Introducción

La construcción de aceras y gradas, tanto a nivel particular como de obras de urbanización, se realiza mediante técnicas simples, que requieren de un equipamiento mínimo; sin embargo, su buen resultado estético y su durabilidad dependerán en gran medida de la calidad de la mano de obra utilizada y la aplicación de algunas recomendaciones de las normas y del Instituto Chileno de Cemento y del Hormigón.

Aceras

Las aceras constituyen una sección de la orilla de una vía publica destinada a la circulación de peatones; debe tener una superficie cómoda y durable y brindar seguridad a los usuarios.

El ancho de una acera depende fundamentalmente del flujo peatonal previsto, en todo caso tiene un ancho mínimo de 1 m. Los organismos oficiales y las Municipalidades establecen normas y especificaciones para su diseño.

Se pueden utilizar diversas alternativas para la pavimentación de aceras, sin embargo, elección queda generalmente limitada por disposiciones reglamentarias o por las soluciones adoptadas con anterioridad en el vecindario.

Tipos de aceras:

Tipo de Pavimento:

• Hormigón hecho en sitio

• Adoquines

• Pastelones prefabricados

• Baldosas

En cualquiera de estos casos se deberá preparar previamente el terreno para obtener los niveles necesarios y evitar posteriores deformaciones (asentamientos) por efecto de las cargas o de la humedad.

Suelo de fundación. Eliminar toda la capa vegetal.

• Cuando el suelo natural contenga limo, arcilla o arena, reemplazar el suelo con el material granular (ripio) menor de 40 mm.

• Los suelos de arena y ripio, o solo ripio, no requieren de tratamiento especial.

Sub-base: esta compuesta de material granular (arena + ripio) con 5 a 15% de arcilla, en un espesor de 10 cm mínimo, cuidadosamente compactada. Compactar de preferencia por medios mecánicos como placa vibratoria o rodillos, nivelar en todos sentidos hasta lograr una superficie pareja.

Pastelones de hormigón hecho en sitio.

En el caso de las aceras de Pastelones de hormigón hecho en sitio, deben respetarse además las siguientes recomendaciones particulares:

• Espesor mínimo: 8 cm que se aumenta a 10 cm en los sectores de entradas de vehículos.

• Dosificaciones.

Método de Compactación	Dosis de Cemento	Asentamiento Cono
Hormigón apisonado	300 kg/m*	5 - 9 cm
Hormigón vibrado	270 kg/m*	1 - 5 cm

Para determinar las dosificaciones por saco de cemento. El tamaño máximo del ripio debe ser inferior a 40 mm (1 1/2).

Procedimiento de colocación y compactación.

• Esparcir arena en un espesor uniforme de 1 cm y humedecerla hasta saturación.

• Colocar los moldes, madera o metal, afirmarlos con estacas, alineados y nivelados.

• Vaciar el hormigón, compactado de preferencia con cercha vibradora. En caso de compactación manual, utilizar pisones de 10 kg o más y una superficie mínima de 225 cm* (15 × 15 cm).

• Emparejar la superficie del hormigón con platacho de madera.

• 
  El pavimento se "corta" en paños o pastelones de modo que su mayor dimensión no exceda de 2 m, ni su superficie de 3 m.

Ejecución de Juntas.

• Cortar la superficie con una pletina de 6 a 8 mm de espesor, 3 o 4 cm de ancho y una longitud ligeramente inferior al ancho de la acera.


La pletina se introduce en el hormigón fresco, en un mínimo de 3 cm.

• Una vez sacada la pletina, terminar los bordes mediante un rodón metálico con un pequeño radio de curvatura a fin de redondear dichos bordes.

• Iniciar el curado lo más pronto posible, usando diques, arena, arpillera húmeda, lamina de polietileno, o aplicando un compuesto de curado. El curado se mantendrá por un mínimo de 7 días.

• Los moldes se pueden retirar a las 24 horas.

• Las juntas se rellenan con arena fina.

• Las aceras pueden entregarse al trafico a los 7 días.

Entrada de automóviles.

Normalmente existen dos sectores, uno que atraviesa la acera y otro dentro del recinto privado.

En este ultimo, el diseño y los materiales a utilizar se pueden elegir libremente.

El ancho mínimo de una entrada de auto debe ser de 3 m.

