Aluminosis

Arquitectura. Cemento aluminoso. Fabricación. Composición: química y mineralógica. Hidratación. Fraguado. Casos. España

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LA ALUMINOSIS

  • CEMENTO ALUMINOSO

Es el cemento obtenido por la fusión total de toda una mezcla de calizas y bauxitas debidamente dosificadas y pulverizando el producto resultante, que debe tener mas del 36% de alúmina ( Al2O3 ) y menos del 20% de oxido férrico ( Fe2O3 ).

Se llega a su descubrimiento por los estudios sobre la estabilidad del cemento portland frente a la acción del agua del mar, la hidraulicidad de los aluminatos cálcicos y los efectos del sulfoaluminato cálcico. Fue descubierto en 1908 por J. Bied.

Se empezó por obtener este cemento por fusión en un crisol de una mezcla de calizas y bauxitas, obteniéndose así el “cemento fundido”, haciéndose las primeras aplicaciones en obras militares.

Posteriormente se aplica a su fabricación el horno eléctrico en Francia.

Finalmente se aplica en su fabricación el horno rotatorio en América.

  • FABRICACIÓN

Es completamente distinta a la de los cementos portland y se realiza siempre por vía seca.

Pueden emplearse en su fabricación crisoles, hornos de reverbero, hornos eléctricos y hornos rotatorios.

Las materias primas adecuadas para su obtención son calizas ricas en calcio y pobre en sílice y bauxitas pobres en óxidos férricos. Se llama crudo de cemento aluminoso a la mezcla, convenientemente dosificada, de ambas materias.

La fabricación comienza con una trituración de las materias primas por separado, mezclándose éstas después en las proporciones adecuadas, según la dosificación prefijada.

Esta mezcla pasa al horno, donde se produce la fusión total del crudo. Una vez fundido, el cemento líquido se vierte en lingoteras.

El fraguado del cemento que se obtendrá a partir de esos lingotes se regula controlando el enfriamiento de los mismos, sin que sea necesario añadir ningún elemento como regulador de fraguado.

Una vez enfriado, se pasa a una trituración de los lingotes y finalmente a una molienda, donde se elimina el hierro mediante separados magnéticos.

No se emplea en su fabricación adición ninguna.

Puede fabricarse por otros procedimientos, en los que no se llegue a la fusión total, pero deben producir materiales de idénticas características.

Para su almacenamiento es necesario observar las mismas precauciones que para los demás cementos.

  • COMPOSICIÓN QUÍMICA

El cemento aluminoso está compuesto principalmente por cal ( CaO ) y alúmina ( Al2O3 ), en proporciones similares, siendo la suma de ellas el 75-80% en peso. El resto lo componen Fe2O3, FeO, SiO2, TiO2, MgO y SO3.

Los porcentajes en la composición química del cemento aluminoso varían entre los limites siguientes:

Al2O3............................. 30-50%

CaO................................. 35-45%

SiO2................................ 5-15%

Fe2O3............................. 5-15%

TiO2................................ 1.5-2.5%

MgO................................ 0.5-1.5%

S03.................................. 0-1.2%

Na20............................... 0-0.1%

Los módulos en un cemento aluminoso están comprendidos entre los siguientes limites:

Módulo hidráulico! 0.55-0.8

Módulo de silicatos! 0.08-0.35

Módulo de fundentes! 2.90

Los cementos aluminosos con bajo contenido en alúmina y alto contenido de Fe2O3 son oscuros y los de bajo contenido en Fe son claros, variando desde el amarillo al blanco.

  • COMPOSICIÓN MINERALOGICA

El cemento aluminoso está compuesto, casi exclusivamente, por aluminatos cálcicos, de los cuales el monocálcico Al2O3CaO(AC) constituye más del 80% de su composición, junto con otros (a excepción de AC3) y con una proporción muy escasa de silicato bicálcico (del orden del 5% como máximo).

