Procesos de Fabricación.

Trabajo Práctico de Materiales Aislantes.

Año 2002.

Cuestionario Guía.

1. Los materiales aislantes se usan en construcción para la protección de la vivienda contra la humedad, para disminuir los peligros de incendio y hacerla más confortable disminuyendo los efectos del calor y del frío, para disminuir los ruidos inevitables producidos por las máquinas en ciertas fábricas y oficinas, y contribuir también al mayor rendimiento de las instalaciones de calefacción, hornos y cámaras frigoríficas al impedir o disminuir grandemente la pérdida de calor o frío, según el caso, por radiación. Las funciones de estos materiales son, pues, hidrófugas, antitérmicas, antisónicas e ignífugas.

2. Los materiales aislantes dependen de su naturaleza y de una cualidad común a todos ellos: la porosidad. Esta depende de los espacios vacíos de los cuerpos.

3. El coeficiente de porosidad se determina por Va - Vr = e, donde Va es el volumen aparente, Vr el volumen real y e los espacios vacíos; luego, la porosidad:

lo que constituye el llamado coeficiente de porosidad.

A continuación se observa una tabla de coeficientes de porosidad de los materiales usuales en construcción, en orden decreciente.

Ladrillos huecos......................................... 45%

Ladrillos comunes de media cal................... 45%

Mortero de cemento 1:3............................. 38%

Ladrillos comunes de cal............................ 36%

Revoque grueso........................................ 33%

Ladrillos de máquina.................................. 32.7%

Tejas comunes.......................................... 29%

Maderas blandas....................................... 25%

Pizarra...................................................... 10%

Mármoles.................................................. 2.3 a 4.5%

Granitos.................................................... 0.6 a 4%

Baldosas de cemento................................. 0.46%

4. Porosidad: es la propiedad que tienen los cuerpos de dejarse atravesar por aire, agua, calor, sonido y hasta por los microorganismos.

a) La permeabilidad al aire: está en razón directa al tamaño de los poros y no a su volumen total. La permeabilidad de un muro puede aumentarse con la presión que el aire ejerza sobre su superficie, debido a la diferencia de temperaturas entre ambos paramentos. Esta presión puede obtenerse con la fórmula de Long:

donde V es el volumen del aire que se infiltra por la pared en metros cúbicos por hora, F la superficie del muro en metros cuadrados, e el espesor del muro en metros y p = p'- p'' diferencia entre presiones del aire sobre ambos paramentos, debido a la diferencia de temperaturas. El coeficiente de permeabilidad c al aire, vale para el ladrillo 0.000201, para la mampostería 0.000124 y para el hormigón 0.000258.

b) La permeabilidad al agua, es como la anterior, pero en menor grado debido a que algunos materiales permeables al agua no lo son al agua, o lo son en muy pequeña proporción. Esta proporción está basada en los tamaños de los poros y en la capilaridad.

c) La permeabilidad al calor, es la propiedad que tienen algunos materiales de transmitir la temperatura de una superficie a la otra, es decir, la que recibe de un lado y la irradia por el opuesto.

5. La cantidad de calor que pasa, por metro cuadrado, por hora y por grado de diferencia entre ambas temperaturas, se llama coeficiente de conductibilidad, que se obtiene por la fórmula general

Donde W es la cantidad de calor que transmite en calorías hora, F es el área de dicha superficie, (t - t1) es la diferencia entre las temperaturas internas y externas, e es la distancia entre t y t1, o sea el espesor del material, K el coeficiente de conductibilidad, que es variable según la naturaleza del material, y 1 / K es la resistencia.

El coeficiente de conductibilidad está relacionado con la propiedad de permeabilidad al calor.

6. A continuación se reproduce una tabla de valores correspondientes al coeficiente K para los diversos materiales comunes en construcción, en calorías por metro cuadrado y por hora.