• Sector Acera.

Los requisitos de espesores, calidad del hormigón y material de pavimento empleado se deben ceñir a las disposiciones Municipales locales.

En el borde de la calzada se debe hundir la solera, dejándola 3 o 4 cm sobre el nivel de la calzada, de tal modo de permitir un fácil acceso a los automóviles.


Entre el nivel superior de la solera y el pavimento de la acera, se produce una pendiente que depende de la distancia entre ambos; en general se deberá procurar que dicha pendiente sea suave para no dificultar la circulación de peatones.

• Sector interior.

• Verificar niveles y pendientes para permitir el escurrimiento fácil de las aguas lluvias.

• Trazar con estacas y lienzas los bordes exteriores del pavimento de acuerdo con el diseño elegido.

• Seguir el proceso constructivo de acuerdo con los materiales elegidos.

• 
  Para el diseño de la circulación interior se pueden adoptar los indicados en la figura, en los que se señalan algunas dimensiones que hay que tomar en cuenta para una área como la de estacionamiento de automóvil.

Pisos de garage.

En pisos de garage y estaciones de servicio donde circulan camiones pesados.


Los derrames de aceite y combustible afectan el hormigón penetrado lentamente en su interior; después de 4 a 5 año, la superficie puede verse afectada terminando por deteriorarse, por lo tanto es indispensable confeccionar un buen hormigón con la menor cantidad de agua posible y extremar las precauciones de curado. Para la compactación se debe emplear de preferencia equipos de vibración.

Construcción de Aceras

Terreno natural y subbase.

El tratamiento del terreno dependerá de la calidad del suelo existente, definida por ensayos de laboratorio o inspección visual.




Tipo de suelo existente en la subrasante	Procedimiento a seguir
Suelos granulares.(con predominio de materiales ripiosos o arenosos) Tipos A1, A2, A3	Rectificar y compactar hasta obtener densidad especificada.
Suelos Finos (con predominio de arcillas y limos) Tipos A4, A5, A6, A7	Rebajar y reemplazar por subbase granular de 8 cm de espesor compactado
Suelos Orgánicos (identificables por su color negruzco y olor)	Remover en una profundidad mínima de 30 cm y reemplazar por estabilizado compactado

Aceras de Hormigón en Situ

Diseños típicos

Consisten en una losa de hormigón construida sobre una base nivelante de arena de aproximadamente 1 cm de espesor, la que a su vez se coloca sobre la subrasante compactada y rectificada o sobre una subbase de estabilizado compactado de 8 cm de espesor, según la calidad del terreno natural.

Las aceras para transito peatonal tiene n un espesor mínimo de 7 cm; en las entradas de autos este espesor mínimo aumenta a 10 cm y se construye sobre una subbase granular de 10 cm.

Requisitos de calidad

• Hormigón

Condición	Requisito
Dosis de cemento (mínimo) Aridos: Calidad y Granulometría Tamaño máximo de la grava Docilidad del Hormigón (asentamiento de cono) Resistencia a Compresión a 28 días	300 kg/m ver en cartillas del I. Chileno de cemento y del Hormi. 2.5 cm (1") 2,5 a 5,0 cm 300 kg/cm 250 kg/cm
Dosificación y Preparación	Ver en cartillas de cemento y hormigón

• Pavimento

Condición	Requisito
Pendiente transversal Tamaño paños: Largo máximo Superficie máxima Juntas: Profundidad Ancho	2 a 2,5% hacia la calzada 2 metros 3 m 3 a 4 centímetros 6 a 8 milímetros




Procedimiento Constructivo

Preparación del Terreno

La preparación y compactación del terreno natural y de la sub-base.

Sobre el terreno natural o sub-base compactada, se coloca la base nivelante de arena, de aproximadamente 1 cm de espesor, la que se extiende en forma pareja y luego se moja hasta saturarlo.

Preparación de Moldes

Los moldes de madera o metal se afianzan con estacas de fierro, siguiendo los alineamientos indicados en los planos.

Es conveniente tratar la superficie de los moldes con aceite o desmoldante.

Fabricación del Hormigón

La dosificación y preparación del hormigón se hará de acuerdo a las especificaciones técnicas descritas por el profesional a cargo.


Alternativamente, se puede considerar la adquisición de hormigón premezclado, en las ciudades en que existen estos proveedores.




