Control de la Seguridad en el Proceso

Seguridad. Programa de control. Revisisón. Información. Integridad mecánica. Permisos de trabajo. Administración. Investigación de incidentes. Análisis de riesgos. Respuestas de emergencia. Entrenamiento. Áuditos de Cumplimiento

  • Enviado por: Carioca
  • Idioma: castellano
  • País: Panamá Panamá
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Control de la Seguridad en el Proceso”

Estar envuelto en un accidente catastrófico puede cambiar su vida para siempre. Por muy espeluznante que se escuche, los accidentes catastróficos pueden ocurrir por un simple error. Rotular erradamente un tanque, colocar mal un número en un controlador, o malinterpretar unas instrucciones dadas puede tener consecuencias severas. Por razones como éstas, es que es necesario tener un Programa de Control de la Seguridad en el Proceso.

El Programa de Control de la Seguridad en el Proceso fue creado por la Agencia de Seguridad y Salud Ocupacional (conocido por sus siglas en inglés, como OSHA), después del incidente catastrófico ocurrido el 3 de Diciembre de 1984 en Bhopal, India, pasada la medianoche, en donde hubo un escape de gas de iso-cianato de metilo (MIC) en una planta pesticida de la Unión Carbide India Limited. En ese incidente murieron unas 4,000 personas aproximadamente y unas 400,000 se vieron afectadas.

Un Programa de Control de la Seguridad en el Proceso está diseñado para:

  • Reducir el riesgo de muerte, lesiones y/o enfermedades.
  • Minimizar la probabilidad de fuegos, explosiones y/o exposiciones a materiales tóxicos y/o peligrosos.
  • Proteger la comunidad aledaña y el medio ambiente.

Programa de Control de la Seguridad en el Proceso

El riesgo de trabajar con procesos peligrosos no puede ser eliminado en su totalidad, pero con conocimientos puede ser reducido. Un Programa de Control de la Seguridad en el Proceso efectivo combina tecnología, procedimientos de trabajo seguro y buenas prácticas administrativas para controlar el riesgo en varias formas:

  • Ayuda a que la planta funcione de la forma en que está diseñada para operar.
  • Elimina cambios inseguros de las prácticas normales de operación.
  • Identifica operaciones que no están siendo hechas apropiadamente.
  • Determina cómo desempeñar las operaciones con seguridad.

Información de Seguridad en el Proceso

Debido a que el potencial de peligro es tan alto, los empleadores deben desarrollar y mantener información de seguridad escrita de todos los procesos de alto riesgo y/o peligrosos. Esta información debe cubrir:

  • El riesgo de los compuestos químicos usados o producidos. La Hoja de Seguridad de Materiales (Material Safety Data Sheets) es una de las fuentes para obtener esta información, la cual incluye datos físicos; información de toxicidad, reactividad y corrosividad; límites de exposición permisibles; datos sobre estabilidad química; efectos peligrosos para combinar con otros compuestos químicos.
  • Tecnología del Proceso. Ésta debe incluir los diagramas de flujo; inventarios máximos permitidos; límites de operabilidad segura para temperatura, presión, flujo y composición; posibles resultados si éstos límites son excedidos.
  • Equipos del Proceso. Debe incluir los materiales de construcción; diagramas de tuberías e instrumentación, clasificación eléctrica, información de sistemas de alivio y venteo, códigos y estándares de diseño, balances de materia y energía para los procesos nuevos, sistemas de seguridad.

Revisión de la Seguridad antes de la Arrancada

El control de la Seguridad en el Proceso es crítico especialmente cuando una nueva planta empieza su operación, o cuando una planta existente es modificada.

Antes de empezar la operación de un proceso nuevo o modificado, el empleador debe confirmar que:

  • La construcción concuerda con los diseños de especificación.
  • Los procedimientos de seguridad, operación, mantenimiento y emergencia sean los adecuados y que estén en su sitio.
  • Las recomendaciones del equipo que analizó los riesgos en el proceso sean revisadas.
  • Todo el entrenamiento necesario haya sido completado a su cabalidad.