La variabilidad del coeficiente K se debe a que los materiales no irradian la totalidad del calor recibido; absorben algo dentro de su masa, absorción que depende de la naturaleza del material. Cuanto más compactos son, menos calor retienen, motivo por el cual se los distingue prácticamente al tacto. Un buen conductor da la sensación de frío, por ejemplo el hierro, sensación que disminuye a medida que son menos conductores, como la madera.

Bajo estas condiciones pueden ser ordenados en forma de creciente: metales, mármoles, granitos, pizarras, vidrios, hormigón armado, yeso, maderas, fibras vegetales, corcho, cerdas, algodón y lanas.

En general la permeabilidad al calor o conductibilidad térmica, está en razón directa con la densidad del material. Los usados corrientemente en construcción, debido a su acentuada densidad, son atravesados con relativa facilidad y en consecuencia originan la disminución de la temperatura interior en invierno y su elevación en verano, con las consiguientes molestias y gastos para contrarrestar estos efectos.

7. Debido a lo expresado en el punto anterior, se hace necesario el empleo de otros materiales que, adicionados en obra, permiten reducir la conductibilidad térmica en muros y techos; estos materiales son conocidos como antitérmicos, que la industria provee bajo diversas denominaciones en forma de tablas de dimensiones fáciles de manejar o en polvo, para ser involucrados en la masa de morteros. En un edificio provisto de un buen aislamiento puede evitar el 60% de la pérdida del calor que se produce cuando carece de aislación. La pérdida de calor por puertas y ventanas representa el 45% de la pérdida total, y por paredes y techos el 55%; de este último, la buena aislación evita el 33%, que se traduce en economía en el sistema de calefacción.

Los materiales antitérmicos se fabrican con corcho, fibras de caña, de madera, de paja y cartones, aglomerados con sustancias resinosas. Como estas materias primas son porosas, contiene aire en su interior, distribuido en pequeñas celdillas estancas; es decir, sin contacto alguno entre ellas, el cual contribuye mucho a su poder aislante. La porosidad no es uniforme en todos ellos, por lo que debe exigirse el material de acuerdo a las propiedades necesarias al caso.

Las características usuales de estos materiales en forma de tabla son: ancho, 0.90 a 1.20 m; espesor, 12 ½ a 20 mm, esencialmente de 6 ½ mm; coeficiente de conductibilidad térmica 0.003 a 0.0904 calorías hora por metro cuadrado y por grado de temperatura.

Teniendo estos materiales propiedades antisónicas, son empleados también para ese fin.

La industria produce actualmente el poliestireno expandido, denominado Telgopor, Aislapor, etc. que se presentan en pequeños gránulos, que colocados en un molde adecuado y sometido al calor expande 40 veces su volumen soldándose entre sí, formando las planchas que ofrece la industria. Es un material extremadamente liviano, inalterable al agua dulce o salada (no mantiene la combustión). Su coeficiente de conductibilidad calorífica es de 0.028.

La fibra de vidrio obtenida a partir del hilado, posee grandes condiciones como aislante de temperaturas y sonidos, así como también confiere gran dureza y rigidez a los plásticos P.R.V (plásticos reforzados con fibra de vidrio), también contribuye a su resistencia anticorrosiva, por cuyo motivo es de uso cada vez más intensivo en la construcción y la industria.

La estructura de fibra de vidrio, impregnada con un termoestático o un termo endurente, como las resinas poliéster o las epoxídicas, la industria emplea preferentemente las primeras por su costo menos elevado, aplicando las epoxídicas únicamente en los casos en los que no pueden ser suplidas por los de poliéster. Estas se caracterizan por polimizar mediante el agregado de catalizadores y la aplicación del calor, o por medio de la adición del catalizador y acelerante en el caso de trabajarse a temperatura ambiente, esto ha permitido el desarrollo de los métodos de moldeo por contacto que permiten construir a temperatura ambiente piezas complejas y de gran tamaño.

La industria la provee de muy diversas formas adaptadas a los posibles usos a los que esté destinada. Rollos de 1.10 m por 20 m; paneles de 1.20 m por 0.50 m; fieltros de 1.20 m por 5 m y con espesores de 25 - 38 - 50 mm; para temperaturas de 420° hasta 450° C. Los rollos son de variadas medidas y espesores. Los paneles y colchonetas son las formas usuales para la aislación acústica.