Colocación y Compactación del Hormigón

El hormigón se debe vaciar en el lugar de colocación definitivo, evitando, en lo posible, que se produzca segregación. La compactación se hará por vibración, utilizando cercha corta, o bien, manualmente mediante una regla pesada (yegua) o pisones de madera o metálicos; el pisón debe dejarse caer repetidamente sobre toda la superficie del pavimento, hasta que se observe la aparición de lechada superficial.

La terminación se hace con regla y platacho de madera, dejando la superficie plana y a nivel con los moldes laterales.




Confección de Juntas

Las juntas se ejecutan con una pletina de acero, que debe dejar una separación entre pastelones de 6 a 8 mm, con una profundidad de 3 a 4 cm.

Curado y Puesta en Servicio

El curado del hormigón debe iniciarse inmediatamente después de terminado el pavimento y durará 7 días como mínimo, manteniendo protegida toda la superficie.

El curado se puede hacer con polietileno o arpillera; en este caso, la arpillera debe mantenerse húmeda en forma permanente.




ACERAS DE PASTELONES PREFABRICADOS

DISEÑOS TIPICOS

La acera se forma con una superficie de pastelones colocados sobre una base de mortero de cemento de 3 a 4 cm. de espesor.

El conjunto de pastelón y capa de mortero se construye sobre la subrasante nivelada y compactada o sobre una sub-base granular de 8 cm. de espesor, según especificaciones.

En las entradas de vehículos se recomienda ejecutar una losa hecha in situ de 10 cm. de espesor mínimo.

REQUISITOS DE CALIDAD

PASTELONES

Generalmente los pastelones tienen 5 cm de espesor y dimensiones de 40 x 40 cm o 60 x 80 cm. En el espesor se acepta una tolerancia de ± 5 mm.

En general los pastelones que se utilicen en aceras deben cumplir los requisitos establecidos por el MINVU (Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación).

BASE DE MORTERO

Se confecciona con mortero de cemento de dosificación H3 con arena de tamaño máximo 5 mm. La arena debe cumplir los requisitos de calidad del código anterior. El espesor de la base de mortero será de 3.5 ± 0.5 cm.

PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

PREPARACIÓN DEL TERRENO

El terreno natural y sub-base deben ser preparados y compactados según lo indicado en la especificación técnica de la obra .

Sobre la subrasante o sub-base compactada, se coloca capa de mortero preparada según la cartilla N° 4 se debe evitar agregar agua en exceso porque produce exudación y disminución de la adherencia.

COLOCACIÓN DE LOS PASTELONES

Los pastelones deben estar perfectamente secos o en su estado de humedad natural.

La colocación se hace a mano, cuidando que el pastelón quede asentado sobre la capa de mortero en toda la superficie, y si se compacta y nivela mediante golpes suaves con el mango de un combo o elemento de madera.

Debe dejarse una junta o separación de 5 mm. De ancho sobre los pastelones.

Sobre las juntas debe esparcirse arena fina de tal forma que penetre en ellas, rellenándola en todo su espesor.

CURADO Y PUESTA EN SERVICIO

Debe regarse periódicamente la superficie de los pastelones para mantenerla húmeda durante 5 días, especialmente los calurosos.

La puesta en servicio no debe efectuarse antes de 5 días después de la construcción de la acera.

ACERA DE ADOQUINES DE HORMIGON

DISEÑOS TIPICOS

Estos pavimentos se construyen con adoquines prefabricados de hormigón, de 6 cm. de espesor mínimo, y formas geométricas varias, que se colocan sobre una base nivelante de arena de 3 cm de espesor compactada.

La base de arena se debe construir sobre una sub-base granular debidamente terminada y compactada de 8 cm. de espesor mínimo.

Las entradas de vehículos pueden ser construidas con adoquines de 6 u 8 cm. de espesor, sobre una base de arena de 3 cm que descanse en una sub-base de espesor variable entre 8 y 16 cm. según la calidad del suelo de fundación y el peso de los vehículos.

El buen comportamiento de los pavimentos de adoquines depende, en gran medida, de la correcta compactación de las capas inferiores, puesto que, por lo general los adoquines no se deterioran por el uso normal

REQUISITOS DE CALIDAD

ARENA PARA BASE

Deberá cumplir con las especificadas en el código.