Integridad Mecánica

Los accidentes no son causados todo el tiempo por errores humanos. Por tal motivo, se deben tomar medidas para asegurar que los equipos y/o maquinarias vitales sean diseñados, instalados, puestos en servicio y operados apropiadamente por personas idóneas. Las siguientes medidas son necesarias para mantener la integridad mecánica:

  • Establecer procedimientos escritos para un mantenimiento continuo.
  • Los trabajadores de mantenimiento deben ser entrenados acerca del proceso y sus riesgos.
  • Los equipos deben ser inspeccionados y probados.
  • Cualquier parte defectuosa o gastada o deteriorada debe ser reemplazada lo antes posible para prevenir operaciones riesgosas.
  • Todo equipo nuevo o partes nuevas deben estar en buen estado.

Permisos de Trabajo en Caliente

El calor en los procesos los cambia de tal forma que crea riesgos. Para controlar este peligro potencial se requiere de un permiso especial para trabajos de soldadura, calentamiento o cualquier tipo de trabajo en caliente. Los permisos de trabajo en caliente tienen como función:

  • Verificar que se han tomado todas las medidas necesarias para evitar un fuego.
  • Establecer el tiempo (fecha y hora) en que se va a realizar el trabajo en caliente.
  • Identifica el objeto en donde el trabajo en caliente se va a realizar.

Administración de las Modificaciones

Los procesos cambian con el tiempo en referencia a los equipos, procedimientos y materiales. Antes de realizar cualquier cambio, un plan por escrito debe ser desarrollado para que garantice la seguridad de las nuevas modificaciones. Antes de cambiar un proceso, se debe considerar lo siguiente:

  • La base técnica para el cambio propuesto.
  • Los efectos en la seguridad y salud.
  • Actualizar la información de seguridad escrita y los procedimientos operacionales.
  • El tiempo que se necesita para realizar el cambio.
  • Autorizaciones.
  • Entrenar al personal cuyo trabajo se vea afectado con el cambio.

Investigación de Incidentes

El Control de la Seguridad en el Proceso reducirá las probabilidades de incidentes severos tales como fuegos, explosiones, exposiciones a gases tóxicos, etc. Pero siempre existe la posibilidad de que algo salga mal. Si ocurre algo, es importante aprender lo que ocurrió exactamente, por qué y cómo, para poder así prevenir que el mismo incidente vuelva a ocurrir en el futuro.

Una investigación debe empezar dentro de las primeras 48 horas después de ocurrido el incidente que causó o pudo haber causado un riesgo catastrófico. Cuando la investigación se complete, el grupo investigador debe hacer un reporte detallando la siguiente información:

  • Fecha del incidente y de la investigación.
  • Descripción del incidente.
  • Factores que causaron o contribuyeron a que el incidente ocurriera.
  • Recomendaciones a los problemas o factores identificados.
  • Las recomendaciones deben ser específicas y medibles por una persona responsable de la misma, razonables, y con límite de tiempo; clasificación eléctrica; información de sistemas de alivio y venteo; códigos y estándares de diseños; balances de materia y energía para los procesos nuevos; sistemas de seguridad.

Análisis de Riesgos

Los peligros potenciales necesitan ser identificados y detenidos antes de que se conviertan en catástrofes. Este proceso de identificación debe ser realizado por el equipo de análisis de riesgos en el proceso (conocido en inglés como Process Hazard Analysis o Hazard and Operability Method). El equipo conduce investigaciones para identificar y evaluar los procesos que podrían ser peligrosos. Su trabajo es detener un incidente antes de que ocurra. El análisis de los riesgos en el proceso debe cubrir los siguientes puntos:

  • El lugar de un área de proceso.
  • Los peligros del proceso.
  • Controles de ingeniería y administrativos.
  • El resultado probable, incluyendo los efectos de seguridad y salud, si los controles fallaran.
  • La posibilidad del error humano.
  • Cualquier incidente previo que tuvo un potencial para tener resultados catastróficos.

Cuando el análisis del equipo se completa, los hallazgos deben ser revisados y tomados en cuenta. El análisis deberá ser revisado nuevamente y actualizado cada cinco años. La compañía deberá mantener todos los reportes, actualizaciones y documentos relacionados por el tiempo que el proceso sea utilizado.