8. Permeabilidad al sonido, o más correctamente conductibilidad del sonido. La conductibilidad en los materiales de basa primordialmente en su compacidad. Cuanto más compacto es, mayor será la conductibilidad; luego, los materiales porosos son buenos aislantes del sonido y de toso ruido en general. Esta propiedad debe tenerse muy presente al seleccionar los materiales para las obras corrientes, pero más aún si se trata para locales de oficinas y talleres, donde el ruido de las máquinas es ineludible.

Las ondas sonoras se propagan en línea recta, y al encontrar en su trayectoria un cuerpo compacto se desvían, formando con el material el mismo ángulo de incidencia. Esta propiedad del sonido resulta en múltiples ocasiones un serio inconveniente. En efecto, en los teatros y en los cinematógrafos la ondas sonoras que parten del escenario se transmiten por toda la sala, donde encuentran superficies compactas en las paredes, cielo rasos, pisos o en los antepechos de los balcones y en las columnas, que se comportan, respecto al sonido, como una membrana elástica. No todos los materiales reflejan la ondas sonoras con la misma intensidad; algunos tienen la propiedad de absorber los sonidos, propiedad llamada poder de absorción. Sin en una sala hay una ventana abierta, ésta absorbe la totalidad del sínodo que incide en ella. Luego, un material poroso que contenga muchas moléculas de aire absorberá los sonidos que inciden en él en mucha mayor proporción que otro más compacto.

En los talleres y oficinas donde los ruidos son continuos, se utiliza revestimientos de materiales porosos, conocidos como antisónicos, con los cuales se tornan silenciosos. Se ha comprobado qe el rendimiento de empleados y obreros ha aumentado en las salas donde se colocó un revestimiento antisónico, pero también se ha llegado a establecer la conveniencia de permitir una pequeña reflexión de sonido, conocida como reverberación, porque refuerza los sonidos produciendo una audición correcta y agradable.

La industria provee materiales porosos de diversos grados, de los cuales deben seleccionarse los más convenientes para cada caso. Como ya se ha dicho, los mismos son antitérmicos y antisónicos.

9. Higroscopicidad, es la propiedad que tienen los materiales de absorber la humedad por capilaridad. Esta depende de la porosidad del material; cuanto mayores son los poros menor es la capilaridad. Esta propiedad es la causante de muchas manchas en los muros y cielo rasos.

La protección contra la humedad es importantísima en construcción, y se efectúa con los llamados materiales hidrófugos, en su gran mayoría fabricados a base de asfaltos.

Los hidrófugos deben resistir los ataques de la acción atmosférica, agua, calor, frío y agentes químicos; se aplican sobre pareder, techos y pisos, ya sean en estado líquido, o pastosos, o también con otros materiales, como las telas, fieltros, cartones y papeles impregnados en el asfalto.

10. Ignífugos: en la construcción de teatros, cinematógrafos, depósitos, etc., deben tomarse precauciones especiales contra el peligro de incendio. Al seleccionar los materiales hay que dar preferencia a aquellos que tengan mayor resistencia a la acción del fuego. Entre los usados corrientemente en la construcción, pueden reconocerse los más resistentes a la acción del fuego de los que no lo son y aún los que son medianamente, en forma my sencilla, pues la resistencia al fuego está en razón directa en la densidad del material.

Para aumentar la propiedad resistente de estos materiales, o proteger aquellos que son poco resistentes, la industria provee otros denominados ignífugos, fabricadoas con fibras de amianto, lana minera, etc., materias primas y bajo la forma de tablas, bloques, ladrillos, cartones, tubos, cementos, etc.

Los materiales ignífugos son empleados también para recubrir cañerías y calderas a fin de mantener sin pérdidas las altas temperaturas indispensables a la industrias o para revestir interiormente hornos y crisoles.