ARENA PARA EL RELLENO DE JUNTAS

Deberá tener un tamaño máximo de 1.2 mm y contener hasta un 10% de material fino que pase por el tamiz de 0.08 mm. (malla 200); preferentemente tendrá granos angulares y estará provista de sales solubles.

ADOQUINES

Pueden ser de diversas formas, como se indica en las figuras, y deberán cumplir con los requisitos mínimos indicados en el código.

PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

PREPARACIÓN DEL TERRENO

El terreno natural se preparará de acuerdo con las especificaciones generales, en un ancho tal, que incluya las soleras o solerillas y sus refuerzos

Tanto en el alineamiento longitudinal como en el transversal, se deben respetar los niveles planos, soleras y solerillas.

Es recomendable dejar pendientes mínimas longitudinales de 1:180 y transversales de 1:40.

Restricciones de Borde: son soleras o solerillas, que tienen por objeto impedir el desplazamiento lateral de los adoquines; se colocan después de la compactación de la sub-base y deben cuidadosamente asentadas en camas de hormigón de 170 kg. de cemento por m³ (mínimo).

CAMA O BASE DE ARENA

Sobre la sub-base de arena compactada, se esparce una cama de arena suelta en un espesor de 4 a 5 cm. la que debe ser rasada suavemente hasta el nivel requerido, mediante guías o maestras de nivelación apropiadas.

La arena esparcida y rasada no debe ser pisada. En caso de observarse huellas de pisadas o de vehículos debe ser removida y volver a nivelar.

Luego la compactación del pavimento el espesor de la cama de arena debe quedar de aprox. 3 cm.

COLOCACIÓN DE LOS ADOQUINES - COMPACTACIÓN

Antes de iniciar la colocación de los adoquines se debe verificar la trama especificada en el proyecto

Los adoquines se colocan sobre la base de arena suelta y rasada.

Al colocar las primeras hiladas, se recomienda tener especias cuidado, ya que es necesario que el adoquín quede en el ángulo preciso.

Se recomienda colocar lienzas o elementos auxiliares para comprobar es alineamiento en forma permanente.

Al colocar los adoquines no se debe pisar sobre la cama de arena sino sobre los adoquines ya puestos.

Los espacios que queden entre los adoquines i las restricciones de borde, cámaras, sumideros, etc., deben ser rellenadas con fracciones de adoquines o mortero 1:3.

La compactación de los adoquines colocados se debe hacer lo mas pronto posible, pero sin acercarse a menos de 1 metro del frente de colocación.

Para compactar el pavimento de adoquines se debe usar una placa vibratoria de 0.2 a 0.4 m² de superficie, se debe aplicar un mínimo de 2 a 3 pasadas para conseguir una superficie plana y uniforme, luego debe esparcirse arena fina sobre toda la superficie y volver a efectuar otras 3 o 3 pasadas procurando llenar todos los huecos.

Finalmente se barre el exceso de arena y el pavimento de acera queda en condiciones de ser entregado inmediatamente al transito.

ACERAS DE BALDOSAS

DISEÑOS TIPICOS

Constan de un pavimento de baldosas microvibrado, colocado sobre una base de mortero de 3 cm de espesor mínimo; a su vez, la base se debe construir sobre una sub-base granular o de hormigón de 8 mm de espesor mínimo, debidamente compactada y nivelada.

En las entradas de vehículos que interrumpen este tipo de aceras se recomienda colocar las baldosas sobre una sub-base de hormigón; alternativamente pueden ser ejecutadas con hormigón en sitio, o con adoquines prefabricados siguiendo las recomendaciones para cada caso.

REQUISITOS DE CALIDAD

BALDOSAS

Las baldosas deberán cumplir los requisitos mínimos establecidos en la norma NCh 183 of 58 para baldosas tipo A, y además, las exigencias de diseño superficial, textura y colorido establecidos en cada proyecto.

BASE DE MORTERO

Se emplea mortero de dosificación de cemento 1:3 en volumen, confeccionado con arena limpia, de tamaño máximo de 5 mm. El mortero debe tener una consistencia plástica, pero sin agua en exceso, ya que solo puede ocasionar exudación y disminución en la adherencia.

PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

PREPARACIÓN DEL TERRENO

Al terreno perfilado se le pasara rodillo o placa vibratoria hasta alcanzar la densidad especificada.

Sobre la subrasante se coloca la sub-base de estabilizado compactado o de hormigón, según lo proyectado, este hormigón debe tener consistencia seca y una dosis mínima de cemento de 240 kg./m³ la compactación se hará con vibradores.

COLOCACIÓN

Mediante lienzas se hará el alineamiento longitudinal y transversal y los niveles, según los planos y/o líneas de soleras de modo que la superficie tenga uniformidad con baldosas contiguas de pavimentos existentes.

Las baldosas deben estar secas o en su estado húmedo natural, la colocación se hará sobre una base de mortero, distribuido en un espesor uniforme, no inferior a 3 cm y preparado según lo indicado en la cartilla N° 4.

La colocación se hará a mano, en hileras transversales a la mayor longitud a cubrir, aplicando golpes suaves de un elemento de madera sobre a superficie.

Debe cuidarse la perfecta alineación y las pendientes establecidas en ambas direcciones, de modo de obtener una superficie plana.

Una vez terminada la colocación de las baldosas se fabrica una lechada compuesta de 1 kg. de cemento por 4 lts de agua y pigmentos de colores cuando corresponda.

CURADO Y PUESTA EN SERVICIO

La superficie debe mojarse periódicamente para mantenerla húmeda durante un tiempo mínimo de 5 días, especialmente en tiempo caluroso.

Se recomienda poner en servicio la acera después de transcurridos 5 días, contados desde la terminación de la acera.

INTRODUCCION

La vasta aplicación que desde antiguos tiempos ha tenido el hormigón en la construcción de aceras y calzadas urbanas, ha permitido que las técnicas de ejecución sean conocidas por el personal que los realiza; sin embargo, nuevas y mayores exigencias de calidad impuestas para asegurar mejores condiciones de servicio y durabilidad frente a solicitaciones de tránsito más elevadas, han motivado al Instituto Chileno del Cemento y del hormigón a editar esta cartilla de Recomendaciones Básicas dirigida a Personal de terreno (jefes de Obra, Capataces, etc.)

PAVIMENTOS DE ADOQUINES

FABRICACION INSPECCION CONSTRUCCION

INTRODUCCION

Conociendo las ventajas los pavimentos de adoquines de hormigón y la difusión que éstos han tenido en el último tiempo en las obras urbanas, el Instituto Chileno del Cemento y del Hormigón ha querido contribuir a su correcta ejecución. Para ello ha editado esta Cartilla de Recomendaciones Básicas, dirigidas al personal de terreno (jefes de obra, capataces, etc.) encargado de la construcción y supervisión de estas obras.

Quienes deseen profundizar en el conocimiento de estas materias pueden consultar el texto “Pavimento de Adoquines, Manual de Diseño y Construcción”, editado por este Instituto.

• FABRICACION DE ADOQUINES

MATERIALES

Para Fabricar adoquines se requiere cemento, gravilla, arena, agua.

Cemento

Todos los cementos que se encuentran en el mercado se pueden utilizar porque ya han sido sometidos a control de calidad en Laboratorios Oficiales.

Para que el cemento no pierda su calidad, se debe almacenar bajo techo y sobre un piso de madera o radier. En caso de almacenamiento a la intemperie, depositar los sacos sobre tablones y taparlos con lonas o plásticos.

Si ha estado almacenado por mucho tiempo o expuesto a la humedad, se pueden formar grumos; si éstos no se deshacen con la presión de los dedos, se recomienda harnear el cemento en una malla fina y ocupar únicamente la porción sin grumos.

Aridos: Gravilla y arena

Para obtener un buen adoquín, se debe emplear dos ácidos, gravilla y arena, los que deben contener terrones de arcilla o greda, polvo, residuos no deben contener terrones de arcilla o greda, polvo, residuos orgánicos, hojas, ramas, papeles, colillas de cigarro, etc. (ver ensayos para determinar el contenido de finos y materiales orgánicas en Anexo 1).

La mezcla de gravilla y arena debe cumplir de preferencia con la banda granulométrica del Anexo 1.

• Gravilla: su tamaño debe ser inferior a ¾ “(20 mm), para lo cual se recomienda sobre una malla de ¾” y eliminar la porción gruesa.

