legislación actual, es obligatorio para todos los usos en las industrias de alimentación.

    Únicamente se contempla el empleo de agua no potable de forma excepcional para la producción de vapor, la extinción de incendios o la refrigeración, siempre que las tuberías instaladas para ello imposibiliten que esa agua pueda ser utilizada para otros fines o suponga un riesgo de contaminación para los productos. Las tuberías de agua no potable deben diferenciarse claramente de las del agua potable.

    Cada industria debe poder dar cuenta de las fuentes que utiliza para el abastecimiento de agua (red municipal, pozo o agua superficial) y mostrar, mediante un plano o croquis, el sistema de distribución de agua en el interior del establecimiento, con identificación de las conducciones de agua no potable, si las hubiera, así como de las diferentes tomas existentes.

    Es conveniente también diferenciar las tuberías de los circuitos de agua fría y caliente.

    La empresa deberá realizar análisis microbiológicos y físico-químicos del agua que utiliza, para asegurarse de la idoneidad de la misma. Los análisis microbiológicos del agua deberán realizarse con una frecuencia variable en función de la fuente de abastecimiento:

    • Red pública: anual • Agua de pozo: mensual • Aguas superficiales: semanal.

    El análisis físico-químico se realizará con una periodicidad anual en todos los casos.

    Las tomas de agua se harán alternativamente en lo diferentes grifos dentro del establecimiento.

    Estos análisis pueden complementarse y contrastarse con los procedentes de los boletines periódicos de análisis realizados por las empresas o entidades responsables del suministro del agua potable.

    Si de los resultados de dichos análisis se detectaran desviaciones con respecto a los valores de referencia establecidos en la legislación, deberán tomarse las medidas correctoras oportunas (cloración, cambio de fuente de abastecimiento, etc.) y repetirse los análisis para confirmar la corrección del defecto detectado.

    Los valores tanto microbiológicos como físico-químicos del agua, así como los métodos de análisis, se encuentran recogidos en el Real Decreto 1138/1990. No obstante, para facilitar su conocimiento, a continuación se resumen los parámetros microbiológicos aplicables a las aguas potables:

    Parámetros

    Volumen de la muestra (ml)

    Concentración máx. admisible

    (Mét. membranas filtrantes)

    Coliformes totales

    100

    0

    Coliformes fecales

    100

    0

    Estreptococos fecales

    100

    0

    Clostridium sulfitorreductores

    20

    ---

    Otros parámetros

    Temperatura

    (ºC)

    Volumen de la

    muestra (ml)

    Concentración máx. admisible

    Recuento de gérmenes totales para las aguas destinadas al consumo

    37

    22

    1

    1

    ---

    ---

    Recuento de gérmenes totales para las aguas acondicionadas

    37

    22

    1

    1

    20

    100

    En caso de utilizar agua de pozo, agua superficial o aguas de red municipal con depósito intermedio es necesario disponer de un equipo de cloración del agua. Dicho equipo deberá estar dotado de un depósito de cloro equipado con un dispositivo automático de dosificación y de un sistema de alarma (óptico o acústico) que alerte cuando se vaya a agotar el cloro del depósito.

    Es necesario tener presente que el cloro debe tener un tiempo de actuación suficiente en el agua antes de que ésta sea usada (se recomienda un tiempo mínimo de 20 minutos).

    Finalmente, se controlará el buen funcionamiento del dispositivo de cloración con el control diario del nivel residual del cloro en el agua, anotándose los resultados de dichos controles.

    ANEXO 4

    LUCHA CONTRA PLAGAS

    Los insectos y roedores constituyen un peligro grave de alteración y contaminación de lo alimentos por lo que es necesario adoptar medidas encaminadas a la prevención y en su caso a la eliminación de su presencia en las industrias alimentarias.

    Entre las medidas preventivas se encuentra el adecuado diseño y construcción los locales, que deben estar proyectados para evitar su penetración.

    Como medida preventiva es necesario también eliminar la maleza y la acumulación de objetos o basura en el perímetro de la industria que puedan servir de cobijo o cría tanto de insectos como de roedores.

    DESINSECTACION:

    Los insectos suponen un alto riesgo de contaminación y deterioro para numerosos productos alimenticios, entre ellos los productos cárnicos.

    Entre las medidas preventivas específicas para evitar su penetración en los locales destaca la utilización de telas mosquiteras y mallas finas en las ventanas y otras aberturas al exterior, como por ejemplo de ventiladores y extractores. Es también por este motivo que ningún local de fabricación puede comunicar directamente con el exterior, sino que debe estar aislado por un vestíbulo dotado de una doble puerta o sistema de aislamiento equivalente.

    En caso de detectarse la presencia de insectos, puede procederse a su eliminación mediante el uso de insecticidas, si bien en este caso debe mantenerse presente la toxicidad que representan para el hombre y el peligro de contaminación de los productos, por lo que actualmente esta prohibida su aplicación sobre alimentos o en los locales donde se estén manipulando o se encuentren almacenados.

    Por ello únicamente es posible su aplicación en locales vacíos, bien al término de la jornada de trabajo o cuando queden vacíos al finalizar los periodos de curación de los productos.