El material ignífugo por excelencia es actualmente el amianto, que proviene de la descomposición hornablenda. De el existen dos tipos: el llamado Amphibol y el Chrysotile, ambos con alta proporción de sílice; el primero tiene gran proporción de óxido férrico que con el aire contenido en pequeñas celdillas resulta altamente incombustible. El segundo tiene alta proporción de magnesia que le da cierta propiedad lubricante.

Entre los productos fabricados con amianto tenemos el fibrocemento. Un ejemplo de las industrias de este material lo tenemos en el Eternit, en chapas lisas y acanaladas. Sus características son: de 4 mm de espesor, 1.20 a 2.50 m de largo y 1.20 m de ancho. También se fabrican imitando mármoles de 1.20 por 2.50 m. pueden serrucharse, clavarse, limarse, etc.

Tela de Amianto: tiene muchísimos usos industriales. En construcción se emplea para los telones de teatros y cinematógrafos y como aislante del calor; elaborada con el hilo de amianto en cuya preparación se han combinado fobras vegetales o hilado con alambres metálicos de cobre, metal blanco o plomo, según su destino.

Cartón y papel de amianto: se fabrica con las fibras de amianto y un aglomerante especial. Es una material fuerte y resistente que tiene la suficiente flexibilidad para su aplicación en los diversos usos comerciales.

Los fabricados con magnesia (Chrysotile), ya sea en planchas, tubos, bloques o en polvo, no deben emplearse para más de 260° C; los bloques son de 0.91 por 0.15 y 25 mm de espesor, y su peso 0.85 kg. El Superex resiste hasta los 1040° C; entre las fibras lleva agregado carbonato de magnesia o sílice diatomáceo. Los bloques son de las mismas medidas del anterior.

El papel se fabrica en varios espesores; se provee en rollos de 101.6 mm (40'') de ancho y desde 9.52 mm (3/8'') de espesor. Se emplea el tipo pesado como base del techado asfáltico y bajo tejas y baldosas en su doble propiedad de ignífugo y aislante de calor.

Lana mineral: es un buen aislante, absolutamente incombustible y sin materia que pueda desintegrarse. Se recomienda para temperaturas hasta los 540° C. Se fabrica de fibra pura de piedra de caliza y arcilla. Se emplea para rellenos de paredes huecas y tabiques divisorios dentro de los hornos.

Vidrio aislante: el vidrio hilado en fibras largas, brillantes y de muy poco diámetro resulta completamente incombustible e imputrescible. Muy elástico, soportando fácilmente las dilataciones y contracciones sucesivas. Se emplea con éxito para temperaturas hasta de 500° C. Es también un buen aislante del calor, del frío y del sonido.

Cementos refractarios: estos cementos son altamente incombustibles. Se emplean para asentar los ladrillos refractarios y para revoque interiores en los hornos, crisoles, etc. Generalmente están compuestos por materiales refractarios como la magnesia, mineral de cromo, diásporo, silimanita, cuarcita, etc. crudos o cocidos, y a los cuales se les agrega otros comunes para aumentar su plasticidad y facilitar el fragüe.

Vermiculita: se ha experimentado con este material aplicándolo en morteros para revoques en sustitución de la arena; suministra una protección contra el fuego mayor que los hasta ahora empleados; es altamente incombustible y no se quema en forma alguna. En estado natural es pesado, pero expuesto al calor se expande 16 veces el volumen primitivo, quedando muy liviano; es en esta forma que se emplea como agregado.

Es un complejo hidratado de alminio, hierro y magnesio. Aplicando directamente la llama del soplete no se produce alteración alguna y la superficie sobre la cual está colocado no llega a calentarse.

Ladrillos refractarios: se emplean para revestimiento interno de hornos, crisoles, etc., es decir, que deben soportar altas temperaturas exigidas por las industrias, resistiendo la acción disolvente de las cenizas y escorias. Entre las cualidades exigidas está su difícil fusibilidad (entre los 1580° C y 1700° C), alta resistencia a los cambios de temperatura e inalterabilidad del volumen a elevadas temperaturas.