• Arena: se recomienda una arena gruesa como la que se emplea en construcción. Por ningún motivo se debe usar arena fina tipo estuco.

• Almacenamiento de los áridos: los acopios deben mantenerse separados para evitar que se mezcle la arena y la gravilla. El piso del acopio debe estar limpio, firme y compactado.

Agua

Se debe emplear agua limpia, sin sales o materias en suspensión. En lo posible debe ser potable.

ADOQUINES , REQUISITOS

Los requisitos básicos de calidad son, Resistencia, Densidad y regularidad en sus dimensiones.

La Resistencia mide la capacidad de soportar cargas: los adoquines deben tener una resistencia a la comprensión de 350 ó 450 kilos por centímetro cuadrado, según as exigencias del proyecto. Este control se realiza en laboratorios de ensayo de materiales.

La Densidad mide el grado de compactación logrado durante la fabricación, debiendo tener una densidad mínima de 2.200 Kg./m3 (adoquines secos).

Los adoquines pueden tener diversas formas y dimensiones como se muestra en las figuras.

La cara superior debe ser plana y con sus aristas rectas o biseladas (en chaflán).

Además para que el pavimento funcione correctamente, los adoquines deben tener sus caras laterales perpendiculares a lascaras superior e inferior (no deben tener forma piramidal).

La diferencia entre las dimensiones las caras superior e inferior no deben ser mayor que 2 mm.

Los adoquines no deben tener rebajas producto que envase o desmolde inadecuado

EQUIPAMIENTO BASICO

Existen diversos sistemas para adoquines, que van desde el más simple, consistente en llenar moldes sobre una mesa vibradora, hasta aquellos de tipo automático que, por vibro-comprensión.

En esta cartilla se trata el primero únicamente por ser el más sensible aunque se obtiene menos rendimiento, uniformidad, por lo que siempre es posible debe preferirse los adoquines fabricados industrialmente.

Preparación del hormigón

En cualquier instalación se requiere como mínimo una romana para la dosificación en peso y un trompo o betonera para el mezclado.

Moldes

Los moldes deben ser rígidos y resistentes para transmitir la vibración y evitar que se deformen; se fabrican generalmente en una batería para producir 4 ó 6 adoquines simultáneamente.

Todos los moldes deben tener iguales dimensiones.

El vaciado se facilita con moldes de las siguientes características:

• Dimensiones superiores ligeramente mayores que las inferiores (2 mm).

• En caso de moldes con fondo fijo conviene hacer perforaciones de 1,5 a 2 mm. De diámetro para permitir la entrada de aire.

• La mayoría de los problemas de desmolde se solucionan confeccionando los moldes con fondo o placas móviles, sobre los cuales se pueda ejercer presión.

Dispositivo de compactación

Generalmente se emplea una mesa vibradora, aunque en el caso de algunas máquinas adoquineras sencillas, la compactación se logra mediante un vibrador de placa que presiona sobre el molde.

DOSIFICACIÓN

La dosificación del hormigón debe ser determinada de preferencia por un profesional calificado o por el Laboratorio de Ensayo a partir del estudio de los áridos y el conocimiento de los equipos y sistema de fabricación. En forma provisoria se puede utilizar la siguiente dosificación para mezcla en betonera.

Notas: La mezcla debe tener una consistencia seca, conocida como de “tierra húmeda”. Se comprueba apretando un puñado de mezcla, la que debe dejar sólo húmeda la palma de la mano.

La mezcla no debe resultar muy arenosa o con exceso de gravilla. Es conveniente verificar el rendimiento de cada amasada (cachada), lo que se comprueba por el número de adoquines fabricados.

PREPARACION DEL HORMIGON

Medidas de los materiales:

• El cemento se debe utilizar en sacos completos. Nunca medirlo por cajones o paladas.

• El agua se mide en tarros o baldes de volumen conocido (por ejemplo baldes de plástico graduados en litros).

• El arena y la gravilla se deben pesar en una romana de plataforma, del tipo usada para pesar sacos, instalada según se indica en las figuras.

• Se determina el peso de las carretillas o cajones de medida (vacíos) y se les suma el peso de la arena o gravilla material para identificarlas.