El componente mineralógico principal es pues el AC, acompañado de A5C3 y A3C5, y como componentes secundarios se presentan SC2, SAC2 y los componentes ferruginosos, de poco valor hidráulico.

En su composición mineralógica hay que lograr, como características más importantes, que la relación A/C esté entre 4.85 y 1.3.

  • HIDRATACIÓN

El aluminato monocálcico anhidro AC, principal y muy mayoritario constituyente del cemento aluminoso, reacciona con el agua para dar aluminato monocálcico hidratado ACH10. Este y otros aluminatos hidratados se presentan en forma cristalina hexagonal meta estable, con tendencia a transformarse en hidratos cúbicos estables.

En esta transformación, llamada “conversión”, influye, acerándola, la elevación de la temperatura, por encima de los 25ºC y la humedad relativa ambiental. La “conversión” transcurre con sensible reducción de volumen, cesión parcial de agua de hidratación en la transformación cristalina de los hidratos y, por lo tanto, con aumento de porosidad en la pasta y disminución drástica de la resistencia mecánica; ésta puede quedar reducida a 1/3 de su valor inicial.

Las altas relaciones agua / cemento favorecen la formación de hidratos hexagonales inestables y, por consiguiente, la “conversión”. La aportación de álcalis de cualquier procedencia a la pasta de cemento aluminoso puede producir su destrucción o debilitamiento por “hidrólisis alcalina” y descomposición de sus hidratos, por lo cual en los áridos para sus morteros y hormigones hay que evitar la presencia de finos de arcilla, de naturaleza feldespática, que puedan contener y aportar dichos álcalis. En consecuencia, hay que lavar a fondo los áridos antes de su empleo, cuando el caso lo requiera.

Las posibles reacciones que se producen en el proceso de hidratación de un cemento aluminoso son:

AC + 10 H2O ! ACH10 + CALOR

2 AC + 11 H2O ! AC2H8 + 2 AH + CALOR

3 AC + 11 H2O ! AC3H6 + 3 AH + CALOR

siendo:

ACH10: aluminato monocálcico hidratado (fase hexagonal).

AC2H8: aluminato monocálcico hidratado (fase hexagonal).

AC3H6: aluminato tricálcico hidratado (fase cúbica).

AH: hidróxido de aluminio.

La presencia de SC2 como componente mineralógico secundario dará lugar en su hidratación al desprendimiento de hidróxido cálcico Ca(OH)2, pero en este caso éste se combina por completo por la alúmina hidratada (AH) desprendida en la hidratación del AC, no dando lugar a la formación de cal liberada, Ca(OH)2, sino a un gel de hidróxido de aluminio. Una característica fundamental del cemento aluminoso es, pues, que en su hidratación desprende alúmina hidratada.

El AC al hidratarse forma hidratos, cuyos cristales hexagonales crecen muy rápido, lo que justifica las altas resistencias iniciales.

El SC2 desprende, al hidratarse, cal liberada, que reacciona con la alúmina producida, eliminándose totalmente, dejando alúmina gelatinosa.

Como conclusión, puede afirmarse que la diferencia fundamental entre el cemento aluminoso y el cemento portland es que:

  • El cemento portland desprende en su hidratación cal liberada.

  • El cemento aluminoso desprende en su hidratación alúmina gelatinosa.

Por tanto, las pastas resultantes de amasar con agua los cementos aluminosos carecen de portlandita (cal liberada, hidróxido cálcico) y el pH de la fase líquida de dichas pastas (del orden de 9 a 10) es más bajo que el de las pastas resultantes de amasar con agua los cementos a base de clínker portland (del orden de 12 a 13). Por ello las pastas de cemento aluminoso son mucho menos protectoras que las de los cementos portland frente a la corrosión de las armaduras del hormigón, por lo cual el empleo de estos cementos en elementos de hormigón pretensado es muy peligroso y prohibitivo. También por esa misma razón los morteros y hormigones aluminosos son refractarios, ya que al carecer de portlandita (que es el compuesto más sensible a la descomposición por efecto de las altas temperaturas) resisten mejor a la acción del fuego.