    Ha de tenerse presente también la necesidad de un periodo de ventilación de los locales previo a su reutilización tras el empleo de insecticidas, cuya duración dependerá del tipo de compuesto elegido.

    Dada la peligrosidad de la aplicación de estos productos se recomienda su empleo por personas con preparación para ello o empresas habilitadas para realizar este tipo de tratamientos. Los productos empleados deben siempre estar autorizados para su uso en la industria alimentaria.

    Es útil también el empleo de trampas para la captura de insectos voladores, siendo las más utilizadas las formadas por una rejilla eléctrica que rodea un foco de luz ultravioleta. La luz atrae a los insectos los cuales al contactar con la rejilla electrificada mueren y caen sobre una bandeja colectora.

    DESRATIZACION:

    Otro de los peligros biológicos de la industria alimentaria son los roedores (ratas y ratones) por su voracidad y capacidad de transmisión de enfermedades.

    Los métodos utilizados para eliminar roedores son:

    - Métodos físicos como es el empleo de trampas colocadas en lugares estratégicos donde pueda presumirse el paso o presencia de estos animales.

    - Métodos químicos basados en el empleo de cebos con venenos agudos o crónicos.

    Las empresas deben establecer un programa de prevención y eliminación sistemática de roedores para lo que deben contar con un plano de sus instalaciones en las que se indique la ubicación de los cebos y una memoria en la que se haga constar el nombre del producto o productos empleados, composición, modo de empleo y su frecuencia de reposición, así como otros datos que se consideren de interés.

    Dicha memoria deberá actualizarse cuando se cambie de productos, método de desratización, etc.

    Asimismo es necesario proceder a la revisión periódica de los cebos, anotando el resultado de la misma y cuantas incidencias se detecten (si se ha apreciado consumo del cebo, indicios de la presencia de roedores, animales muertos, etc.) indicando el punto donde hayan sucedido. La empresa determinará la frecuencia de estas revisiones en función de los resultados obtenidos.

    En caso de encomendar a una contrata externa la realización del programa de desratización, la industria puede solicitar de la misma la realización de la memoria antes indicada, su actualización, así como la elaboración de los partes periódicos después de cada intervención, donde se reflejen todas las incidencias, observaciones, medidas adoptadas, etc.

    ANEXO

    HOJAS DE CONTROL

    LEGISLACIÓN

    • Real Decreto 1904/1993, de 29 de Octubre, por el que se establece las condiciones de producción y comercialización de productos cárnicos y de los determinados productos de origen animal.

    • Orden de 7 de febrero de 1980, por la que se aprueba la norma de calidad para los productos cárnicos embutidos crudo-curados en el mercado interior.

    • Orden de 5 de Noviembre de 1981, por la que se aprueba la norma genérica de calidad para productos cárnicos tratados por el calor.

    • Orden de 29 de junio de 1983, por la que se aprueba las normas de calidad para jamón cocido y fiambre de jamón, paleta cocida y fiambre de magro de cerdo.

    • Resolución de 23 de enero de 1982, de la Subdirección para la Sanidad, por la que se aprueba la lista Positiva General de Aditivos autorizados para uso en la elaboración de los productos cárnicos tratados por el calor.

    • Resolución de 26 de diciembre de 1983, de la Subdirección para la Sanidad, por la que se aprueba la lista positiva de Aditivos para la elaboración de jamón cocido y fiambre de jamón, paleta cocida y fiambre de paleta y magro de cerdo y fiambre de magro de cerdo.

    • Orden de 24 de enero de 1985, por la que se aprueba la Lista Positiva de Aditivos para uso en la elaboración de salazones cárnicos curados o no.

    • Real Decreto 397/1990, de 16 de marzo, por el que se aprueban las condiciones generales de los materiales de uso alimentario distintos de los poliméricos.

    • Real Decreto 50/1993, de 15 de enero, que regula el control oficial de los productos alimenticios.

    • Directiva 93/43/CEE, del Consejo, de 14 de junio de 1993, relativa a la higiene de los productos alimenticios.

    • Real Decreto 1712/91, de 29 de noviembre, sobre Registro General Sanitario de Alimentos.

    • Real Decreto 212/92, de 6 de marzo, por el que se aprueba la Norma General de Etiquetado, Presentación y Publicidad de los Productos Alimenticios.

    BIBLIOGRAFÍA

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    • Arroyo F. Et als. (1994) “Sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos en saladeros-secaderos de jamones. Particularidades del jamón de Trevélez”. An. Ac. C. Vet. Andalucía Occidental, 7 (1), 233-237.

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    • Benlloch A. (1995) “Control de calidad, calidad total, ISO 9000 y ARPC: no son conceptos sinónimos” Cárnica 2000, junio, 38-41.

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    Encinas J.P. (1993) “El ARCPC en las industrias de embutidos crudos curados: prevención de la contaminación por Listeria”. Conferencia consenso Listeria en alimentos. León.

    AGRADECIMIENTOS.

    Quisiéramos agradecer a D. Jorge Seguí, Director Técnico de JAMONES PELEGRIN, S.A. de San Vicente del Raspeig, la ayuda prestada para la realización de este trabajo.

    Análisis y control del proceso de elaboración del jamón curado 46