• Se recomienda dispones de dos romanas, una para cada material, fijando en cada una el peso total correspondiente. Si se cuenta sólo con una, se fija el peso mayor y se hace un lastre o somrepeso para completar peso menor, se recomienda amarrar el sobrepeso a la carretilla correspondiente.

Ejemplo:

Se pesa en las carretillas, difieren las cantidades dadas por la dosificación.

Se fija en la romana el peso mayor (171,7 kg.) el que sirve para pesar directamente la arena: la gravilla se pesa en su respectiva carretilla con el sobrepeso de 2,2 Kg.

• Para ajustar las pesadas, es conveniente tener arena y gravilla junto a la romana.

Mezclado

El mezclado delos materiales debe hacerse a máquina, en botoneras o trompos.

La carga se hace en el orden siguiente: 80% de agua, luego la gravilla, el cemento, la arena y al final el resto del agua.

El tiempo de mezclado depende de cada máquina y se reconoce porque la mezcla se observa homogénea, en todo cada, no debe ser inferior a 2 minutos.

El mezclador a pala no es recomendable por la baja calidad del hormigón que se obtiene.

CONFECCION DE LOS ADOQUINES

Modelo y compactación

El procedimiento más simple consiste en compactar mediante una mesa vibrador; la secuencia de operación es la siguiente:

• Las caras interiores delmoldese cubren con un buen desmoldante, como cera disuelta en parafina, aceite o grasa.

• Se llenan los moldes manteniendo un ligero exceso de mezcla sobre ellos y se colocan sobre la mesa. Vibradora, presionando firmemente con un platacho mientras se vibra.

• La calidad se la compactación es básica para el buen resultado; se considera suficiente cuando se ve húmeda y brillante. Luego se retira el exceso de la mezcla y se empareja la superficie.

• El desmolde puede hacerse sobre un pavimento liso y resistente o sobre bandejas rígidas (pallets). El es necesario se pueden dar algunos golpes suaves en el fondo para ayudar al desprendimiento de los adoquines.

• En el caso de moldes con fondo un dispositivo de palanca o golpearlos suavemente hasta provocar el desprendimiento.

• A continuación se levanta el molde en goma vertical.

• Los Adoquines no deben moverse de esta posición hasta que endurezcan.

• En este caso que los adoquines tengan rebajas, éstas deberán se reliminadas antes de acoplarlos para el curado.

Protección y curado

Los adoquines se deben proteger para evitarla pérdida de agua, para lo cual es recomendable desmoldarlos bajo techo y protegidos del sol y del viento. Inmediatamente después del desmolde se deben cubrir con lona, arpillera o plástico y mantenerlos así durante 24 horas.

Al día siguiente se aperchan cuidadosamente y se continúa curado por un plazo de días.

El curado se puede hacer bajo 0 por riesgos frecuentes, pero lo ras práctico es hacerlo bajo lámina de plástico; sin embargo, para que sea efectivo se tiene que cubrir perfectamente el plástico alrededor del acopio.

CONTROL DE LA DOSIFICACION

Una forma de controlar la dosificación establecida es verificando si sobre el número de adoquines que corresponden a una amasada, esto es necesario conocer el volumen de cada adoquín y el número de adoquines fabricados con cada amasada.

Volumen de adoquín

El volumen de adoquín se determina una vez para cada tipo o dimensión se hace de la siguiente forma:

• Se toman 5 adoquines y se deja en agua durante 24 horas.

• Al día siguiente se pesa cada uno separadamente, colgando de un alambre delgado, dentro del agua (sumergido).

• Luego se saca del agua, se seca con un paño e inmediatamente se deja al aire (peso al aire).

• El volumen del adoquines:

Volumen adoquín = Peso al aire

(Pa) - Peso sumergido (Ps).

• Se repítela operación con los otros 4 adoquines y luego se calcula el volumen promedio.

Numero de adoquines a obtener

El número típico de adoquines que debe producir una amasada se obtiene dividiendo el rendimiento por el volumen de hormigón estimado para cada amasada, según la dosificación empleada.

Nº teórico de adoquines

Rendimiento por amasado

Volumen de adoquín

Control de producción

• Se cuenta la cantidad real de adoquines obtenidos por amasada, la que se compara con la cantidad técnica calculada. Si la diferencia, entre ambas es inferior a 2,5%, se considera que cumple con la dosificación establecida.