La carencia de la portlandita en la pasta y de aluminatos del tipo AC3 en el cemento aluminoso, los cuales pudieran dar lugar en aquella a aluminatos susceptibles de reaccionar expansivamente con sulfatos para dar ettringita, hace que los conglomerados de cementos aluminosos sean resistentes a los ataques por ácidos, por yesos y por agua de mar.

Por la misma razón de carecer de AC3 (de fraguado muy rápido, instantáneo) el cemento aluminoso no necesita la adición de yeso ni de ningún otro regulador de fraguado, ya que los aluminatos de que consta tienen de por sí un fraguado normal.

Las reacciones de hidratación del cemento aluminoso se completan prácticamente a los cinco días, no existiendo un posterior aumento de resistencias, como sí ocurre en la hidratación del cemento portland. Además, si las condiciones del medio en que se encuentra el elemento constructivo confeccionado con cemento aluminoso son desfavorables, exista la posibilidad que se produzca una merma de sus características mecánicas, efecto que se conoce como “regresión de resistencias”.

  • FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO

La cantidad de agua de amasado que se combina con el cemento aluminoso en el fraguado es mayor que en el cemento portland, por lo que para el amasado de un cemento aluminoso se necesita utilizar una relación agua / cemento mayor que para el amasado de un cemento portland. No obstante, esta cantidad de agua necesaria para el amasado del cemento aluminoso varía mucho según la temperatura.

El tiempo de fraguado, sin embargo, es similar al de los cementos portland, pero con un endurecimiento mucho más rápido, hasta el punto de alcanzar a las 24 horas una resistencia equivalente a la conseguida por los cementos portland a los 28 días.

  • CARACTERÍSTICAS

Sus características particulares están basadas fundamentalmente en su elevado contenido de alúmina Al2O3.

La diferencia entre los cementos aluminosos y los de base portland, está en que estos no liberan cal sino un gel de hidróxido de aluminio que colmata los poros del mortero u hormigón, sellándolo contra la penetración del agua, haciéndolos muy impermeables, siendo prácticamente imposible su degradación interior.

Resiste la acción del fuego mucho mejor que los cementos Pórtland al no haber cal liberada (Ca(OH)2) que es el compuesto hidratado más sensible a la temperatura.

Las retracciones que se producen y el calor desprendido en la hidratación son similares a los del cemento portland, aunque en el caso del cemento aluminoso se desarrollan en un plazo muy corto de tiempo. Esto hace delicado el empleo de este cemento en ciertos casos. Por ejemplo, no debe emplearse en mezclas ricas ni en elementos de gran volumen ni en tiempo o climas calurosos.

El gran calor desarrollado en su hidratación permite su empleo a temperaturas inferiores a las de utilización del cemento portland, lo que lo hace idóneo para la puesta en obra de morteros y hormigones en tiempo o climas fríos.

Es muy atacable por sustancias básicas, por ser eminentemente ácido.

Las mezclas de cemento aluminoso con cemento portland son de fraguado muy rápido. Por ello, en principio, no se deben mezclar ambos cementos, salvo que lo que se pretenda es conseguir precisamente ese fraguado tan rápido, como sucede cuando se quiere utilizar la mezcla de ambos para taponamiento de vías de agua.