Procedimientos Operacionales

Protegerse a sí mismo y a su comunidad significa que usted debe entender claramente los procedimientos adecuados y seguirlos cuidadosamente. Los procedimientos estándares de operación detallan cada paso de una operación, asegurando que no hay mala comunicación o mala interpretación a la hora de ejecutarlos. Los Procedimientos Estándares deben describir los siguientes elementos:

  • Los pasos de cada fase de la operación, incluyendo arrancada; operación normal, temporal y de emergencia; parada normal y de emergencia>; re-arrancada.
  • Cómo evitar exceder estos límites y los posibles resultados si son excedidos.
  • Consideraciones de salud y seguridad, tales como, los peligros de los compuestos químicos utilizados y cómo evitar exponerse a los mismos.
  • Sistemas de seguridad y cómo funcionan.
  • Control de los peligros para trabajos no rutinarios, tales como, corte de tuberías y entrada a espacios confinados.

A medida que se hacen cambios en los procesos, los Procedimientos Estándares de Operación deben ser revisados actualizados.

Entrenamiento del Personal y Contratistas

Antes de empezar a trabajar en un nuevo proceso, el personal debe ser entrenado meticulosamente para que entiendan cómo llevar a cabo cada paso del proceso con la mayor seguridad posible. El entrenamiento debe cubrir estas áreas:

  • Procedimientos de operación.
  • Riesgos específicos de seguridad y salud.
  • Operaciones de emergencia y parada.
  • Prácticas de trabajo seguro.

El reentrenamiento es necesario al menos cada tres años para mantener al personal informado de cambios en los equipos y procedimientos.

Todo el personal que esté inmerso en un proceso con potencial de riesgo debe ser entrenado apropiadamente. Ésto incluye contratistas como empleados permanentes. La gerencia debe asegurarse de informar al contratista de fuegos, explosiones o exposiciones a materiales tóxicos con potencial de riesgo; explicar al contratista el plan de acción de emergencia; evaluar programas de seguridad para los contratistas; proveer áuditos continuos para medir el desempeño de la seguridad; adoptar formas para controlar la entrada y salida de empleados contratistas en las áreas de proceso. Las empresas contratistas tienen la responsabilidad de asegurar que cada empleado contratado haya sido debidamente entrenado para realizar su trabajo con seguridad; informar a sus empleados contratistas de los riesgos del proceso y de los planes de acción de emergencia; asegurarse de que los empleados contratistas sigan las reglas de seguridad en la planta; informar a la empresa empleadora de cualquier peligro especial causado por las operaciones del contratista. Una vez el reporte es emitido, las recomendaciones son consideradas y se debe tomar acción inmediata sobre ellas. Luego, el reporte debe ser comunicado o compartido con todo el personal afectado por los hallazgos de la investigación, y una copia debe ser archivada por un período de no menos de cinco años.

Plan de Respuestas a Emergencias

En caso de emergencias, las vidas de las personas pueden depender de la reacción rápida y correcta del personal de operaciones. Un Plan de Respuestas a Emergencias ayuda a que todo el personal sepa exactamente qué hacer en caso de una emergencia. El plan debe cubrir las siguientes áreas:

  • Procedimientos para el manejo de pequeños escapes o derrames.
  • Alarmas y otros métodos PARA LOS CONTRATISTAS; para alertar a los trabajadores.
  • Paradas de emergencias.
  • Procedimientos y rutas de evacuación.
  • Contabilización de todos los empleados después de una evacuación.
  • Cómo reportar emergencias.
  • Asignaciones de rescate y médicas de los trabajadores.
  • Entrenamiento del personal.

Áuditos de Cumplimiento

La forma de que las compañías revisen y/o mejoren su Programa de Control de la Seguridad en el Proceso es a través de áuditos de cumplimiento. Los áuditos de cumplimiento permiten al empleador identificar áreas con problemas y asegurar que todo el personal esté recibiendo la información y entrenamiento necesarios. Cada proceso con potencial de riesgo es auditado, al menos cada tres años, por al menos una persona certificada. Una vez completado el áudito:

  • El reporte es archivado.
  • Personal calificado decide cómo responder a los hallazgos del áudito.
  • Cualquier corrección necesaria en el programa es realizada y documentada.
  • La compañía debe mantener archivado los dos reportes del áudito más recientes.

El potencial de peligro está presente en nuestros trabajos todos los días. Entendiendo y siguiendo el Programa de Control de la Seguridad en el Proceso de su compañía, podrá contribuir a la protección de su persona, la de sus compañeros y la de la empresa.

Bibliografía:

  • Standard 29 CFR 1910.119 del Manual del Ocupational Safety & Health ADministration (OSHA)
  • Internet.