• Si se obtienen más adoquines, éstos resultan de menores calidad porque la dosificación está saliendo más pobre en cemento.

• Si se obtienen menos adoquines, éstos resultan de mayor costo, porque el consumo de cemento es más alto que el fijado.

• En ambos casos ,se deben hacer ajustes en las pesadas de gravilla y arena.

Una manera simplificada de realizar este control es en base a la producción de adoquines y el consumo de cemento al final de la jornada.

Determinación del volumen

Se pesan 5 adoquines:

adoquín 1 2 3 4

Peso al aire kg. 3,71 3,66 3,68 3,75

Peso sumergido kg. 2,10 2,09 2,21 2,15

Volumen de cada

adoquín (litros) 1,61 1,57 1,67 1,60

Vol. promedio del adoquín 1,61 + 1,57 + 1,67 +1,60 +1,57 = 8,02

5 5

N ª de adoquines a obtener = 125 litros = 78 adoquines por saco de cemento.

En este caso, el consumo de cemento sería aceptable si el número de adoquines obtenidos se encuentran entre 76 y 80.

• CONSTRUCCION DEL PAVIMENTO

Las etapas de construcción son:

- Preparación de la subrasante

- Sub-base estabilizada

- Colocación de solerás, zarpas o solerillas

- Base de arena

- Capa de rodado(adoquines)

Preparación de la subrasante

• La preparación del terreno de fundación (subrasante), deberá hacerse en un nivel aproximado al que indiquen los planos. Sea de origen orgánico, escombros, basuras o material inestable, debe ser reemplazado por relieve adecuado.

• Los rellenos cuando sean necesarios, se harán por capas compactadas con estabilizado de CBR > ó = 10%.

• Las compactaciones de la subrsante se hará exclusivamente por medio de equipos mecánicos. El suelo debe tener una humedad cercana a la óptima necesaria indicada por el Laboratorio y se compactará hasta alcanzar un 90% de la densidad Proctor para suelos cohesivos (arcilla) y 95% para suelos no cohesivos.

• El espesor de compactación deberá afectar por lo menos los 20 cm. superiores de la subrasante. La subrasante debe ser perfilada según las cotas del proyecto, con una tolerancia de + ó - 20 mm.

• Densidad máxima seca obtenida por ensayo de Propctor Modificado según 1534/2 o AASHTOT - 180.

Compactación de subrasante o subbase

Tipo de suelo humedad equipo Nº de Espesor en

(ver anexo 2) Pasadas subbase

(relleno)

Granulares, con rodillo vibratorio

menos de 35 % cercana a liso con peso 6 a 8 máximo

bajo malla 200 saturación estático de 1000

(AASHTOTA, a A3) kilos o superior

Finos, con más

de 35% bajo 10% bajo rodillo neumá- 10 o más Máximo.

malla 200 limite tico o pala de

(AASHTOT A4, a A7) permitido cobre

Nota: Para suelos muy arcillosos, es recomendable efectuar un mejoramiento mezclando el suelo natural con materiales granulares para permitir la compactación con equipos convencionales .

SUBBASE

La capa de subbase será del material y espesor compactado que se indique en el respectivo proyecto .

Los requisitos mínimos que deben satisfacer los materiales para subbase se indican enÅel anexo 3 .

Corresponde a la densidad mas seca obtenida en el ensayo de Modificado según NCh. 1534/2 AASHTO-T180. (Según ASTM D-2049).

BASE

Se utilizara siempre como base una cama de arena de espesor de mínimo de 30 mm después de compactada .

Los requisitos mínimos que debe satisfacer la arena para bases se indican en el anexo 3 . La arena no debe tener partículas de mas de 10Qmm.

Previamente se recomienda hacer algunas pruebas en un sector del pavimento .

Luego de esparcida , la arena debe ser rasada suavemente hasta el nivel requerido , ocupando como muestras de nivelación o niveles de referencias, tablones especialmente dispuestos para ello. Para calzadas de más de 4,5 m de ancho, será necesario poner guías intermedias.

El enrase debe ser muy cuidadoso para que el espesor sea constante y la superficie quede pareja y sin ondulaciones.

La cama de arena no debe ser alterada por él trafico peatonal o vehicular. Si ello ocurriera, la arena debe removerse y volverse a nivelar. Los operarios no deben pisar sobre la arena, sino sobre los