Como característica singular en los cementos aluminosos está el que presenta el fenómeno ya citado conocido como “conversión”, según el cual los aluminatos de calcio hidratados que en un principio han cristalizado en el sistema hexagonal, se transforman en aluminatos de calcio hidratados cristalizados en el sistema cúbico, que es una forma más estable, más compactos que los originales y liberando una notable cantidad de agua. Esta transformación es espontánea, por simples razones de estabilidad termodinámica del sistema. No obstante puede ser favorecida o acelerada por ciertas sustancias o factores o bien dificultada y retardada por otros. En la práctica, esto trae como consecuencia el que, cuando añadimos al cemento toda el agua necesaria para su hidratación, el agua que se ha liberado, al evaporarse, da lugar a un producto muy poroso que es desfavorable desde el punto de vista de la tenacidad y de la resistencia a la agresividad química. Si se utilizase una relación agua/ cemento de 0.4, que es la indicada por la EH-91, en la primera fase de la hidratación no hay suficiente cantidad de agua para la completa hidratación del cemento; cuando más tarde, debido al calentamiento, tienen lugar las reacciones de la hidratación, el agua que se origina va dando lugar a una nueva hidratación, pero en este caso va acompañada de un aumento de la tenacidad. El resultado de esta transformación es un aumento de la porosidad por la reducción de volumen y una drástica caída de las resistencias (efecto conocido como “regresión de resistencias”). La velocidad de transformación se ve aumentada por la elevación de la temperatura y el pH.

Su hidratación es rápida, por lo que, los componentes mineralógicos principales, al cabo de 24 horas, pueden dar lugar a una importante elevación de temperatura, debido a la mala conductividad térmica del hormigón, lo cual es perjudicial para el propio hormigón.

Debe conservarse siempre húmedo, al menos durante las primeras 24 horas, para asegurar que se consigue una hidratación adecuada.

También hay que considerar en el cemento aluminoso otra influencia: el anhídrido carbónico del aire ataca a los aluminatos cálcicos, es decir, el mortero u hormigón endurecido húmedo absorbe dióxido de carbono. Es probable que se formen inicialmente hidratos complejos que contengan CO3Ca, aunque mediante más absorción de CO2 se forma también calcita e hidrargilita. Esta formación de calcita puede detener por completo la perdida de resistencias mecánicas, aunque esta detención tiene lugar sólo en un valor relativamente bajo de las resistencias a compresión, de 50 a 100 Kp/ cm2. Mientras que esta resistencia es aceptable mediante consideraciones estáticas, la pieza de mortero u hormigón puede cumplir su servicio, pero si las solicitaciones son mayores pueden originarse grietas.

Cuanto menor es la temperatura a la que se fabrica la pieza de mortero u hormigón con cemento aluminoso (cuanto más rigurosamente se hayan seguido las normas) tanto más tarde y en menor medida tiene lugar la pérdida de tenacidad.

Los hormigones fabricados con cemento aluminoso al carecer de AC3 y CH que son los elementos más atacables por agentes agresivos, resisten la acción de soluciones concentradas de sulfatos y de magnesio, así como la acción agresiva de agua pantanosas y de mar, siendo tan estables en aguas sulfatadas como en el agua potable o en el aire, no siendo atacado ni por las soluciones débiles ni por las soluciones concentradas de SO4Ca. Sin embargo el cemento aluminoso no resiste la acción agresiva de soluciones concentradas de sulfato amónico o magnésico, ni tampoco resiste la acción del ácido acético o la lejía sódica; el ataque por el SO4Mg se realiza muy lentamente.

La resistencia de los hormigones de cemento aluminoso respecto a la acción agresiva de los sulfatos es cierta solamente cuando no se trata de un sulfato alcalinotérreo (SO4Na2 ó SO4K2) siendo muy atacables por álcalis y lejías, llegando a ser destruido por la acción de lejías con pH de 7.5 y superiores.

Debe evitarse el empleo de morteros y hormigones confeccionados con cemento aluminoso en terrenos muy alcalinos, como, por ejemplo, salinas.

Es el cemento que mejor y más resiste ante un medio que contenga ácido clorhídrico diluido, así como la acción de otros ácidos débiles; sin embargo no resiste la acción de aguas blandas.

El cemento aluminoso es empleado en construcción desde hace unos setenta años, de tal forma que se dispone de datos más que seguros de su comportamiento. Se pueden citar cosas positivas de su utilización, como en Suecia y Checoslovaquia donde existen puentes y silos en buen estado, pero en contra partida hay buen número de casos con fracasos en su utilización, hasta el punto que en muchos países se ha prohibido su fabricación y su utilización.

Como causas positivas está el rápido desarrollo del calor de hidratación, que permite su utilización a bajas temperaturas, en climas fríos. Su utilización es ventajosa en temperaturas hasta -10ºC, no siendo recomendable su utilización en climas cálidos. También es muy valiosa su resistencia a las 24 horas, así como su comportamiento respecto a ciertas aguas agresivas, especialmente con el agua del mar.

Como causas negativas pueden citarse los perjuicios causados por el gran calor de hidratación, que puede ser la causa de un fuerte recalentamiento no deseable, dando lugar a un defectuoso fraguado del mortero u hormigón. No debe emplearse, por tanto, e morteros y hormigones en grandes volúmenes.

Debido a ese fuerte recalentamiento, es conveniente efectuar la puesta en obra de los morteros y hormigones confeccionados con cemento aluminoso a temperaturas a 5ºC o sea, en invierno o en zonas de clima frió.

En verano, en las zonas de clima cálido, se han producido experiencias desagradables, debiéndose usar en estos casos agua muy fría para el amasado así como proceder al enfriamiento de los áridos del mortero u hormigón.

Después de la 2ª Guerra Mundial se pudo observar que en las ruinas de los edificios hechos con estructuras de hormigón con cemento aluminoso, bajo una costra exterior de buen aspecto que había podido enfriarse, se encontraba un núcleo inconsistente y mal fraguado debido al calentamiento perjudicial del material, por lo que, en los edificios hechos con hormigón de cemento aluminoso, era fácil encontrar grietas que debilitaban la estabilidad de los edificios.

Debido a estas negativas experiencias, la opinión contraria a su utilización crece y se multiplica hasta el punto de llegar a pedir una limitación e incluso una prohibición total de su empleo.

Junto a estos inconvenientes, los defectos más importantes son los ya citados de “regresión de resistencias” y la insuficiente protección de las armaduras. En realidad no es la conversión de los aluminatos hexagonales en cúbicos lo que provoca el colapso de las estructuras de cemento aluminoso. Esta transformación afecta a la porosidad y a las resistencias mecánicas del mortero u hormigón, pero es realmente la posterior corrosión de las armaduras provocada por la carbonatación de las fases cúbicas la que da origen a problemas de accidentes o colapso. Mientras no haya carbonatación y luego humedad que permite la corrosión de las armaduras, no habrá riesgo de accidentes inesperados.

No se debe emplear en hormigón pretensado, por la menor protección que da a las armaduras.

Además, debe contarse con una destrucción más rápida en salas húmedas, cuadras, establos, establecimientos de baños, etc., que en habitáculos secos.

También tienen estos cementos tendencia a producir degradaciones superficiales. Los hormigones de cemento aluminoso degradados son reconocidos por su coloración. En lugar del color marrón del mortero u hormigón de cemento aluminoso sano, aparece con una coloración rojiza o sonrosada. Esta variación de color se debe a un fenómeno de oxidación de los óxidos metálicos acompañantes, que está en íntima relación con la transformación de los aluminatos hidratados. La aparición de esta coloración, coincide con una considerable pérdida de resistencias mecánicas.

Los inconvenientes descritos, resultantes de la fabricación de morteros y hormigones con cemento aluminoso, pueden ser fácilmente anulados en climas y temperaturas frías (costa atlántica Europa).

La EH-91, en su anejo 4: “Normas para la utilización del cemento aluminoso”, señala que el empleo del cemento aluminoso deberá de ser objeto, en cada caso, de estudio especial, exponiendo las razones que aconsejan su uso.

  • ¿QUE ES LA ALUMINOSIS?

Este cemento es fácilmente alterable por las características que de él se han explicado. Las alteraciones son complejos cambios químicos del sistema de cristalización; se trata de un cambio de forma y estructura del cemento y como consecuencia cambian sus propiedades.

Es este cambio de estado una de las causas de fallos y deterioros en los elementos del forjado (viguetas).

Es un problema que debe preocupar bastante y con razones justificadas.

Se ha dicho que es un problema que no suele afectar a elementos hormigonados "in situ", esto es debido a que el cemento aluminoso es:

-más caro

-endurece rápidamente, con lo que se hace menos trabajable el hormigón.

Esto no significa que no se haya utilizado algunas veces en estructuras de forma aislada.

  • LOCALIZACIÓN DEL PROBLEMA

El hormigón con aluminosis hemos dicho que aumenta su porosidad y disminuye su resistencia.

El problema se agudiza en edificios situados en zona costera, donde los iones cloruro de la sal marina aceleran el proceso de corrosión de las armaduras, así como al ser éste más permeable de lo normal es más fácilmente atacable por la humedad del ambiente marino.

Dentro del edificio las zonas más frecuentes donde se suele dar la conversión son:

-cuartos de baño y cocinas,

-cubiertas, forjados sanitarios sin ventilación,

-bodegas, depósitos, invernaderos y lagares.

Las zonas del forjado más próximas a los elementos estructurales hormigonados "in situ" y realizados con cemento portland, son las más afectadas porque se produce reacción electroquímica de hidrólisis alcalina en el cemento aluminoso, especialmente si el portland es rico en álcalis (bases).

  • CASOS CON ALUMINOSIS

Los forjados afectados por aluminosis con viguetas pretensadas deben ser apuntalados con carácter de urgencia, porque la rotura puede ser instantánea, sin previo aviso.

Se pueden producir fallos por:

CORROSIÓN:

-Mayor fisuración por retracción hidráulica.

-Menor protección del cemento.

-Mayor porosidad y fisuración.

-Mayor corrosión si existe carbonatacion.

-Menor espesor del recubrimiento.

CORTANTE:

Rotura cerca de los apoyos, siendo ésta muy rápida porque las viguetas no tienen armadura transversal.

El problema se agrava porque éstos forjados suelen estar calculados con estimaciones de carga inferiores a las exigidas actualmente.

FLEXIÓN:

Al haber disminuido la resistencia del hormigón se necesita más armadura.

COMPRESIÓN:

Por aplastamiento del hormigón en las zonas comprimidas debido a la pérdida de resistencia a compresión debida a la conversión.

  • UTILIZACIÓN

Los cementos aluminosos, tipo IV, muy distintos del portland y de los demás cementos a base de clínker portland, tienen prácticamente los mismos tiempos de fraguado que éstos, pero tienen un endurecimiento mucho más rápido, hasta el punto de alcanzar a las 24 horas una buena parte de su resistencia total, siendo esta parte equivalente a la resistencia alcanzada por los portland de más alta resistencia a los 28 días.

Por tal motivo los cementos aluminosos son aptos para obras en las que se requiera una rápida entrada en servicio con una resistencia elevada, tales como apoyos y asentamientos para maquinaria pesada, fortificaciones, etc., pero con la condición de que sean utilizados con hormigones:

  • de relación agua/ cemento no superior a 0.4

  • con dosificaciones de cemento altas, no inferiores a 400 Kg/ m3

  • con áridos limpios, exentos de arcillas, limos y elementos finos en general, particularmente si contienen compuestos alcalinos

  • curados en condiciones de constante humedad relativa alta y temperatura no superior a los 25ºC, durante 24 horas o mejor 48 horas por lo menos

  • que una vez fraguados, endurecidos y en servicio, no estén expuestos a la humedad y/o temperaturas superiores a las indicadas.

Las precauciones y condiciones señaladas tienen por objeto dificultar al máximo o tratar de impedir el fenómeno llamado “conversión” (y en todo caso compensar o aminorar sus efectos) en virtud del cual los conglomerados de cemento aluminoso pueden experimentar una regresión o disminución de sus resistencias con el tiempo.

Frente a los ataques por sulfatos en general y del yeso en particular, y a condición de que se cumpla estrictamente las indicaciones anteriores, los hormigones confeccionados con cemento aluminoso, en masa o armados con armaduras gruesas y con gran espesor de recubrimiento, pueden ser más resistentes que los hormigones de cemento portland de tipo I y del tipo II.

También los cementos aluminosos son menos vulnerables que los cementos portland frente a las aguas puras y a los medios ligeramente ácidos, por lo que pueden servir de protección interior de tuberías en conducciones metálicas de aguas potables.

Los morteros y hormigones confeccionados con cemento aluminoso resisten la acción del fuego mucho mejor que los de cemento portland o de otros tipos, por carecer prácticamente del compuesto hidratado más sensible a la temperatura, la portlandita (cal liberada, hidróxido cálcico). Por lo tanto, son los cementos idóneos para morteros y hormigones refractarios en una u otra medida.

Los morteros y hormigones de cemento aluminoso no deben estar en contacto con morteros u hormigones de cemento portland, ya que los compuestos alcalinos normales de este último podrían dañarlos (hidrólisis alcalina). Sin embargo, la mezcla de un cemento aluminoso es de fraguado y endurecimiento muy rápidos, por lo que se puede utilizar en situaciones de emergencia para taponar vías de agua.

Los cementos aluminosos dan una pasta con un pH inferior al de la de los portland y apenas cuenta con reserva alcalina activa, ye que carece prácticamente de portlandita. Por lo tanto, puede no proteger en la medida necesaria a las armaduras del hormigón contra la corrosión, particularmente en condiciones ambientales agresivas. Por ello se recomienda muy encarecidamente no utilizarlo en estructuras o elementos de hormigón pretensado con débiles recubrimientos y en medios agresivos.

A continuación se exponen, a modo de ejemplos, una serie de casos concretos y se analiza la conveniencia en la utilización del cemento aluminoso:

  • el cemento aluminoso se puede utilizar para morteros y hormigones refractarios, así como materiales (pastas o morteros) de juntas de elementos refractarios y para conglomerar áridos refractarios

  • es asimismo apto para hormigones en masa de relleno de escolleras y para cimentaciones masivas u obras sumergidas, en terrenos o aguas y yesíferos.

  • Es igualmente idóneo para obras temporales, de no larga duración, en las que sean precisas una gran celeridad y una rápida entrada en servicio, tales como blocaos, plataformas, etc.

  • LA ALUMINOSIS EN ESPAÑA

En el caso particular de España los daños se han observado generalmente en viguetas y semiviguetas pretensadas para forjados de la edificación. En otros países (Alemania o Inglaterra) se han producido también accidentes con elementos estructurales análogos.

La patente francesa Lafarge comienza a fabricarse en España por Cementos Molins de Cataluña, con materias primas españolas.

Entre 1950 y 1970 tiene lugar en España un espectacular auge de la construcción donde se desarrollan y usan con profusión forjados de viguetas de hormigón pretensado prefabricados.

Durante éste período Cementos Molins produce una media de 2192 Tm/año de cemento aluminoso, lo que supone 1/1100 de la producción de cemento portland en nuestro país. La producción total de cementos Molins durante 20 años supone la puesta en obra de 44.000 Tm. de cemento aluminoso, equivalentes a unos 120.000 m. de hormigón.

Si toda la producción se hubiese empleado en la fabricación de viguetas, el volumen indicado correspondería aproximadamente a 2.500.000 m2 de forjado, es decir unas 250.000 viviendas de 100 m2.

Las estimaciones de nuestro Ministerio de Obras Públicas llevan a considerar que existen en España unas 300.000 viviendas en las que se emplee hormigón con cemento aluminoso.

Entre 1963 y 1974 se va prohibiendo, o limitando drásticamente, la utilización de cemento aluminoso en estructuras en todos los países.

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